Развитие точного машиностроения и электронной техники требует получения высокой чистоты обработки поверхности твердых тел с шероховатостью менее 0.005 мкм. Использование в машиностроении до 30-40% полируемых изделий подтверждает актуальность финишного полирования. Пределом точности полированной поверхности является плоскость, на которой отступление от идеальной поверхности может быть доведено до 1/200 доли световой волны, то есть до 2 нм. Принимая во внимание этот факт, процесс полирования следует отнести к нанотехнологиям. Для получения поверхности с шероховатостью R_a менее 0.005 мкм применяют нанодисперсные абразивные материалы c высокой твердостью, например, порошки на основе корунда, наноалмаза марки АСМ и АСН или нитрида бора зернистостью от 0.01 0.3 мкм до 6 10 мкм. Однако достижение высокого качества обработки поверхности указанными абразивами требует применения ряда предварительных операций с использованием более крупных фракций абразивного материала. Как известно, процесс полирования является комплексным взаимодействием обрабатываемого материала, полировальника и компонентов полировальной пасты. Полирование с использованием тонкозернистых абразивных порошковых материалов можно представить как совокупность процессов: механического, адсорбционного, адгезионного, смачивания и окисления поверхностного слоя.

При использовании нанодисперсных и ультрадисперсных наноалмазов, корундов, нитридов бора, т.е. абразивов с высокой твердостью полирование является механическим процессом путем срезания микронеровностей и выравнивания рельефа. Однако к наиболее производительным абразивам следует отнести оксиды переходных элементов и их твердые растворы со средней твердостью. Развитие механохимической или химико-механической концепции полирования стекла отражено во многих работах и связано с именами Гребенщикова, Ребиндера, Ходакова. В соответствии с этой теорией образование полированной поверхности происходит в результате срыва зернами абразивного порошка пленки поверхностного слоя, возникающего в процессе сорбции и химического взаимодействия смачивающей жидкости и поверхности стекла, при этом механосорбционная активация облегчает деформацию и механическое разрушение в адсорбированном слое. Развивается также теория молекулярного воздействия абразивных частиц суспензии на поверхность полируемой поверхности с учетом окисляющей способности компонентов и образования тонких оксидных пленок металлов развивается.

Нами разработаны нанодисперсные трибохимически активные абразивные материалы на основе смешанных оксидов или твердых растворов оксидов переходных металлов, что является новым этапом в развитии финишного полирования металлов. Их применение имеет ряд преимуществ перед известными абразивными материалами: высокая производительность и сокращение операций полирования, минимальная шероховатость поверхности [1,2].

С позиций механохимии изложены основные закономерности процесса полирования закаленной стали с аустенитно-мартенситной структурой и мягких цветных металлов. Особое внимание обращено на химические особенности процесса полирования с участием трибохимически активных абразивных материалов на основе твердых растворов оксидов металлов.

Для эксперимента были использованы образцы: из закаленной стали ШХ-15 с твердостью HRC 58-60 и начальной шероховатостью поверхности R_a 0.30.4 мкм диаметром 16 мм и высотой 20 мм, а также из меди марки М-2 и латуни марки ЛМцЖ58-2-2-2, начальное значение шероховатости поверхности R_а 3.24.0 мкм. Для полирования применяли 8-10% -ную водную пасту с нанодисперсным абразивом на основе твердых растворов оксидов алюминия и железа с модифицированием и без модифицирования. Синтез абразива осуществляли через гидроксокарбонаты в соответствии с [2]. Полирование осуществляли на полировальной установке (рисунок) с удельным давлением (down force) 0.1200.180 кГ/см² на поверхность и скоростью вращения ротора 85-90 об. /мин. В качестве полировальника (polish pad) использовали фетр, на который каждые 15 мин наносили пасту (slurry). Анализ поверхности образцов осуществлен с помощью растрового электронного микроскопа TESCAN, оснащенного энергодисперсионной приставкой OXFORD.

Для определения шероховатости поверхности применяли оптический профилометр фирмы Wyko NT-1100.

Обсуждение результатов.

В общем случае полирование является многоцикловым механическим процессом, осуществляемым путем трения под давлением на поверхность полируемого тела в присутствии пасты. Учитывая, что под действием частиц абразива происходит упругопластическая деформация, вызывающая изменение физико-химических свойств тонких подповерхностных слоев металла, в том числе изменение термодинамического, химического потенциалов и окисление поверхностного слоя, то процесс более правильно назвать механохимическим. Финишное полирование твердыми растворами оксидов представляет собой механохимический процесс, в котором имеют место механические и химические воздействия. Факторы, определяющие механику процесса, являются: удельное давление, оказываемое на обрабатываемую поверхность; площадь контакта обрабатываемой и рабочей поверхностей полировальника; скорость полирования; средний размер основной фракции абразивного материала; концентрация абразивного порошка в жидкой фазе; кристаллическая форма и микротвердость абразива и полируемого металла. К факторам, определяющим химический процесс, следует отнести окислительную способность полировальной пасты или абразивного материала, выраженную через константу скорости окисления и снятия поверхностного слоя, глубину окисления поверхностного слоя или толщину получаемой оксидной пленки. Под воздействием давления и трения в присутствии химически активной пасты в начале процесса полирования идет образование оксидной пленки, которая затем разрушается и удаляется с поверхности. На контактных точках поверхности идет накопление потенциальной энергии, переходящей в тепловую энергию деформации кристаллической решетки металла и энергию возбуждения электронов атомов металла. Отсюда следует, что возникающая упругопластическая деформация является функцией от импульса силы действия зерен абразива. Механическое воздействие ведет к химическому активированию поверхности металла на контактных точках и инициированию реакций на поверхности. C точки зрения химической природы идет разупорядочение и разрыв химических связей, сопровождающиеся высокой концентрацией активных центров на поверхности металла. Если учитывать только механику процесса, то шероховатость обрабатываемой поверхности R_z будет зависеть от среднего размера основной фракции и определяется по уравнению в соответствии с [3]:

, (1)

абразивный материал твердый раствор оксид

где c_n - коэффициент, зависящие от свойств материала, абразива и условий обработки; d - средний размер основной фракции абразивного материала.

Однако если принимать во внимание еще и химическое воздействие, то необходимо учесть реакционную способность полировальной пасты, в том числе частиц абразива. За очень короткую продолжительность химико-механическое воздействие приводит к возникновению оксидного слоя, имеющего достаточно сильное адгезионное сцепление с металлической основой. Особый интерес вызывает образование тонких пленок, которые представляют собой уникальные микроструктурные объекты, и могут создаваться в виде монокристаллических, поликристаллических или аморфных слоев. Пленки на металлах по толщине принято подразделять на три группы: тонкие (невидимые), толщина которых от нескольких ангстрем до 40 нм; средние (дающие цвета побежалости), толщина которых 40-500 нм и толстые видимые, толщина которых свыше 500 нм. Наибольшей сохранностью обладают пленки средней толщины: они достаточно тонкие, чтобы не иметь больших внутренних напряжений, но достаточно толстые, чтобы затормозить диффузию, прочны и пластичны, обладают хорошим сцеплением с металлом и имеют минимальную разницу в коэффициенте линейного расширения по сравнению с металлом. При исследовании оксидных пленок, образующихся в процессе полирования легированной стали, Кубашевский и Гопкинс [4] установили, что толщина пленки возрастает со степенью полирования. Содержание Cr₂O₃ в пленке, образовавшейся на металле при полировании оксидом хрома, достигает 90%; остальное составляет Fe₂O₃, при этом содержание никеля в оксидной пленке не превышало его содержания в основном металле. Если полирование проводили с порошком корунда, то Al₂O₃ вводился в поверхностную пленку в количестве до одной трети общей массы оксидов. По нашем данным при полировании с нанодисперсным оксидом алюминия-железа происходит окисление подповерхностного слоя с незначительным внедрением оксида алюминия и образование средних по толщине пленок. Ниже представлен элементный состав в wt. % образцов стали ШХ-15 (числитель) и полированного подповерхностного слоя (знаменатель):

Учитывая химический состав после полирования подповерхностного слоя металла, высокую производительность, а также аномальное увеличение массы полируемого образца в начальный период в течение первых 15 мин, что связано с окислением подповерхностного слоя, весь процесс следует отнести к механохимическому. При полировании стали ШХ-15 происходит незначительное снижение микротвердости материала (водная полировальная паста с оксида алюминия-железа) от 1030 до 925 930 кГ/мм². Для описания кинетики полирования с участием химических реакций как твердофазного процесса применимо уравнение Аврами - Ерофеева - Колмогорова в соответствии с [5]:

, (2)

где - степень превращения металла в оксид и относительная интенсивность съема металла С_i/С_max; n - число последовательных стадий при образовании центра новой фазы оксидов; k - константа процесса.

Как показали наши исследования, влияет не только дисперсность материала, но и химическая активность абразива. Так, если используется трибохимически активный материал, например, твердые растворы оксидов хрома или переходных металлов (модифицированный оксид хрома, смешанный оксид алюминия и железа, модифицированный оксид алюминия-железа), производительность полирования увеличивается в 5-7 раз вследствие трибохимических реакций окисления на поверхности. В составе абразивного материала содержатся фракции до 5 мкм, но присутствует фракция с размером частиц до 10 нм. Высокая дисперсность материала дает возможность осуществления трибохимических реакций, происходящих под воздействие трения, экранируя поверхность от деформации более крупных частиц.

В результате выявлено, что минимальная шероховатость поверхности R_a 0.0020.005 мкм наблюдается при полировании с абразивом, содержащим 0.140.175 мол. % Fe₂O_. В состав абразив входят твердые растворы на основе корунда и гематита ромбоэдрической модификации фаз -Al₂O₃ и -Fe₂O₃. По производительности наилучшим для полирования закаленной стали ШХ-15 является абразив на основе оксида алюминия-железа, для меди и ее сплавов - этот же абразив, модифицированный диоксидом молибдена до 0.2% MoO₂, что повышает его окислительную способность в процессе полирования.

Таким образом, финишное полирование металлов с использованием в качестве абразива твердых растворов оксидов переходных металлов является механохимическим процессом, в котором происходит механическая активация поверхности металла и абразивного материала, сопровождающаяся окислением подповерхностного слоя и образованием оксидной пленки, а затем ее разрушением, удалением и выравниванием рельефа. Производительность полирования зависит от трибохимической или механохимической активности абразивного материала и увеличивается в 5-7 по сравнению с абразивами на основе корунда, наноалмаза марки АСМ и АСН или нитрида бора. Для получения шероховатости поверхности менее R_a 0.005 мкм абразивный материал должен содержать нанодисперсную фракцию, способную участвовать в химических реакциях и экранировать поверхность от деформации. Разработаны нанодисперсные трибохимически активные абразивные материалы на основе смешанных оксидов или твердых растворов оксидов переходных металлов, что является новым этапом в развитии финишного полирования металлов.

Литература

1. Королева Л.Ф. Трибохимическая активность абразивных материалов на основе смешанных оксидов в процессе полирования металлов. Физика и химия обработки материалов. 2006. № 4. С.84-92.

2. Королева Л.Ф. Абразивные свойства нанодисперсного оксида алюминия-железа. Неорган. материалы. 2009. Т.45. № 10. С.1235-1242.

3. Ящерицын П.И., Мартынов А.Н. Чистовая обработка деталей в машиностроении. Минск. Вышэйшая школа. 1983.191 с.

4. Кубашевский О., Гопкинс Б. Окисление металлов и сплавов. M.: Изд. Металлургии. 1965.428 с.

5. Болдырев В.В. Реакционная способность твердых веществ (на примере реакции термического разложения). Новосибирск: Изд. СО РАН. 1997.303 с.

Размещено на Allbest.ru