Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Расчет и выбор посадок типовых соединений и размерных цепей



1. Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений

посадка допуск подшипник шпоночный

Задано соединение с размерами:

а) отверстие (D) - ;

б) вал (d) - ;

Решение:

Номинальный размер соединения d_н.с.= 30 мм.

Предельные отклонения отверстия:

верхнее отклонение ЕS = 0,021 мм; нижнее отклонение EI = 0 мм.

Предельные отклонения вала:

верхнее отклонение es = (+ 0,069); нижнее отклонение еi = (+ 0,048) мм.

Предельные размеры отверстия:

- наибольший - D_max = D_н + ЕS = 30,000 + 0,021= 30,021 мм;

- наименьший - D_min = D_н + EI = 30,000 + 0 = 30,000 мм.

Предельные размеры вала:

- наибольший - d_max = d_н + es = 30,000+0,069= 30,069 мм;

- наименьший - d_min = d_н + еi = 30,000+0,048= 30,48 мм.

Допуски размеров:

- отверстия - Т_D = D_max - D_min = 30,021-30,000=0,021 мм

- вала - Т_d = d_max - d_min = 30,069-30,048=0,021 мм.

Т_d = es - еi = 0,069-0,048=0,021 мм

Т_D = ЕS - EI = 0,021-0=0,021 мм.



Зазоры:

- наибольший зазор - S_max = D_max - d_min = 30,021-30,048=-0,027 мм.

- наименьший зазор - S_min = D_min - d_max = 30,000-30,69=-0,069 мм.

В данной посадке имеются зазоры, значит, она относится к группе посадок с зазором.

Допуск посадки: T_s = S_max - S_min = -0,027 - (-0,069)=0,042 мм.

Строим схему расположения полей допусков деталей. На схеме расположения полей допусков деталей дано наглядное представление о наличии в посадке зазоров.

По таблицам [3] устанавливаем, что предельные отклонения отверстия (ES= +21 мкм и EI = 0 мкм) соответствуют предельным отклонениям основного отверстия восьмого квалитета (Н7), а предельные отклонения вала (es = 69 и ei= 48 мкм) соответствуют полю допуска d8. Следовательно, дана посадка с зазором в системе отверстия.

Обозначение посадки на чертеже:

буквенное - Ш числовое - Ш

Обозначение допусков размеров деталей соответственно:

отверстия - H7 и ; вала - d8 и

Обозначения посадки, предельных размеров деталей и шероховатости поверхности показаны на рис. 1.2.

По справочнику [3] принимаем шероховатость поверхности отверстия Ra = 1,6 мкм, а вала - Ra = 1,6 мкм, а также находим, что окончательной обработкой отверстия является обтачивание продольной подачей, а вала - растачивание чистовое.

Варианты обозначения посадки и размеров деталей

Выбор универсальных измерительных средств

Для измерения деталей: отверстия мм и вала мм необходимо подобрать универсальные измерительные средства.

По ГОСТ 8.051-81 (таблицы 9 и 5) допустимая погрешность измерения деталей составляет:

- для отверстия - ?_доп = 8,0 мкм, для вала - ?_доп = 8,0 мкм.

По таблице 2 (ГОСТ 8.051-81) определяем, что для измерения отверстия мм с допуском 33 мкм рекомендуются концевые меры длины с боковинами или установочные кольца по ТУ «Калибр»; предельная погрешность измерения индикаторного нутромера составляет ?_изм. = 5,0 мкм.

По таблице 1 (ГОСТ 8.051-81) определяем, что валы 8 квалитета целесообразно измерять гладкими микрометрами с величиной отсчёта 0,01 мм при настройке на нуль по установочной мере. Предельная погрешность гладкого микрометра составляет ?_изм = 5,0 мкм. Таким образом, выбранные измерительные средства отвечают предъявленным требованиям:

- для измерения отверстия - ?_изм = 5,0 мкм < ?_доп = 8,0 мкм;

- для измерения вала - ?_изм = 5,0 мкм < ?_доп = 8,0 мкм.

2. Расчёт и выбор посадок с натягом

Исходные данные:

- d_н.с.= 35 мм - номинальный размер соединения;

- d₁ = 147 мм - наружный диаметр ступицы;

- l = 42 мм - длина сопряжения;

- D_I = 0 мм - диаметр отверстия вала;

- М_кр = 300 Н·м - передаваемый крутящий момент.

Справочные данные:

- материал шестерни: сталь 45 (модуль упругости Е₂ = 2·10¹¹Н/м², коэффициент Пуассона м₂ = 0,30, предел текучести у_Т2 = 35·10⁷Н/м², шероховатость поверхности Rz_D = 10 мкм);

- материал вала: сталь 35 (Е₁ = 2·10¹¹Н/м², м₁ = 0,30, у_Т1 = 37·10⁷Н/м², Rz_d = 6,3 мкм).

Коэффициент трения:

- сталь по стали f = 0,069 ч 0,13.

В данном примере используется коэффициент трения сталь по стали

f =0,08.

Решение

1. Определяем требуемое наименьшее удельное давление на контактных поверхностях соединения по формуле:

[Р_min] .

2. По полученному значению [Р_min] определяем необходимую величину наименьшего расчётного натяга по формуле:

мкм

где Е₁ и Е₂ - модули упругости соответственно вала и отверстия; С₁ и С₂ - коэффициенты, определяемые, по формулам:

Эскиз соединения деталей с натягом

б) вал без отверстия (D₁=0)

а) для вала:

;

б) для отверстия:



Подставляем найденные значения С₁ и С₂ в формулу:

.

3. Если шероховатости сопрягаемых поверхностей обозначены параметром Rz, то определяем величину наименьшего допустимого натяга по формуле:

.

4. Определяем наибольшее удельное давление на контактных поверхностях вала P₁ и втулки P₂, при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.

а) для вала:

;

б) для втулки:

.

В качестве наибольшего удельного давления [Р_н.б.] берётся наименьшее из двух значений (P₁ или P₂), принимаем P₂, имеющем значение меньшее, чем P₁. Следовательно, [Р_н.б.] .

5. Определяем величину наибольшего расчетного натяга по формуле:



6. Определяем наибольший допустимый натяг [N_max] с учетом шероховатостей поверхностей по формуле:

7. Условия подбора посадки:

а) наибольший натяг N_max в подобранной посадке должен быть не больше [N_max]: N_{max ?} [N_max];

б) наименьший натяг N_min у выбранной посадки с учетом допусков возможных колебаний действующей нагрузки и других факторов должен быть больше [N_min]:

N_min ? [N_min].

8. Пользуясь справочником [3], находим посадку, соответствующую условиям подбора.

В нашем примере выбираем посадку , для которого

N_max = 106 мкм < [N_max ]= 121 мкм;

N_min = 56 мкм > [N_min] = 50 мкм.

Запас прочности соединения для данной посадки равен:

N_min - [N_min ]= 56 - 50 = 6 мкм.

Запас прочности деталей: [N_max] - N_max = 121 - 106 = 15 мкм.

9. Определяем усилие запрессовки по формуле:



где f_П - коэффициент трения при запрессовке; f_П =(1,15 ч1,2)·f.

f_П = 0,096.

Удельное давление Р_max при наибольшем натяге N_max в посадке определяется по формуле:

.

Задано соединение с размерами:

а) отверстие (D) - ;

б) вал (d) - ;

Решение. Номинальный размер соединения d_н.с.= 50 мм.

Предельные отклонения отверстия:

верхнее отклонение ЕS = 0,025 мм; нижнее отклонение EI = 0 мм.

Предельные отклонения вала:

верхнее отклонение es = 0,106; нижнее отклонение еi = 0,081 мм.

Предельные размеры отверстия:

- наибольший - D_max = D_н + ЕS = 35,000 + 0,025 = 50,025 мм;

- наименьший - D_min = D_н + EI = 35,000 + 0 = 50,000 мм.

Предельные размеры вала:

- наибольший - d_max = d_н + es = 35,000+0,106=50,106 мм;

- наименьший - d_min = d_н + еi = 35,000+0,081=50,081 мм.



Допуски размеров:

- отверстия - Т_D = D_max - D_min = 35,025-35,000=0,025 мм

- вала - Т_d = d_max - d_min = 35,106-35,081=0,025 мм.

Т_d = es - еi = 0,106-0,081=0,025 мм

Т_D = ЕS - EI = 0,025-0=0,025 мм.

Зазоры:

- наибольший зазор - N_max = d_max - D_min = 35,106-35,000=0,106 мм.

- наименьший зазор - N_min = d_min - D_max = 35,081-50,025=0,056 мм.

В данной посадке имеются зазоры, значит, она относится к группе посадок с зазором.

Допуск посадки: T_N = 0,106-0,056=0,050 мм.

Обозначения посадки и размеров деталей



3. Допуски и посадки подшипников качения

Подобрать посадки на кольца подшипника №412 шестого класса точности с деталями редуктора. Нагрузка на подшипник Р = 12000 Н.

d = 60 мм (60·10^-3м) - номинальный размер диаметра внутреннего кольца подшипника;

D = 150 мм - (150·10^-3 м) - номинальный диаметр наружного кольца;

B = 35 мм (35·10^-3м) - ширина кольца;

r = 2 мм (2·10^-3 м) - радиус закругления.

К = 2 (тяжелая серия)

Посадка внутреннего кольца на вал выбирается исходя из условий работы заданного узла по величине наименьшего расчетного натяга. Значение наименьшего расчетного натяга определяется по формуле:

Для рассматриваемого примера это условие будет выдержано, если примем поле допуска m6, у которого еs = +30 мкм и еi = +11 мкм.

Посадка внутреннего кольца подшипника на вал обозначается .

Проверяем внутреннее кольцо подшипника качения на прочность. Вычисляем значение допустимого натяга:

, или 274 мкм

где [у_p] = 400 МПа - допустимое напряжение на растяжение подшипниковой стали; d = 60•10^-3 м - внутренний диаметр внутреннего кольца подшипника.

Если натяг (N_дon) будет не равен целому числу мкм, то его округляют в сторону уменьшения полученного значения натяга.

Допустимый натяг N_доп = 274 мкм больше наибольшего табличного натяга N_max.т.=45 мкм и, следовательно, подшипник имеет значительный запас прочности.

Для соединения наружная поверхность наружного кольца подшипника - отверстие в корпусе принимаем посадку .

Шероховатость посадочной поверхности вала принимаем R_a=1,25 мкм, а отверстия в корпусе - R_a=2,5 мкм. Для достижения выбранной шероховатости и квалитета посадочных поверхностей целесообразно применять закалённый вал, обработанный круглым чистовым шлифованием, а отверстие в корпусе - тонким растачиванием.

Допускаемая овальность и конусность посадочных поверхностей не должна быть более: для вала - 0,010 мм и для отверстия - 0,020 мм. Допускаемое отклонение биения заплечиков не должно быть более: для вала - 0,025 мм и для отверстия - 0,050 мм.

Эскизы посадочных поверхностей и примеры обозначения посадки и предельных размеров деталей приведены на рис.

Чертежи соединения подшипника качения с валом и корпусом и отдельно присоединительных деталей

Задано соединение с размерами:

а) отверстие (D) - ;

б) вал (d) - ;

Решение. Номинальный размер соединения d_н.с.= 60 мм.

Предельные отклонения отверстия:

верхнее отклонение ЕS = 0 мм; нижнее отклонение EI = -0,012 мм.

Предельные отклонения вала:

верхнее отклонение es = + 0,030; нижнее отклонение еi = + 0,011 мм.

Предельные размеры отверстия:

- наибольший - D_max = D_н + ЕS = 60,000 + 0= 60,000 мм;

- наименьший - D_min = D_н + EI = 60,000+ (-0,012) = 59,988 мм.

Предельные размеры вала:

- наибольший - d_max = d_н + es = 60,000 + 0,030 = 60,030 мм;

- наименьший - d_min = d_н + еi = 60,000+0,011=60,011 мм.

Допуски размеров:

- отверстия - Т_D = D_max - D_min = 60,000-59,988=0,012 мм

- вала - Т_d = d_max - d_min = 60,030-60,011=0,019 мм.

Т_d = es - еi = 0,030-0,011=0,019 мм

Т_D = ЕS - EI = 0 - (-0,012)=0,012 мм.

Зазоры:

- наибольший зазор - N_max = d_max - D_min = 60,030-59,988=0,042 мм.

- наименьший зазор - N_min = d_min - D_max = 60,011-60,000=0,011 мм.

В данной посадке имеются зазоры, значит, она относится к группе посадок с зазором.



Допуск посадки: T_N = N_max - N_min = 0,042-0,011=0,031 мм.

Задано соединение с размерами:

а) отверстие (D) - ;

б) вал (d) - ;

Решение. Номинальный размер соединения d_н.с.= 150 мм.

Предельные отклонения отверстия:

верхнее отклонение ЕS = 0,040 мм; нижнее отклонение EI = 0 мм.

Предельные отклонения вала:

верхнее отклонение es = 0; нижнее отклонение еi = - 0,015 мм.

Предельные размеры отверстия:

- наибольший - D_max = D_н + ЕS = 150,000 + 0,040 = 150,040 мм;

- наименьший - D_min = D_н + EI = 150,000 + 0 = 150,000 мм.

Предельные размеры вала:

- наибольший - d_max = d_н + es = 150,000+0=150,000 мм;

- наименьший - d_min = d_н + еi = 150,000-0,015=149,985 мм.

Допуски размеров:

- отверстия - Т_D = D_max - D_min = 150,040-150,000=0,040 мм

- вала - Т_d = d_max - d_min = 150,000-149,985=0,015 мм.

Т_d = es - еi = 0 - (-0,015)=0,015 мм

Т_D = ЕS - EI = 0,040-0=0,040 мм.



Зазоры:

- наибольший зазор - S_max = D_max - d_min = 150,040-149,985=0,055 мм.

- наименьший зазор - S_min = D_min - d_max = 150,000-150,000=0 мм.

В данной посадке имеются зазоры, значит, она относится к группе посадок с зазором.

Допуск посадки: T_s = Т_D + Т_d = 0,040+0,015=0,055 мм.

4. Допуски и посадки шпоночных соединений

b= 6 мм - ширина шпонки,

h= 6 мм - высота шпонки.

Глубина на валу t₁=3,5

Глубина во втулке t₂=2,8

Узел редуктора предназначен для единичного и серийного производства общего машиностроения. По ГОСТ 23360-78 выбираем посадки: соединение шпонка - паз вала , соединение шпонка - паз втулки .

После выбора числовых значений по ГОСТ 25347-82 [9] посадки запишутся: шпонка - паз вала , мм; шпонка - паз втулки , мм.

Принимаем шероховатость рабочих поверхностей шпонки R_a=2,5 мкм, паза вала - R_z=20 мкм и паза втулки R_z=20 мкм, нерабочих поверхностей шпонки, паза вала и паза втулки - R_z=40 мкм.

Выбираем экономические способы окончательной обработки:

- шпонки - плоское шлифование;

- паза вала - фрезерование чистовое концевой фрезой;

- паза втулки - протягивание чистовое.

Задано соединение с размерами:

а) отверстие (B) - ;

б) вал (b) - ;

Решение. Номинальный размер соединения b_н.с.= 6 мм.

Предельные отклонения отверстия:

верхнее отклонение ЕS = 0,018 мм; нижнее отклонение EI = -0,018 мм.

Предельные отклонения вала:

верхнее отклонение es = 0; нижнее отклонение еi = - 0,036 мм.

Предельные размеры отверстия:

- наибольший - B_max = B_н + ЕS = 6,000 + 0,018 = 6,018 мм;

- наименьший - B_min = B_н + EI = 6,000 - 0,018 = 5,982 мм.

Предельные размеры вала:

- наибольший - b_max = b_н + es = 6,000+0=6,000 мм;

- наименьший - b_min = b_н + еi = 6,000-0,036=5,964 мм.

Допуски размеров:

- отверстия - Т_B = B_max - B_min = 6,018 -5,982 =0,036 мм

- вала - Т_b = b_max - b_min = 6,000-5,964 =0,036 мм.

Т_b = es - еi = 0 - (-0,036)=0,036 мм

Т_B = ЕS - EI = 0,018 - (-0,018)=0,036 мм.



Зазоры:

- наибольший зазор - S_max = B_max - b_min = 6,018 -5,964=0,054 мм.

- наименьший зазор - N_max = b_max - B_min = 6,000-5,982=0,018 мм.

В данной посадке имеются зазоры, значит, она относится к группе посадок с зазором.

Допуск посадки: T_S,N = S_max + N_max = 0,054+0,018=0,072 мм.

Эскизы шпоночного соединения и отдельно каждой детали

Схемы контроля

Контроль шпоночных соединений в серийном и массовом производстве осуществляют специальным предельными калибрами (рис. 4.22): ширина пазов вала и втулки b провернется пластинами, имеющими проходную и непроходную сторону (рис 4.22. а); размер (d + t₂ у отверстия) - пробками со ступенчатой

шпонкой (рис. 4.22, б); глубина паза вала (размер t₁) - кольцевыми калибрами, имеющими стержень с проходной и непроходной ступенью (рис. 4.22, в). Допуски этих типов калибров принимаются равными допускам гладких калибров, имея в виду зависимые допуски расположения.

Симметричность пазов относительно осевой плоскости проверяют комплексными калибрами: у отверстия - пробкой со шпонкой (рис. 4.22, а), а у вала - накладной призмой с контрольным стержнем (рис. 4.22, д).

Проектирование комплексных калибров для шпоночных соединений необходимо производить с учетом максимальных размеров сопрягаемых деталей.

После сборки контроль шпоночного соединения производят путем установления биения охватывающей детали, покачиванием охватывающей детали на валу и перемещением охватывающей детали вдоль вала (в случае подвижного соединения).



5. Допуски и посадки шлицевых соединений

Исходные данные: 8x42x48

z = 8 шт. - количество шлицов;

d = 42 мм - внутренний диаметр;

D = 48 мм - наружный диаметр.

На основании исходных данных по справочнику [3] принимаем среднюю серию нагружения и определяем b = 8,0 мм, (где b - номинальный размер по ширине шлица).

Решение

Центрирование по «D», т.к. шестерня каретки в процессе работы редко перемещается по валу (неподвижное).

Сочетание полей допусков выбираем из группы полей допусков преимущественного применения. Условное обозначение рассматриваемого шлицевого соединения:

D - 8 х 42 х 48 х 8 .

Предельные размеры, отклонения, шероховатость поверхности и способы окончательной (чистовой) обработки шлицевых поверхностей

Наименование элементов деталей шлицевого соединения	Предельные размеры, мм	Предельные отклонения, мкм	Шероховатость поверхности, мкм	Способ окончательной (чистовой) обработки
		Верхнее	Нижнее
Центрирующие элементы:
Отверстие	48 Н7	+25	0	Rа=1,25	протягивание
Вал	48 f 7	-25	-50	Rа=0,62	шлифование
Ширина впадин отверстия	8 F 8	+35	+11	Rа=1,25	протягивание
Толщина зубьев вала	8 f 8	-13	-35	Rа=1,25	шлифование
Нецентрирующие элементы:
Отверстие	42 Н 11	+160	0	Rz=40	зенкерование
Вал	42-2,5	0	- 2500	Rz=40	фрезерование

Эскизы шлицевого соединения и отдельно каждой детали

Контроль соединений

Контроль шлицевых соединений осуществляется с помощью комплексных проходных калибров (пробок и колец), а также поэлементно путем использования непроходных калибров или универсальных измерительных приборов. Поэлементный кон трать охватывает диаметры валов, отверстий, толщину зубьев вала и ширину впадин отверстия. Пробковыми н кольцевыми комплексными калибрами контролируется взаимное расположение поверхностей соединения.

При использовании комплексных калибров отверстие считается годным, если комплексный калибр-пробка проходит, а диаметры и ширина паза не выходят за установленный верхний предел; вал считается годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходят за установленный нижний предел.



6. Расчет размерных цепей

Решить размерную цепь узла ведомого вала привода шкива трактора «Беларусь» (рис. 6), замыкающим звеном которой является расстояние между торцом зубчатого колеса и корпусом, равное U₂ =1,0±0,1 мм.

Решение

Выявляем размерные связи узла. Рассматривая эскиз узла (рис. 6), выявляем размерные связи, влияющие на точность замыкающего звена, записываем эти связи через сборочные базы, а именно: замыкающее звено (U₂) - зубчатое колесо (Зк) - распорная втулка (Вт) - подшипник правый (Пп) - зазор правый (З.п) - крышка правая (Кр.п) - прокладка правая (Пр.п) - корпус (Кор) - замыкающее звено (U₂).

После выявления составляющих размеров вычерчиваем схему размерной цепи и определяем увеличивающие (А_6,А₇ и А₈) и уменьшающие (А_1, А₂, А₃, А_4, А₅) размеры.

По эскизу определяем номинальные размеры составляющих звеньев:

· Шестр. конец - А₁ = 80,5 мм;

· Подшипник правый - А₂ = 42 мм;

· А₃ = 70 мм;

· Подшипник левый 412 - А₄ = 35_-0,150 мм;

· Крышка левая - А₅ = 10,5 мм;

· Бурт - А₆ = 17,5 мм;

· Корпус - А₇ = 147 мм;

· А₈ = 80,5 мм.

Проверяем правильность установленных номинальных размеров составляющих звеньев:



U₂

где U₂ - номинальный размер замыкающего звена;

m - число увеличивающих звеньев;

n - число уменьшающих звеньев.

Рассчитанный номинальный размер замыкающего звена соответствует заданному, следовательно, все номинальные размеры размерной цепи подобраны правильно.

По заданным предельным отклонениям определяем допуск замыкающего звена (ТU₂):

ТU₂ =ESU₂ - EIU₂ = (+0,1) - (-0,1) = 0,20 мм,

где ESU₂ - верхнее отклонение; EIU₂ - нижнее отклонение.

Результаты расчета заносим в графы 1,2,3 расчетной таблицы 6.1.

Значения единиц допуска для всех номинальных размеров звеньев (кроме тех, для которых задан допуск) определяем расчетом, либо по таблице 6.2 и заносим в графу 4 расчетной таблицы 6.1 (К_изв.).

Среднее количество единиц допуска рассчитывается по формуле [1,3]:



где К_изв - число известных звеньев.

Расчетная таблица к решению размерной цепи узла редуктора

Звенья размерной цепи
Обозначение звеньев	Наименование звеньев	Номинальный размер, мм	Значение единицы допуска (i)	Квалитет	Допуск, мм	Предельные отклонения, мм
				Заданный и расчётный	Принятый	Заданный и расчётный	-	Нижнее	Верхнее
А1 А2 А3 А4 А5	Уменьшающие	80,5 42 70 35 10,5	2,17 1,56 1,86 1,56 1,08	6 6 6 6 6	6 6 6 6 6	0,02 0,02 0,02 0,02 0,01	-	-0,01 -0,005 +0,045 -0,02 -0,005	+0,01 +0,005 +0,075 0 +0,005
А6 А7 А8	Увеличивающие	17,5 147 80,5	1,08 2,522,17	6 6 6	6 6 6	0,01 0,03 0,02	-	-0,005 -0,03 -0,01	+0,005 0 +0,01
U2	Замыкающее	1,0	-	-	-	0,20	-	-0,10	+0,10

Значение единицы допуска для интервалов размеров

Интервалы размеров, мм	До 3	Св.3 до 6	Св.6 до 10	Св.10 до 18	Св.18 до 30	Св.30 до 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св.180 до 250	Св.250 до 315	Св.315 до 400	Св.400 до 500
i, мкм	0, 55	0,73	0,90	1,08	1,31	1,56	1,86	2,17	2,52	2,89	3,22	3,54	3,89

По принятому квалитету (JТ6, a_c=10) определяем допуски всех составляющих размеров, и данные заносим в графу 7 расчетной таблицы 6.1.

Определяем величину компенсации:

K=(0,02+0,02+0,02+0,02+0,01+0,01+0,03+0,02) - 0,20 = 0,33 - 0,20 = 0,13 мм,

Устанавливаем количество компенсационных прокладок «П», полагая, что толщина каждой прокладки b=TU₂=0,20 мм:

= = 0,62 ? 1 шт.

Так как компенсатор является увеличивающимся размером, то предельные отклонения зависимого размера определяют по следующим формула, приняв верхнее отклонение компенсатор = К, а нижнее отклонение компенсатора =0

а) верхнее предельное отклонение:

0,13 = (0,005+ESA₃ +0,005) - (-0,005-0,03-0,01) +0,1= +0,075 мм;

б) нижнее предельное отклонение:

0= (-0,01-0,005-0,02-0,005) - (+0,005+0,01)+0,1=0,045 мм.

Находим величину допуска зависимого размера А₃:TA₃=+0,075 - (+0,045)= 0,03 мм.



Список используемой литературы

1. Анухин В.И. Допуски и посадки. Учебное пособие. 4-е изд. - СПб.: Питер, 2007. - 207 с.: ил. - (Серия «Учебное пособие»), ISBN 968 -591180-331-5.

2. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений /П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. - 9-е изд., перераб. и доп. - М.:Издательский центр «Академия», 2006. - 496 с., ISBN 5-7695-2727-6.

3. Допуски и посадки: Справочник: в 2 ч. /М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. - 8-е изд., перераб. и доп. - СПб.: Издательство «Политехника», 2001., ISBN 5-7325-0512-1.

4. Чижикова Т.В. Стандартизация, сертификация и метрология. Основы взаимозаменяемости. М.: КолосС, 2002. - 240 с.: ил. - (Учебники и учеб. пособия для студентов вузов)., ISBN 5 - 9532-0008-0.

5. Васильев А.С. Основы метрологии и технические измерения. 2-е издание. М.: Машиностроение, 1988. - 192 с.

6. Мамаев А.Д. Взаимозаменяемость, допуски и посадки гладких и типовых соединений. Курс лекций. - СПБ.: СПбГАУ, 2005. - 35 с., ISBN 5-85983-231-1.

Размещено на Allbest.ru