Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Обзор технологии выдува ПЭТ-тары

Обзор технологии выдува ПЭТ-тары

Технология производства бутылок из полиэтилентерефталата по методу инжекционно-выдувного формования. Органолептический контроль пластиковой тары. Гигиенические показатели и нормативы веществ, выделяющихся из ПЭТ. Характеристика преформ и их конфигурации.

Рубрика Производство и технологии
Вид статья
Язык русский
Дата добавления 12.04.2019
Размер файла 768,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Обзор технологии выдува ПЭТ-тары

Маркова А.А., Пикалов Е.С. Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Владимирский государственный университет имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых" (ВлГУ)

Введение

Бутылки являются разновидностью тары, применяемой для долговременного хранения различного рода жидкостей, и представляют собой вертикально устанавливаемые сосуды ёмкостью от 0,1 до 30 л (бутылки емкостью свыше 3 л называют также бутылями) преимущественно цилиндрической формы с узким горлом, которое закупоривается пробкой.

Бутылки, как и другие разновидности тары (в т.ч. упаковка) относятся к промышленным товарам, т.е. к товарам, применяемым в промышленном производстве других (потребительских) товаров. В случае пластиковой бутылки это в основном розлив и хранение жидкостей в пищевой промышленности: слабоалкогольные напитки, лимонад, минеральная вода, растительное масло и пр. Кроме того пластиковые бутылки применяются в косметической промышленности (шампунь, жидкое мыло, пена для ванны и прочее), бытовой химии и медицине.

Особенность промышленных товаров - высокая зависимость от развития рынка конечного продукта, в данном случае, от рынка продукции, подлежащей розливу в бутылки. В настоящее время этот рынок устойчиво развивается.

Производство бутылей, бутылок и аналогичных изделий имеет сезонный характер и увеличивается в летний период. За последние три года наблюдается рост производства.

Полиэтилентерефталатная тара появилась относительно недавно, примерно в 70-х годах ХХ века. На российском рынке, ПЭТФ появился довольно поздно, примерно в начале 90-х годов ХХ века, но в настоящее время на её долю приходится свыше 90 % тары, применяемой для розлива минеральной воды.

В данной работе рассматривается технология производства бутылок из полиэтилентерефталата (ПЭТ, ПЭТФ) по методу инжекционно-выдувного формования для негазированной минеральной воды. В качестве базового предприятия рассматривается Потребительское общество (ПОБ) «Селивановский хлебозавод», пгт Красная Горбатка, Владимирской обл.

1. Характеристика готовой продукции

ПЭТ-тара (бутылки) изготавливается на основании требований ГОСТ 52789-2007 в соответствии с технологическим регламентом, рабочими чертежами и/или образцами-эталонами, утвержденными в установленном порядке.

Внешняя и внутренняя поверхности бутылок должны быть чистыми, прозрачными, без следов смазки, сквозных отверстий, пузырей, грата и трещин. На поверхности бутылок не допускаются: волнистость, помутнение, инородные включения, имеющие вокруг себя посечки, выступание литника над опорной поверхностью. Поверхность торца венчика должна быть гладкой, без сколов, заусенцев и выступов. Не допускаются дефекты резьбы венчика горловины.

Контролируемые размеры и минимальная толщина стенки должны соответствовать чертежам на конкретный вид изделия и образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

Масса бутылки, её номинальная и полная вместимости должны соответствовать указанным в нормативных и технических документах. Допустимые значения предельных отрицательных отклонений для номинальной или полной вместимости - по ГОСТ 8.579-2002.

Бутылки должны быть герметичными. При заполнении горячей водой Бутылки должны сохранять внешний вид, не деформироваться и не растрескиваться при температуре (70 ± 5) °С в течение 10-15 мин.

Бутылки должны быть стойкими к воздействию растворов. Раствор не должен окрашиваться, а изделия не должны деформироваться.

Бутылки должны выдерживать усилие при сжатии в осевом направлении, значение которого устанавливают в нормативных или технических документах для конкретных видов продукции.

Основные показатели органолептического контроля ПЭТ-бутылок приведены в табл. 1.

Таблица 1 Органолептический контроль ПЭТ-бутылок

Показатель

Требования

Запах водной вытяжки

не более 1 балла

Привкус водной вытяжки

не допускается

Изменение цвета и прозрачности водной вытяжки

не допускается

Бутылки должны соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям, установленным Федеральной службой по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека. Использование их по назначению допускается только при наличии санитарно-эпидемиологического заключения. Количества вредных химических веществ, выделяющихся в модельные среды должны соответствовать требованиям гигиенических нормативов. К контролируемым гигиеническим показателям и нормативам относятся:

ДКМ (мг/л) - допустимое количество миграции химических веществ продукции, предназначенной для использования в контакте с продуктами питания, влажность которых превышает 15%.

ПДКв (мг/л) - предельно допустимая концентрация химических веществ в питьевой воде, следует руководствоваться только в том случае, когда для идентифицированного вещества значение ДКМ не установлено (отсутствует).

ПДКс.с. (мг/м3) - предельно допустимая среднесуточная концентрация химических веществ в атмосферном воздухе населенных мест являются критериями, по которым следует оценивать установленный уровень миграции в воздухе.

При отсутствии значения ПДКс.с. для идентифицированного вещества рекомендуется руководствоваться значениями ОБУВ мг/м3 - ориентировочно безопасными уровнями воздействия загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест.

Наряду с гигиеническими нормативами указаны классы опасности химических веществ при содержании их в воде и в воздухе. По степени воздействия на организм человека вредные вещества подразделены на четыре класса опасности: 1 класс - вещества чрезвычайно опасные, 2 класс - вещества высокоопасные, 3 класс - вещества умеренно опасные, 4 класс - вещества малоопасные, в соответствии с классификацией ГОСТ 12.1.007-76

Гигиенические показатели и нормативы приведены в табл. 2.

Таблица 2 Гигиенические показатели и нормативы веществ, выделяющихся из ПЭТ

Вещество

ДКМ, мг/л

ПДКв, мг/л

Класс опасности в воде

ПДКс.с., мг/м3

ОБУВ, мг/м3

Класс опасности в воздухе

ацетальдегид

-

0,2

4

0,01

-

3

этиленгликоль

-

1,0

3

-

1,0

-

диметилтерефталат

-

1,5

4

-

-

-

формальдегид

0,1

-

2

0,003

-

2

спирты: метиловый

0,2

-

2

0,5

-

3

ацетальдегид

-

0,2

4

0,01

-

3

этиленгликоль

-

1,0

3

-

1,0

-

диметилтерефталат

-

1,5

4

-

-

-

формальдегид

0,1

-

2

0,003

-

2

спирты:

метиловый

0,2

-

2

0,5

-

3

бутиловый

0,5

-

2

0,1

-

3

изобутиловый

0,5

-

2

0,1

-

4

ацетон

0,1

-

3

0,35

-

4

В данной работе рассматриваются ПЭТ-бутылки с рабочей ёмкостью от 0,5, до 2 л как наиболее широко применяемые для розлива безалкогольных напитков, в том числе минеральной воды. Основные характеристики приведены в табл. 3

Таблица 3 Характеристика ПЭТ-бутылок

Характеристика

Конфигурация

№155

№182

№186

№230

№282

Разливаемая жидкость

Минеральная вода

Тип горла

РСО

Рабочая емкость, л

0,5

1

1,5

1,5

2

Номинальная емкость, л

0,52

1,04

1,52

1,51

2,08

Диаметр, мм

65

79

92

92

101,5

Высота, мм

223

278

320

320

336

Толщина стенки, мм

0,38

0,4

0,4

0,4

0,52

Масса, гр

20

35,5

39

39

49,6

Так как готовые ПЭТ-бутылки используются на этом же предприятии для розлива в них напитков, то для их временной упаковки используются та же картонная тары, что и для преформ, из которых их изготавливают. Описание упаковки для преформ приведено в п. «1.3. Характеристика сырья».

бутылка полиэтилентерефталат выдувной преформа

2. Обоснование выбора сырья

2.1 Обоснование выбора ПЭТ

В настоящее время для розлива безалкогольных напитков, в том числе минеральной воды, применяют пластиковые бутылки, стеклянные бутылки, алюминиевые и жестяные банки и картонную упаковку.

Преимущества применения пластиковой тары состоят в том, что она также, как и стеклянная тара обладает прозрачностью, препятствует проникновению пара, воздуха и посторонних запахов, но в тоже время значительно легче и менее подвержена механическим воздействиям (эластична, не бьётся). Кроме того, пластиковая бутылка дешевле, чем стеклянная.

Пластиковая бутылка менее экономична и сложней утилизируется, чем картонная упаковка, а при её переработке и утилизации оказывается сравнительно больше воздействия на окружающую среду. Кроме того, картонная упаковка легче и более компактна при размещении на поддонах. Однако картонная упаковка не обладает прозрачностью, достаточной жесткостью и прочностью.

Пластиковая бутылка в отличии от жестяных и алюминиевых банок не может перерабатываться неограниченное количество раз и обладает меньшей жесткостью. Однако пластиковая бутылка обладает упругостью и при незначительных нагрузках восстанавливает форму. Кроме того, у жестяных и алюминиевых банок при открытии возможна потеря части содержимого и возникает необходимость употребления напитка в короткие сроки в связи с нарушением герметичности упаковки.

Кроме того, следует учесть, что пластиковые бутылки для транспортировки и хранения не нужно помещать в ящики или гофроконтейнеры, а достаточно покрыть прочной полиэтиленовой пленкой. Для пластиковых бутылок намного дешевле и проще разрабатывать новые варианты формы и дизайна. Еще одним преимуществом производства пластиковых бутылок является простота реализации их производства на том же предприятии, где эти напитки производятся. Это позволяет до 20 % уменьшить себестоимость производства.

В связи с этим производство пластиковых бутылок является обоснованным. Пластиковые бутылки изготавливают из нескольких видов полимеров, сравнение основных технологических и эксплуатационных свойств которых по пятибалльной системе приведено в табл. 4.

Таблица 4 Оценка свойств термопластичных полимеров, применяемых при производстве бутылок (баллы)

Свойство

Полимер

Полиэтилентерефталат (PET)

Поливинилхлорид (PVC)

Поликарбонат (PC)

Полиэтилен высокой плотности (HDPE)

Полиэтилен низкой плотности (LDPE)

Полипропилен (PP)

Прозрачность

5

5-4

5

2

2

2-4

Прочность (жесткость)

5-4

4-3

5

3

1-2

3-4

Ударная вязкость

4-5

3-4

4

3

2

3-4

Ударная вязкость при низких температурах

4-5

3-4

3-4

4-5

2

2-4

Трещиностойкость

4-5

4-5

4-5

4-5

5

4-5

Барьерные свойства:

по воде

3-4

3

3

4-5

4

4-5

по кислороду

4

4

5

2

4

2

Устойчивость:

к кислотам

3-4

4-5

3-4

4-5

2

4

спиртам

4

4

4

4

4-5

4

щелочам

2-3

4

4

4

4

4-5

растворителям

4

5

5

3-4

4

4

хлорсодержащим

2

4

3

5

3-4

5-4

теплоте

2-3

2-3

2-3

4

5

4

холоду

4

3

3

5

3

2-4

ультрафиолету

4

3

2-3

4

4

3-4

Возможность выдува бутылок из преформ

5

2-3

3

1

1

2-4

Возможность утилизации и вторичной переработки

3

1

3

5

5

4

Таким образом, ПЭТ по сравнению с другими полимерами обладает достаточно высокими эксплуатационными показателями, отставая от других материалов лишь в стойкости к агрессивным средам. Высокая оценка возможности выдува бутылок из ПЭТ-преформ связана с устойчивым высокоэластичным состоянием ПЭТ в широком интервале температур (от 67 до 275 оС) по сравнению с другими полимерами. Кроме того, ПЭТ является исключительно безопасным материалом с точки зрения экологии. Материал безвреден при его использовании в пищевой упаковке, так как не содержит токсичных веществ, способных проникать в пищу при хранении.

В последнее время все большее распространение получает полиэтиленнафталат (ПЭН), который превосходит ПЭТ по механическим и барьерным свойствам. Однако, он обладает более высокой температурой стеклования и в настоящее время не разработаны технологии его утилизации. Кроме того, высокая стоимость также ограничивает его использование в отдельности, хотя в смеси с ПЭТ он находит применение. В тоже время ПЭТ-бутылки дешевле, чем другие виды упаковки, в среднем на 10-20% и по-прежнему остаются самыми распространенными среди пластиковых бутылок.

В связи с этим применение ПЭТ позволяет обеспечить производство тары высокого качества, обладающей хорошими эксплуатационными показателями и преимуществами по сравнению с тарой из других материалов.

2.2 Обоснование выбора преформ

Так как в данной работе рассматривается производство ПЭТ-тары из преформ необходимо подобрать преформы, наиболее подходящие для выбранного ассортимента продукции. Выбор также зависит от конкретных условий производства и сбыта готовой продукции, технических особенностей используемого оборудования.

По конфигурации различают универсальные, толстостенные и укороченные преформы (см. рис. 1).

Рис. 1. Различные конфигурации преформ

Наиболее распространены универсальные преформы. Они характеризуются ровной поверхностью цилиндрического тела без значительных расширений. При массе 42 г ее длина составляет 148 мм, толщина стенки - 3мм. При меньших толщинах стенки легче проводится прогрев преформы, однако выпусктаких преформ связан с технологическими трудностями их изготовления (необходимо существенное увеличение температуры в камере дозирования и на соплах, а также увеличение числа оборотов шнека на 10-15%). Именно поэтому тонкостенные преформы выпускаются редко, а если и поступают в продажу, то их стоимость гораздо выше универсальных.

Толстостенная преформа (с толщиной стенки до 4,5мм) в изготовлении технологически проще. Однако для качественного формования бутылок такие преформы требуют более длительного нахождения в зонах разогрева, то есть их использование приводит к снижению производительности. А для многих типов машин, прежде всего с печами погружного типа, эти преформы вовсе непригодны, так как длительное нахождение в зонах разогрева (более 15 минут) приводит к тому, что материал наружной поверхности преформы перегревается и теряет прозрачность, а ее внутренняя поверхность остается холодной и недостаточно пластична для беспроблемного выдува бутылок.

Укороченные преформы просты в изготовлении и удобны при транспортировке (при прочих равных условиях в упаковочный ящик помещается их на 3040% больше укороченных преформ, чем универсальных), но пригодны лишь для раздува на мощном оборудовании с давлением воздуха 30-40бар. Получить качественную бутылку из таких преформ на можно лишь на высококачественных полуавтоматах выдува, либо ценой значительного снижения производительности, но и в этом случае брак неизбежен.

Преформы также различаются в зависимости от конфигурации горла. Существуют следующие стандарты:

- BPF и PCO (для газированных напитков и минеральной воды, пива);

- Oil (для растительного масла);

- Bericap (для напитков, воды);

- «38» (для соков, молочной продукции).

В данном случае для розлива негазированной минеральной воды подходят стандарты BPF и PCO (см. рис. 2), которые широко применяются на рынке напитков в России.

Рис. 2. Стандарты горла BPF и PCO

Стандарт BPF (British Plastics Federation) получил наибольшее распространение в северной части Европы, в том числе в восточной ее части и в странах бывшего СССР; PCO (Plastic Closures Only) - в США. С точки зрения уровня газоудержания оба стандарта практически идентичны. Но преимущество стандарта PCO состоит в том, что он легче BPF. Экономия ПЭТ при переходе с BPF на PCO составляет от 1 до 2 грамм. Это важно еще и потому, что вес преформы напрямую влияет на ее стоимость.

Следовательно, наиболее эффективным будет производство ПЭТ-бутылок из универсальных преформ со стандартом горла PCO.

3. Характеристика сырья

Сырье и материалы, применяемые для изготовления изделий, должны отвечать требованиям стандартов, технических условий или контрактов на поставку.

В данной работе выбираем производство ПЭТ-бутылки из готовых преформ, которые представляют собой заготовки, получаемые из ПЭТ методом литья под давлением.

В соответствии с требованиями ТУ 2297 001-69382110-2012:

Контролируемые размеры и масса преформы должны соответствовать технологической документации и находится в пределах допустимых отклонений.

Преформа должна быть равномерно прозрачной. Не допускаются трещины, сквозные отверстия, раковины глубиной более 20 % толщины стенки, непроплавы, деформированные преформы, металлические включения, повреждения резьбовой части, подгорание, пузыри, конденсационные кольца за счёт остаточной влаги, усадки на преформе, кристаллизация глубже чем 1/3 толщины дна, глубокие царапины, видимые на дне белые полоски.

На наружной поверхности допускается наличие незначительной потертости, легкой матовости и неглубоких царапин.

Основные характеристики преформ, применяемых для получения выбранных изделий, представлены в табл. 5. Эскиз преформы приведён в приложении.

Таблица 5 Характеристики преформ РСО

Показатель

Конфигурация горла

РСО20

РСО35

РСО39

РСО49

Емкость получаемых бутылок, л

0,5

0,5 - 1,5

0,5 - 1,5

1,5 - 2

Тип горла

РСО

РСО

РСО

РСО

Длина, мм

95

133

133

154

Наружный диаметр у дна, мм

22,25

25,7

25,7

26,8

Толщина стенки, мм

2,48

3

3,42

3,51

Масса, гр

20

35,5

39

49,6

Применяемые преформы изготавливают на предприятии ООО «ЮниПэт» (г. Москва) из первичного ПЭТ марки ПЭТФ-С-80, которая соответствует требованиям ГОСТ 51695-2000. Материал этой марки представляет собой сополимер ПЭТ в виде гранул, его основные характеристики приведены в табл. 6.

Таблица 6. Технические характеристики ПЭТФ-С-80

Показатель

Норма

Плотность, г/см3

1,38-1,42

Насыпная плотность, кг/м3

800-900

Массовая доля влаги, %

0,1-0,5

Предельное число вязкости, мл/г

80-84

Преформы упаковывают в восьмигранные ящики из гофрированного картона (гофроконтейнеры) по ГОСТ 9142-90 или ящики из гофрированного картона (коробки) по ГОСТ 54463-2011 с мешками-вкладышами из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82. Картонная тара устанавливается на деревянный поддон, изготовленный по рабочим чертежам, и обвязывается средствами скрепления по ГОСТ 21650-76. Допускается установка нескольких картонных тар друг на друга. На каждую упаковочную единицу наносят маркировку, содержащую сведения о предприятии-изготовителе, основные сведения о продукции (наименование, ТУ, номер партии, цвет преформ, тип горла, количество преформ и дату изготовления).

4. Обоснование выбора метода переработки

4.1 Обоснование метода инжекционно-выдувного формования

В настоящее время в производстве пластиковых емкостей для розлива жидкостей применяют следующие методы переработки полимеров в готовые изделия:

1) Выдувное формование - процесс формования тары за счет раздува предварительно сформованной заготовки сжатым воздухом под давлением. В зависимости от способа формования заготовки различают:

Экструзионно-выдувной метод (Extrusion Blow Molding или EBM) - процесс получения трубной заготовки при помощи экструдера с последующим формованием из нее изделия. Заготовка с температурой несколько ниже температуры плавления (т.е. происходит пластическая деформация) поступает в форму, в которой она раздувается сжатым воздухом и остывает за счет теплообмена с холодными стенками формы.

Инжеционно-выдувной метод (Injection Stretch Blow Molding или ISBM) - двухступенчатый процесс, включающий в себя изготовление заготовки (преформы) методом литья под давлением с последующим ее раздувом в размягченном состоянии сжатым воздухом. Различают одностадийный процесс, при котором раздув преформ происходит сразу после их формования и двухстадийный процесс, при котором преформы транспортируют на другие предприятия, затем предварительно нагревают и также раздувают сжатым воздухом. В данном методе происходит высокоэластичная деформация заготовки.

Исторически экструзионно-выдувное формование бутылок возникло раньше второго способа. Однако в последнее десятилетие метод инжекционно-выдувного формования значительно потеснил первый, хотя оба этих метода попрежнему широко распространены и выбор одного из них зависит от множества факторов. Так экструзионно-выдувной метод происходит при более низком давлении и обеспечивает более четкую проработку мелких деталей (ребер, логотипов и т.д.) за счет пластической деформации заготовки. А при инжекционно-выдувном формовании готовые изделия получаются прочнее и с более высокими барьерными свойствами. Кроме того, капитальные затраты при производстве бутылок инжекционно-выдувным методом из готовых преформ значительно ниже. В этом случае также нужны меньшие производственные площади и технология производства значительно упрощается.

2) Ротационное формование (Rotomolding) - метод изготовления тонкостенных полых изделий во вращающейся форме. При этом происходит распределение сырьевого материала по внутренней поверхности полости формы, а одновременный нагрев формы способствует его расплавлению с образованием тонкого покрытия в виде оболочки. Фиксация формы и размеров получаемого полого изделия достигается охлаждением расплавленного материала.

Этот метод позволяет получать изделия абсолютно любой геометрической формы, с любым количеством отверстий и закладных элементов, с двойными стенками. Возможно изготовление полимерных деталей объёмом от 100 мл до 60 тыс. л. Однако в настоящее время метод применяется в основном для производства крупногабаритных изделий (контейнеров и резервуаров), и оборудование для малогабаритных изделий практически не производится. Сведений по производству бутылок ротационным формованием найти не удалось. К тому же его применение этого метода для формования бутылок от 0,5 до 2 л будет малопроизводительным в сравнении с другими методами.

3) Термоформование - процесс, который заключается в том, что формование изделий из заготовок полимерного материала (листа, пленки), нагретых до размягченного состояния под действием сжатого воздуха или вакуума. В случае формования бутылок различают три технологии:

Bottleform BF 70 (Компания Illig, Германия) - технология формования бутылок из листа путем его подачи с рулона, нагревания, механического растяжения и формования сжатым воздухом. Бутылки, полученные по этой технологии, гораздо легче, чем полученные выдувным формованием, однако эта технология имеет ограничения по объему бутылок (50 -- 200 мл) и они запечатываются пластинами, а не укупориваются винтовыми пробками.

Roll N Blow (Фирма Agami, Франция) - технология формования бутылок из, при котором подаваемый лист разрезается на полоски, каждая из которых сворачивается вокруг выдувной трубки. Затем получившаяся трубочка сваривается продольным швом, в результате чего получается пластиковая туба, которая затем нагревается и проходит стадию выдува в форме. Бутылки, полученные по этой технологии имеют объем от 100 до 500мл.

Hol-Pack (Компания Hol-Pack, Австрия) - технология формования бутылок из двух половинок листа, соединенных так, что разделительная линия образует кромки внутри бутылки. Эти кромки свариваются в конце процесса формования бутылки. Разделяющая линия может проходить вдоль или поперек вертикальной оси бутылки. Версия с горизонтальной линией дает возможность производить бутылки с несколькими отсеками. Рукавные и другие этикетки могут использоваться для того, чтобы скрывать сварной шов, который внешне непривлекателен, но увеличивает жесткость готовой бутылки. Эта технология применяется для изготовления бутылок емкостью до 1,25 л для розлива негазированных жидкостей.

Таким образом, технология термоформования не сможет обеспечить выпуск бутылок емкостью свыше 1,25 л, кроме того требуемое для ее реализации оборудование отличается сложностью в конструкции и эксплуатации в сравнении с выдувными методами. Исключение составляет технология Hol-Pack, однако она, как и другие на данный момент не получила распространения на российском рынке, поэтому оборудование и квалифицированные сотрудники для его обслуживания обойдутся значительно дороже, чем обеспечение других методов.

Следовательно, производство ПЭТ-бутылок инжекционно-выдувным способом является наиболее подходящим для выбранного в работе ассортимента в связи с тем, что обеспечивает высокую производительность изделий объемом от 0,5 до 2 л. Кроме того, этот метод в настоящее время наиболее распространен, так как отличается простотой, что также обеспечивает широкий выбор и доступность приобретения современного, высокопроизводительного оборудования и комплектующих, что обуславливает лёгкость технического обслуживания и ремонта, а также позволяет легко найти профессиональных работников и своевременно повышать их квалификацию.

4.2 Обоснование двухстадийной схемы производства

Так как инжекционно-выдувной метод может проводится по одно- и двухстадийной схеме необходимо рассмотреть преимущества и недостатки каждой из них.

Одностадийная схема позволяет экономить энергию, так как преформы после формования сразу поступают на раздув, а значит их не нужно предварительно нагревать. Кроме того, в этом случае нет необходимости в упаковочных материалах для преформ, а также в помещениях для их хранения. Однако, затруднительно организовать оптимальную загрузку оборудования, так как велика вероятность его перегрузки в сезон, либо простоя в межсезонье.

Кроме того, преимущества одностадийной схемы незначительны в сравнении с преимуществами, обеспечиваемыми двухстадийной схемой:

- преформа занимает места примерно в 12 раз меньше, чем готовая бутылка, а кроме того, необходимо учитывать, что одна и та же преформа может быть использована для производства разных бутылок;

- производительность выдувного автомата выше при двухстадийной схеме, так как не ограничивается производительностью литьевой машины, так как стадия выдува значительно короче стадии получения преформы;

- нет необходимости контролировать качество сырья, следить за тем, достаточно ли оно сухое и, соответственно, пригодно ли для применения;

- требуются меньшие производственные площади для размещения производственного оборудования, нет необходимости в площадях под склад сырья;

Кроме того, при двухстадийной схеме предприятие не испытывает дефицита в преформах, т.к. их можно приобрести заранее (как правило в межсезонье они дешевле) и хранить на складе. Можно приобретать преформы любых конфигураций, размера, веса и т.д., в то время как при двухстадийной схеме необходимы дополнительные затраты при изменении выпускаемых преформ.

Таким образом, двухстадийная схема просто реализуется на том же предприятии, где эти напитки производятся. Это позволяет достичь высокой производительности при относительно малых производственных площадях, а также исключает необходимость контролировать качество сырьевых материалов, так как входной контроль преформ легко осуществим. В связи с этим в данной работе выбираем двухстадийную схему производства.

5. Описание технологической схемы производства

В данной работе процесс производства ПЭТ-бутылок проводится в соответствии с технологической схемой, представленной на рис. 6.

Рис. 6. Технологическая схема производства ПЭТ-бутылок из преформ: ГТ - гидравлическая тележка; СП - склад преформ; ВК - входной контроль; СР - станция разогрева; ПАВ - полуавтомат выдува; К - компрессор; ЕОВ - емкость оборотной воды; ВО - водоохладитель; ЦН - центробежный насос; ККУ - контроль качества и упаковка; СГП - склад готовой продукции; СБ - склад брака

Производственный участок представляет собой единое вентилируемое помещение, в котором отсутствуют сквозняки. Преформы поступают на производственный участок при помощи гидравлических тележек (поз. ГТ), упакованными в картонную тару (коробки или контейенеры), закреплённую на поддонах. Так как производственная площадь достаточно невелика и масса одной картонной тары не превышает 12 кг, преформы и готовые бутылки по производственному участку переносятся вручную.

Для хранения (поз. СП) картонная тара с преформами располагается таким образом, чтобы избежать воздействия воды, попадания прямых солнечных лучей. Картонная тара может укладываться в штабеля по высоте и должна находится на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.

По мере необходимости картонная тара распаковывается и преформы перед тем как поступить на производственную линию проходят входной контроль (поз. ВК) в соответствии с данными табл. 8. Отбракованные преформы собираются и упаковываются в картонную тару с пометкой «брак».

Преформы, прошедшие контроль качества, в картонной таре переносятся к основному технологическому оборудованию.

Для придания преформам пластичности, необходимой для растягивания и выдува, они нагреваются до общей температуры 110 оС. Для этого оператор полуавтомата выдува вручную насаживает холодные преформы на специальные вращающиеся держатели, расположенные на конвейере, движущемся через нагревательную камеру,

За счёт вращения преформ при движении через нагревательную камеру обеспечивается равномерный и качественный разогрев. Для этого также необходимо точно определять скорость движения преформ в зависимости от толщины их стенок.

Нагревательная камера представляет собой последовательный ряд из 8 зон нагрева, в которых вдоль конвейера расположены трубчатые электронагреватели (ТЭНы). Нагреватели расположены по зонам на разной высоте. За счёт этого отдельные участки преформы нагреваются до различных температур, создавая так называемый температурный профиль, обеспечивающий в последствии превращение преформы в бутылку определенных размера и формы. Создание температурного профиля производится с контрольной панели оператором путем регулирования напряжения отдельно по каждому блоку станции.

Чтобы горлышко с резьбой преформ не деформировалось от перегрева, вдоль движения конвейера с двух сторон проложена прямоугольная труба (охладитель), в полости которой циркулирует оборотная охлаждающая жидкость.

Поскольку ПЭТ плохо проводит тепло, необходимо охлаждать внешнюю поверхность преформы, чтобы избежать кристаллизации. Охлаждение осуществляется с помощью канальных осевых вентиляторов, расположенных между нагревательными блоками. Таким образом, с одной стороны, преформа постепенно подвергается нагреванию, а с другой, ее поверхность постоянно охлаждается.

В случае перегрева преформы приобретают мутный белый оттенок. Такие преформы также упаковываются в картонную тару с пометкой «брак».

При выходе разогретых преформ из нагревательной камеры оператор снимает их с держателей и устанавливает в гнезда раскрытой пресс-формы полуавтомата выдува (поз. ПАВ), а на место снятых преформ устанавливает новые.

Затем происходит пуск полуавтомата выдува, пресс-форма смыкается и происходит формование бутылок в три стадии: вытягивание их по высоте при помощи специальных штоков, предварительный выдув (предвыдув) до 80-90% полного объема бутылки и основной выдув, при котором бутылка заполняет весь объем матрицы пресс-формы. Благодаря этому достигается значительная экономия сжатого воздуха и высокое качество выдува ПЭТ.

Прижимаясь к холодным стенкам пресс-формы, бутылка охлаждается и становится достаточно жесткой для того, чтобы быть извлеченной сразу после открытия пресс-формы.

Выдув преформ проводится сжатым воздухом, который подаётся при помощи компрессора, создающего требуемое давление воздуха, со встроенными системой подготовки воздуха (для очистки от пыли, влаги и масла) и ресивером (балоном для хранения, обеспечивающим также охлаждение и оптимизацию подачи воздуха).

Для того чтобы избежать перегрева пресс-формы и появления брака при выдуве применяется оборотное водяное охлаждение. При этом циркуляция охлаждающей воды для станции разогрева и полуавтомата выдува представляют собой одну систему, в состав которой входят емкость оборотной воды (поз ЕОВ), водоохладитель (поз. ВО) и центробежный насос (поз. ЦН).

После извлечения из пресс-формы оператор складывает бутылки в картонную тару, которая переносится вручную на контроль качества и упаковку (поз. ККУ), проводимый в соответствии с данными табл. 10. Бутылки, соответствующие предъявляемым требованиям, упаковываются в картонную тару, которая укладывается на поддон, закрепляется и при помощи гидравлической тележки направляется на склад готовой продукции, с которого по мере необходимости при помощи гидравлических тележек транспортируется к линии розлива напитков, в т.ч. минеральной воды.

Бутылки, не прошедшие контроль качества, также упаковываются в картонную тару с пометкой «брак». По мере накопления картонной тары с пометкой «брак» на входном контроле, по результатам нагрева и контроля качества, она также собирается на поддоны и транспортируется на склад бракованной продукции, откуда направляется на переработку во вторичный ПЭТ и гранулирование.

Переработка проводится на специализированных предприятиях.

6. Нормы технологического режима и контроль производства

Контроль любого производства складывается из двух взаимосвязанных составляющих: контроля технологических параметров производства и контроля качества исходных материалов и готовой продукции.

Входной контроль преформ проводят партиями. За партию принимают количество преформ одного размера, оформленное одним документом о качестве. Каждую партию бутылок подвергают наружному осмотру, при котором определяют сохранность упаковки и правильность маркировки. Для этого от партии отбирают выборку в соответствии с ТУ 2297 001-69382110-2012. Если число забракованных упаковочных единиц превышает допустимое приемочное число, то партию признают неприемлемой направляют на исправление упаковки или маркировки. После устранения несоответствий проводят повторный контроль на удвоенной выборке упаковочных единиц из той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными. Контроля качества преформ осуществляют на преформах выборки. Партию считают приемлемой, если соблюдается приемлемый уровень качества (AQL), т.е. приемлемое количество забракованных единиц. Порядок и формы контроля приведены в табл. 8.

Таблица 8 Входной контроль преформ

Контролируемый параметр

AQL, %

Методы испытания и средства измерения

Внешний вид, качество упаковки и маркировки

1 %

Визуально при естественном освещении

Наличие вкраплений, визуальные дефекты

1 %

Визуально (лупа с 2-кратным увеличением)

Геометрические размеры

0,65 %

Измерение (штангенциркуль с ценой деления 0,05 мм; микрометр с погрешностью измерения не более 0,001 мм)

Масса преформ

1 %

Взвешивание (лабораторные весы с по-грешностью измерения не более 0,01 г)

Разнотолщинность

0,65 %

Распиливание вдоль и измерение по 6 точкам в каждой половине (режущий инструмент по ТНПА; микрометр с точностью измерения 0,001 мм)

Контроль технологических параметров производства проводится оператором полуавтомата выдува в соответствии с табл. 9.

Таблица 9 Технологический контроль производства

Контролируемый параметр

Методы испытания и средства измерения

Частота контроля

Нормы и технологические параметры

Нагрев преформ

Температура по зонам станции нагрева

визуально по контрольным приборам на блоке управления (термопара ТХА)

каждые 2 часа

1-30 оС; 2-45 оС; 3-55 оС; 4-65 оС; 5-75 оС; 6- 85оС; 7-95 оС; 8- 110оС.

Скорость движения преформ

визуально по контрольным приборам на блоке управления через число оборотов двигателя (нагрузка на двигатель измеряется амперметром М19 с измерением до 150 А

каждые 2 часа

в зависимости от размера преформы и толщины стенки от 0,02 до 0,06 м/с

Внешний вид преформ

визуально

каждая преформа

отсутствие визуальных дефектов и неровностей

Натяжение цепи

перед пуском станции разогрева вручную надавливанием большого пальца руки (винтовой регулятор)

1 раз в смену

цепь должна прогибаться на 5-10мм

Температура охлаждающей воды

визуально по контрольным приборам на блоке управления (термометр СП-32 и индикатор температуры)

1 раз в смену

не более 8 оС

Выдув бутылок

Давление выдува

визуально по контрольным приборам на блоке управления (манометр МП3-У)

каждые 2 часа

предварительный выдув - 6 бар; основной выдув - 16 бар.

Температура охлаждающей воды

визуально по контрольным приборам на блоке управления (термометр СП-32 и индикатор температуры)

каждые 4 часа

не более 8 оС

Все фактические параметры процесса каждые 2 часа в течении смены заносятся в технологический журнал.

Контроль качества готовой продукции проводится на участке технического контроля и упаковки (упаковочный стол) на основании технологического регламента и путем сравнения с эталонными образцами и данными чертежей в соответствии с требованиями ГОСТ 52789-2007. Перед испытаниями выборку бутылок кондиционируют не менее 3 ч при температуре 20 ± 2 °С и относительной влажности 65 ± 5 %.

Порядок и формы приемо-сдаточного контроля приведены в табл. 10.

Таблица 10 Приемо-сдаточные испытания для контроля качества продукции

Контролируемый параметр

AQL, %

Методы испытания и средства измерения

Внешний вид

1

Визуально при естественном освещении

Номинальная и рабочая вместимость

1

По разности масс заполненной до краев водой температурой 20±5 °С и пустой бутылки: 1 г воды = 1 см3 (лабораторные весы с погрешностью измерения не более 0,01 г)

Масса

1

Взвешивание (лабораторные весы с погрешностью измерения не более 0,01 г)

Геометрические размеры

0,65

Измерение (штангенциркуль с ценой деления 0,05 мм; микрометр с погрешностью измерения не более 0,001 мм)

Толщина стенки

0,65

Распиливание вдоль и измерение по 6 точкам в каждой половине (режущий инструмент по ТНПА; микрометр с точностью измерения 0,001 мм)

Герметичность

0,65

Бутылки заполняют окрашенной водой температурой 20±5 °С, укупоривают и располагают горизонтально на фильтровальной бумаге не менее, чем на 2ч. Следы просачивания не допускаются

Органолептический контроль

0,15

В соответствии с методикой медицинской инструкции МИ № 880-71

Прочность при свободном падении

2,5

Бутылки заполняют окрашенной водой температурой 20±5 °С, укупоривают и сбрасывают с высоты не менее 0,8 м на металлическую или бетонную поверхность. Бутылка не должна терять герметичность после 3 сбрасываний.

Прочность при сжатии

2,5

Бутылки заполняют окрашенной водой температурой 20±5 °С, укупоривают и выдерживают под заданной нагрузкой в течении 1 ч. (гидравлический пресс с погрешностью не более 2 % измеряемого значения).

Стойкость к горячей воде

2,5

Бутылки заполняют водой температурой 70±5 °С и выдерживают в течение 10-15 мин, затем воду удаляют и протирают бутылки насухо. Видимые изменения не допускаются.

Химическая стойкость

2,5

Бутылки опускают в нагретую до (60±5) °С модельную среду (например, уксусную кислоту) и выдерживают в течение 20 мин. Бутылки не должны деформироваться.

7. Виды брака и способы его устранения

Различные виды брака возникают по двум группам причин: неполадки в работе оборудования или его неправильная эксплуатация и несоблюдение технологических параметров производства.

Неисправности в работе оборудования и виды брака, причины возникновения и способы их устранения представлены в табл. 11 и 12.

Таблица 11 Неисправности в работе оборудования

Неисправность

Вероятная причина

Способ устранения

Станция разогрева

Нет разогрева одной из зон

Обрыв цепи питания ТЭНа

Проверить цепь питания и целостность ТЭНа. ТЭН заменить

Перегрев горлышек преформ

Отсутствует циркуляция воды в охладителях

Проверить каналы подачи и слива воды

Нет движения цепи конвейера

Обрыв цепи питания электродвигателя

Проверит плотность крепления контактов и цепь питания мотора

При движении конвейера издается резкий звук

Отсутствует масло в редукторе

Измерить уровень и добавить масло

Слабое или чрезмерное натяжение цепи

Отрегулировать натяжение цепи

Отсутствие смазки на осях держателей преформ

Смазать оси держателей

Полуавтомат выдува

Нет движения формы

Закрыт эл. магнитный клапан

Проверить цепь управления клапаном

Низкое давление воздуха

Повысить давление воздуха

Нет движения штоков

Закрыт эл. магнитный клапан

Проверить цепь управления клапаном

Штоки движутся медленно

Утечка воздуха в цилиндре или воздуховодах

Устранить утечку воздуха

Нет выдува (предвыдува)

Не открывается эл. магнитный клапан выдува (предвыдува)

Проверить цепь управления клапаном

Сбой работы в автоматическом режиме

Нет контакта в одной из цепей управления

Проверить цепи. Проверить установку геркона (элемента замыкания, размыкания цепи)

Полуавтомат выдува

Сильные удары при закрытии прессформы

Неточно найдены места крепления частей пресс-формы

Выставить пресс-форму и закрепить

Раздвигание половинок пресс-формы при выдуве (предвыдуве)

Не отрегулирована длина плеча рычажного механизма

Отрегулировать механизм закрытия формы. Увеличить рабочее давление в цилиндрах

Таблица 12 Виды брака и способы устранения

Вид брака

Причина возникновения

Действия по устранению

Появление белых участков на преформе (кристаллизация материала)

Перегрев зоны преформы из-за большой мощности нагрева

Уменьшить мощность соответствующей зоны

Пластичность преформы недостаточна для формования бутылки

Недогрев зоны преформы из-за малой мощности нагрева

Увеличить мощность соответствующей зоны

Очень тонкое дно сформованной бутылки

Высокая температура верхней зоны станции разогрева относительно других зон.

Уменьшить разогрев верхней зоны, или увеличить разогрев нижней зоны

Очень толстое дно сформованной бутылки

Недостаточная температура верхней зоны станции разогрева относительно других зон

Увеличить разогрев верхней зоны, или уменьшить разогрев нижней зоны

Разрыв бутылок при выдуве

Низкое качество преформ

Сменить преформы

Неравномерное распределение массы материала

Отрегулировать мощность нагрева

Неполное смыкание прессформы

Отрегулировать смыкание пресс-формы и угол прогиба кривошипа

Слабая прочность на вертикальные нагрузки

Неравномерное распределение массы материала

Отрегулировать мощность зон нагрева

Низкое качество преформ

Сменить преформы

Вес преформы не соответствует литражу бутылки

Сменить преформы

Мутность на всей бутылке

Слишком высокая температура преформ

Снизить температуру нагрева

Недостаточный обдув внешней поверхности

Увеличить вентиляцию зон нагрева

Мутность односторонняя

Преформа не вращается в туннеле

Найти и исправить установочную головку

Мутность в области ножек

Не отрегулирован нагрев в области корпуса

Увеличить нагрев в данной зоне

Неоптимальный режим выдува

Повысить давление предвыдува; сделать предвыдув более ранним

Перламутровая бутылка

Слишком низкая температура преформ (дефект по всей поверхности)

Повысить мощность зон нагрева; уменьшить скорость движения конвейера

Воздействие сквозняков на разогретую преформу

Устранить сквозняки

сверхрастяжение бутылки в какой-л зоне (дефект локализован)

Увеличить процент нагрева по зонам

Избыток материала на дне (складка на дне или эффект линзы)

Слишком высокая температура преформ

Снизить мощность верхней зоны нагрева

Неоптимальный режим выдува

Повысить давление предвыдува; сделать предвыдув более ранним

Избыток материала под горлом (эффект линзы)

Наличие холодных зон на корпусе преформы

Увеличить нагрев в зоне под горлом

Неоптимальный режим выдува

Уменьшить давление предвыдува; сделать предвыдув более поздним

Избыток материала в области плечиков

Неоптимальный режим выдува

Уменьшить давление предвыдува; сделать предвыдув более поздним

Неоптимальный режим нагрева

Отрегулировать профиль нагрева

Неправильно отрегулированы рейки охлаждения

Отрегулировать положение реек охлаждения

Деформация горлышка

Неправильная центровка узла герметизации

Отцентрировать узел герметизации

Износ резиновой уплотнительной шайбы герметизатора

Заменить шайбу

Излишний разогрев в зоне горлышка

Увеличить охлаждение горлышка преформы в станции разогрева

Деформация кольца горлышка, отметины под кольцом

Неправильное смыкание прессформы

Отрегулировать механизм смыкания прессформы

Кольцо преформы не соответствует размерам полости прессформы

Сменить применяемые преформы

Смятая шейка бутылки

Слишком высокая температура резьбовой части преформы

Проверить систему охлаждения; отрегулировать положение радиаторов охлаждения и отражателей

Неоптимальный режим выдува

Повысить давление предвыдува; сделать предвыдув более ранним

Вид брака

Причина возникновения

Действия по устранению

Изгиб шейки бутылки

Нет совмещения оси выдувной головки пресс-формы

Совместить ось прессформы и выдувной головки

Слишком сильный нагрев в зоне горлышка

Уменьшить нагрев или усилить вентиляцию в зоне горлышка

Недостаточная вентиляция на станции разогрева

Отрегулировать вентиляцию станции разогрева

Неправильно отрегулированы рейки охлаждения

Отрегулировать положение реек охлаждения

Плохая циркуляция воды в рейках охлаждения

Отрегулировать охлаждение реек

Кольцо (перехват) на корпусе

Неоптимальный режим выдува

Повысить давление предвыдува; сделать предвыдув более ранним

Недостаточный нагрев по зонам

Увеличить нагрев в холодных зонах

Наличие шва на боковой поверхности бутылки

Негерметичное закрытии пресс-форм

Отрегулировать смыкание пресс-форм и угол прогиба кривошипа

Смещение полу матриц пресс-форм

Отрегулировать взаимное положение полу матриц, затяжку крепежных болтов

Вспучивание дна бутылки после выдува

Недостаточное охлаждение матрицы

Проверить систему охлаждения, при наличии накипи, прочистить каналы

Неправильное формирование лепестков донной части

Недостаточное давление выдува

Откорректировать давление выдува и его продолжительность

Засорены каналы выхода воздуха из дна формы

Прочистить каналы

Смещение центра донной части

Неправильная установка вытяжных штоков

Исправить центровку стержней

Слишком высокая скорость вытягивания

Отрегулировать давление в цилиндре; сделать предвыдув более поздним

Загрязнение дна

Повреждены уплотнительные кольца герметизатора

Заменить комплект уплотнительных колец; протереть штоки.

Конденсация внутри бутылки

Слишком низкая температура преформ

Выдержать преформы до температуры помещения, в котором установлен аппарат

Слишком высокое содержание влаги в сжатом воздухе

Установить компрессор в сухом помещении. Включать систему воздухоподготовки, осушитель и магистральный фильтр

Дефекты поверхности бутылки

Повреждение пресс-форм

Сменить или отремонтировать пресс-форму

Загрязнение пресс-формы

Очистить пресс-форму

Дефекты бутылки, трудно устраняемые изменением режимов выдува

Низкое давление сжатого воздуха

Проверить давление и расход компрессорной станции, состояние трубопровода

Загрязнение пресс-форм

Проверить и прочистить каналы деаэрации

Утечка сжатого воздуха

Отрегулировать положение выдувных головок

Низкое качество преформ

Сменить преформу

Потери объема при розливе

Низкая стойкость к горячей воде; недостаточная двуосная ориентация и притяжение молекулярных цепей; перегретая преформа

Понизить общую температуры преформы для улучшения двуосной ориентации

8. Экологичность и безопасность производства

Экологичность и безопасность любого производства включает в себя оценку опасных и вредных факторов, уровень их воздействия на рабочих и окружающую среду, а также мероприятия, позволяющие снизить воздействие этих факторов.

8.1 Опасные факторы производства и мероприятия по защите

Опасные производственные факторы - факторы, которые могут оказать на работника мгновенное физическое воздействие и вызвать травму. Для данного технологического процесса характерны следующие факторы:

- опасность получения механических травм, обусловленная применением подвижных частей технологического оборудования;

- опасность поражения электрическим током, обусловленная применением электрооборудования;

- ожоги о нагретые поверхности оборудования;

- пожароопасность, обусловленная наличием горючих материалов, и взрывоопасность, обусловленная наличием ресиверов компрессора и полуавтомата.

Воздействие этих факторов при выдуве ПЭТ-бутылок сравнительно невелика при правильной эксплуатации, правильном проведении монтажных и ремонтных работ.

Чтобы избежать механических травм нужно применять оборудование, движущиеся части которого размещены внутри корпуса или закрыты защитным кожухом. Также необходимо проводить техническое обслуживание и ремонт движущихся частей только при выключенном оборудовании; находится в рабочей зоне только в спецодежде из плотной ткани. Наиболее опасным в этой группе является прямая доступность системы закрытия пресс-формы полуавтомата, однако при правильной эксплуатации и соблюдении мер безопасности вероятность получения травмы исключена.

Для обеспечения электробезопасности необходимо, чтобы всё оборудование, являющееся источником электрического тока было заземлено и изолировано в соответствии с действующими правилами, а также оснащено блокировочными устройствами для автоматического отключения в случае превышения сопротивления на заземляющем устройстве (не более 10 Ом). Следует не реже 1 раза в месяц проводить профилактические испытания электроизоляции оборудования и блокировочных устройств. При проведении монтажных и ремонтных работ электрооборудование необходимо обесточить.

Источниками тепловых ожогов являются работающие электронагреватели станции разогрева и работающие электродвигатели. Чтобы обезопасить рабочее пространство необходимо нагретые части оборудования по возможности изолировать (защитный кожух, теплоизоляционные материалы и т. д.); проводить все работы с нагретыми частями оборудования только после их остывания до приемлемых температур и в специальных теплозащитных рукавицах.

По пожаро- и взрывобезопасности производственные помещения по выдуву ПЭТ-тары относятся к категории В4 - пожароопасные. Это связано с тем, что ПЭТ относится к горючим веществам с температурой воспламенения более 400 оС, а температура нагрева не превышает 110 оС. Распространение пламени по пылевоздушной смеси не наблюдается до концентрации 300 г/м3 при любой дисперсности. При контакте с водой, кислотами, щелочами и кислородом воздуха ПЭТ не горит и взрывобезопасен.

Поэтому пожароопасность представляют только наличие горючих материалов на участке (в т.ч. изоляция и оболочка проводов, кабелей оборудования). В связи с этим производственный участок должен быть оснащен средствами первичного пожаротушения. При возгорании электрооборудования необходимо отключить его от сети и применить для тушения углекислотный огнетушитель.

Для снижения риска возникновения опасных ситуаций на производстве также необходимо проводить периодический инструктаж по охране труда и пожарной безопасности для рабочего персонала, а также строго следить за соблюдением рассмотренных в инструктаже правил и требований.

8.2 Вредные факторы производства и мероприятия по защите

Вредные производственные факторы - факторы, длительное воздействие которых, постепенно накапливаясь, вызывает различные заболевания и патологии.

К вредным факторам рассматриваемого производства относятся:

- загрязнение воздушного пространства рабочей зоны миграцией вредных веществ из ПЭТ при его деструкции;

- неблагоприятные условия (температура, влажность, подвижность воздуха);

- повышенный уровень шума и вибрации от действующего оборудования;

- наличие тепловых и других излучений;

- физические нагрузки, связанные с ведением технологического процесса, ремонтом оборудования и монотонностью труда.

Перечисленные факторы формально относятся к вредным, если их уровни превышают действующие санитарные нормы.

Страница:


Подобные документы

  • Изготовление ПЭТФ-бутылок

    Отличительные черты полиэтилентерефтолатной (ПЭТФ) тары, физические свойства. Производство ПЭТФ-преформ. Оборудование и его назначение. Изготовление ПЭТФ-бутылок. Станция разогрева ПЭТФ-преформ. Правила эксплуатации оборудования для выдува тары.

    курсовая работа [3,5 M], добавлен 10.05.2011

  • Участок по переработке термопластов литьем под давлением

    Изделие (преформа из полиэтилентерефталата - заготовка для изготовления ПЭТ бутылок методом выдувного формования), его назначение и условия эксплуатации. Выбор материала, типа оснастки, параметров процесса формования. Схема производственного процесса.

    курсовая работа [156,0 K], добавлен 21.01.2012

  • Тара и упаковка из стекла

    История стеклянных изделий. Классификация стеклянной тары. Производство стеклянной тары. Хранение стеклянной тары. Стекольная промышленность России. Мощности по производству пищевой стеклотары в России. Выпуск пищевых бутылок и банок.

    контрольная работа [187,2 K], добавлен 01.11.2006

  • Технология изготовления картонной тары

    Качество производимой тары. Основные дефекты, возникающие при изготовлении тары и упаковки, рекомендации по их устранению. Технологическое оборудование и оснастка для изготовления тары из картона. Маркировка, фасовка и упаковка сахара в картонную тару.

    курсовая работа [1,8 M], добавлен 25.12.2014

  • Проект ликероводочного завода с мощностью 531 тыс. дал в год в Иглинском районе

    Составление производственной программы предприятия. Выбор технологической схемы линии производства водки и наливок. Органолептические показатели продукции. Расчет продуктов, оборудования, тары и вспомогательных материалов. Учет и контроль производства.

    курсовая работа [141,8 K], добавлен 25.11.2014

  • Технология производства стеклянной тары на базе ЗАО "Северский стекольный завод"

    Современное состояние и перспективы развития российской стекольной промышленности. Подготовка и основные этапы обработки сырья для производства стеклянной тары, ее технологический контроль и виды дефектов. Расчет состава шихты, устройство грохота-бурата.

    курсовая работа [1,0 M], добавлен 18.01.2012

  • Производство ПЭТ-преформ методом литья под давлением

    Строение и свойства полиэтилентерефталата (ПЭТ), его получение и применение. Основные разновидности литья пластмасс под давлением. Выбор термопластавтомата, технология производства ПЭТ-преформ. Расчет пластификационной производительности литьевой машины.

    контрольная работа [56,5 K], добавлен 08.01.2013

  • Технологический процесс сжигания тары в псевдоожиженном слое

    Классификация методов переработки пластиковой тары. Принцип создания кипящего слоя. Печь псевдоожиженного слоя, ее схема. Компоновка производственной линии сортировки отходов. Изменение сопротивления слоя сыпучих материалов от скорости сушильного агента.

    курсовая работа [2,4 M], добавлен 08.04.2015

  • Основные материалы, применяемые в производстве тары

    Методы изготовления пакетов типа "Майка". Достоинства полиэтилена низкого давления как исходного материала, усовершенствование технологии производства. Способы утилизации полиэтиленовой тары при помощи экструдера, особенности вторичного использования.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 08.01.2014

  • Древесина как материал для производства тары

    Характеристика и типы упаковки, производимой из древесины: картон, бумага. Технические условия, конструкторские решения и используемые материалы для производства деревянной тары. Ящики из листовых древесных материалов. Бочки заливные и сухотарные.

    реферат [26,6 K], добавлен 30.10.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены