Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство транспорта Российской Федерации

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Омский государственный университет путей сообщения (ОмГУПС)

Кафедра: «Вагоны и вагонное хозяйство»

Отчёт по производственной практике на ВЧД-2 Омск-Сортировочный

Выполнила: студентка группы 12А Разгуляева М.В.

Проверил: доцент Зубенко В.В

Омск 2015

Реферат

УДК 662.61.502.36

Отчёт содержит 40 страниц, 3 таблицы, 3 рисунка.

Тележка, полувагон с глухими торцевыми стенами, технологический процесс, охрана труда, монтаж букс.

Основные задачи практики:

-получение квалификации по рабочей профессии второго разряда;

-изучение структуры депо, технического оснащения, организации экономики производства, мероприятий по повышению качества продукции, перспективы развития предприятия и применение ЭВМ в системе АСУ, ресурсосберегающих технологий, станков с ЧПУ;

-выполнение индивидуального задания.

Особое внимание при прохождении практики должно быть обращено на изучение передовых методов организации основных и заготовительных работ, изготовление и ремонта деталей и сборочных единиц вагонов, механизации и автоматизации производственных процессов, а также вопросов техники безопасности, противопожарной техники и экологии.

Содержание

Реферат

Введение

1. История вагонного ремонтного депо Омск - Сортировочный

2. Структурная схема вагонного ремонтного депо Омск-Сортировочный

3. Анализ типов ремонтируемого подвижного состава, услуг, предоставляемых компанией, основные преимущества

4. Описание конструкции вагона и тележки, которые ремонтируются на предприятии

4.1 Четырехосный цельнометаллический полувагон с глухими торцевыми стенами, модель 12-119

4.2 Тележка модели 18-100 (ЦНИИ-ХЗ)

5. Технологический процесс монтажа букс

6. Вопросы охраны труда и техники безопасности

7. Содержание работы, выполненной студентом во время практики

Заключение

Библиографический список

Введение

Производственная практика была пройдена в вагонном депо ВЧД-2, имеющем вагоноколесные мастерские, высокий уровень технической оснащенности и использующее современные эффективные методы управления производством.

Цель технологической практики - закрепление теоретических знаний, полученных студентами при изучении общеинженерных дисциплин, ознакомление с технологией и организацией производства при строительстве или ремонте вагона и его частей, привитие профессиональных навыков по рабочим профессиям, навыков организаторской работы в коллективе, а также подготовка студентов к изучению специальных дисциплин.

1. История вагонного ремонтного депо Омск-Сортировочный

После завершения восстановительного периода последствий гражданской войны, наступил новый этап развития страны. Вся экономика страны переживала бурный подъем. Но в середине 1930 года транспорт стал отставать от высоких темпов развития промышленности. Несмотря на то, что в 1931 году положение дел на транспорте обсуждалось на Пленумах ЦК и были приняты меры для подъема работы транспорта, транспорт продолжал отставать от общих темпов развития. На преодоление серьезных недостатков в его работе были направлены решения партии и правительства, принятые в 1933 году. технический вагон тележка

25 июля 1933 г. НКПС установил разрядность паровозных депо, станций, дистанций пути, связи и вагонных участков всех дорог.

Вагонное хозяйство на дорогах разделялось на вагонные участки, которые организовывались и действовали как самостоятельные производственно-хозяйственные единицы дороги.

Начальник вагонного участка являлся и начальником вагонного депо.

В связи с образованием вагонного хозяйства и отсутствием специалистов в этой области 13 августа 1933 г. НКПС организовал вагонные факультеты в институтах железнодорожного транспорта для подготовки специалистов вагонного хозяйства в количестве 2100 человек в год.

Все вагонные депо , в зависимости от объема работ, делились на три разряда и состояли из вагонного сарая , мастерских для ремонта вагонов и запасных частей.

Все работы по постройке зданий основных вагонных депо первой очереди должны были быть закончены к 1 декабря 1933 г., а монтаж оборудования, подбор штатов и организация работы к 31 декабря 1933 г.

Состоявшийся в начале 1934 года XYII съезд партии разработал программу коренной технической реконструкции железных дорог. Подъем народного хозяйства, создание новых и рост старых промышленных центров, усиление связей между городом и деревней требовали резкого увеличения грузовых и пассажирских перевозок. Добиться этого можно было лишь при условии технического перевооружения железнодорожного транспорта.

1935 год вошел в историю транспорта, как год значительного подъема работы железных дорог, как период перестройки на новый лад деятельности всех отраслей его хозяйства, коренной ломки устаревших норм и технологических процессов.

Были разработаны и введены новые Правила технической эксплуатации железных дорог СССР. Настойчиво велась борьба с авариями и крушениями. Установлены новые прогрессивные технические нормы. Стал законом общесетевой график движения, представляющий собой основу организации движения поездов, объединяющий работу всех подразделений железных дорог. Создалась стройная система организации перевозок, утверждался четкий порядок регулирования грузопотоков.

Главнейшими объектами строительства, намеченного на 1935 г являются:

реновация (коренное улучшение) пути - 17196,5 тыс. руб.;

постройка вагонных депо, в частности на ст. Омск, Караганда и П-Павловск - 3680,5 тыс. руб.

3 мая 1935 г Постановлением бюро Омского обкома ВКП(б) оборудована дезопромывочная станция для промывки вагонов на станции Омск-сортировочная.

С 1 августа 1935 г. товарные поезда переведены на полное автоторможение.

На заседании бюро Омского областного комитета ВКП(б) 3 октября 1935 г был рассмотрен вопрос о строительстве Ишимского вагоноремонтного пункта и Омского вагоноремонтного депо.

ЦИК СССР установил ежегодное празднование Всесоюзного дня железнодорожника. С 1936 года в первое воскресенье августа торжественно отмечается этот праздник.

В конце 1935 г депо было сдано в эксплуатацию с недоделками.

В депо установлен штат на 01.01.36 г 323чел., факт-429 чел.

С 1 августа 1936 г был введен технический паспорт товарного вагона и колесной пары.

Важную роль в подъеме работы транспорта сыграли созданные в начале года на железнодорожных узлах партийные комитеты, объединившие все первичные организации подразделений, связанных с движением поездов.

Вагонный парк все больше пополнялся специализированным подвижным составом, четырехосными платформами и цистернами. К началу войны автотормозами было оборудовано 72,7 процента всего грузового парка и 38 процентов переведено на автосцепку.

Работники вагонного хозяйства в то напряженное время нашли немало способов ускорения работы перевозочного процесса. Широкое распространение получил безотцепочный ремонт вагонов. Довоенная технология не удовлетворяла требованиям срочных воинских перевозок, на отцепку от проходящего поезда неисправного вагона, перегрузку и отправку в ремонт уходило много времени.

Резко возрастал объем ремонта подвижного состава . Освоить эти работы помогала более совершенная организация и резкое повышение производительности труда каждого работника, внедрение рационализаторских предложений

Указом Президиума Верховного Совета СССР 15 апреля 1943 г. введено военное положение на всех железных дорогах. Все рабочие и служащие железнодорожного транспорта на период войны считались мобилизованными и закреплялись для работы на железнодорожном транспорте.

Вагонное депо Омск-сортировочная многие месяцы до этого не выполнявшее своих заданий в июле месяце, внедрив при производстве плановых видов ремонта комплексные бригады добилось значительных успехов выполнив задания по капитальному ремонту вагонов на 118 % , среднему на 125 % и годовому на 112 % завоевав первенство в соревновании вагонников дороги.

В соответствии мероприятий Омского отделения дороги по увеличению накоплений и ускорению оборачиваемости оборотных средств приказом №183\Н от 30 марта 1949 г. ликвидирован как самостоятельная хозрасчетная единица Регенерационный пункт службы Материально-технического снабжения и передана на баланс вагоно-ремонтному депо ст. Омск-сортировочная. Здание и оборудование регенерационного пункта использовалось для концепропитки и регенерации подбивочных концов и спецодежды.

Приказом № 129\Н от 8 марта 1948 г. было продолжено дальнейшее развитие специального пути для текущего отцепочного ремонта вагонов и ПТО ст. Омск-сортировочная. Было предусмотрено изготовление ставлюг, дополнительно 2 домкратов Шайдурова, установление консольного крана для погрузки и разгрузки колесных пар в срок до 1 апреля, уложить на путях станции смазкопровод с пневматической подачей в срок до 1 июля с.г.. Штат ПТО ст. Омск-сортировочный составлял 172 человека.

Для обеспечения сжатым воздухом ПТО ст.Омск-Сортировочная 16 февраля обеспечить пуск в эксплуатацию 2 дополнительных компрессоров. 15 апреля пустить в эксплуатацию цех для ремонта автосцепки.

9 февраля 1950 г. приказом начальника Омской ж.д. инженер-лейтенант тяги т. Мартыненко Иван Федорович назначен начальником вагонно-ремонтного депо ст. Омск-сортировочная.

22 мая 1950 г приказом № 267\Н вагонные депо специализированы по видам ремонта и типам ремонтируемых вагонов:

ВЧД Омск-сортировочная - капитальный и годовой ремонт крытых вагонов, годовой ремонт ледников.

Приказом начальника Западно-Сибирской ж.д. № 1\Н от 12 мая 1961 г. Вагонному депо Омск-сортировочный присвоено наименование “ Вагонное депо Омск-сортировочный Западно-сибирской ж.д. телеграфный индекс- ВЧД-2

26 сентября утверждено Положение об обособленном структурном подразделении Омского отделения Западно-Сибирской железной дороги Вагонном депо Омск-Сортировочный

13 мая был подписан приказ начальника дороги Целько А.В. «О создании эксплуатационного вагонного депо Входная» Были переданы с состав эксплуатационного депо участки: ПТО Входная, ПТО Иртышская, ПТПВ Карбышево-1, ПТПВ Омск-Пассажирский.

22 июня был подписан приказ начальника дороги «О создании Дирекции по ремонту грузовых вагонов» . В соответствии и с приказом ОАО «РЖД» от 14.06.04 № 71 «О проведении эксперимента на Западно-Сибирской ж.д. - филиале открытого акционерного общества «РЖД», в целях совершенствования структуры управления, повышения эффективности работы ремонтной базы и улучшения технического состояния вагонного парка.

2. Структурная схема вагонного ремонтного депо Омск - Сортировочный

Схема 1

3. Анализ типов ремонтируемого подвижного состава, услуг, предоставляемых компанией, основные преимущества

Услуги, предоставляемые компанией ВРК-1:

1). Проведение плановых видов ремонта грузовых вагонов парка ОАО "РЖД" и собственности других организаций, модернизация грузовых вагонов;

2). Организация капитального и участкового ремонта колесных пар с использованием комплектующих деталей, предоставляемых ОАО "РЖД";

3). Проведение сервисного обслуживания собственных грузовых вагонов, построенных (отремонтированных капитальным ремонтом) на вагоностроительных предприятиях, в период гарантийных обязательств;

4). Проведение работ по окраске кузовов грузовых вагонов и котлов цистерн с применением современных окрасочных материалов и технологий окраски;

5). Проведение работ по капитальному ремонту грузовых вагонов по техническому решению на продление срока службы;

6). Повышение технического и технологического уровня производства и качества ремонта;

7). Проведение работ, направленных на дооснащение ремонтных вагонных депо до уровня технического регламента;

8). Разработка мероприятий, направленных на внедрение системы организации ремонта вагонов по груженому пробегу (160 тыс. км);

9). Обеспечение запасными частями при производстве плановых видов ремонта грузовых вагонов независимо от форм собственности;

10). Обеспечение отремонтированными узлами и деталями грузовых вагонов эксплуатационных вагонных депо;

11). Заключение централизованного договора на выполнение плановых видов ремонта с крупными бизнес-структурами, обладающими собственным подвижным составом;

12). Повышение инвестиционной привлекательности ремонтных вагонных депо;

13). Интеграция ремонтных предприятий в условия рыночной экономики с целью обеспечения дальнейшего развития конкуренции в сфере ремонта подвижного состава;

14). Создание системы информационного взаимодействия с компаниями, обладающими собственным подвижным составом;

15). Предоставление консалтинговых услуг в сфере железнодорожного бизнеса.

Производственные площади: общая площадь территории, занимаемой предприятием, составляет 4,2 га. Из них 13 309 кв.м. занимают основные производственные цеха.

Производственные мощности:

- Расчетная мощность депо 2956 вагонов в год.

- Расчетная мощность участка по ремонту колесных пар 36000 колесных пар в год.

Таблица 1 - Плановые виды ремонта по родам вагонов в вагонном ремонтном депо Омск-Сортировочный.

Капитальный ремонт	Деповской ремонт
Полувагон Крытый Платформа универсальная Платформа фитинговая Платформа большегрузная Платформа для перевозки леса и лесоматериалов Цистерны 4-хосные для нефти и бензина Хоппер-цементовоз Хоппер-зерновоз	Полувагон Крытый Платформа универсальная Платформа фитинговая Платформа большегрузная Платформа для перевозки леса и лесоматериалов Цистерны 4-хосные для нефти и бензина Хоппер-цементовоз Хоппер-зерновоз

Производство внепланового текущего отцепочного ремонта грузовых вагонов

Основные преимущества:

* Выгодное расположение (вблизи сортировочной станции сетевого значения, на самом грузонапряженном участке в мире);

*Высокое качество ремонта вагонов;

* Оперативность документооборота;

* Низкий показатель простоя вагона в ремонте;

* Большие площади для хранения запасных частей и металлолома;

* 2 фронта погрузки-выгрузки;

* Ремонт тормозного оборудования вагонов производится на современном технологическом оборудовании 3 поколения;

* При ремонте применяется новое технологическое оборудование;

* Ремонт колесных пар производится в новом современном здании на полностью обновленном технологическом оборудовании;

* Производится постоянное развитие производства с выделением инвестиций и средств капитального ремонта;

* Изготовление, ремонт и калибровка средств измерений.

4. Описание конструкции вагона и тележки, которые ремонтируются на предприятии

4.1 Четырехосный цельнометаллический полувагон с глухими торцевыми стенами, модель 12-119

Рис. 1 - Четырёхосный полувагон модели 12-119

Полувагоны предназначены для перевозки каменного угля, руды, лесоматериалов, проката металлов, а также других сыпучих и штучных грузов, не требующих защиты от воздействия атмосферной среды.

Кузов полувагона не имеет крыши, что обеспечивает удобства для использования различных средств механизации при погрузке и выгрузке грузов (мостовые и козловые краны, вагоно-опрокидователи и др.). Все универсальные полувагоны имеют люки в металлическом полу для разгрузки сыпучих грузов гравитационным способом.

Четырёхосный полувагон модели 12-119 (рисунок 1) имеет кузов с глухими торцевыми стенами, обладает большой прочностью, так как в нём прочно связаны между собой боковые стены по концам вагона. Кроме того, это позволяет увеличить внутреннюю полезную длину без изменения продольных размеров рамы и повысить объём кузова на 2,0 мі. Однако перевозка пило - и лесоматериалов в таких полувагонах является нерациональной вследствие недоиспользования грузоподъёмности полувагона. Крышки люков -- типовые с литыми, косо расположенными кронштейнами и имеют двухпрутковые торсионные элементы, служащие для облегчения закрывания крышек.

Таблица 2 - Технические характеристики четырёхосного полувагона модели 12-119

Грузоподъёмность, т	69
Масса тары, т	22,5
Объём кузова, мі	76
База вагона, м	8,65
Длина, м: по осям сцепления автосцепок по концевым балкам рамы	13,92 12,73
Максимальная ширина, м	3,13
Высота, м: от уровня головок рельсов кузова внутри	3,495 2,08
Количество разгрузочных люков	14
Размеры разгрузочного люка в свету, м	1,327Ч1,54
Коэффициент тары	0,326
Нагрузка от колёсной пары на рельс, кН	228
Погонная нагрузка, кН/м	65,7
Конструкционная скорость, км/ч	120
Габарит по ГОСТ 9238-83	0-ВМ

4.2 Тележка модели 18-100 (ЦНИИ-ХЗ)

Тележка модели 18-100 (рисунок 2), рассчитанная на конструкционную скорость движения 120 км/ч, состоит из двух колесных пар 6 с четырьмя буксовыми узлами 5, двух литых рам 1, надрессорной балки 2, двух комплектов центрального подвешивания с фрикционными гасителями колебаний 4 и тормозной рычажной передачи 7.

Рис. 2 - Двухосная тележка грузовых вагонов с литыми боковыми рамами типа ЦНИИ-ХЗ-О: 1 -- боковая рама; 2 -- надрессорная балка; 3 -- комбинированный рессорный комплект; 4 -- клин фрикционного гасителя колебаний; 5 -- буксовый узел с роликовыми подшипниками; 6 -- колесная пара 7 -- тормозное оборудование; 8 -- скользун.

Боковая рама (рисунок 3, а) отлита из низколегированной стали марок 20ФЛ или 20ГЛФ. Она имеет объединенные пояса и колонки, образующие в средней части проем для размещения комплекта центрального рессорного подвешивания, а по концам -- буксовые проемы. Шишки 3, отлитые с внутренней стороны на наклонном поясе, служат для подбора боковых рам (боковин) при сборке тележки, так как в зависимости от допускаемых отклонений при отливке и обмере боковин некоторые из шишек срубают. Если все шишки срублены, то рама имеет градацию № 0 с размером между наружными челюстями 1 (см. рисунок 3, а) 2181 мм, при одной оставленной шишке это расстояние равно 2183 мм, а рама имеет градацию № 1, при № 2, 3,4 и 5 указанное выше расстояние соответственно увеличивается по 2 мм.

Рис. 3. Боковая рама и надрессорная балка тележки модели 18-100: а -- боковая рама: 1 -- челюсти; 2 -- кольцевая опора; 3 -- пять приливов в виде шишек; 4 -- кронштейн для крепления подвесок тормозных башмаков; 5 -- направляющие, ограничивающие поперечное перемещение фрикционных клиньев; 6 -- бурты и бонки для фиксирования пружин рессорного комплекта; 7 -- полка, служащая для удержания триангеля в случае обрыва подвесок; б -- надрессорная бачка: 1 -- подпятник; 2 -- кронштейн мертвой точки рычажной передачи тормоза; 3 -- опора для скользуна; 4 и 5 -- бурты, ограничивающие смещения наружных и внутренних пружин рессорного комплекта при движении тележки; 6 -- выемка, служащая для размещения фрикционных клиньев; 7 -- полка для крепления кронштейна мёртвой точки; 8 -- колпак (коробка) скользуна; 9 -- прокладки для регулировки зазоров между скользунами вагона и тележки; 10 -- болт, предохраняющий колпак скользуна от падения; 11 -- поддон для опоры шкворня; 12 -- колонка, усиливающая опору на подпятник пятника вагона.

Надрессорная балка (рисунок 3, б) литая из стали марок 20ФЛ или 20ГФЛ, имеющая полую конструкцию замкнутого поперечного сечения и форму, близкую к брусу равного сопротивления изгибу. Она отлита вместе с подпятником, служащим опорой кузова вагона, и опорами для скользунов. На каждом из двух опор скользунов размещаются перевернутые коробки 8 с регулировочными прокладками 9. Такая конструкция по сравнению с применяемой ранее (коробки отливались заодно с надрессорной балкой, а вкладыши скользуна укладывались в них, что в эксплуатации приводило к накоплению продуктов износа и недопустимое уменьшение зазоров между скользунами тележки и кузова вагона) обеспечивает самоудаление продуктов износа и постоянство отрегулированных зазоров между скользунами.

Рессорное подвешивание тележки состоит из двух комплектов, каждый из которых имеет пять, шесть или семь двухрядных цилиндрических пружин и два фрикционных клиновых гасителя колебаний. Пять пружин устанавливают в тележки грузовых вагонов грузоподъемностью до 50 т, шесть -- до 60 т и семь -- более 60 т.

5. Технологический процесс монтажа букс

1. Монтажное отделение, предназначенное для проверки, подготовки и монтажа букс, а также для хранения проверенных, отремонтированных и готовых к монтажу корпусов букс и деталей буксового узла, оснащено кран-балкой грузоподъемностью 0,25 т (29) столами для подшипников и деталей букс, электропечами для нагрева внутренних и лабиринтных колец (46), стеллажами для приспособлений и инструмента (42), рольгангом для транспортировки корпусов и деталей букс (7). Рельсовый путь для удобства монтажа уложен на высоте 0,4 м от уровня пола.

2. Перед началом монтажа букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке мастер участка проверяет плотность посадки внутренних колец на шейке оси при помощи специального приспособления.

Монтаж производится не ранее чем через 12 часов после обмывки колесной пары и 8 часов после обмывки блоков подшипника при условии, что разность температур между внутренними кольцами на шейке оси и блоками подшипников будет в пределах 3°С. Замер производится контактным прибором для контроля теплового состояния . Для производства монтажа колесные пары накапливаются накануне на участке монтажа колесных пар.

3. За техническое состояние шеек предподступичных частей осей и их размеры, а также за монтаж букс с роликовыми подшипниками отвечает мастер участка.

Монтаж букс с роликовыми подшипниками выполняется в строгом соответствии с инструкцией 3-ЦВРК.

4. Лабиринтные кольца для посадки на предподступичную часть оси мастер подбирает по натягу, который создается за счет разности диаметров кольца и предподступичной части, согласно п.п.6.4.3. и п.п.5.3.2. инструкции 3-ЦВРК. Лабиринтное кольцо перед посадкой предварительно нагревают при помощи электропечи (30) до температуры 125-150°С..

5. У цилиндрических подшипников, устанавливаемых на шейку оси при горячей посадке для определения натяга мастер измеряет диаметр отверстия внутренних колец подшипника прибором УД2В с двухмикронным миниметром в двух сечениях на расстоянии 10 мм от торца или БВ-7492 (согласно п.16).

Для подсчета натяга принимается среднее арифметическое значение отклонений измерительной головки при измерении в двух сечениях кольца.

Для облегчения подбора подшипников по шейке оси в пределах допускаемого натяга внутренние кольца подшипников разделяют на группы 1, П, Ш, в зависимости от отклонения посадочного диаметра от номинального размера. В журнал формы ВУ-90 заносят посадочный диаметр и номер группы.

Таблица 3 - Допуски посадок подшипников

Шейка оси	Роликовый	Сочет. размерных групп	Натяг, мкм
Размерная группа	Диаметр, мм	Размерная группа	Ш отверст. внутр. кольца, мм		Наибольш.	Наименьш.
1	2	3	4	5	6	7
1	130,043-130,052	1	129,992-130,000	1-1	0,060	0,043
2	130,034-130,042	П	129,983-129,991	2-П	0,059	0,043
3	130,025-130,033	Ш	129,975-129,982	3-Ш	0,058	0,043

6. После установки лабиринтного кольца на шейку оси слесарь устанавливает внутренние кольца подшипников, которые предварительно нагревают при помощи электропечи (30) до температуры 100-120єС. Затем на шейку оси надевают плоское упорное кольцо и при помощи торцовой гайки все детали, надетые на шейку, затягивают инерционным ключом. По мере остывания внутренних колец гайки или болты подтягивают для обеспечения плотного прилегания их друг к другу, а также к лабиринтному кольцу. После остывания до температуры окружающей среды гайка, а также упорное кольцо слесарем снимаются. Плотность прилегания колец друг к другу и к лабиринтному кольцу проверяют щупом толщиной не более 0,04 мм. На участке длиной не более 1/3 окружности, щуп может войти в зазор между этими деталями.

Установка подшипников производится согласно п.п.5.3.3, 5.3.4. инструкции 3-ЦВРК.

7. Перед установкой буксы на шейку оси в лабиринтное кольцо закладывается смазка.

8. Болты стопорной планки при торцовом креплении гайкой увязывают проволокой диаметром 1,5-2,0 мм (ГОСТ 3282-74) по форме цифры 8.

9. На стопорной планке ставится клеймо - год, месяц и номер предприятия.

10. При торцовом креплении шайбой тарельчатой болты М20 стопорят стопорной шайбой. Заворачивание болтов торцовой шайбы как при креплении тремя, так и при креплении четырьмя болтами производится динамометрическим ключом усилием с крутящим моментом 23-25 кгс.м.

Затягивание всех болтов слесарь производит равномерно, для этого заворачивание трех болтов производится дважды по периметру, а четырех - по схеме в следующем порядке 1-2-3-4-3-4-2-1 усилие затяжки болтов проверяется динамометрическим ключом. Затем концы стопорной шайбы загибают клещами на грань головки каждого болта.

11. При монтаже букс с применением крепительных крышек из алюминиевых сплавов под каждые два болта М20 слесарь устанавливает подкладки с целью предупреждения повреждения крышек от врезания пружинных шайб.

12. Смазка, закладываемая в буксы при монтаже, пропускается через аппарат для гомогенизации (31) для предания ей однородности. Характеристики смазки ЛЗ-ЦНИИ соответствую требованиям инструкции 3-ЦВРК (п.п.2.3.).

13. Данные полной ревизии мастер записывает в журнал формы ВУ-90. Колесные пары после производства полной ревизии букс направляются в отделение покраски колесных пар.

6. Вопросы охраны труда и техники безопасности

1) Общие требования охраны труда.

1.1) К работе по ремонту грузовых вагонов допускаются мужчины не моложе 18 лет, прошедшие при поступлении на работу медицинский осмотр, вводный и первичный инструктаж на рабочем месте, обучение, стажировку и проверку знаний.

1.2) Слесарь должен знать:

а) действие на человека опасных и вредных производственных факторов;

б) правила оказания первой (доврачебной) помощи;

в) требования ТБ, производственной санитарии и пожарной безопасности.

1.3) Слесарь должен:

а) выполнять только входящую в его обязанности или порученную мастером (бригадиром) работу;

б) владеть безопасными приемами труда;

в) содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты (СИЗ);

г) проходить по территории депо по установленным маршрутам, пешеходным дорожкам, проходам и переходам;

д) быть предельно внимательным, следить за сигналами составителя, крановщиков и распоряжениями мастера (бригадира);

е) соблюдать правила внутреннего трудового распорядка;

ж) выполнять требования режимов труда и отдыха.

1.4) Слесарю запрещается:

а) находиться под поднятым и перемещаемым грузом;

б) наступать на электрические провода и кабели;

в) находиться возле и между вагонами при зарядке и выводе вагонов из цеха;

г) находиться в местах, отмеченных знаком «Осторожно! Негабаритное место», а также около этих мест при прохождении подвижного состава.

1.5) Во время работы на слесаря могут воздействовать следующие основные опасные и вредные производственные факторы:

а) движущиеся вагоны;

б) движущиеся механические средства (трансбордеры, лебедки, электрокар, мостовые краны, перевозящие грузы);

в) недостаточная освещенность рабочей зоны;

г) повышенная загазованность и запыленность рабочей зоны;

д) пониженная температура, сквозняки:

е) повышенные уровни шума и вибрации;

ж) физические перегрузки.

1.6) Слесарь должен обеспечиваться следующими СИЗ:

а) костюм лавсано-вискозный с маслонефтезащитной пропиткой;

б) ботинки юфтевые на маслобензостойкой подошве;

в) рукавицы комбинированные;

г) каска защитная;

д) очки защитные;

е) подшлемник со звукопроводными вставками.

1.7) Слесарь должен выполнять следующие требования пожарной безопасности:

а) курить только в отведенных и приспособленных для этого местах;

б) не подходить с открытым огнем к газосварочному аппарату, газовым баллонам, легковоспламеняющимся жидкостям, материалам;

в) не прикасаться к кислородным баллонам руками, загрязненными маслом;

г) знать и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

1.8) Слесарь обязан следить за исправностью спецодежды, своевременно сдавая ее в химчистку и ремонт.

1.9) Принимать пищу следует только в столовой или специально отведенной для этого комнате.

1.10) При нахождении на жд-путях слесарь обязан соблюдать следующие требования.

а) к месту работы и с работы проходить только по «Служебным проходам»;

б) переходить пути только под прямым углом, убедившись, что на этом месте нет движущегося на опасном расстоянии подвижного состава;

в) обходить группы вагонов или локомотивов, стоящие на пути, на расстоянии не менее 5 м;

г) проходить между расцепленными вагонами, если расстояние между автосцепками не менее 10 м;

д) обращать внимание на показания ограждающих светофоров, звуковые сигналы и предупреждающие знаки.

1.11) При обнаружении нарушений настоящей Инструкции, а также неисправностей оборудования инструмента, защитных приспособлений, средств индивидуальной защиты и пожаротушения слесарь обязан без промедления сообщать об этом своему мастеру (бригадиру).

1.12) Знание и выполнение требований настоящей Инструкции слесарями являются служебной обязанностью, а их нарушение - нарушением трудовой дисциплины, что влечет за собой дисциплинарную или иную ответственность.

2) Требования охраны труда перед началом работы

2.1) Перед началом работы слесарь должен надеть исправную спецодежду и спецобувь, привести их в порядок:

а) застегнуть на пуговицы обшлага рукавов;

б) заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала.

Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

2.2) Проверить и подготовить исправность СИЗ.

2.3) Слесарь обязан проверить наличие и исправность инструмента, а также наличие в раздаточной кладовой запасных частей и материалов. Неисправный инструмент должен быть заменен.

2.4) Необходимо проверить на холостом ходу работу всех механизмов и агрегатов.

2.5) Обо всех обнаруженных неисправностях и недостатках сообщить мастеру (бригадиру).

3) Требования охраны труда во время работы.

3.1) Требования охраны труда при подъеме и опускании вагонов.

3.1.1) Поднимать и опускать вагоны краном или электродомкратами разрешается только под руководством мастера.

3.1.2) Перед подъемом и опусканием вагона необходимо убедиться в отсутствии людей под вагоном.

3.1.3) Подъем и опусканием вагонов необходимо производить одновременно всеми домкратами.

3.1.4) Перед установкой вагона на ставлюги или электродомкраты на опорные поверхности должны быть положены деревянные прокладки толщиной 15-20 мм.

3.1.5) При подъеме одного конца вагона все колесные пары тележки противоположного конца вагона с двух сторон закрепить деревянными клиньями.

3.2) Требования охраны труда при ремонте ходовых частей.

3.2.1) При выкатке (подкатке) тележки запрещается находиться на тележках и на пути ее движения, а также размещать детали с вагона в непосредственной близости от передвигаемой тележки.

3.2.2) Не приступать к разборке тележки до того, пока машинист моечной установки не установит ее на позицию разборки.

3.2.3) После освобождения триангелей зацепить их захватами и не приступать к работе, пока триангели не переместятся на позицию ремонта.

3.2.4) Во время передвижения тележки с позиции на позицию не находиться на пути ее передвижения.

3.2.5) На второй ремонтной позиции замену боковых рам и надрессорных балок производить исправными электротельфером и грузозахватными приспособлениями. Быть предельно внимательным при работе с электротельфером.

3.2.6) На третьей ремонтной позиции не находиться вблизи работы электросварщика. Работать с гидропрессом необходимо вдвоем, подавая команды.

3.2.7) Во время включения механизма раздвижки боковин и кантователя надрессорных балок смотреть, чтобы никто не находился в зоне действия механизмов.

3.2.8) При работе с кран-укосиной необходимо убедиться в плотном прижатии зажимов.

3.2.9) Управлять механизмами должен слесарь, имеющий допуск на работу с ними.

3.2.10) Выкатку тележки производить специальной лебедкой.

3.2.11) Все работы на конвейере должны производиться под руководством бригадира.

3.3) Требования охраны труда при ремонте котлов цистерн.

3.3.1) Убедиться в наличии акта формы ВУ-19 о годности данной цистерны для ремонта с подписями лиц, производивших подготовку цистерны к ремонту.

3.3.2) При производстве работ внутри котла цистерны обеспечить надежное открытое положение крышки колпака и клапана сливного прибора, обеспечить приточную вентиляцию с достаточным обменом воздуха или применять специальные приспособления в виде шланговых дыхательных приборов, обеспечивающие подачу чистого воздуха в зону дыхания.

3.3.3) Спуск работников внутрь котла цистерны для ремонта должен производиться по лестницам, находящимся внутри котла. При отсутствии постоянных лестниц, должны применяться переносные деревянные неокованные лестницы, длина которых должна быть не менее 3,3 м.

3.3.4) Перед спуском в котел цистерны слесарь должен надеть предохранительный пояс с прикрепленным к нему страховочным канатом. Второй конец каната должен находиться в руках наблюдающего работника, который обязан при выполнении работ внутри котла, безотлучно находиться у колпака цистерны и уметь подавать и принимать при помощи каната сигналы, а также, в случае необходимости, оказать помощь слесарю, находящемуся внутри котла. Одновременное производство работ снаружи и внутри котла запрещается.

3.3.5) Для связи слесарей между собой с помощью страховочного каната устанавливается следующая сигнализация:

а) один рывок снизу (из котла) - «подтянуть шланг и канат», при этом подтягивать их нужно после повторения сигнала наблюдающего работника, находящегося у люка котла, и получения такого же ответного сигнала из котла;

б) два рывка подряд - «отпусти шланг и канат». Такой сигнал дается слесарем, работающим в котле, для возможности перемещения внутри котла;

в) два рывка с перерывами между ними - «спусти контейнер» или «подними контейнер»;

г) многократные рывки, поданные наблюдающим работником, находящимся у люка котла, - находящийся в котле слесарь обязан подойти к люку или подняться наверх. Тот же сигнал, поданный слесарем изнутри, означает требование немедленного принятия мер к извлечению его из котла.

В случае если ответа на рывки каната, поданные наблюдающим работником, находящимся у люка котла, не последовало, он должен поднять тревогу с целью вызова мастера, других работников и медицинского работника для оказания помощи пострадавшему.

3.3.6) Освещение при работах внутри котла может быть искусственным от источников света, расположенных снаружи. Допускается применение переносных электрических светильников (до 12В) или аккумуляторных фонарей.

3.3.7) Слесарь при работе внутри котла цистерны должен пользоваться каской, резиновой обувью, брезентовыми или кожаными рукавицами, наколенниками и подлокотниками, изготовленными из брезента и ваты, резиновым ковриком.

3.3.8) Во время спуска в котел и выхода из него слесарю запрещается держать в руках какие-либо предметы. Необходимые для работы внутри котла инструмент, фонарь и материалы должны быть опущены в контейнере.

3.4) Требования охраны труда при ремонте тормозного оборудования.

3.4.1) Перед сменой воздухораспределителей, деталей тормозного оборудования, резервуаров, подводящих трубок перед вскрытием тормозного цилиндра и регулировкой рычажной передачи, выключить воздухораспределитель и выпустить воздух из запасного и двухкамерного резервуаров.

3.4.2) Перед сменой разобщительного крана и подводящей трубки от магистрали до разобщительного крана магистраль вагона разобщить с источником питания перекрытием концевого крана.

3.4.3) При регулировке рычажной передачи для совмещения отверстий в головках тяг и рычагах необходимо пользоваться бородком и молотком. Контролировать совпадение отверстий пальцами не допускается.

3.4.4) При продувке магистрали во избежание удара соединительным тормозным рукавом необходимо использовать кронштейн для подвески рукава или придерживать его рукой. Кран следует открывать плавно.

3.4.5) Запрещается обстукивать резервуары рабочей камеры и воздухораспределителя при их очистке, а также отвертывать заглушки тормозных приборов и резервуаров, находящихся под давлением.

3.5) Требования охраны труда при ремонте ударно-тяговых устройств.

3.5.1) Снятие автосцепки и поглощающего аппарата с тяговым хомутом с вагона и их постановка должны производиться с помощью специальных подъемников, выжимных устройств и грузоподъемного крана.

3.5.2) Перед снятием двух последних (расположенных по диагонали) гаек с болтов нижней поддерживающей плиты для опускания поглощающего аппарата под плиту должен быть поставлен специальный подъемник.

3.5.3) Запрещается производить удары по сжатому поглощающему аппарату.

3.5.4) Не допускать падение поглощающего аппарата на пол.

3.5.5) При работе с гайковертом слесарь должен убедиться в его исправности:

а) работу на холостом ходу, соединение шлангов, исправность корпуса.

3.6) Требования электробезопасности.

3.6.1) Слесари, обслуживающие механизмы с электрическим приводом (электродомкраты, электротельфер, нагреватель заклепок и др.) должны иметь I группу по электробезопасности. Слесари, работающие по ремонту котлов - II группу.

3.6.2) Перед началом работы с электрооборудованием слесарь должен убедиться в исправности заземления, концевых выключателей. Произвести внешний осмотр электрооборудования. При обнаружении неисправностей доложить об этом мастеру (бригадиру).

3.7) Содержание рабочего места.

3.7.1) Рабочие места и проходы к ним следует содержать в чистоте, не допуская загромождения их запасными частями, снятыми деталями с вагона и посторонними предметами.

3.7.2) Детали и инструмент размещать так, чтобы работа с ними не вызывала лишних движений. Детали и инструмент укладывать в местах, исключающих их падение.

3.7.3) Все снимаемые с вагона детали следует немедленно убирать в специально установленные для этого места.

3.7.4) При работе на конвейерной линии слесарь должен внимательно следить за звуковыми сигналами, извещающими о начале передвижения конвейера, и своевременно уйти на безопасное расстояние.

3.7.5) При обнаружении неисправности конвейера, угрожающей безопасности, конвейер должен быть немедленно остановлен

3.7.6) При работе с использованием ручных шлифовальных машин следует пользоваться респираторами и защитными очками.

3.7.7) При работе на конвейере и в цехе необходимо использовать защитную каску.

4) Требования охраны труда в аварийных ситуациях

4.1) Действия слесаря при возникновении ситуаций, которые могут привести к нежелательным последствиям.

При ремонте вагонов в депо могут возникнуть следующие аварийные ситуации:

а) падение поднятого на домкраты или установленного на ставлюги вагона;

б) сход подвижного состава с рельс;

в) загорание, могущее привести к пожару или взрыву.

г) неисправности технологической оснастки, оборудования, могущие привести к аварии.

4.1.1) При возникновении аварийной ситуации слесарь обязан прекратить работу, немедленно сообщить о случившемся мастеру (бригадиру) и далее выполнять его указания по предупреждению несчастных случаев или устранению возникшей аварийной ситуации.

4.1.2) Работники, находящиеся поблизости, по сигналу тревоги обязаны немедленно явиться к месту происшествия и принять участие в оказании пострадавшему первой доврачебной помощи или устранении возникшей аварийной ситуации.

4.1.3) При ликвидации аварийной ситуации необходимо действовать в соответствии с утвержденным в депо планом ликвидации аварий.

4.1.4) При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану по телефону 01 или 39-3-16 и руководителю работы, а затем приступить к тушению пожара имеющимися первичными средствами пожаротушения.

4.1.5) При пользовании пенными (углекислотными, порошковыми) огнетушителями струю пены (порошка, углекислоты) направлять в сторону от людей. При попадании пены на незащищенные участки тела стереть ее платком или другим материалом и смыть водным раствором соды. При загорании электрооборудования применять только углекислотные или порошковые огнетушители. При пользовании углекислотным огнетушителем не браться рукой за раструб огнетушителя.

4.1.6) Внутренними пожарными кранами необходимо пользоваться расчетом из двух человек: один раскатывает рукав от крана к месту пожара, второй - по команде раскатывающего рукав открывает кран.

4.1.7) При пользовании кошмой при тушении пламени его накрывают кошмой так, чтобы огонь из-под нее не попал на тушащего человека.

4.1.8) При тушении пламени песком совок, лопату и т.п. не поднимать на уровень глаз во избежание попадания в них песка.

4.1.9) Тушить горящие предметы, находящиеся на расстоянии менее 2 м от контактной сети, разрешается только углекислотными, аэрозольными или порошковыми огнетушителями. Тушить горящие предметы водой, химическими, пенными, воздушно-пенными огнетушителями можно только после указания руководителя работ или другого ответственного лица о том, что напряжение с контактной сети снято и она заземлена.

4.1.10) Тушение горящих предметов, расположенных на расстоянии более 7 м от контактного провода, находящегося под напряжением, может быть допущено без снятия напряжения. При этом необходимо следить, чтобы струя воды или пены не касалась контактной сети и других частей, находящихся под напряжением.

4.2) Действия столяра по оказанию первой (доврачебной) помощи пострадавшим.

4.2.1) Электротравмы:

а) при поражении электрическим током, прежде всего, необходимо прекратить действие тока (отключить напряжение, перерубить провод и т.п.) соблюдая при этом меры безопасности и не прикасаясь к пострадавшему голыми руками, пока он находится под действием тока;

б) при поражении током высокого напряжения или молнией пострадавшего, несмотря на отсутствие признаков жизни, можно вернуть к жизни. Если у пострадавшего отсутствует пульс, надо немедленно применить искусственное дыхание и одновременно массаж сердца. Искусственное дыхание и массаж сердца делается до тех пор, пока не восстановится естественное дыхание или до прибытия врача. После того, как пострадавший придет в создание, необходимо на место электрического ожога наложить стерильную повязку и принять меры по устранению возможных при падении механических повреждений (ушибов, переломов). Пострадавшего от электротравмы независимо от его самочувствия и отсутствия жалоб следует направить в лечебное учреждение.

4.2.2) Механические травмы:

а) при получении механической травмы необходимо остановить кровотечение, накрыть рану чистой салфеткой, затем прибинтовать ее. Если накладывается жгут, необходимо вложить записку о времени его наложения. Жгут на конечность можно наложить не более чем на 1 час.

б) при переломах необходимо наложить шину, фиксирующую неподвижность поврежденных частей тела. Для этого можно использовать доски и бинт. При открытых переломах необходимо до наложения шины перевязать рану;

в) при растяжении связок необходимо наложить на место растяжения давящую повязку и холодный компресс;

г) при всех видах механических травм пострадавшего необходимо доставить в лечебное учреждение.

4.2.3) Термические ожоги:

а) при ожогах без нарушения целостности ожоговых пузырей следует подставить обожженное место под струю холодной воды на 10-15 минут и (или) приложить холод на 20-30 минут. Нельзя смазывать обожженную поверхность маслами и жирами;

б) при ожогах с нарушением целостности ожоговых пузырей и кожи следует накрыть обожженное место чистой тканью. Поверх сухой ткани приложить холод. Запрещается промывать обожженную поверхность водой, бинтовать обожженную поверхность, смазывать обожженную поверхность маслами и жирами;

в) пострадавшего следует отправить в лечебное учреждение. Нельзя отрывать пригоревшие к коже части одежды. Обожженного необходимо обильно поить горячим чаем.

4.2.4) Ожоги кислотами и щелочами:

а) при ожогах кислотами обожженный участок тела следует обмыть водой с добавленными в нее щелочами: содой, мелом, зубным порошком, магнезией. При отсутствии щелочей нужно обильно поливать обожженное тело чистой холодной водой;

б) при ожогах едкими щелочами следует обмыть обожженный участок тела водой, подкисленной уксусной или лимонной кислотой или промывать чистой холодной водой, обильно поливая обожженное место;

в) недопустимо использовать сильнодействующие и концентрированные растворы кислот и щелочей для реакции нейтрализации на коже пострадавшего.

4.2.5) Отравления:

а) при отравлении недоброкачественными пищевыми продуктами необходимо вызвать у пострадавшего искусственную рвоту и промыть желудок, давая ему выпить большое количество (до 6-10 стаканов) теплой воды, подкрашенной марганцовокислым калием или слабого раствора питьевой соды. После напоить молоком и дать выпить 1-2 таблетки активированного угля;

б) при отравлениях кислотами необходимо тщательно промыть желудок водой и дать пострадавшему обволакивающие средства: молоко, сырые яйца;

в) при отравлении газами пострадавшего необходимо вынести из помещения на свежий воздух или устроить в помещении сквозняк, открыв окна и двери;

г) при остановке дыхания и сердечной деятельности приступить к искусственному дыханию и массажу сердца. Во всех случаях отравления пострадавшего необходимо направить в лечебное учреждение.

4.2.6) Травмы глаз:

а) при ранениях глаза острыми или колющими предметами, а также повреждениях глаза при сильных ушибах пострадавшего следует срочно направить в лечебное учреждение. Попавшие в глаза предметы не следует вынимать из глаза, чтобы еще больше не повредить его. На глаз наложить стерильную повязку и обязательно прикрыть этой же повязкой второй глаз для прекращения движения глазных яблок;

б) при попадании пыли или порошкообразного вещества в глаза промыть их слабой струей проточной воды;

в) при ожогах химическими веществами, необходимо открыть веки и обильно промыть глаза в течение 10-15 минут слабой струей холодной проточной воды так, чтобы она стекала он носа кнаружи, после чего пострадавшего отправить в медицинское учреждение. Недопустимо применять нейтрализующую жидкость при попадании в глаза едких химических веществ (кислота-щелочь);

г) при ожогах глаз горячей водой, паром промывание глаз не рекомендуется. Глаза закрывают стерильной повязкой и пострадавшего направляют в медицинское учреждение.

5) Требования охраны труда по окончании работы.

5.1) Отключить от сети оборудование, приспособления и установки.

5.2) Привести в порядок рабочее место. Сложить инструмент, инвентарь и приспособления в специально предназначенные для них места.

5.3) Снять спецодежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты и убрать в шкаф гардеробной.

5.4) Загрязненную и неисправную спецодежду при необходимости слесарь должен сдать в химчистку или ремонт.

5.5) Не допускается применение керосина или других токсичных нефтепродуктов для очистки кожных покровов и средств индивидуальной защиты.

5.6) После работы или в случаях загрязнения частей тела или смачивания одежды нефтепродуктами, рабочие должны принять душ с теплой водой и мылом, в случае же загрязнения только рук, обязательно мыть их водой с мылом.

7. Содержание работы, выполненной студентом во время практики

29.06.15 - Прибыла на предприятие.

01.07.15 - Инструктаж по охране труда.

02.07.15 - Инструктаж по пожарной безопасности.

06.07.15 - 09.07.15 - Работа с документами, журналами.

10.07.15 - Проводила прием деталей.

13.07.15 - 18.07.15, 20.07.15 - 24.07.15, 27.0715 - 30.07.15 - Работа с документами, журналами.

31.07.15 - Выбыла с предприятия

Заключение

При прохождении мной эксплуатационной практики были закреплены теоретические знания, полученные при изучении общеинженерных дисциплин, изучена технология и организация производства при ремонте вагона и его частей, а также находящееся в эксплуатации оборудование, приспособления, приборы неразрушающего контроля, предназначенные для ремонта и диагностики вагонов. В процессе практики пройден инструктаж по технике безопасности.

Библиографический список

1. Быков Б.В. Конструкция, техническое обслуживание и текущий ремонт грузовых вагонов. - М.: Желдориздат, Трансинфо, 2005. 416 с.

2. Вагоны: Учебник для вузов ж.-д. трансп. / Л.А. Шадур, И.И. Челноков, Л.Н. Никольский и др. - М: Транспорт, 1980. 439с.

3. Рабочая программа и методические указания к производственной практике студентов по специальности 150800 - «вагоны»/В. П. Клюка, В. В. Зубенко, Г. Ф. Гусев, Г. И. Давыдов. Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2001. 31 с.

Размещено на Allbest.ru