Проект цеха для производства вареной колбасы

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

ВВЕДЕНИЕ

Колбасные изделия и копчености занимают большой удельный вес в питании населения, а их производство является одним из важнейших продуктов питания в мясной промышленности. Колбасы являются источником полноценных белков, животного жира, необходимых минеральных солей и различных витаминов.

Перед отечественным машиностроением стоит задача по осуществлению структурных изменений в производстве оборудования для перерабатывающих предприятий, связанных с переходом на комплексную и модульную поставки техники, в том числе малогабаритной и агрегатированной для создания непосредственно в колхозах и совхозах цехов и малых предприятий по изготовлению колбас и колбасных изделий. Ориентация на приближения предприятий к местам производства продукта для сложившихся в настоящее время условий следует считать оправданной: этим и обеспечивает сельское население свежим продуктом. Малые предприятия будут рентабельны только при условии свободных цен и выработке ассортимента, пользующегося широким спросом [1].

Цель выполнения курсового проекта: закрепить теоретические знания и получить практические навыки в самостоятельном решении конкретных задач при проектировании и строительстве предприятий по переработке сельскохозяйственной продукции при переработке, которые позволили бы полнее удовлетворить потребности региона и обеспечили бы необходимую прибыль для существования предприятия.

В курсовом проекте решается комплекс задач по проектированию или реконструкции перерабатывающих предприятий: научиться подбирать оборудование для обеспечения процесса производства; произвести расчет и планировку помещений под колбасный цех.



1 . Характеристика колбасы вареной «Любительская»

Колбасу вареную «Любительскую» высшего сорта производят из говядины жилованной высшего сорта, свинины жилованной нежирной, шпика хребтового с добавление различный специй и добавок. Хранится и реализуется в искусственных оболочках.

Оболочки: синюги говяжьи и бараньи; круги №4 - диаметром 50-55 мм, №5 - диаметром свыше 55 мм; искусственные оболочки диаметром 65-120 мм.

Форма, размер и вязка батонов: прямые или изогнутые батоны длинной до 50 см. Прямые батоны с одной поперечной перевязкой посередине; в синюгах - с поперечными перевязками через каждые 5 см[2, стр 39].

Выход готовой продукции к массе несоленого сырья - 107%.

Характеристика вареной колбасы «Любительская» высшего сорта представлена в таблице 1 по ГОСТ 23670-79[3, стр 389].

Таблица 1

Состав колбасы вареной «Любительская»

Показатели (на 100 кг)	Колбаса «Любительская»
Говядина жилованная высшего сорта, кг	35
Свинина жилованная нежирная, кг	40
Шпик хребтовый, кг	25
Соль поваренная пищевая, г	2500
Нитрит натрия, г	5,6
Сахар-песок или глюкоза	100
Перец черный или белый молотый	85
Орех мускатный или кардамон молотые или вместо сахара и отдельных пряностей, г	55



2. Технология производства заданного продукта

2.1 Расчет потребности в сырье и добавках

Рецепт вареной колбасы «Любительская» приведен в таблице 1.

Расчет сырья ведут отдельно для каждого колбасного изделия, исходя из рецептуры его изготовления и выхода, в следующей последовательности. Общее количество основного сырья, необходимого для выработки колбасных изделий, определяют по формуле:

где B - количество колбасного изделия, вырабатываемого за смену, кг;

С - выход готовой продукции к весу сырья. Для любительской колбасы С=107%.

Количество основного сырья по видам рассчитывается по формуле:

где К - норма расхода сырья на 100 кг общего количества основного сырья и вспомогательного (таблица 1).



Таблица 2

Расчет количества основного и вспомогательного сырья по видам

Вид колбасных изделий	Выработка в смену, кг/смену	Количество основного сырья, кг	Количество сырья по видам, кг
			Говядина в/с	Свинина нежирная	Шпик	Соль	Сахар
Любительская	2000	1869,2	654,2	747,7	467,3	46,73	1,87
Количество сырья по видам, кг	Итого фарш без воды	Итого фарш без шпика	Вода % (кг)	Итого с водой
Нитрит натрия	Перец черный	Орех мускатный
0,103	1,59	1,03	1600,81	1453,22	22 (319,71)	1920,52

Требуемое количество говядины и свинины на костях для производства колбасных изделий подсчитывают по формуле:

где Т - выход жилованного мяса или сырья для копченостей, % к массе мяса на костях.

2.2 Краткое описание производственного процесса

Ниже приведено краткое описание каждой стадии технологического процесса.

Подготовка сырья и материалов

Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.

Обвалка мяса. Так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку производят дифференциальным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши.

На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1-4^оС. При использовании парного мяса промежуток времени между убоем животного и составлением фарша не должен превышать 4 часа.

Жиловка мяса. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок. При жиловке говядину нарезают кусками весом по 400 г. Свинину освобождают от жировых отложений, хрящей и соединительной ткани. Шпиг крошат на кубики (размером, указанным в рецептуре) в ручную или на машинах-шпигорезах.

Первичное измельчение. После жиловки говяжье мясо и свиное мясо измельчают в мясорубке с решеткой в 16-25 мм и засаливают.

Посол. При засолке на каждые 100 кг мясо берут 3 кг соли, 100 г селитры и 100 г сахара. Посоленное мясо выдерживают от 48 до 72 часов при 3-4^оС. Свинину солят слабым посолом или употребляют несоленой; в последнем случае на 100 кг свинины добавляют (при перемешивании фарша) 2,5 кг соли и 20 г селитры.

Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16-25 мм. Мелко измельченное мясо перемешивают с рассолом.

При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5 %.

Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0-4єС.

Вторичное измельчение. Посоленное и выдержанное говяжье мясо вторично измельчают в мясорубке с решеткой в 2-3 мм, после чего обрабатывают 3-5 мин. на куттере, добавляя лед или холодную воду. Нежирную свинину измельчают так же, как и говяжье мясо. Полужирную свинину измельчают на скорорезке или мясорубке на куски в 6-8 мм.

Составление фарша. Измельченное говяжье и свиное мясо смешивают в смесительной машине со шпиком, просеянной мукой и специями. Смешивание производят в течение 10-15 мин. до получения связанной однообразной массы. Фарш для докторской и говяжьей колбас можно смешивать на куттере.

Наполнение оболочки и вязка батонов. Шприцевание осуществляется под давлением в специальных машинах-шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Оболочки вареной колбасы «Любительская» наполняют фаршем наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться.

Фарш вареных колбас шприцуют на гидравлических шприцах. Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой. Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.

Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. В результате осадки улучшаются консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий. Для вареных колбас используется кратковременная осадка, не более 2-4 часов. Её производят в специальной камере, где поддерживают относительную влажность воздуха 85-90% и температуру 12єС.

Обжарка. Обжарка является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90єС. В зависимости от вида колбасы обжарка длится от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45±5 єС. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и вкус. В зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса уменьшается на 7-12%[4].

Варка. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку проводят при температуре 75-85єС, такая температура обеспечивает гибель до 99% клеток вегетативной микрофлоры. Колбасные изделия варят в универсальной паровой камере. При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жира и бульона, фарш становится сухим и рыхлым.

Охлаждение. Сваренную колбасу охлаждают под душем, либо в помещениях с кондиционированным воздухом, либо в обыкновенных помещениях. Охлаждение производят при 10-12°С в течение 10-12 минут[5].

Контроль качества. Вареные колбасы должны иметь батоны с чистой сухой поверхностью без повреждений оболочки и наплывов фарша, слипов, бульонных и жировых отеков. Консистенция - упругая, плотная. Вид фарша на разрезе розовый или светло розовый равномерно перемешанный.

Упаковывание. Упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики, в тару из других материалов, а также специальные контейнеры или тару-оборудование. Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Хранение. Колбасу хранят в подвешенном состоянии при температуре 12-15^оС и относительной влажности воздуха 75-78% не более 15 суток. Упакованные колбасы хранят при 0-4^оС не более 1 месяца, при температуре 7-9^оС не более 4 мес. [6].

Функциональная схема производства вареной колбасы «Любительская» представлена на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 - Технологическая схема производства вареной колбасы «Любительская» высшего сорта



3. Режим работы и фонды времени

Режим работы предприятия в целом и в отдельных его подразделений следует обосновать с учетом производственных условий программы. Расчет ведется из условий 5-дневной рабочей недели.

Номинальный годовой фонд времени рабочих и оборудования определяется по формуле:

где D_р - число рабочих дней в году;

t_см - продолжительность смены, ч;

D_n - число предпраздничных дней в году;

T_с - время сокращения продолжительности смены в предпраздничные дни, ч;

n - число смен.

Действительный годовой фонд времени рабочего определяется из выражения:

где D₀ - число дней отпуска в году.

Действительный годовой фонд времени рабочего работы оборудования определяется по формуле:



где t_р.см. - количество часов работы оборудования данного вида в смену, ч (таблица 1)

Таблица 1

Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства

Наименование оборудования	Количество часов работы в смену	Режим работы	Фонд времени, Фд.о.
Оборудования для приготовления фарша	5,3		1303,1
Оборудования для посола	5,5		1352,5
Оборудования для шприцевания колбас	6,2		1525,4
Комплект добавочный	7,4		1821,8
Линия производства вареных колбас	6,1		1500,7
Камера для сушки колбас	7,3		1797,1
Термокамера	7,1		1747,7



4. Штат работающих

Расчет количества рабочих, выполняющих данную операцию ведется по формуле:

где А - количество перерабатываемого продукта, кг;

Т - норма выработки одного рабочего за смену, кг (таблица 5.1)

К - коэффициент, учитывающий рост производительности труда, (К=1,05…1,1).

Переработка мяса на костях:

обвалка говядины

обвалка свинины

жиловка говядины

жиловка свинины

Первичное измельчение:

говядина

свинина

шпик

Посол мяса:

говядина

свинина

шпик

Вторичное измельчение:

говядина

свинина

шпик

Приготовление фарша:

Шприцевание:

Термообработка:

Данные расчета сведем в таблицу 4.1

Таблица 4.1

Расчет количества рабочих

Наименование операций	Количество сырья, кг	Норма выработки, кг/см	Количество рабочих
			Расчетное	Принятое
Обвалка говядины	924,41	1224	0,71	1
Обвалка свинины	1024,2		0,78	1
Жиловка говядины	654,2		0,5	1
Первичное измельчение говядины	654,2	2146	0,28
Посол говядины	670,56		0,29
Жиловка свинины	747,7	1224	0,57	1
Первичное измельчение свинины	747,7	2146	0,3
Посол свинины	766,39		0,33
Подготовка шпика	467,3		0,2	1
Посол шпика	478,98		0,21
Измельчение шпика	478,98		0,21	1
Вторичное измельчение говядины	670,56		0,29	1
Вторичное измельчение свинины	766,39		0,33
Термообработка	1920,52	4333	0,41
Приготовление фарша	1920,52	2146	0,84	1
Шприцевание	1920,52	692	2,59	3
Итого	9,87	11

Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Количество вспомогательного персонала в цехе переработки мяса

Профессия, специальность	Количество персонала
1	Вспомогательные рабочие:	2
	в. т.ч.: слесарь	0,5
	электрик	0,5
	мойщик	1
2.	ИТР и служащие:	3
	в т.ч.: начальник цеха	0,5
	мастер	0,5
	лаборант	1
	бухгалтер	1
ИТОГО	15

5. Расчет и выбор оборудования

5.1 Определение необходимого количества оборудования

Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.

Длину стола определяют по формуле:

где n - количество рабочих, выполняющих данные операции;

l - фронт одного рабочего места (1,25-1,5 м);

К - коэффициент, учитывающий работу одной или двух сторон стола,

К = 1,05…1,1.

Обвалка и жиловка:

Говядина

Принимаем стол №5 длиной 3 метра - 1 шт.

Свинина

Принимаем стол №5 длиной 3 метра - 1 шт.

Стол для вязки:

Принимаем стол №4 длиной 3 метра - 1 шт.

Стол №4(6) - L = 1500 мм, В = 1000 мм, h = 100 мм, H = 900 мм.

Стол №5(3) - L = 3000 мм, В = 1200 мм, h = 100 мм, H = 900 мм.

Потребное количество машин и аппаратов, работающих в непрерывном режиме, определяют по формуле:

где А - количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;

Q - производительность машины, кг/ч;

T - количество часов работы в смену, ч.

Количество машин и аппаратов, работающих циклически, опредеяют по формуле:

где t - длительность цикла, ч;

q - загрузка машины или аппарата.

Проведем сравнительную характеристику мешалок для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- мешалка должна обеспечивать качественное перемешивание различных видов сырья в течении 3…5 мин;

- мешалка должна обеспечивать перемешивание сырья в виде крупных и мелких кусков;

- мешалка должна быть обеспечена набором сменных насадок;

- материал мешалки должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция мешалки должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Сравнительная характеристика мешалок представлена в таблице 5.1

Таблица 5.1

Сравнительная характеристика мешалок

Факторы	Наименование мешалок
	Л2-ФЮБ	ФМВ-0,15	Л5-ФМ2-М-150
1. Производительность, кг/ч	1050	1000	500
2. Вместимость емкости, мі	0,25	0,15	0,15
3. Занимаемая площадь, м2	1,8	1,1	1,2
4. Масса, кг	570	500	466
5. Качество продукции	Хорошее	Хорошее	Хорошее
6. Длит. раб. цикла, мин	3-8	3-4	3-5
7. Установленная мощность, кВт	3	5,2	3,0

Учитывая данные таблицы и производительность линии, выбираем фаршемешалку Л2-ФЮБ. Данная фаршемешалка имеет большую производительность, вместимость емкости, экономное потребление электроэнергии и занимаемую площадь, что очень важно при малых производственных площадях.

Необходимое число фаршемешалок определим по формуле:

Принимаем 1 фаршемешалку марки Л2-ЛЮБ.

Проведем сравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;

- волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 2…3 мм за как можно меньшие промежутки времени;

- волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;

- материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция должна допускать полное.

Сравнительная характеристика волчков представлена в таблице 5.2.

Таблица 5.2

Сравнительная характеристика волчков

Факторы	Наименование волчков
	К7-ФВП-114	ВИМ-500	221ФВО12
1. Производительность, кг/ч	1500	500	2500
2. Диаметр ножевых решеток, мм	120	114	120
3. Мощность, кВт	7,5	4	12,5
4. Габаритные размеры, мм	1080Ч880Ч1220	850Ч445Ч1160	1600Ч900Ч1700
5.Вместимость бункера, л	120	120	250
6. Масса, кг	700	500	800

Проанализировав данные таблицы, останавливаем свой выбор на отечественном волчке ВИМ-500. Этому способствовало главным образом то, что этот волчок прост в обслуживании и эксплуатации, и так как он отечественного производства, то и затраты на ремонт будут гораздо меньше.

Необходимое количество волчков определим по формуле:

Принимаем 1 волчок марки ВИМ-500.

Проведем сравнительную характеристику шпигорезок для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы. Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- шпигорезка должна обеспечивать полное качественное измельчение сырья;

- шпигорезка должна измельчать шпик на несколько размеров, установленных в технических характеристиках, за как можно меньшие промежутки времени;

- шпигорезка должна иметь запасной набор режущих плоских ножей и ножевых рамок режущего механизма;

- регулировка расстояния между режущими ножами должна быть проста;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- загрузочная камера шпигорезки должна обеспечивать непрерывность процесса;

- материал шпигорезки должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку шпигорезки.

Сравнительная характеристика шпигорезок представлена в таблице 5.3.

Таблица 5.3

Сравнительная характеристика шпигорезок

Факторы	Наименование шпигорезок
	Я3-ФШР	ФШГ	ГГШМ
1. Производительность, кг/ч	200	250-1000	300-600
2. Размеры кусочка шпика, мм	4х4х4 6х6х6 8х8х8 12х12х12	4х4х4 6х6х6 8х8х8 12х12х12	4х4х4 6х6х6 8х8х8 12х12х12
3. Мощность, кВт	2,2	4,0	2,2
4. Габаритные размеры, мм	1100Ч1000Ч1300	1060Ч735Ч1907	1320Ч650Ч1140
5. Масса, кг	700	810	650

Проанализировав данные таблицы, останавливаем свой выбор на шпигорезке ЯЗ-ФШГ. Этому способствовало главным образом то, что эта шпигорезка проста в обслуживании и эксплуатации, имеет подходящую для нас производительность.

Необходимое количество шпигорезок определим по формуле:

Принимаем 1 шпигорезку марки ЯЗ-ФШГ.

Проведем сравнительную характеристику куттеров для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства: технологический любительский колбаса сырье оборудование

- куттер должен работать как в режиме измельчения, так и в режиме перемешивания сырья;

- куттер должен обеспечивать необходимую скорость перемешивания сырья, сырье должно находиться в куттере не более 8 - 12 мин;

- куттер должен быть обеспечен устройством механизированной выгрузки сырья;

- куттер должен иметь запасные рабочие органы, как для измельчения, так и для перемешивания сырья;

- материал куттера должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция куттера должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Сравнительная характеристика куттеров представлена в таблице 5.4.

Таблица 5.4

Сравнительная характеристика куттеров

Факторы	Наименование куттеров
	Л5-ФКБ	К-40	Л23-ФКВ-0.325
1. Производительность, кг/ч	2250	650	1700
2. Вместимость чаши, мі	0,25	0,04	0,325
3. Установленная мощность, кВт	50,23	25	123
4. Занимаемая площадь, м2	7,74	3,68	11,9
5. Масса, кг	3180	2000	4800
6. Затраты электроэнергии, кВт ч	14,2	7,8	83,6

Сравнив показатели различного оборудования, выбираем куттер Л5-ФКБ. Этот куттер обладает высокой мощностью при небольших затратах электроэнергии, высокой производительностью. Площадь, занимаемая куттером невелика, что позволяет устанавливать его практически в любом месте технологической линии.

Необходимое число куттеров определим по формуле:

Принимаем 1 куттер марки Л5-ФКБ.

Проведем сравнительную характеристику шприцов для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- шприц-автомат должен быть прост и надежен в эксплуатации;

- шприц-автомат должен иметь сменные цевки для перехода к работе с оболочками других диаметров;

- шприц-автомат должен работать при разных режимах (различное давление в гидравлической системе);шприц-автомат должен обеспечивать необходимое для наполнения оболочек давление в системе;

- шприц-автомат должен производить наполнение оболочек на определенную длину и после этого производить открутку;

- производительность шприца-автомата должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- материал шприца-автомата должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку шприца-автомата

Сравнительная характеристика шприцев представлена в таблице 5.5.



Таблица 5.5

Сравнительная характеристика шприцев

Факторы	Наименование шприцев
	МШ-100	МШ-1000	В3-ФКА
1. Производительность, кг/ч	500-1000	1000	1600-3000
2. Вместимость фаршевого цилиндра, м3	0,2	0,25	0,25
3. Установленная мощность, кВт	2,2	4	8,3
4. Габаритные размеры, мм	1000x600x1000	1000Ч600Ч1000	2750х1200х2300
5. Масса, кг	400	400	1320

Сравнив показатели различного оборудования, выбираем шприц МШ-100. Его преимущества в необходимом по технологии уровне удельной производительности, большой вместимости фаршевого цилиндра.

Необходимое количество шприцев определим по формуле:

Принимаем 1 шприц марки МШ-100.

Проведем сравнительную характеристику термокамер для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- термокамера должна быть проста и надежна в эксплуатации;

- термокамера должна обеспечивать проведение процессов варки и обжарки;

- термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона (в камере должны быть установлены электронные термодатчики, измеряющие температуру в центре батона); производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;

- термокамера должна иметь необходимый объем;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- материал термокамеры должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Сравнительная характеристика термокамер представлена в таблице 5.6.

Таблица 5.6

Сравнительная характеристика термокамер

Факторы	Наименование термокамер
	ФКУ-2	«Утоки»	Ц.8.45.185.00-0
Производительность, кг/ч	250	110-450	125
Масса одноразовой загрузки, кг	600	250-300	-
Установленная мощность, кВт	52	36	61
Занимаемая площадь, мІ	7,756	4,5	5,061
Масса, кг	6500	1272	-

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды универсальных термокамер, выбираем термокамеру марки ФКУ-2.Она подходит для реализации нашего технологического процесса своей мощностью и массой одноразовой загрузки.

Необходимое количество термокамер определим по формуле:

Принимаем 2 термокамеры марки ФКУ-2.

Проведем сравнительную характеристику весов для выбора наиболее подходящих для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- весы должны обеспечить взвешивание полутуш животных массой до 250-300 кг, нижний предел измерения не должен быть меньше 5 кг;

- весы должны обеспечивать точность при измерении максимального и минимального груза в пределах ± 0,1…0,25%;

- конструкция должна обеспечивать взвешивание полутуш при непосредственном их перемещении с приёмной платформы;

- весы должны быть пригодны для взвешивания других видов сырья в процессе работы технологической линии;

- материал весов должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

Сравнительная характеристика весов представлена в таблице 5.7.

Таблица 5.7

Сравнительная характеристика весов

Факторы	Наименование весов
	ВЦП-250	СМИ- 250	ВПС-500
1. Производительность, кг/ч	2000	3000	5000
2. Предел взвешивания, кг	50-250	12,5-250	25-500
3. Допустимая погрешность, %	±0,1	±0,25	±0,5
4. Габаритные размеры, мм	826Ч802Ч1060	1250Ч1140Ч1750	950Ч630Ч950
5. Масса	60	300	185
6.Механизм взвешивания	циферблатный	циферблатный	рычажный
7. Контакт с пищевыми продуктами	разрешен	разрешен	разрешен
8.Условия эксплуатации	В сухом помещении	Допускается влажность до 70-80%	Допускается влажность до 90-95%

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды весов, выбираем весы марки ВЦП-250. Данное оборудование имеет небольшую погрешность измерения и оптимальные пределы взвешивания. Оно выигрывает у «конкурентов» тем, что имеет меньшую массу, габаритные размеры.

Для удобства сведем всё рассчитанное оборудование в таблицу 5.8.

Таблица 5.8

Оборудование для технологического процесса

№	Наименование оборудования	Тип, марка, обозначение	Техническая характеристика, габаритные размеры	Кол-во, шт.	Масса, кг
1	Фаршемешалка	Л2-ФЮБ	Производительность - 1050 кг/ч; Вместимость чаши - 0,25 мі Мощность - 3 кВт Габариты - 1220Ч825Ч1510 мм	1	570
2	Волчок	ВИМ-500	Производительность - 500 кг/ч; Вместимость чаши - 0,12 мі Мощность - 4 кВт Габариты - 850Ч445Ч1160 мм	1	500
3	Шпигорезка	ЯЗ-ФШГ	Производительность - 200 кг/ч; Размеры кусочка шпика, мм: 4х4х4 6х6х6 8х8х8 12х12х12 Мощность - 2,2 кВт Габариты - 1100Ч1000Ч1300 мм	1	810
4	Куттер	Л5-ФКБ	Производительность - 2250 кг/ч; Вместимость чаши - 0,25 мі Мощность - 50,23 кВт	1	3180
5	Шприц	МШ-100	Производительность - 500 кг/ч; Вместимость цилиндра -0,2 мі Мощность - 2,2 кВт Габариты - 1000Ч600Ч1000 мм	1	400
6	Термокамера	ФКУ-2	Производительность - 250 кг/ч; Вместимость чаши -600 кг Мощность -52 кВт Габариты - 7,756 м2	2	6500
7	Весы	ВЦП-250	Производительность 2000 кг/ч; Предел взвешивания 50…250 кг; Допустимая погрешность ±0,1%; габариты - 826Ч802Ч1060 мм; Механизм взвешивания - циферблатный; Контакт с пищевыми продуктами - разрешен; Условия эксплуатации - в сухом помещении	2	60
8	Льдогенератор	Geneglace (Франция)	Производительность - 18 кг/ч; Вместимость бункера -52 кг; Мощность - 0,38 кВт; Габариты - 420Ч881Ч600 мм	1	71
9	Полимерные тазики		Габариты - 370370150 мм Вместимость - 25 кг	80
10	Штрикер	Собственное изготовление	Глубина прокола - 15-20 мм	1	3
11	Воздухоохладитель	Я20-АВ2-50	Хладагент R-717; мощность 3,7 кВт; габариты 70470150 мм	5	25
12	Тележка с рамами	Колбасная	Грузоподъёмность - 300 к; Каркас и рамы - Ст3; Габариты - 100010352005 мм	17	20
13	Тележка для перевозки полимерных тазиков		Вместимость 200 кг; Габариты 850720695 мм	10

5.2 Построение графика загрузки оборудования

При построении графика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждого агрегата в течение суток и определяется время включения и отключения его в процессе приготовления вареной колбасы "Любительская" в/с. Определим время обвалки говядины и свинины. Количество сырья для обвалки говядины 440,1 кг/см, свинины нежирной- 1284,4 кг/см, свинины полужирной - 570,8 кг/см. Вместимость фаршемешалки в технологической линии составляет 250 литров, что составляет 200,6 кг жилованного мяса. Количество мяса на костях, которое необходимо переработать обвальщику с учетом выхода составляет:

Норма выработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит 1224/480=2,55 кг/мин.

Исходя из этого определим продолжительность одного цикла обвалки:

Тогда количество циклов обвалки составит:

Определим загруженность рабочих на данной операции:

Определим время жиловки говядины и свинины

Определим продолжительность одного цикла жиловки:

Тогда количество циклов жиловки составляет:

Определим загруженность рабочих на данной операции:

Определим время работы волчка при измельчении свинины и говядины

Количество сырья свинины нежирной для измельчения на волчке составит 937,5 кг, говядины - 312,5 кг, свинины полужирной - 416,7 кг. Производительность 1500 кг/ч или 25 кг/мин.

Продолжительность измельчения на волчке:

Учитывая, что время, затрачиваемое на погрузку, составляет 5 минут, продолжительность цикла будет равна 8+5=13 мин.

Количество циклов:

Загрузка оборудования на данной операции:

Загруженность рабочих на данной операции:



Определим время работы фаршемешалки

Время перемешивания ограничено использованием других оборудований, принимаем равной 12 минуты по технологии.

Количество циклов:

Общее количество циклов в фаршемешалке - 8,4.

Загруженность оборудования:

Загруженность рабочих на данной операции:

Подготовка шпика

Норма выработки составляет 2146 кг/см.

Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность составит 2146 / 480= 4,47 кг/мин.

Вместимость тазика 21 кг.

Определим продолжительность одного цикла подготовки шпика:

мин

С учетом времени выгрузки, равное 5 минутам, время составит 5+4,7=9,7 минут.

Количество циклов подготовки шпика составляет:

цикла

Определим загруженность рабочих на данной операции:

Посол шпика

Норма выработки составляет 2146 кг/см.

Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность составит 2146/480= 4,47 кг/мин.

Вместимость тазика 21 кг.

Определим продолжительность одного цикла посола шпика:

мин

С учетом времени выгрузки, равное 5 минутам, время составит 5+4,7=9,7 минут.

Количество циклов посола шпика составляет:

цикла

Определим загруженность рабочих на данной операции:

Измельчение шпика

Количество сырья для подготовки шпика 416,7кг.

Необходимое количество шпика для первого цикла равно 32,6 кг.

Продолжительность одного цикла измельчения шпика:

С учетом времени загрузки, равной 5 минут, следует, что 9,8 + 5 = 14,8 мин.

Количество циклов для измельчения шпика (прибавляем соль, необходимую для посола шпика):

Загрузка оборудования на данной операции:

Загруженность рабочих на данной операции:

Куттерование

Количество сырья для измельчения на волчке составит 2083,3 кг, куттируемое сырье 2569,1 кг. Производительность волчка 37,5 кг/мин.

Доля говядины к массе фарша:

Доля свинины нежирной к массе фарша:

Доля свинины полужирной к массе фарша:

Вместимость куттера 250 л = 200,6 кг.

Говядины нужно измельчить на волчке:

Свинины нежирной нужно измельчить на волчке:

Свинины полужирной нужно измельчить на волчке:

Количество циклов:

Время цикла:

Учитывая, что время на погрузку 5 мин, продолжительность циклов будет:

Загрузка оборудования на данной операции:

Загруженность рабочих на данной операции:

Количество сырья, которое необходимо подать в куттер 270 кг.

Количество циклов:

Продолжительность одного цикла равна 12 минутам. С учетом загрузки-выгрузки время будет равно 12+4+4=20 минут.

Загрузка оборудования на данной операции:

Загруженность рабочих на данной операции:

Шприцевание

Количество сырья, перерабатываемое на шприце: 2083,3 кг. Производительность шприца 1700 кг/ч = 28,3 кг/мин. Вместимость бункера шприца 250 л = 200,6 кг.

Продолжительность одного цикла:

Учитывая, что время, затрачиваемое на погрузку - выгрузку 5 мин, продолжительность цикла будет 7,1+5 = 12,1 мин.

Количество циклов:

Загрузка оборудования на данной операции:

Загруженность рабочих на данной операции:

Термообработка

Обжарка и варка колбас осуществляется в универсальных термокамерах. Осадка осуществляется в течение 120 минут. Время одного цикла в термокамере 3,7 часа или 220 минут.

Разовая вместимость термокамеры составляет 600 кг, количество - 4 шт. Принимаем разовую вместимость 1 термокамеры равной 600 кг (3 загрузок со шприца).

Число циклов термообработки:

Загрузка оборудования на данной операции:

Загруженность рабочих на данной операции:

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Б.С. Сенченко, И.А. Рогов «Технологический сборник рецептур колбасных изделий и копченостей». - Ростов н/Д: Издательский центр «МарТ», 2001. 864 с.

2. И.А. Рогов, А.Г. Забашта «Справочник технолога колбасного производства». - М.: Колос, 1993. - 431 с.: ил.

3. Методические указания к выполнению курсового проекта по основам проектирования и строительства перерабатывающих предприятий. Челябинск 2000

4. Б.И. Зотов, В.И. Курдюмов «Безопасность жизнедеятельности на производстве».- 2-е изд., перераб. и доп. - М.: КолосС, 2004. - 432 с.: ил.

5. В.С. Шкрабак, А.В. Луковников, А.К. Тургиев «Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйственном производстве». - М.: КолосС, 2005. - 512 с.

6. Л.В. Антипова, Н.М Ильина, Г.П. Казюлин, И.М. Тюгай «Проектирование предприятий мясной отрасли с основами САПР». - М.: КолосС, 2003 - 320 с.

7. Курочкин А.А., Ляшенко В.В. “Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства”. - М.: Колос, 2001. - 440 с.

8. Г.В. Чижикова «Машины для измельчения мяса и мясопродуктов». - М.: Агропромиздат, 1992. 456 с.

9. С.Т. Антипов, И.Т. Кретов и др. «Машины и аппараты пищевых производств». - М.: Высш. шк., 2001. - 703 с.: ил.

10. СТП ЧГАУ 2-2003. Стандарт предприятия, Челябинский Государственный Агроинженерный Университет. - Чел.: ЧГАУ, 2003. - 78 с

Размещено на Allbest.Ru