Високоефективні технологічні комплекси для зневоднення та фільтрування дисперсних харчових відходів

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВИСОКОЕФЕКТИВНІ ТЕХНОЛОГІЧНІ КОМПЛЕКСИ ДЛЯ ЗНЕВОДНЕННЯ ТА ФІЛЬТРУВАННЯ ДИСПЕРСНИХ ХАРЧОВИХ ВІДХОДІВ

І. В. Севостьянов

Анотація

У статті приводяться схеми високоефективних процесів і устаткування для зневоднювання і фільтрування вологих дисперсних харчових відходів. При цьому кожну стадію робочих процесів пропонується реалізовувати на окремій одиниці устаткування з підвищенням від стадії до стадії інтенсивності навантаження відходів. Приводяться залежності для визначення параметрів ефективності виброударного зневоднювання і фільтрування.

Ключові слова: віброударне зневоднення та фільтрування, вологі дисперсні харчові відходи, гідроімпульсний привод.

Аннотация

В статье приводятся схемы высокоэффективных процессов и оборудования для обезвоживания и фильтрования влажных дисперсных пищевых отходов. При этом каждую стадию рабочих процессов предлагается реализовывать на отдельной единице оборудования с повышением от стадии к стадии интенсивности нагрузки отходов. Приводятся зависимости для определения параметров эффективности виброударного обезвоживания и фильтрования.

Ключевые слова: виброударное обезвоживание и фильтрование, влажные дисперсные пищевые отходы, гидроимпульсный привод.

Вступ

Однією з основних проблем вітчизняних підприємств харчової промисловості є проблема утилізації вологих дисперсних відходів - спиртової барди, пивної дробини, бурякового жому, кавового та ячмінного шламу. На даний момент ці відходи у більшості випадків виливаються на спеціальні земельні ділянки або у найближчі водоймища, що призводить до забруднення довкілля, крім цього, вимагає додаткових витрат на транспортування. В розвинених країнах для розв'язання вказаної проблеми використовуються різноманітні технології та обладнання, при реалізації яких відходи розділюються на тверду фазу (концентрат) і рідинну фазу фільтрат [1]. Концентрат піддається зневодненню та сушінню, після чого його можна використовувати як добавку до сільськогосподарських кормів або в якості палива. Фільтрат після достатньо якісного очищення являє собою звичайну воду і тому може бути повернутим у природу або повторно використовуватись на виробництво. Удосконаленню способів та обладнання для зневоднення і фільтрування останнім часом приділяється багато уваги [2]. Зокрема, підвищення їх продуктивності, зниження енергоємності, забезпечення мінімальної кінцевої вологості концентрату відходів та більш якісного очищення їх фільтрату - залишаються актуальними задачами для харчової промисловості, в тому числі, й країн Заходу.

Основна частина

Способи зневоднення та фільтрування можна умовно поділити на механічні, електролітичні, термічні, хімічні та біологічні [1]. При цьому найбільш поширені відомі механічні способи зневоднення, що реалізуються на шнекових і вальцьових пресах, у декантерах та віброцентрифугах, не забезпечують кінцевої вологості концентрату відходів нижчої, ніж U_к = 70 - 76% [3]. Найбільш ефективним відомим механічним способом очищення фільтрату відходів є спосіб тангенціального потокового фільтрування через трубчасті керамічні мембрани [2]. Але й при його реалізації пори у стінках мембрани поступово забиваються твердими частинками, що змушує переривати робочий процес та здійснювати промивання мембрани. Крім цього, для забезпечення заданої продуктивності фільтрування при використанні даного способу необхідно створювати у середовищі фільтрату, що проходить по каналах мембрани одночасно досить високий тиск (до 10,5 МПа) та значну швидкість його руху (до 2 м/с). В умовах потокового виробництва це призводить до великих енерговитрат [4]. Електролітичні способи зневоднення та очищення недостатньо продуктивні та досить енергоємні. Наприклад, під час очищення води, з вмістом домішок від 250 мг/л до їх кінцевого вмісту 5 мг/л, витрати енергії сягають 7 кВт год/м³ [3]. Термічні способи, реалізуються на вакуумних, розпилювальних, вальцьових, барабанних сушарках [3] і є найбільш енергоємними (Е_з = 740 - 2500 кВт·год/т). Хімічні та біологічні способи часто малопродуктивні (тривалість очищення порції фільтрату - 10 - 40 год), а обладнання для їх здійснення дуже громіздке і дороге [5].

З врахуванням всього вищевикладеного, нами була поставлена задача розробки технології та обладнання для зневоднення та фільтрування вологих дисперсних харчових відходів, що забезпечують одночасно високу продуктивність та низьку енергоємність робочих процесів, задану кінцеву вологість концентрату та достатню якість очищення фільтрату відходів.

Для розв'язання даної задачі нами пропонуються способи віброударного зневоднення та фільтрування на обладнанні з гідроімпульсним приводом (ГІП) [6]. На рис. 1 представлена раціональна технологічна послідовність реалізації пропонованих способів, згідно із якою робочі процеси зневоднення та фільтрування здійснюються у декілька послідовних стадій, з використанням на кожній з них окремої одиниці обладнання та підвищенням від стадії до стадії інтенсивності навантаження відходів. Так, на першій стадії доцільно здійснювати попереднє зневоднення вологих дисперсних відходів на віброударному ситі з ГІП з одержанням концентрату вологістю 80 - 85% (К85%). Далі друге і третє зневоднення концентрату на шнековому пресі та вібропресі з ГІП до вологості 50 - 55% і остаточне зневоднення на вальцьовій установці з ГІП до вологості 20 - 25%. На кожній з вищевказаних стадій збирається фільтрат (Ф), що проходить через мікро-, ультра- і нанофільтрування [2] на установках з ГІП.

Рис. 1. Раціональна технологічна послідовність реалізації процесів віброударного зневоднення та фільтрування дисперсних харчових відходів

На рис. 2 показана схема віброударного сита з ГІП [7], що застосовується на стадії першого попереднього зневоднення відходів (див. рис. 1). Сито (див. рис. 2) містить несучу конвеєрну стрічку 4, яка проходить навколо підтримуючих 5, 8 та ведучого 19 роликів, при цьому останній з'єднаний з валом електродвигуна 20. Приймальний бак 14 встановлений на рамі 9 під верхньою гілкою стрічки 4, яка, в свою чергу розташовується під кутом 10…20° до горизонтальної поверхні.

Рис. 2. Конструктивна схема віброударного сита з ГІП для першого попереднього потокового зневоднення дисперсних харчових відходів

Стрічка 4 виконана на гумовотканинної основі 22, до якої заклепками 17 кріпляться стальні П-подібні пластини 21 шириною 30…50 мм. У кожній пластині та гумовотканинній основі виконані наскрізні дрібні отвори 15, закриті фільтрувальною сіткою 13. Заклепки 17 стрічки 4 мають знизу конічні головки 12, що входять у отвори на поверхні ведучого ролика 19 для забезпечення його необхідної тягової спроможності. Бункер 1 для відходів, що розділюються, встановлений над стрічкою 4. На рамі 9 також вертикально закріплені чотири гідроциліндри 2 ГІП, у штокових порожнинах яких встановлені пружини 16. При цьому штоки гідроциліндрів 2 попарно з'єднуються за допомогою шарнірів 3 з двома поперечинами 11, на які спирається верхня гілка стрічки 4. Збоку від вертикальної гілки стрічки, на рамі 9 встановлені вентилятори 7 для її обдування і просушування, а також щітка 6 для очищення фільтрувальної сітки. З обох сторін стрічки 4 під її нижньою гілкою встановлені додаткові стрічкові конвеєри 10, 18 для відведення твердої фази відходів.

Гідроімпульсне віброударне сито працює таким чином. Вмикаються електродвигун 20 привода ведучого ролика 19, ГІП гідроциліндрів 2, вентилятори 7, та додаткові стрічкові конвеєри 10, 18. Вологі дисперсні відходи завантажуються у бункер 1 і виливаються з нього рівномірним шаром на верхню гілку стрічки 4, що безперервно рухається в напрямку, показаному стрілками. В результаті відходи скочуються по верхній гілці стрічки 4 вниз - частково завдяки її руху, частково самопливом. Поршні гідроциліндрів 2 здійснюють періодичні вертикальні зворотно-поступальні переміщення з частотою до 40 Гц і амплітудою до 4 мм, з поверненням у вихідні нижні положення під впливом пружин 16. Від поршнів рух через шарніри 3 передається двом поперечинам 11, що забезпечують коливання верхньої гілки стрічки 4 у двох її поперечних перерізах. Завдяки цьому, рідинна фаза відходів проходить через фільтрувальну сітку 13, отвори 15 у П-подібних пластинах 21 та гумовотканинній основі 22 несучої стрічки і збирається у приймальному баку 14. Тверда фаза відходів затримується сіткою 13 і скидається з неї на конвеєр 18. Видалені щіткою 6 з сітки 13 залишки твердої фази, падають на конвеєр 10. Концентрат з конвеєрів 18, 10 подається для подальшого зневоднення до шнекового пресу (див. рис. 1), а фільтрат з баку 14 - на стадію мікрофільтрування. Вибір віброударного сита з ГІП для реалізації даної стадії зневоднення обумовлений його високими продуктивністю, надійністю, а також придатністю для умов потокового виробництва. фільтрування віброударний харчовий вологість

Сито дає можливість швидко відокремити значну частину вільної рідинної фази відходів без великих енерговитрат [3]. Використання ГІП забезпечує незалежне, точне і в широких межах регулювання частоти, амплітуди і енергії імпульсів, що передаються стрічці 4 та відходам на неї [8]. Таким чином, може бути реалізований найбільш оптимальний для даного виду відходів режим їх віброударного навантаження, що сприяє підвищенню продуктивності робочого процесу та зниженню кінцевої вологості концентрату.

На рис. 3 представлена схема комплексу для другого і третього зневоднення концентрату (див. рис. 1). Комплекс може бути створений на базі шнекового преса [3] та інерційного вібропрес-молота (ІВПМ) з ГІП [8], наприклад моделі ІВПМ-16 [8]. Потік концентрату подається через патрубок 12 у циліндр 10 (див. рис. 3) шнекового преса, що приводиться від електродвигуна 13 через редуктор 14. Під час переміщення і стискання концентрату у циліндрі 10, видалений з нього фільтрат стікає через дрібні отвори у циліндрі 10, закриті з середини фільтрувальною сіткою, у зовнішній циліндр 11, звідки йде на мікрофільтрування. Концентрат далі подається через патрубок 16 та гумовотканинний рукав 17 у прес-форму 26 вібропреса, після заповнення якої шнековий прес зупиняється. Вмикаються основний та допоміжний приводи вібропреса, вібростіл 18 якого, зв'язаний з гідроциліндром 25 ГІП, здійснює зворотно-поступальні вертикальні переміщення, створюючи знизу віброударне навантаження порції відходів.

Рис. 3. Конструктивна схема технологічного комплексу на базі шнекового преса та ІВПМ з ГІП для попереднього зневоднення дисперсних харчових відходів

Зверху концентрат у прес-формі 26 навантажений інерційним зусиллям, створюваним пуансоном 4, рухомою траверсою 9 з інерційними вантажами 8, а також статичним зусиллям, яке забезпечує допоміжний гідроциліндр 1. Віджата в результаті цього рідина виводиться через закриті фільтрувальною сіткою отвори прес-форми 26, (на схемі не показані), стікає у жолоб 19 навколо вібростолу, а далі по еластичній трубці 20 у бак 21, з якого йде на мікрофільтрування. Після зневоднення порції 23 до заданої кінцевої вологості (див. рис. 1), ГІП вимикається, а траверса 9 (див. рис. 3) з пуансоном 4 за допомогою допоміжного привода піднімаються вверх до упору траверси у обмежувачі 7. При цьому заслінка 5, що під час зневоднення перекриває патрубок 6, також піднімається. Вмикається шнековий прес, що забезпечує витискання зневодненої порції через патрубок 6 на конвеєр 22 та заповнення прес-форми 26 наступною порцією відходів. Далі шнековий прес вимикається, опускається траверса 8 та вмикається ГІП; цикл зневоднення відходів на вібропресі повторюється. З конвеєра 22 зневоднений на вібропресі концентрат подається до вальцьової установки з ГІП (див. рис. 1) для остаточного зневоднення.

Вибір шнекового преса як складового елемента комплексу на рис. 3 обумовлений тим, що він забезпечує досить високу продуктивність та низьку енергоємність зневоднення, є порівняно компактним і надійним обладнанням [3]. Крім цього, в даному комплексі шнековий прес слугує також для подачі під певним тиском концентрату відходів через робочу зону вібропреса з ГІП. Останній також забезпечує високу продуктивність робочого процесу при мінімальних витратах енергії, порівняно невеликих габаритах і масі, має широкі технологічні можливості щодо реалізації різних схем та параметрів віброударного інерційного навантаження відходів, виходячи з їх заданих початкових та кінцевих фізико-механічних характеристик. За результатами розрахунків [9] при використанні пропонованого способу у порівнянні із способом статичного пресування у 3 - 4 рази підвищується швидкість передачі енергії від виконавчих елементів вібропреса частинкам порції відходів, тоді як загальні енерговитрати є у 40 - 50 разів меншими. У 10 - 20 разів підвищуються прискорення частинок відходів, а отже зростає ймовірність руйнування фізико-механічних (капілярних) зв'язків між ними; збільшується ступінь зневоднення порції.

На рис. 4 представлена схема вальцьової установки з ГІП [10] для остаточного потокового віброударного зневоднення концентрату відходів (див. рис. 1).

Рис. 4. Конструктивна схема вальцьової установки з ГІП для остаточного потокового віброударного зневоднення дисперсних харчових відходів

Зневоднений у прес-формі вібропреса (див. рис. 3) концентрат скочується по лотку 30 (див. рис. 4) у бункер 1, з якого регульованим потоком вивантажується на поверхню металевої фільтрувальної сітки 34, закріпленої на верхній поверхні матриці 31. Вивантаження відбувається в зоні Б, при цьому концентрат утворює на поверхні сітки рівномірний шар товщиною 5 - 15 мм. Матриця 31 та концентрат на поверхні сітки 34 повільно обертаються - привод забезпечують електродвигун 15 та планетарний редуктор 27. Конічні вальці 11, 17, що приводяться від електродвигунів 5, 33 через планетарні редуктори 6, 27 та пружні муфти 8, 36, обертаються в напрямку протилежному напрямку обертання матриці, але з відповідною швидкістю для запобігання їх проковзуванню і прискореному зношуванню. Крім цього, вальці 11, 17 здійснюють вертикальні зворотно-поступальні переміщення з частотою до 150 Гц і амплітудою до 4 мм, що забезпечують гідроциліндри 2, 7 ГІП, через траверси 4, 32. Концентрат, який потрапляє у зазор між вальцями 11, 17 та сіткою 34 піддається статичному стисканню і віброударному навантаженню. Видалена рідина стікає через сітку 34 і наскрізні отвори у матриці 31 (на схемі не показані) у бак 9. Тверді частинки концентрату затримуються сіткою 34. Вальці 13 підтримують матрицю 31 знизу, запобігаючи перекосу та заклинюванню підшипників 29. Після проходження під вальцем 17 зневоднений концентрат з U_к =20 - 25% зрізається ножем 18 і під впливом розрідження, створюваного насосом 14, засмоктується у приєднані до нього патрубок 12 та трубу 22. По трубі 22 концентрат потрапляє у камеру 24 і накопичується у її нижній частині. Нижній відкритий кінець камери 24 ущільненням 23 підтискається до диску 19, що повільно обертається. В моменти, коли під камерою 24 проходить отвір диску 19, накопичений у ній концентрат порціями скидається у контейнер 21. Екран 10 слугує для запобігання довільному переміщенню концентрату із зони Б одразу в зону його відведення з поверхні сітки 34.

При зневодненні відходів на вальцьовій установці, завдяки мінімізації товщини їх оброблюваного шару та підвищенню у порівнянні із зневодненням на попередніх стадіях (див. рис. 1) інтенсивності навантаження, забезпечується видалення з концентрату практично всієї вільної та капілярно-зв'язаної рідини, а також певної частини адсорбційно-зв'язаної рідини.

Установки з ГІП для потокового віброударного мікро-, ультра- і нанофільтрування [11] можуть виконуватись за єдиною схемою, представленою на рис. 5, але при переході від першої до останньої стадій потрібно використовувати мембрани 3 з все меншими порами у стінках, крім цього, підвищувати перепад тиску між їх зовнішніми та внутрішніми поверхнями [2]. Тільки при тристадійному фільтруванні (див. рис. 1) вміст у фільтраті хімічних та біологічних домішкових компонентів буде приведений у відповідність із допустимим, що дозволить без негативних наслідків для навколишнього середовища зливати його у водоймища або знову використовувати на виробництві. Фільтрат відходів безперервно подається насосом 4 (див. рис. 4) по каналах трубчастої керамічної мембрани 3 [2]. За допомогою кранів 1, 6 у середовищі фільтрату створюються необхідні опір і тиск [2, 12]. Рідинна фаза витісняється через пори у стінках мембрани, фільтрується і стікає в резервуар 8. Поршень гідроциліндра 9 ГІП здійснює вертикальні зворотно-поступальні переміщення, що призводить до виникнення у середовищі фільтрату ударних хвиль напружень та деформацій. В результаті, за експериментальними даними [12], у порівнянні із безударним потоковим фільтруванням на 20 - 25% підвищується і стабілізується в часі продуктивність робочого процесу.

Рис. 5. Схема установки з ГІП для потокового віброударного фільтрування дисперсних харчових відходів

Продуктивність П_з.р віброударного зневоднення на вібропресі з ГІП (див. рис. 3) можна розрахувати як відношення маси m_р.в рідини, видаленої з порції відходів у прес-формі у продовж часу УТ_з до цього часу

(1)

При цьому m_р.в визначається як різниця початкової m_м.п та кінцевої m_м.к маси порції відходів - до та після його віброударного зневоднення

Енергоємність Є_з зневоднення обчислюємо як відношення енерговитрат УЕ_з на здійснення процесу до m_р.в. В свою чергу, УЕ_з знаходимо як добуток сумарної установленої потужності N_еУ електродвигунів вібропреса на УТ_з

(2)

Кінцева вологість U_к порції відходів після їх зневоднення визначається як

(3)

де m_р.з маса рідинної фази у порції відходів після зневоднення - розраховується як різниця m_м.к та маси т_т твердої фази у порції після повного висушування останньої. Продуктивність Q_ф потокового віброударного фільтрування обчислюється як відношення об'єму W_фУ відфільтрованої рідини за певний час t_ф до цього часу [5]

(4)

Енергоємність Є_ф фільтрування (витрати енергії на одиницю об'єму відфільтрованої рідини) можна визначити як (див. також формулу (2))

(5)

де N_еУ - сумарна установлена потужність електродвигунів установки з ГІП для потокового віброударного фільтрування.

Висновки

1. В результаті проведеного аналізу відомих способів зневоднення та фільтрування вологих дисперсних харчових відходів установлено, що механічні способи зневоднення не дозволяють отримувати кінцеву вологість концентрату відходів нижчу 70 - 76%, механічні способи фільтрування не забезпечують безперервного робочого процесу, електролітичні та термічні способи досить енергоємні, а хімічні та біологічні - часто малопродуктивні, крім цього, потребують використання громіздкого та дорогого обладнання.

2. Пропоновані нами способи віброударного зневоднення та фільтрування відходів для підвищення їх ефективності доцільно здійснювати у декілька послідовних стадій, з використанням на кожній з них окремої одиниці обладнання і зі збільшенням від стадії до стадії інтенсивності навантаження відходів.

3. Для реалізації пропонованих способів розроблені схеми обладнання з ГІП, що забезпечує високу продуктивність робочих процесів, меншу, ніж у більшості відомих способів енергоємність зневоднення та фільтрування, низьку (20 - 25%) кінцеву вологість концентрату відходів та достатню якість очищення їх фільтрату.

4. Наведені залежності для визначення параметрів ефективності віброударного зневоднення та фільтрування, для забезпечення яких з використанням методики проектного розрахунку підбираються оптимальні конструктивні та робочі параметри пропонованого обладнання.

Література

1. Іскович-Лотоцький, Р. Д. Аналіз способів сепарування вологих дисперсних матеріалів та обладнання для їх реалізації [Текст] / Р. Д. Іскович-Лотоцький, І. В. Севостьянов // Вісник національного технічного університету України "Київський політехнічний інститут". Машинобудування, 2009. - Випуск №57. - С. 50 - 55. - ISSN 0201 - 744X.

2. Валентас К. Дж. Пищевая инженерия: справочник с примерами расчетов [Текст] / Валентас К. Дж., Ротштейн Э., Сингх Р. П. - СПб.: Профессия, 2004. - 848 с.

3. Антипов С. Т. Машины и аппараты пищевых производств [Текст]. В 2 кн. Кн. 2/ С. Т. Антипов, И. Т. Кретов, А. Н. Остриков; Под ред. В. А. Панфилова. - М.: Высш. шк., 2001. - 680 с.

4. Севостьянов І. В. Теоретичні основи процесів фільтрування вологих дисперсних матеріалів під впливом ударних хвиль напруг та деформацій [Текст]/ Севостьянов І. В., Іскович-Лотоцький Р. Д., Обертюх Р. Р. // Промислова гідравліка та пневматика. - №2, 2008. - С. 40 - 43. - ISSN 1994 - 4691.

5. Ветошкин А. Г. Технология защиты окружающей среды (теоретические основы) [Текст]. Учебное пособие/ А. Г. Ветошкин, К. Р. Таранцева. - Пенза: Изд-во Пенз. технол. ин-та, 2004. - 249 с.

6. Севостьянов І. В. Перспективні схеми гідроімпульсних машин для потокового віброударного фазового розділення вологих дисперсних матеріалів [Текст]/ Севостьянов І. В.// Промислова гідравліка і пневматика, 2012. - №3 (37). - С. 7 - 11. - ISSN 1994 - 4691.

7. Пат. 68777 U, Україна, МПК B01D 39/10: Гідроімпульсне сито [Текст]/ Севостьянов І. В., Іскович-Лотоцький Р. Д., Любин С. В. (Україна). - № u2011 11382; Заявл. 26.09.2011; Опубл. 10.04.2012. Бюл. №7, 2012 р.

8. Іскович-Лотоцький, Р. Д. Основи теорії розрахунку та розробка процесів і обладнання для віброударного пресування [Текст]: монографія / Р. Д. Іскович-Лотоцький. - Вінниця: УНІВЕРСУМ - Вінниця, 2006. - 338 с. - ISВN 966-641-178-4.

9. Іскович-Лотоцький, Р. Д. Розрахунок параметрів вібропресового обладнання з гідроімпульсним приводом для зневоднення вторинних продуктів переробних та харчових виробництв [Текст] / Р. Д. Іскович-Лотоцький, І. В. Севостьянов // Вісник Східноукраїнського національного університету імені Володимира Даля, 2007. - №3. - Ч. 1. - С. 105 - 108.

10. Пат. 69638 U, Україна, МПК А01 F15/00: Гідроімпульсна вальцьова установка [Текст]/Севостьянов І. В., Іскович-Лотоцький Р. Д., Любин С. В. (Україна). - № u2011 11885; Заявл. 10.10.2011; Опубл. 10.05.2012. Бюл. №9, 2012 р.

11. Пат. 60694 U, Україна, МПК B21J 9/06: Вібраційна гідроімпульсна установка [Текст]/ Севостьянов І. В., Іскович-Лотоцький Р. Д., Любин С. В. (Україна). - № u201014687; Заявл. 07.12.2010; Опубл. 25.06.2011. Бюл. №12, 2011 р.

12. Севостьянов І. В. Експериментальні дослідження процесів потокового віброударного фільтрування вологих дисперсних матеріалів [Текст]/ Севостьянов І. В., Іскович-Лотоцький Р. Д., Любин В.С. // Промислова гідравліка та пневматика, 2010. - №4. - С. 89 - 92.

References

1. Іskovich-Lotoc'kij, R. D., Sevost'janov, І. V. (2009). Analіz sposobіv separuvannja vologih dispersnih materіalіv ta obladnannja dlja ih realіzacіi. Vіsnik nacіonal'nogo tehnіchnogo unіversitetu Ukraїni "Kiїvs'kij polіtehnіchnij іnstitut". Mashinobuduvannja, No 57, 50-55.

2. Valentas, K. Dzh., Rotshtejn, Je., Singh, R. P. (2004). Pishhevaja inzhenerija: spravochnik s primerami raschetov. SPb.: Professija, 848.

3. Antipov, S. T., Kretov, I. T. , Ostrikov, A. N. (2001) Mashiny i apparaty pishhevyh proizvodstv. Kn. 2. M.: Vyssh. shk., 680.

4. Sevost'janov, І. V., Іskovich-Lotoc'kij, R. D., Obertjuh, R. R. (2008). Teoretichnі osnovi procesіv fіl'truvannja vologih dispersnih materіalіv pіd vplivom udarnih hvil' naprug ta deformacіj. Promislova gіdravlіka ta pnevmatika. - No 2, 40 - 43.

5. Vetoshkin, A. G., Taranceva, K. R. (2004). Tehnologija zashhity okruzhajushhej sredy (teoreticheskie osnovy). Uchebnoe posobie. Penza: Izd-vo Penz. tehnol. in-ta, 249.

6. Sevost'janov, І. V. (2012). Perspektivnі shemi gіdroіmpul'snih mashin dlja potokovogo vіbroudarnogo fazovogo rozdіlennja vologih dispersnih materіalіv. Promislova gіdravlіka і pnevmatika, No 3, 7 - 11.

7. Sevost'janov І. V., Іskovich-Lotoc'kij R. D., Ljubin S. V. (2012). Pat. 68777 U, Ukraїna, MPK B01D 39/10: Gіdroіmpul'sne sito. Bjul. №7.

8. Iskovich-Lotoc'kij, R. D. (2006). Osnovi teorії rozrahunku ta rozrobka procesіv і obladnannja dlja vіbroudarnogo presuvannja. Monografіja. Vіnnicja: UNІVERSUM, 338.

9. Іskovich-Lotoc'kij R. D., Sevost'janov І. V. (2007). Rozrahunok parametrіv vіbropresovogo obladnannja z gіdroіmpul'snim privodom dlja znevodnennja vtorinnih produktіv pererobnih ta harchovih virobnictv. Vіsnik Shіdnoukraїns'kogo nacіonal'nogo unіversitetu іmenі Volodimira Dalja, No 3, Part 1, 105 - 108.

10. Sevost'janov І. V., Іskovich-Lotoc'kij R. D., Ljubin S. V. (2012). Pat. 69638 U, Ukraїna, MPK A01 F15/00: Gіdroіmpul'sna val'c'ova ustanovka. Bjul. №9.

11. Sevost'janov І. V., Іskovich-Lotoc'kij R. D., Ljubin S. V. (2012). Pat. 60694 U, Ukraїna, MPK B21J 9/06: Vіbracіjna gіdroіmpul'sna ustanovka. Bjul. №12.

12. Sevost'janov, І. V., Іskovich-Lotoc'kij, R. D., Ljubin, V. S. (2010). Eksperimental'nі doslіdzhennja procesіv potokovogo vіbroudarnogo fіl'truvannja vologih dispersnih materіalіv. Promislova gіdravlіka ta pnevmatika, No 4, 89 - 92.

Размещено на Allbest.ru