Моделирование и исследование процесса лазерной сварки стали У10А

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Моделирование и исследование процесса лазерной сварки стали У10А

Д.С. Горяинов, С.Н. Балакиров. Самарский государственный технический университет; А.А. Гусев Самарский филиал Физического Института Академии Наук

Аннотация

В статье приведены результаты исследования лазерной точечной сварки образцов из высокоуглеродистой стали У10А. Установлено, что максимальная прочность сварного соединения достигается при принудительном охлаждении сварного шва газово-аэрозольной смесью Ar₂+H₂O. Прочность сварного шва образцов из стали Ст3 не зависит от коэффициента теплоотвода.

Ключевые слова: конечно-элементное моделирование, сварной шов, остаточные напряжения, микротвёрдость

Abstract

Discussing results of laser spot-weld research of high-carbon steel U10 billets. Research has proved that еhe maximum strength of the welded joint is achieved by forced cooling of the weld gas-aerosol mixture Ar₂+H₂O. The strength of the weld specimens of steel St3 does not depend on the coefficient of heat sink.

Keywords: simulation, weld seam, residual stress, microhardness.

Стали с повышенным содержанием углерода обладают ценными механическими свойствами, поэтому их широко используют в производстве деталей машин. Сварка часто является единственным способом изготовления и ремонта этих деталей. Однако сварку высокоуглеродистых сталей затрудняют низкая стойкость швов к образованию горячих и холодных трещин. Поэтому разработка технологии сварки высокоуглеродистых сталей является важной проблемой.

Была выдвинута теория, предполагающая создание в поверхностном слое шва остаточных напряжений сжатия, которые будут препятствовать образованию холодных трещин. За основу взят метод лазерного термопластического упрочнения (ЛТПУ) с принудительным охлаждением. В качестве образцов использовалась сталь У10А.

Для проверки теории использовались методы компьютерного исследования конечно-элементных моделей в среде ANSYS Workbench. Задача рассматривается в осесимметричной постановке. Для этого строится прямоугольник с размерами по длине - 10 мм, по высоте - 4,5 мм. Для моделирования глубокого проплавления в центре цилиндра вырезается пустотелый канал, который выжигается и испаряется при лазерном импульсе высокой мощности. Размеры канала определены экспериментально при пробном импульсе.

Физические, механические и тепловые свойства стали У10А зависящие от температуры, которые были взяты из литературных источников.

Размер элементов в основном теле материала равен 0,1 мм. В месте сгущения сетки, ее размер изменяется от 0,002 до 0,020 мм. Измельчение сетки КЭ распространяется на глубину 0,2 мм от поверхности канала и области воздействия энергии лазерного луча.

При проведении теплового анализа на поверхность в зоне воздействия лазерного излучения, на дно и стенки канала накладывается плотность потока энергии (Heat Flux) зависящая от времени, а также на поверхность накладывается коэффициент конвективной теплоотдачи (Convection).

Энергия импульса 15 Дж. Импульс длился 15 миллисекунд. Закрепление модели проводилось вдоль оси Y по нижней горизонтальной линии. С помощью предварительных пробных решений КЭ модели найдена оптимальная форма распределения энергии импульса по времени для глубокого проплавления: в первые 12 миллисекунд на излучение тратилось 20% всей энергии импульса, а в последующие 3 миллисекунды 80% энергии.

Процесс остывания сварного шва моделировался с тремя вариантами коэффициентов конвекции: 1,2?10^-2 Вт/м²К (атмосферный воздух), 2,1 Вт/м²К (средний для струи аргона Ar₂, под давлением Р=2 атм.) и 4,0?10⁴ (средний для газово-аэрозольной смеси Ar₂+Н₂О под давлением Р=2 атм.). Наилучший результат показал вариант с газово-аэрозольным охлаждением (рис. 1.) На рис. 2 приведена диаграмма зависимости температуры от времени охлаждения самой нагретой точки образца.

Рис. 1. Изменение положения изолиний температур в процессе охлаждения по времени: а) t=0,043 сек., б) t=0,045 сек., в) t=0,050 сек., г) t=0,060 сек., д) t=0,070 сек., е) t=0,080 сек., ж) t=0,090 сек., з) t=0,100 сек.

Для определения остаточных напряжений данные температурных полей передавались в анализ Static Structural. Изолинии остаточных напряжений образца из стали У10А, охлаждаемого газово-аэрозольной смесью приведены на рис. 3.

Рис. 2. Диаграмма охлаждения самой нагретой точки образца.

Рис. 3. Изолинии остаточных напряжений образца из У10А, охлаждаемого газово-аэрозольной смесью.

Анализ полученных результатов позволяет судить о наличии в поверхностном слое сжимающих остаточных напряжений величиной до 111,8 МПа. Также анализ данных позволяет определить в первом приближении глубину и радиус залегания напряжений сжатия, которые составляют 50-60 мкм и 800 мкм соответственно.

Также проведены экспериментальные исследования образцов из сталей У10А и Ст3 с применением охлаждения на атмосферном воздухе, в струе аргона Ar₂, под давлением 2 атм. и в газово-аэрозольной смеси Ar₂+Н₂О под давлением 2 атм. Сталь Ст3 была взята для сравнения влияния микротвёрдости сварного шва на его прочность.

Фотографии микрошлифов образцов из У10А приведены на рис. 4.

Фотографии микрошлифов образцов из Ст3 показаны на рис. 5.

Рис. 4. Фотографии микрошлифов образцов из стали У10А: а) при охлаждении на спокойном воздухе, б) при охлаждении струей аргона, в) при газово-аэрозольном охлаждении.

Рис. 5. Фотографии микрошлифов образцов из Ст3: а) при охлаждении на спокойном воздухе, б) при охлаждении струей аргона, в) при газово-аэрозольном охлаждении.

На микрошлифах измерена микротвердость. Зависимости микротвердости от глубины залегания для У10А и для Ст3 приведены на рис. 6 и рис. 7 соответственно.

У образцов из У10А микротвердость на поверхности практически одинаковая для всех трех случаев охлаждения. С увеличением глубины при охлаждении в струе аргона микротвердость почти не изменилась. При охлаждении на спокойном воздухе она снижается незначительно. При аэрозольном охлаждении наблюдается значительное снижение микротвердости.

Рис. 6. Сравнительный график микротвердости стали У10А: 1 - охлаждение на воздухе, 2 - при охлаждении струей аргона, 3 - при газово-аэрозольном охлаждении.

Рис. 7. Сравнительный график микротвердости стали Ст3: 1 - охлаждение на воздухе, 2 - при охлаждении струей аргона, 3 - при газово-аэрозольном охлаждении.

Микротвердость образцов из Ст3 изменяется незначительно. Наибольшее ее значение в поверхностном слое достигается при охлаждении аргоном.

Образцы исследовались на сопротивление разрыву. Зависимость усилия разрыву от коэффициента теплоотдачи для образцов из У10А и Ст3 приведена на графике рис. 8.

Анализ полученных результатов позволил установить что:

1. Микротвердость образцов не сильно зависит от способа охлаждения. Это свидетельствует об образовании одинаковых фазовых структур.

Рис. 8. График зависимости среднего усилия разрыва от коэффициента теплоотдачи.

2. Технологическую прочность сварного соединения деталей из У10А увеличивается в 2,3 раза при использовании принудительного охлаждения газово-аэрозольной смесью. Причина повышения прочности сварного шва - сжимающие остаточные напряжения в поверхностном слое.

сварка шов аргон микротвердость

Список литературы

1. Математическое моделирование и информационные технологии в сварке и родственных процессах: Сб. докл. Шестой межд. конф. Под редакцией профессора В.И. Махненко. - Киев: Международная ассоциация «Сварка», 2012. - 166 стр.

Размещено на Allbest.ru