Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Общие положения

1.1 Структура ремонтной службы предприятия, ее функции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1. Структура и задачи ремонтно-механической службы

Функции ремонтной службы предприятия:

1. Предупреждение преждевременного износа основных производственных фондов и поддержание их в состоянии постоянной эксплуатационной готовности;

2. Уход и надзор за его состоянием;

3. Обновление и модернизация оборудования;

4. Изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;

5. Улучшение организации и качества ремонта, снижение издержек на его проведение.

Руководство ремонтным производством осуществляет главный механик завода. В состав ремонтной службы завода входят:

1. Отдел главного механика (ОГМ);

2. Ремонтно-механический цех;

3. Цеховые ремонтные группы;

4. Склады оборудования и запасных частей.

Планово-предупредительный ремонт технологического оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

1. Межремонтное обслуживание;

2. Периодические осмотры;

3. Ремонтные работы:

А) малый (текущий) ремонт;

Б) средний ремонт;

В) капитальный ремонт;

Г) внеплановый ремонт.

Основными формами организации ремонтных работ являются централизованная, децентрализованная и смешенная.

Централизованную систему можно рассматривать как в масштабе предприятия, так и вне его. В масштабе предприятия при этой системе ремонт производится силами ремонтно-механического цеха.

При децентрализованной системе все ремонтные работы производится силами цеховой ремонтной базы ЦРБ под руководством начальника цеха.

При смешенной системе - капитальные ремонты производятся силами ремонтно-механического цеха, а все остальные - цеховой ремонтной базой. Наиболее эффективной системой ремонта является централизованная, позволяющая снижать стоимость капитального ремонта в зависимости от типа оборудования на 30-50% по сравнению с децентрализованной.

Для ускорения ремонта оборудования и уменьшения его простоев применяют агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный методы ремонта.

2. Организационно-технологическая часть

2.1 Организация технического обслуживания по СТО и Р

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Система ТОиР представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предотвращения прогрессивно нарастающего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности.

Основными принципами системы планово-предупредительного ремонта являются: предупредительность; плановость. Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым агрегатом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип плановости предполагает, что проведение указанных технических воздействий осуществляется по специальному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов - типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех

(Или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

Система ТОиР включает техническое обслуживание (осмотр) и ремонты. Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Осмотры оборудования выполняются производственными рабочими под контролем производственных мастеров, дежурным ремонтным персоналом, включают следующие виды технических воздействий: смену и пополнение масел; регулировку механизмов; устранение мелких неисправностей; смазку трущихся поверхностей; проверку геометрической точности в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ; испытания (для электрооборудования, электросетей, грузоподъемных машин) и т.п.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуатации. Ремонт подразделяется на малый, средний и капитальный. Малый (текущий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов. При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последующая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные, негодные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.

Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт зачастую сопровождается модернизацией оборудования.

Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в проверке соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.

В условиях данного предприятия малый ремонт целесообразно проводить периодически, с вводом в ремонт одновременно всех агрегатов на определенный срок, для чего заблаговременно выполняется его техническая подготовка. Ремонт производится агрегатно-узловым методом.

Используется типовая система технического обслуживания и ремонта - совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Согласно типовой системе предлагаются новые нормы и нормативы, виды и типы технического обслуживания и ремонтов всех групп оборудования, их содержание, объемы и планирование.

В настоящее время вопросы, связанные с организацией ремонтного хозяйства, решаются на предприятиях самостоятельно.

Система ППР предусматривает проведение ее технической подготовки. Конструкторская подготовка включает составление альбомов чертежей сменных деталей; определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных деталей и сборочных единиц. Альбомы чертежей деталей составляются на каждую группу оборудования и содержат паспорт и схемы - кинематическую, гидравлическую, пневматическую, электрическую и смазки; чертежи общего вида сборочных единиц и рабочие чертежи сменных деталей; спецификации подшипников, резиновых изделий - сальников, ремней и т.д., нормалей, аппаратуры, покупных деталей и т.п. Чертежи деталей составляются при разборке агрегата. Технологическая подготовка заключается в формировании типовых техпроцессов сборки, разборки агрегатов и изготовлении наиболее трудоемких и сложных деталей, а также в составлении дефектовочной ведомости при капитальном ремонте агрегата. Организационно-экономическая подготовка должна обеспечить создание постоянно возобновляемого запаса сменных деталей, хранимых в кладовых; определение трудоемкости ремонтов; подбор по составу и квалификации бригад ремонтных рабочих; обеспечение ритмичной загрузки оборудования; расчет фактической экономической эффективности от проведения того или иного вида технического воздействия.

Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций для производственного и ремонтного персонала по техническому обслуживанию оборудования, технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составления инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработки типовой технологии ремонтных работ и т.д.

Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для их своевременного изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создается общезаводской склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах.

2.2 Правила технической эксплуатации. Карта смазки

Подготовка элеватор к работе включает в себя периодический внешний осмотр, проверку надежности и состояния основных узлов, направления движения цепи с ковшами, натяжения цепи, наличия ковшей, сохранности электропроводки и заземления и т.д.

1. Пуск в работу элеватора выполняется до начала подачи материала в следующей последовательности

2. Включите в работу двигатель мотор-редуктора;

3. Проконтролируйте и убедитесь в установившемся режиме работы на «холостом» ходу;

4. Включите подачу материала в башмак элеватора;

5. Отрегулируйте подачу материала, исключив перегрузку цепи.

6. При уменьшении скорости цепи, проскальзывании или ее обрыве привод отключается от сигнала датчика контроля скорости.

7. Если элеватор внезапно останавливается, срабатывает тормозное устройство привода, что предотвращает самопроизвольное перемещение тягового устройства в направлении, обратному рабочему.

8. Во время работы следите за появлением посторонних стуков, проскальзыванием цепи, обратной сыпью материала, равномерностью загрузки, «завалом» башмака и своевременно их устраняйте.

9. Завал башмака элеватора устраняйте очисткой башмака от материала через две крышки, расположенные в нижней части корпуса.

10. Для исключения «завала» необходимо до того, как элеватор включен, убедиться в возможности беспрепятственной уборки транспортируемого материала, а перед остановкой его заблаговременно перекрывать подачу материала.

11. После окончания работы закройте заслонку в бункере загрузки. Прокрутите до полного освобождения ковшей от материала с целью предотвращения от «завала» при повторном пуске, после чего отключите двигатель мотор-редуктора.



Рис. 2. Карта смазки

Таблица 1. Схема карты смазки цепного элеватора

ремонт производственный плановый

2.3 Выбор способа и метода ремонта машины

При организации ремонта различают централизованный, децентрализованный и смешанный способ ремонта.

Централизованный, при котором ремонтные работы выполняются ремонтными цехами завода или специализированными ремонтными организациями;

Децентрализованный, при котором ремонты выполняются силами ремонтных бригад соответствующих производственных цехов. Ремонтные же цехи завода выполняют работы по заготовке деталей, сборке их в отдельные узлы и агрегаты, заготовке необходимой оснастки;

Смешанный, при котором ремонт выполняется силами ремонтных бригад производственных цехов и персоналом специализированных ремонтных организаций или ремонтных цехов завода.

Предпочтение отдаётся централизованному способу организации ремонтных работ, обуславливающих их специализацию, улучшение качества и сокращение сроков ремонта.

В зависимости от вида, типа и количества оборудования, его размеров и массы, квалификации и оснащенности ремонтников, принятого на предприятии способа ремонта применяют различные методы ремонта:

1. Обезличенный - метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определённому экземпляру изделия;

2. Не обезличенный - метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определённому экземпляру изделия;

3. Поточный - метод ремонта, при котором ремонт выполняется на специализированных рабочих местах с определённой технологической последовательностью и ритмом;

4. Агрегатный - обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными

Я выбран централизованный способ организации ремонта, потому что он больше подходит. Благодаря ему, в штате предприятия нет необходимости держать высококвалифицированный персонал, который выполняет работы только по выверке оборудования и капитальному ремонту.

Таблица 2. Ведомость изнашивающихся деталей оборудования

2.4 Мероприятия по улучшению эксплуатации, повышению качества ремонтных работ

Мероприятия по улучшению эксплуатации. Техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержание оборудования в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров, технических регулировок, промывок, чисток, продувок и т.д. Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования с использованием перерывов, нерабочих дней и смен. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей) в соответствии с местными инструкциями. На выполнение регламентированного (планового) ТО специально предусматривается время простоя.

В состав нерегламентированного ТО входят надзор за работой оборудования, эксплуатационный уход, содержание оборудования в исправном состоянии, включающие:

Соблюдение условий эксплуатации и режима работы оборудования в соответствии с инструкций завода-изготовителя;

Загрузку оборудования в соответствии с паспортными данными, недопущение перегрузки оборудования, кроме случаев, оговоренных в инструкции по эксплуатации;

Строгое соблюдение установленных при данных условиях эксплуатации режимов работы;

Поддержание необходимого режима охлаждения деталей и узлов оборудования, подверженных повышенному нагреву;

Ежесменную смазку, наружную чистку и уборку эксплуатируемого оборудования и помещений;

Строгое соблюдение порядка останова технологических агрегатов, установленного инструкцией завода-изготовителя;

Немедленную остановку оборудования в случае нарушений его нормальной работы, ведущих к выходу оборудования из строя, принятие мер по выявлению и устранению таких нарушений;

Выявление степени изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и их своевременную замену;

Проверку нагрева контактных и трущихся поверхностей, проверку состояния масляных и охлаждающих систем, продувку и дренаж трубопроводов и специальных устройств;

Проверку исправности заземлений, отсутствия протекания жидкостей и пропуска газов, состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств и т.д.

Все обнаруженные при нерегламентированном ТО неисправности в работе оборудования должны быть зафиксированы эксплуатационным персоналом в ремонтном журнале и устранены в кратчайшие сроки силами эксплуатационного и ремонтного персонала.

2.5 Планирование ремонтов и технических обслуживаний

Ремонты бывают:

Плановый - ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Внеплановый - ремонт, постановка оборудования на который осуществляется без предварительного назначения.

Плановые ремонты в свою очередь можно разделить на следующие виды:

Регламентированный ремонт - плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта.

Ремонт по техническому состоянию - ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяется техническим состоянием изделия.

Виды ремонтов:

Текущий ремонт - плановый ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Средний ремонт - плановый ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объеме, установленном в нормативно-технической документации.

Капитальный ремонт - плановый ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

3. Технологическая часть

3.1 Общие сведения о машине

Рис. 3.

1. Приводной барабан

2. Тяговой орган - цепь

3. Ковш

4. Загрузочный патрубок

5. Разгрузочный патрубок

6. Натяжное устройство цепи

7. Привод

Работа элеватора происходит следующим образом: насыпной груз поступает в нижнюю часть элеватора через загрузочную воронку, засыпается в ковши, поднимается вверх и выдается за счёт центробежной силы через разгрузочный патрубок, расположенный в верхней части.

Ходовая часть смонтирована между ведущей и ведомой звездами и движется внутри секций кожуха. Движение обеспечивается ведущей звёздочкой, установленным в головке приводной (верхней части элеватора) и соединенным с приводом.

Для обеспечения устойчивости элеватора секции кожуха объединяются между собой через определенные промежутки с помощью фланцев.

Привод поставляется комплектно в сборе и смонтирован рядом с приводной головкой на отдельной площадке обслуживания.

Площадка имеет размеры позволяющие обеспечить свободный доступ к оголовку элеватора (головке приводной и приводу). Для обслуживания ходовой части в головке приводной и секции натяжной имеются люки.

Шахта элеватора является самонесущей и дополнительных силовых элементов для восприятия вертикальной нагрузки от массы вышестоящих элементов элеватора и транспортируемого груза не требуется. Для восприятия горизонтальных ветровых и других колебательных нагрузок дополнительно кожух элеватора рекомендуется крепить с помощью уголков или швеллеров к конструкции производственного здания или металлоконструкции рядом стоящей фермы. Шахта элеватора должна быть герметичной. Для герметичности элеватора, между секциями устанавливаются резиновые прокладки. При транспортировании пыле выделяющих материалов шахты элеваторов должны находиться под постоянным разряжением. Для этого в конструкции шахты, головки и башмака предусматриваются аспирационные патрубки.

Устройство контроля скорости устанавливается для предохранения элементов элеватора от поломки в случае обрыва или застопоривания тягового органа (завал приемной части грузом или попадание в ковши посторонних предметов) и не позволяют включить привод до устранения причин застопоривания или обрыва цепи.

Таблица 3. Технические характеристики

Показатель	Величина
Производительность, мі/ч	75
Тип ковша	Скруглённый сомкнутый
Ширина ковша, мм	400
Ёмкость ковша, л	14,0
Шаг, мм	320
Скорость движения ковшом, м/с	0,54
Высота транспортирования, мм	До 33840 мм

3.2 Ведомость дефектов

Таблица 4. Ведомость дефектов цепного элеватора

3.3 Годовой график ТОиР оборудования. Структура ремонтного цикла

Ремонтный цикл состоит из некоторого числа плановых ремонтов, при которых производится главным образом замена изношенных деталей, и завершается ремонтом, в процессе которого кроме замены износившихся деталей устраняют износ направляющих и выполняют другие работы, требующиеся для восстановления точности станка. Ремонты первого вида относятся к текущим ремонтам, а второго вида - к капитальным ремонтам. Если все эти ремонты выполняются качественно, то кроме них не требуется производить ремонты какого-то третьего вида.

Однако практика применения ремонтного цикла, имевшего эту структуру, в начале ее разработки (в 40х годах 20 века) показала несоответствие с ним существовавших в то время норм амортизационных отчислений. Выполнение капитального ремонта через 10-14 тыс. часов работы оборудования не обеспечивалось средствами, которые давали амортизационные отчисления. Это обстоятельство заставило в свое время пойти на увеличение периодов между плановыми капитальными ремонтами. Чтобы это не повлекло за собой снижения точности парка оборудования, его компенсировали введением в ремонтный цикл плановых ремонтов, получивших название средних ремонтов.

Средний ремонт соответствовал капитальному по характеру работ и требованиям к нему: финансирование его производилось, как текущих ремонтов, не за счет амортизационных отчислений, а за счет цеховых расходов. Таким образом, структура ремонтного цикла была приспособлена к существовавшим амортизационным отчислениям. Для обеспечения надлежащего технического состояния и точности основной части металлорежущих станков с незакаленными направляющими требуется производить плановые ремонты через 10-12 тыс. час, их работы, при которых должны исправляться направляющие и выполняться другие работы, необходимые для восстановления точности и характерные для капитального ремонта.

Искусственно созданная структура ремонтного цикла, включающая средний ремонт, впоследствии перешла из положений различных министерств в типовое положение по системе периодических ремонтов.

На практике к среднему ремонту предъявляются пониженные требования по сравнению с капитальным. В результате этого он вылился в упрощенный, неполноценный капитальный ремонт, что делает по существу необоснованным его финансирование за счет амортизационных отчислений. Применение структуры цикла, включающего такой ремонт, снижает эффективность системы периодических ремонтов и отрицательно сказывается на состоянии парка оборудования.

Таблица 5. Годовой график ремонта оборудования на 2018 год

Таблица 6. Нормативы ТОиР

3.4 График ремонта машины

Для планомерного и ритмичного выполнения заданных объемов работ в установленные сроки разрабатывают графики ремонта машины. Они служат основой организации и общей технологии ремонта. В этих графиках устанавливают продолжительность как отдельных процессов по ремонту единиц и групп оборудования, так и ремонта в целом по цехам и видам работ.

Основанием для построения графиков служат заданные сроки работ и их трудоемкость.

Применяют два типа графиков выполнения строительно - монтажных работ - линейный и сетевой.

Линейные графики не отражают взаимозависимости монтажных работ, и при изменении по ходу монтажных условий строительства (сроков поставки оборудования, готовности строительных объектов под монтаж, числа рабочих) линейные графики необходимо каждый раз полностью перестраивать. Кроме того, в линейных графиках не выделены основные работы.

Сетевые графики и соответственно сетевое планирование не имеют этих недостатков, и применение их на практике доказало возможность значительного ускорения сроков строительства.

Таблица 7. Линейный график ремонтных работ

3.5 Ремонтная площадка, и её оснащённость

При проведении ремонта технологического оборудования важная роль отводится проведению подготовительных работ, чтобы обеспечить качество ремонта.

Ремонтную площадку следует подготовить в соответствии с чертежами. К рабочим местам заранее подводят сжатый воздух и электроэнергию, а также расставляют верстаки, стеллажи, такелажные приспособления и т.д.



Рис. 4. Ремонтная площадка, и ее оснащенность

1. Цепной элеватор

2. Операторская

3. Производственные стеллажи

4. Сварочное оборудование

5. Шкаф для инструментов

6. Козловой кран

3.6 Технология ремонта машины

Таблица 8. Технологическая карта ремонта цепного элеватора

3.7 Испытание, регулировка машины, сдача её в эксплуатацию

Испытания проводят в соответствии с инструкциями заводов- изготовителей оборудования.

Элеваторы после ремонта должны быть подвергнуты внешнему осмотру, испытанию на холостом ходу, под нагрузкой в процессе работы.

После внешнего осмотра станка приступают к его испытанию на холостом ходу.

В процессе работы необработанных сопрягающихся пар возникает температура, которая не должна превышать 70° С для подшипников скольжения и 80° С для подшипников качения. Остальные механизмы подач не должны иметь температуру выше 50° С. Максимальная температура масла в резервуарах допустима до 60° С.

Элеваторы обкатывают сначала вручную, а затем с включённым электродвигателем при установленных ограждениях муфт в течение 4 часов. Во время испытания устраняют сбегание цепи и задевание цепи и ковшей за стенки элеваторных труб, головки и башмака.

В процессе испытания элеватора проверяется взаимодействие всех его механизмов, безотказность и своевременность действия различных автоматических устройств, выключателей, тормозных и защитных устройств по технике безопасности и т.д. Особое внимание следует уделять проверке исправности действия системы смазки, системы охлаждения, гидравлических и пневматических устройств. В процессе испытания элеватора работа должна быть плавной, без толчков, без сильного шума, стуков или сотрясений, вызывающих вибрацию.

В процессе испытания допускается кратковременная перегрузка свыше номинальной мощности на 25%. Время испытания под полной нагрузкой должно быть не менее 0,5 ч. При испытании элеватора в работе под нагрузкой или на производительность все звенья должны работать исправно без перебоев. Системы смазки и охлаждения должны работать безотказно. Выделяемое тепло при работе подшипников и фрикционной муфты должно быть в пределах допустимого.

Осмотр, испытание и проверка собранного элеватора производится в присутствии бригадира слесарей-сборщиков, мастера ремонтно-механического цеха и контрольного мастера. Затем проверяют отдельные узлы, наличие таблиц, ограждения, необходимые при обслуживании элеватора, и др. После окончательной проверки обезжиривают, грунтуют и красят. Элеватор передается в цех по акту для его эксплуатации.

3.8 Карта технического обслуживания машины

Таблица 9. Карта технического обслуживания цепного элеватора

Таблица 10

4. Техника безопасности при эксплуатации и ремонте машины

Общие меры безопасности при эксплуатации цепного элеватора

К работе по обслуживанию транспортера допускаются лица не моложе 18 лет, предварительно прошедшие медицинский осмотр, а также вводный инструктаж по ОТ и ПБ, инструктаж на рабочем месте и соответствующее обучение профессии в учебном комбинате или на производстве по разработанной программе, прошедшие стажировку под руководством сменного мастера или квалифицированного рабочего со стажем работы не менее 3-х лет в течение 12-15 смен, имеющие допуск к самостоятельной работе после стажировки, аттестованные по ТБ, имеющие удостоверение по ТБ.

Транспортерщик работает под непосредственным руководством сменного мастера, четко и своевременно выполняет его распоряжения.

Работник должен соблюдать правила внутреннего трудового распорядка комбината, исключить употребление алкогольных, наркотических и токсических средств. Курение разрешается только в специально отведенных для этого местах, вне производственных зданий и сооружений. Работник должен знать и выполнять требования безопасности при пользовании лифтом. При ходьбе на лестницах необходимо держаться за перила. Соблюдать меры предосторожности при ходьбе по территории комбината.

Рабочее место и эксплуатируемое оборудование необходимо содержать в чистоте.

При обслуживании транспортера опасными и вредными факторами являются:

1. Вращающиеся и движущиеся механизмы оборудования;

2. Привода;

3. Места набегания ленты на приводной и натяжной барабаны;

4. Опорные и направляющие ролики;

5. Движущаяся транспортерная лента;

6. Электрический ток и статическое электричество;

7. Повышенная температура подшипников;

8. Повышенная запыленность и шум;

9. Недостаточная освещенность рабочего места.

При повышенной запыленности воздуха и наличии открытого пламени или других источников повышенной температуры в помещении возможен взрыв пылевоздушной смеси.

Согласно типовым отраслевым нормам Транспортерщик полагается спецодежда:

1. Костюм х/б;

2. Куртка ватная х/б;

3. Сапоги суконные;

4. Шлем х/б;

5. Респиратор.

К несчастным случаям могут привести:

1. Несовершенство или отсутствие ограждений вращающихся деталей, приводов, мест набегания ленты на барабаны;

2. Устранение пробуксовки ленты или других неисправностей на ходу транспортера.

3. Источником загорания на транспортере может явиться пробуксовка ленты на приводном барабане.

Работник обязан:

1. Соблюдать требования данной инструкции;

2. Правильно использовать СИЗ;

3. Знать и соблюдать правила личной гигиены.

О каждом несчастном случае или аварийной ситуации работник обязан сообщить сменному мастеру или начальнику цеха, сохранить обстановку на рабочем месте и состояние оборудования такими, какими они были на момент происшествия, если это не угрожает здоровью и жизни окружающих и не приведет к аварии.

Работник несет ответственность за нарушение требований настоящей инструкции в порядке, установленном Правилами внутреннего трудового распорядка комбината и действующим законодательством.

Литература

ремонт производственный плановый

1. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта техники. - М.: Оборониздат, 1973 г.

2. Паспорт цепного ковшевого элеватора.

3. Зенков Р.Л., Ивашов І.І., Колобов Л.Н. Машины непрерывного транспорта. М.: Машиностроение, 1977.

4. Конвейеры: Справочник под редакцией Ю.А. Пертена. Л.: машиностроение, 1984.

5. Вайсон А.А. Подъемно - Транспортные машины М. 1989.

6. Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов. М., Стройиздат. 1987 г.

Интернет ресурсы:

1. http://www.e-reading.link/bookreader.php/129683/Yashchura_-_Sistema_tehnicheskogo_obsluzhivaniya_i_remonta_obshchepromyshlennogo_oborudovaniya___Spravochnik.html - Cправочник технического обслуживания

2. http://www.elevatorrem.ru Справочник элеваторов

Размещено на Allbest.ru