Калибровка валков для горячей прокатки арматурной стали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технология и оборудование производства

1.1 Краткая характеристика предприятия

1.2 Технические требования к исходному полупродукту и готовой продукции

1.2.1 Технические требования к исходному полупродукту

1.2.2 Технические требования к готовой продукции

1.3 Технологический процесс и оборудование для производства исходного полупродукта

1.4 Оборудование для производства заданного вида продукции

1.4.1 Нагревательные устройства

1.4.2 Основное и вспомогательное оборудование

2. Расчет параметров технологического процесса

2.1 Расчет деформационного режима

2.2 Расчет температурного и скоростного режима

Выводы

Список использованных источников

арматурный прокат стан деформационный



Введение

В данном проекте разработана калибровка валков для горячей прокатки арматурной стали периодического профиля №20 класса А400 из стали 35ГС на стане 300-2 АО «Узметкомбинат».

Приведен анализ существующего оборудования и технологической схемы производства сортового проката. Для выбранного профиля проведен расчет деформационного и температурного режима.

На сегодняшний день с целью повышения конкурентной способности, перед каждым предприятием поставлены задачи по повышению качества, увеличению производительности, расширению сортамента готовой продукции, улучшению условий труда на основе применения современных достижений науки и техники, создания непрерывных, безотходных или малоотходных производственных процессов, полной механизации и автоматизации технологических операций.

Одной из актуальных вопросов в настоящее время является качество производства, удовлетворяющие потребителя.

Целью работы является разработка технологического процесса производства арматурного проката №20 класса А400 из стали 35 ГС в условиях стана 300-2 АО «УзМеткомбинат». Придание данному профилю качества, отвечающие ТУ и ГОСТу. Проанализировать и разработать технологический процесс данного профиля. Рассчитать деформационный и температурный режим.



1. Технология и оборудование производства

1.1 Краткая характеристика предприятия

Основной специализацией открытого акционерного объединения «Узбекского металлургического комбината» (АО «Узметкомбинат») является производство горячекатаной сортовой продукции.

Узбекский металлургический комбинат Первенец черной металлургии Центрально-азиатского региона, единственное и старейшее предприятие страны по производству сортового проката и помольных шаров.

Решение о строительстве металлургического завода для переработки лома и удовлетворения потребностей местной промышленности в сортовом прокате и кровельном листе было принято накануне Второй мировой войны, 18 июня 1941 года. Война помешала мирному строительству. Но, не смотря на это, почти через год Совнарком Узбекистана утвердил «Мероприятия по строительству Узбекского металлургического завода в районе г. Бекабад».

В декабре 1942 года первые группы строителей стали закладывать фундаменты вспомогательных цехов, а в феврале следующего года были заложены первые кубометры бетона в фундамент мартеновского цеха. Через год, 5 марта 1944, выдала первую плавку мартеновская печь №1. Этот день и считается днем рождения завода.

Ориентация на потребителя определена политикой в области качества.

Целью Политики в области качества является выпуск продукции, которая отвечает требованиям потребителей, их запросам в соответствии с Международными стандартами, в сроки поставки, согласно заключенным контрактам, при этом достигается устойчивая прибыль ОАО «Узметкомбинат».

Анализ производственной программы предприятия показывает, что значительную долю в общем объеме производства составляет горячекатаная продукция, удовлетворяющая главным образом нужды строительства и имеющая региональное потребление. На сегодняшний день, с целью повышения конкурентной способности, перед каждым предприятием поставлены задачи по повышению качества, расширению сортамента готовой продукции, улучшению условий труда на основе применения современных достижений науки и техники, создания непрерывных, безотходных или малоотходных производственных процессов, полной механизации и автоматизации технологических операций.

1.2 Технические требования к исходному полупродукту и готовой продукции

1.2.1 Технические требования к исходному полупродукту

Для получения периодического профиля № 20 на сортопрокатном стане 300-2 АО «Узметкомбинат» применяют исходную непрерывно-литую заготовку сечением 250Ч320 мм, длиной от 4 до 6 м, разлитую на сортовой МНЛЗ, отвечающую по химическому составу требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Исходная заготовка для прокатки профилей должна соответствовать требованием ТУ 14-1-4492.

Геометрические размеры заготовок должны соответствовать требованием, указанным в таблице 1.

Таблица 1 - Требования к геометрическим размерам НЛЗ [4]

Наименование физической величины	Значение физической величины, мм	Предельные отклонения, мм
Высота	250	±7,5
Ширина	320	±9,6
Длина	4000-6000	±100,0

Кривизна заготовки не должна превышать 1% длины искривленного участка.

Разность диагоналей по сечению заготовки не должна превышать 20 мм, косина реза 15 мм, выпуклость и вогнутость 7,5 мм.

Разбраковка и зачистка литых заготовок для проката производится огнерезчиком по зачистке и резке металла при контроле сменного контролера ОТК адъюстажа ЭСПЦ.

На кантователе заготовки очередной плавки производится осмотр с четырех сторон: первые (головные) и последние (хвостовые) заготовки из серии плавок переводтся в сталь на сортовой прокат.

На поверхности заготовок не должно быть трещин, а также вследствие не стабильной разливки - поясов, ужимин, заворотов корочки металла, наплывов, которые должны быть удалены путем пологой огневой зачистки.

Обнаруженные угловые трещины должны быть зачищены с соблюдением следующих условий:

- глубина зачистки (по диагонали угольник прикладывается к зачищенному углу) не должна превышать 40 мм;

- на противоположном, по стороне 250 мм, углу производить зачистку аналогичной глубины на расстоянии 1 м от конца заготовки;

- на широких гранях заготовок с зачищенной угловой трещиной яркой краской делать отметку «У»;

- в паспорте плавки указывать количество заготовок с зачищенными угловыми трещинами;

Заготовки с поверхностными трещинами, расположенными по центру той или иной грани, поясами, ужиминами, заворотами корочки металла, наплывами, заливинами после очистки указанных дефектов отделять от плавки и передавать в СПЦ-2 по ГОСТ 5781

На поверхности отдельных заготовок, отсортированных, при разбраковке стали, назначаемых на сортовой прокат, арматурную и шаровую сталь, не должно быть трещин, поясов ужимин, заворотов корочки металла, наплывов, которые должны быть зачищены путем пологой огневой зачистки.

На поверхности заготовки для проката ГОСТ 5781 после зачистки не должно быть трещин, скопленный неметаллических включений на глубину более 5 мм.

Пояса на заготовках, во избежание «бурежек» на стане, зачищают особо тщательно до удаления в районе пояса поперечных трещин, скоплений шлака и пузырей.

Дефекты удаляют путем огневой зачистки не менее чем с шестикратным развалом.

Глубина зачистки не должна превышать 40 мм в данном сечении при одно- и двусторонней зачистке.

Нормативные документы на продукцию:

Химический состав - ГОСТ 5781-82. Сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций;

Прокат арматурный свариваемый периодического профиля класса А400 выпускается по ГОСТ 5781-82.

1.2.2 Технические требования к готовой продукции

На рисунке 1 приведены Размеры и предельные отклонения размеров арматурной стали периодического профиля.

Рисунок 1 - Размеры и предельные отклонения размеров арматурной стали периодического профиля

Каждую партию арматурного проката у потребителя подвергают входному контролю.

Для контроля качества поверхности, геометрических параметров и массы 1 м длины проката, а также испытаний на растяжение, изгиб или изгиб с разгибом отбирают по одному образцу.

Для арматурного проката, поставленного с указанием в документе о качестве статистических показателей механических свойств, испытания образцов на растяжение, изгиб или изгиб с разгибом допускается не проводить.

Качество поверхности арматурного проката проверяют без применения увеличительных приборов.

Для испытаний на растяжение используют образцы арматурного проката в состоянии поставки или после правки.

1.3 Технологический процесс и оборудование для производства исходного полупродукта

Непрерывно-литые заготовки производят в электросталеплавильном цехе АО «Узметкомбинат».

В состав цеха входят 3 отделения, каждое из которых состоит в свою очередь из участков.

В шихтовой участок поступают и хранятся материалы, для дальнейшей выплавки стали. Здесь происходит сортировка материалов.

Электропечей участок состоит из электродуговой печи емкостью 100 т. Таких печей всего 3 типа ДСП - 100НЗА с трансформаторами мощностью 50 МВА. Печь выплавляет до 120 тыс. стали в год.

На участке литейного зала происходит подготовка сталеразливочных ковшей, а также вспомогательного оборудования.

Участок непрерывной разливки стали представлен четырехручьевой радиальной машиной непрерывной разливки стали (МНЛЗ) с рабочей скоростью разливки 0,5 м/мин температурой сталеразливочного ковша 1650єC. Температура в точке разгиба 915єC.

МНЛЗ состоит из сталеразливочного и промежуточного ковша, кристаллизатора, тянущих роликов и резка, разрезающего непрерывную заготовку на заготовки длиной 6 м.

Краткая техническая характеристика МНЛЗ приведена в таблице 2

Таблица 2 - Краткая техническая характеристика МНЛЗ

Наименование	Параметр
Тип МНЛЗ	радиальная
Базовый радиус, м	12
Количество ручьев	4
Поперечное сечение заготовок, мм	250Ч320
Расстояние между ручьями, мм	1300,2500,1300
Мерная длина НЛЗ, м	4-6
Средняя скорость разливки, м/мин	0,5-0,7
Средняя серийность разливки, пл	5
Годовая производительность (проектная), т	370000
Годовой фонд рабочего времени, суток	300
Средний вес плавки по годному, т	115
Средний вес плавки по жидкому, т	120
Длина кристаллизатора, мм	1000
Тип кристаллизатора	Плитный, настраиваемый
Схема вторичного охлаждения НЛЗ	3 секции ЗВО, длина - 2300 мм, общее количество форсунок - 32 шт
Механизм качания кристаллизатора	Рычажной
Тянуще-правильная машина	3-х модульная
Устройство для порезки заготовок	Машина газовой резки
Емкость промежуточного ковша (средняя), т	16,6
Высота подъема промежуточного ковша, мм	600
Поворотный стенд стальковша	Грузоподъемность - 180 т
Расход и давление воды на ЗВО	600 л/мин, давление - 8 бар

Сталеплавильное отделение позволяет получать прямоугольную заготовку сечением 250Ч320 мм и длиной 4000-6000 мм для подачи на стан 300.

От электропечи жидкая сталь в сталеразливочном ковше подаётся на машину литейным краном.



Рисунок 2 - Схема машины непрерывного литья заготовки (МНЛЗ)

1 - сталеразливочный ковш; 2 - стенд подъемно - поворотный; 3 - промежуточный ковш; 4 - тележка промежуточного ковша; 5 - кристаллизатор; 6 - секция вторичного охлаждения; 7 - механизм качения кристаллизатора; 8 - тянущие клети радиального типа; 9 - тянущие - правильные клети; 10 - тянущие клети затравки; 11 - затравка; 12 - стопорное устройство; 13 - газорезка; 14 - рольганг; 15 - механизм выкатки подъемно - поворотного стенда.

1.4 Оборудование для производства заданного вида продукции

1.4.1 Нагревательные устройства

Цель нагрева перед горячей обработкой давлением состоит в придании металлу необходимых пластических свойств, снижении сопротивления деформации, улучшение качества металла. В процессе нагрева структура металла изменяется. Происходят фазовые превращения, карбидные фазы переходят в твердый раствор, структура становится гомогенной, что в итоге повышает технологическую пластичность.

При выборе режима нагрева стремятся обеспечить максимальную производительность и оптимальное качество металла, а также уменьшить вредные последствия нагрева, в том числе и угар (окалину) и обезуглероживание металла.

Режим нагрева включает следующие параметры:

1) температура нагрева;

2) скорость повышения температуры во времени;

3) время выдержки при постоянной температуре (томление).

Скорость прогрева зависит также от удельной теплоемкости с [Дж/кг·єС)] и плотности материала с (кг/м), а в конечном итоге - от коэффициента температуропроводности - а (м/ч): а = л/с. Для углеродистых сталей коэффициент температуропроводности равен 0,05 м/ч.

Рисунок 3 - Диаграмма фазовых состояний и превращений Fe-C

Скорость нагрева регулируют температурой печи в момент посадки и интенсивностью повышения ее во времени. Практические данные показали, что для сталей углеродистых в первом периоде нагрева (600-800 єС) скорость нагрева, не должна превышать 300 єС/ч.

Во втором периоде нагрева, т.е. при более высоких температурах, когда заканчиваются структурные превращения и резко повышается пластичность, скорость нагрева увеличивают. Для этого температуру печи повышают до заданной или выше ее на 30-50 єС.

После достижения заданной температуры нагрева металл в течение определенного времени выдерживают в печи, выравнивая температуру поверхности и центра до определенных пределов. Это третий период нагрева (период томления), когда улучшается и качество металла, так как происходят некоторые структурные изменения (переход карбидов в твердый раствор), выравнивание химического состава в результате диффузии и соответствующее улучшение механических свойств, диффузионное удаление водорода, наличие которого в некоторых сталях чревато образованием флокенов после обработки.

На стане 300-2 АО «Узметкомбинат» применяют трех стадийный нагрев заготовок.

Стан оборудован тремя нагревательными печами с шагающим балками и проходной печью с роликовым подом, предназначенной для уменьшения температурного клина по длине раската и подогрева после прокатки в обжимной клети.

Нагрев осуществляется в автоматическом режиме работы печи. Ручное регулирование разрешается только в аварийных ситуациях. Перепад температуры по сечению заготовки не должен превышать 20 єC. На рисунке 4 представлена график нагрева заготовок в методической печи.

Рисунок 4- график нагрева заготовок в методической печи.

Время нагрева заготовки в методической зоне 54 минуты, в сварочной зоне 41 минута, в томильной зоне 37 минут. Общее время нагрева заготовки в печи 2 часа 12 минут.



Таблица 3 - Технологический режим нагрева заготовок в методической нагревательной печи с шагающими балками

Марка стали	Шаг раскладки заготовок (±5 мм) мм	Цикл шагания сек	Кол-во заготовок в печи, шт.	Темп шагания, шаг/ч	Продолжительность нагрева (±5 мин), мин	Температура в печи по зонам, оС	Температура после 7 клети, 0С
						1	2	3
Сталь 35ГС	500	120	66	30	132	1150-1170	1250-1280	1150-1180	1000-1080

1.4.2 Основное и вспомогательное оборудование

Прокат после чистовых клетей по обеим ниткам до холодильника проходит летучие ножницы, при необходимости участок водяного охлаждения. Среднесортный прокат: сталь круглая диаметром от 25 до 70 (максимально возможный 100) мм, сталь квадратная со стороной от 28 до 60 мм, сталь шестигранная размером от 32 до 65 мм, сталь для армирования (периодическая) от № 25 до № 70 поступает на холодильник только по левой нитке стана.

Выходящий из чистовой клети прокат сечением до 1250 мм (сталь круглая диаметром до 40 мм) режут кривошипно-эксцентриковыми летучими ножницами холодильника (левого и правого исполнения) на длины, соответствующие длине холодильника. При необходимости с заднего конца проката, вышедшего с чистовой группы клетей, берут пробы ножницами барабанного типа. Отрезанный задний конец или пробу захватывают уловителем; обрезь подают в скраповый короб емкостью 1,6 м, а пробу - на тележку транспортера проб. Указанное максимальное сечение разрезаемого проката относится к металлу с ув не более 170 МПа при 850 °С и скорости от 4 до 20 м/с. Средний интервал между резами 4 с. Точность порезки раската на длины ±400 мм, обрезки переднего конца, отрезки пробы (длиной 400 - 1200 мм) ± 200 мм.

За двухсторонним холодильником расположены две одинаковые отделочные технологические линии. Вся угловая и швеллерная сталь подлежит правке, остальные профили в потоке не правят. Прокат, назначенный к правке, раскладывают на отводящем рольганге холодильника, с помощью заправочного устройства установки правильных машин по ниткам правильной машины с девятью правильными роликами правят одновременно до 11 прутков, при максимальном моменте правки 6 кНм со скоростью 3 м/с. Правильная машина применима для правки круглой стали диаметром 16 - 45 мм и других профилей эквивалентных сечений. Длина рольганга за роликоправильной машиной 106 м.

Прокат после взвешивания, упаковки и навешивания ярлыков, электромостовым краном транспортируют на склад готового проката. Склады готового проката расположены с левой и правой стороны. Переброска проката с лево на право и наоборот производится передаточной тележкой. По территории складов проложены железнодорожные пути для подачи вагонов под погрузку. Прокат на складах хранится в штабелях поплавочно. Общий план расположения оборудования стана 300-2 АО «Узметкомбинат» представлен на рисунке 5.

1 - загрузочная решетка, 2 - рольганговые весы, 3 - загрузочный шлеппер, 4 - вталкиватель, 5 - методическая печь, 6 - машина безударной выдачи заготовки, 7 - кантователь, 8 - горизонтальная клеть 850, 9 - горизонтальная клеть 630, 10 - вертикальная клеть 630, 11 -передаточный шлеппер, 12 - гидравлические ножницы горячей резки, 13 - ножницы горячей резки, 14 - наклонный шлепперный холодильник, 15 - подогревательная двухручьевая роликовая печь, 16 - аварийные (разрывные) ножницы, 17 - горизонтальная клеть 560, 18, 20 - горизонтальная клеть 400, 19 - кривошипно-рычажные ножницы, 21 - барабанные летучие ножницы для зачистки переднего конца, 22 - аварийные барабанные ножницы, 23 - вертикальная клеть 320, 24 - горизонтальная клеть 320, 25 - трайб-аппарат мелкого сорта, 26 - кривошипно-эксцентриковые летучие ножницы, 27 - барабанные ножницы для порезки крупных профилей, 28 - барабанные ножницы для отбора проб, 29 - секции термоупрочнения, 30 - трайб-аппарат среднего сорта, 31 - набегающий рольганг холодильника, 32 - реечный холодильник, 33 - передаточное устройство, 34 - отводящий рольганг, 35 - роликоправильная машина, 36 - ножницы холодной резки, 37 - транспортер с несущими цепями, 38 - весы для взвешивания проката, пакетирующее устройство.

Рисунок 5 - Общий план расположения оборудования стана 300 - 2



2. Расчет параметров технологического процесса

2.1 Расчет деформационного режима

Сортовые профили простой конфигурации поперечного сечения прокатывают в калиброванных валках. Последовательность калибров, обеспечивающая получение заданного готового профиля из заготовки определенной формы и размеров, называется калибровкой прокатных валков.

1. Получение точного профиля с хорошим качеством поверхности, заданной структурой и надлежащими механическими свойствами при отсутствии дефектов прокатного происхождения.

2. Обеспечение высокой производительности прокатного стана за счет применения схем интенсивных режимов деформации, сокращения количества проходов и вспомогательных операций, повышения скорости прокатки, механизации и автоматизации процесса прокатки.

3. Обеспечение минимальной себестоимости проката за счет применения схем и режимов деформации, требующих минимального расхода металла, валков и энергии.

Определяем общую вытяжку калибровки по формуле:

где Fпр - площадь сечения готового профиля, мм2, находим из таблицы 6, для периодического профиля № 20 Fпр = 314 мм2;

Fзаг - площадь сечения исходной заготовки, мм2, Fзаг = 80000 мм2.

Площадь сечения готового профиля для периодического профиля № 20 Fпр=314, Fзаг -площадь сечения исходной заготовки, мм2, находим из размеров прямоугольной заготовки, Fзаг= 250 Ч 320 = 80000мм2.

Определим средний коэффициент вытяжки:

Расчет калибровки чистовой группы клетей ведут против хода прокатки.

Выбираем схему калибровки овал - ребровой овал - овал - круг (Рисунок 6).

Рисунок 6 - Схема клаибров

Определение геометрических размеров прокатки в чистовом калибре

По ГОСТ 5781-82пределяем размеры профиля (Рисунок 7).



Рисунок 7 - Полученный профиль

Размеры холодного профиля: d=19 мм; Д+=0,3 мм; Д-=0,5 мм; h=1,5±0,5 мм; d1=22,0 мм; h1=1,5мм; t=8 мм; b=1,5 мм; b1=2,0 мм; r=2,2 мм.

При построении чистового калибра температурные изменения учитываем только для размеров d и d1.

Размеры в горячем состоянии:

При Т0 =10000 С принимаем

Тогда

Эквивалентный диаметр также увеличится и будет равен

2.2 Расчет температурного и скоростного режима

Изменение температуры полосы в процессе прокатки в непрерывных группах стана 300

Для практических расчетов температурных режимов прокатки необходимо иметь простую и вместе с тем надежную методику, позволяющую при известных допущениях оценить значения температуры в каждом проходе и ее перепад по длине полосы. С этой целью рассмотрим составляющие теплового баланса, учитывая потери тепла излучением, конвекцией теплоотдачей рабочим валкам, а также разогрев полосы вследствие работы пластической деформации. Ввиду небольших размеров поперечного сечения раската в случае прокатки на мелкосортных станах представляется возможным осуществлять решения одномерной температурой задачи.

Уменьшение температуры металла вследствие потерь тепла излучением и конвекцией можно определить, решая совместно уравнение Ньютона и уравнение теплосодержания полосы:

где суммарный коэффициент теплоотдачи излучениеми конвекцией Тп, Тс - соответственно температура поверхности прокатываемого металла и окружающей среды, К;

Ф - поверхность излучения, м;

dt - время излучения полосы, с;

c - теплоемкость стали, Дж/К;

G - масса полосы, кг;

dTлк - изменение температуры, К.

Переходя от знака дифференциала к знаку конечных разностей Д, получим:



Коэффициент теплоотдачи излучением равен:

где с - коэффициент излучения.

Коэффициент теплоотдачи конвекцией определяем по формуле:

где - коэффициент теплопроводности окружающей среды;

R - Характерный размер поперечного сечения;

Nu - критерий Нуссельта.

Критерий Нуссельта:

где Re - критерий Рейнольдса;

ш - функция угла атаки.

Критерий Рейнольдса:

где - скорость потока воздуха относительно поверхности раската;

- кинематический коэффициент вязкости.

Окончательное уравнение:

Величины лс, v и ш имеют постоянные значения. При Тс=30°С лс=0,0258 Вт/(м•К), v=16,610-6 м2/с, угол атаки равен 0° (продольное омывание полосы воздухом), следовательно, ш=0,5.

В сортовой прокатке в качестве характерного размера поперечного сечения раската примем приведенный диаметр:

d=

Уменьшение температуры прокатываемого металла за счет теплоотдачи рабочим валкам найдем из совместного решения уравнения теплосодержания полосы и уравнения теплоотдачи через плоскость соприкосновения двух различно нагретых тел за бесконечно малый промежуток времени dt:

где - площадь соприкосновения, м2;

где , , св, и , , с - соответственно теплопроводность, теплоёмкость удельный вес материала валков и прокатываемой полосы;

Тв и Тп - температура валков и полосы соответственно, К

Учитывая, что наличие прослойки окалины между прокатываемым металлом и валками уменьшает теплообмен примерно в четыре раза, а также принимая во внимание, что , где - объем очага деформации, и переходя от знака дифференциала к знаку конечных разностей, получим:

Таким образом, для расчета изменения температуры прокатываемого металла в соответствие с основными составляющими теплового баланса:

где Тн - начальная температура прокатываемой полосы, °С.

В соответствии с изложенной методикой произвели расчет изменения температуры по клетям непрерывного стана 300.

Аналогично рассчитывается температура в остальных проходах против хода прокатки.

Рисунок 8 - Температура прокатки по проходам

Из закона постоянства секундных объёмов для второго калибра против хода прокатки:

где х - скорость прокатки, F-площадь поперечного сечения полосы.

Аналогично рассчитывается скорость в остальных проходах против хода прокатки.

Рисунок 9 - скорость прокатки по проходам



Выводы

Разработка технологический процесс производства арматурного проката № 20 класса А400 из стали 35ГС в условиях непрерывного мелкосортного стана 300 АО “Узметкомбинат”.

Рассчитан деформационный режим, определены скоростные параметры процесса прокатки. На основе сравнения полученных результатов с допустимыми характеристиками показано, что предлагаемый технологический процесс может быть реализован в условиях мелкосортного стана 300.

Проанализированы требования к арматуре класса прочности А400. Были произведены расчеты деформационного и температурного режима.



Список использованных источников

1. ГОСТ 5781-82. Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Марки. Переизд. Дек. 1993 с изм. 1, 2, 3, 4, 5. - М.: Стандартинформ, 1993.

2. Машины и агрегаты металлургических заводов. / Целиков А.И., Полухин П.И., Гребеник В.М. и др. - М.: Металлургия, 1988.

3. Б.П. Бахтинов, М.М. Штернов. Калибровка прокатных валков. - М.:Металлургиздат. 1953.

4. Теоретические основы и расчет калибровки валков сортовых прокатных станов. В.С. Берковский. Учебно-методическое пособие. - М.: Издательство «УЧЕБА», 2003.

5. П.А. Степин. Сопротивление материлов. Учебник для немашиностроительных специальностей вузов. - М.: Интеграл-Пресс, 1997.

6. Основы калибровки валков сортопрокатных станов: О-75/В.Б. Шишко, В.А. Трусов, Н.А. Чиченев, В.Б. Крахт.Учебное пособие. - М.: МИСиС, 2003.

7. Прокатное производство./ П.И. Полухин, Федосов Н.М., Королев А.А. и др. М.: Металлургия, 1982.

8. Теория и практика процесса многоручьевой прокатки-разделения / Г.М. Шульгин и др. - Севастополь: Вебер, 2003.

9. Производство арматурной стали. Левченко Л.Н., Натапов А.С, Машкин Л. Ф. и др. - М.: Металлургия, 1984.

10. А.А. Королев. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов. - М.: Металлургия, 1985.

11. Тарновский И.Я. Формоизменение при пластической обработке металлов. - М.: ГНТИ литературы по черной и цветной металлургии, 1954.

12. А.П. Чекмарев, М.С. Мутьев. Расчеты по калибровке прокатных валков. Учебное пособие. Часть 1. - Днепропетровск: Типография металлургического института. 1963 г.

13. А.П. Чекмарев, А.А. Нефедов. Теория продольной прокатки. - Харьков: Издательство харьковского Ордена трудового красного знамени государственного университета им. А.М. Горького. 1965 г.

14. Соколовский П.И. Арматурные стали Металлургия, 1964.

Размещено на Allbest.ru