Разработка и исследование технологии изготовления детали "Держатель каркаса оперения наружный"

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Московский политехнический университет

Разработка и исследование технологии изготовления детали «Держатель каркаса оперения наружный»

Хачатрян Гарик Суренович

магистр 2 года, кафедра «Машины и технологии обработки металлов давлением им. И.А. Норицына»

Аннотация

В данной работе рассмотрен усовершенствованный технологический процесс изготовления детали «Держатель каркаса оперения наружный». Проанализировав действующий процесс изготовления детали с радиусом скругления 1,5мм выяснилось, что 40% производственных деталей бракованы. После изменения радиуса скругления до 2-х мм провели повторный расчет, он показал отличный результат, который на практике сократит процент брака до минимума.

Научный руководитель: А.Е. Максименко

Доцент, кандидат технических наук, преподаватель кафедры

«Машины и технологии обработки металлов давлением им. И.А. Норицына»

При существующем технологическом процессе, изготовление детали «Держатель каркаса оперения наружный» (рис.1) осуществляется штамповкой на 3-х прессах ЗиЛ-80.

Рис.1. Чертеж изделия «Держатель каркаса оперения наружный»

Рис.2. Существующий технологический процесс изготовления детали «Держатель каркаса оперения наружный»

На заготовительном участке из листа 1.2x1250x2500 нарезаются полосы размером 183Ч2500. Затем их транспортируют на участок штамповки. Сначала осуществляется вырубка заготовки по контуру с пробивкой двух овальных отверстий 9Ч14 и одного круглого 012. Полученные заготовки транспортируются к следующему прессу, на котором осуществляется формовка ребер жесткости. Потом заготовки транспортируют к прессу, на котором происходит пробивка двух овальных отверстий 6.6Ч14. Закладка заготовок в штамп и удаление деталей из штампа осуществляется вручную. Это значительно увеличивает время на производство изделия и может привести к получению травмы рабочего, обслуживающего данный технологический процесс.

Существующий технологический процесс имеет определенные достоинства. Во-первых, простую конструкция штампов для каждого перехода и, соответственно, малую трудоемкость и стоимость их проектирования; во-вторых, отсутствие необходимости в дорогих средствах автоматизации (рулоноразматыватели, правильные устройства и подачи); в- третьих, отсутствие сложного оборудования позволяет задействовать для штамповки малоквалифицированных рабочих.

Рис.3. Результаты расчета предлагаемого процесса штамповки в программном комплексе PAM-STAMP: а - толщина заготовки; б - силовые параметры процесса; в - возможные опасные зоны заготовки; г - кривая предельных деформаций

держатель каркас штамповка

В существующем процессе скругление кромки у пуансона и матрицы составляла 1.5 мм, что привело к разрыву заготовки.

Рис.4. Результаты расчета существующего процесса штамповки в программном комплексе PAM-STAMP: а - толщина заготовки; б - силовые параметры процесса; в - возможные опасные зоны заготовки; г - кривая предельных деформаций.

Вывод

Анализируя полученные в нашем случае результаты, необходимо отметить, что минимальная толщина заготовки составила 2 мм, что свидетельствует об отсутствии трещин и разрывов. Максимальная сила штамповки равна примерно 90 кН. По диаграмме FLD можно оценить качество получаемого изделия и показать в каких частях деформированного тела возможно образование разрывов.

Рассмотрены два процесса: существующий и предлагаемый технологические процессы, которые отличаются скруглением кромок у матрицы и пуансона.

В существующем процессе скругления R=1.5 мм., а в предлагаемом скругление составила R=2мм. Толщина заготовки в обоих процессах оставалась прежней и составляла 2 мм. В существующем процессе было установлено появление разрыва заготовки в опасных зонах, в соответствии зонам инструмента(матрицы и пуансона) с R=1.5 мм.

Для устранения данного дефекта в предлагаемом процессе было предложено увеличить радиус скругления кромки инструмента до R=2 мм.

В результате моделирования существующего процесса установлено отсутствие разрывов заготовки в опасных зонах, при этом Smin=0.5 мм, Smax=2.06 мм.

Библиографический список

Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке.-6-е изд., перераб. и доп.-Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1979.-520с.,

Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. Учебник для вузов. изд. 4-е, перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1977. - 423с. с ил.,

Зубцов М.Е. Листовая штамповка. - М.: Машиностроение, 1967.

Бакулин С.Б. Технологические расчеты процессов листовой штамповки. -М.: Машиностроение, 1964

Размещено на Allbest.ru