Разработка технологического процесса изготовления детали "Ось"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

РПЗ 40 стр., 3 рис., 3 табл., 8 источников, 5 прил.

Разработка технологического процесса изготовления детали «Ось»

Цель работы - разработать технологический процесс изготовления детали «Ось»

В процессе работы было выполнено: комплект документов, состоящий из маршрутной, операционной и карт эскизов (10 операций), 10 схем операционных наладок, подобран режущий и мерительный инструмент и в качестве станочного приспособления для фрезерной и сверлильной операций выбраны тиски станочные винтовые самоцентрирующиеся с кондуктором и призматическими губками для круглых профилей.

В результате были разработаны: чертёж заготовки (прокат), сборочный чертёж проходного резца, чертёж фрезы, чертёж калибра-скобы (30_-0,05), приспособление для проверки радиального биения, чертёж станочных винтовых самоцентрирующихся тисков с кондуктором и призматическими губками для круглых профилей (на стадии эскизного проекта).

Технологический процесс может быть использован: для крупносерийного и массового производства деталей «Ось».

эскиз чертеж заготовка



Содержание

Задание

Цели и задачи

1 Технологическая часть

1.1 Назначение детали в узле

1.2 Определение годового объёма выпуска и типа производства

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

1.4 Выбор и обоснование способа получения заготовки

1.5 Выбор технологических баз

1.6 Разработка маршрута обработки заготовки

1.7 Расчёт операционных припусков и меж операционных размеров

1.8 Расчёт режимов резания

1.9 Расчёт контрольно-измирительного инструмента калибра-скобы

2 Конструкторская часть

2.1 Принцип работы приспособления

2.2 Конструкторская схема

2.3 Расчет станочного приспособления

Заключение

Список использованных источников

Приложение



Задание

Задание на курсовой проект по дисциплине «Технология производства НТТС» - разработать технологический процесс для детали «Крышка».

Годовой объем выпуска машин - _______.

Задание представляет собой действующий рабочий чертеж детали «Крышка» предприятия «Калужский Турбинный Завод».

Руководитель курсового проекта ______________/ Калмыков В.В.



Цели и задачи

Целью выполнения курсового проектирования по предмету «Технология производства НТТС» является получение новых и закрепление ранее полученных знаний, полученных в процессе учебы, и использование своего практического опыта работы в области разработки технологических процессов механической обработки деталей с учетом современных тенденций в отрасли машиностроения для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.

К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе проектируется высокопроизводительное технологическое оборудование, осуществляющее рабочие и вспомогательные процессы без непосредственного участия человека.

В соответствии с этим решаются следующие задачи: расширение, углубление, систематизация и закрепление теоретических знаний, и применение их для проектирования прогрессивных технологических процессов сборки изделий и изготовления деталей, включая проектирование средств технологического оснащения, развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы, изучение метода расчетов и анализа последовательности выполнения операций в процессе выполнения которых будет получена деталь, овладение методикой теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов механосборочного производства.



1 Технологическая часть

1.1 Назначение детали в узле

Деталь «Крышка» - изготовлена из конструкционной углеродистой качественной стали 20 ГОСТ 10702-78. Обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку напроход. Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций.

1.2 Определение годового объёма выпуска и типа производства

В случае если годовой объем выпуска деталей не указан в задании на курсовой проект (в моем случае), то он может быть определен по формуле:

где: m - количество одноименных деталей в машине (21 шт);

M - годовой объем выпуска машин (5000 шт) ;

г - 10 количество запасных частей в процентах;

д - 6 процент брака и технологических потерь, включая детали используемые для настройки станка, в процентах.

Тип производства определяется по годовому объему выпуска и массе детали по табл. 1



Табл.1

Масса детали, кг	Тип производства
	Единичное	Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное	Массовое
< 1	До 10	10-2000	1500-100000	75000-200000	>200000
1-2,5	До 10	10-1000	1000-50000	50000-100000	>100000
2,5-5	До 10	10-500	500-35000	35000-75000	>75000
5-10	До 10	10-300	300-25000	25000-50000	>50000
> 10	До 10	10-200	20-10000	10000-25000	>25000

Вес детали 0,5 кг, следовательно, при годовом объёме выпуска 121800 деталей, тип производства будет являтьсякрупносерийным.

Крупносерийное производствохарактеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и большим объемом выпуска. При крупносерийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В крупносерийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках, а его описание производится с использованием операционных карт.

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Технологичность конструкции изделия (детали) - совокупность свойств, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ.

Основная цель анализа технологичности конструкции обрабатываемой детали - возможное уменьшение трудоемкости и металлоемкости возможность обработки детали высокопроизводительными методами.

Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка технологичности конструкции детали характеризуется показателями хорошо - плохо, допустимо - недопустимо.

Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, и его оснащение, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства.

При оценке технологичности учитываются следующие характеристики:

конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом;

детали должны изготовляться из стандартных унифицированных заготовок или заготовок полученных рациональным способом;

размеры и поверхности детали должны иметь соответственно оптимальные степень точности и шероховатость;

физико-химические и механические свойства и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления;

показатели базовой поверхности (точность, шероховатость) детали должны обеспечивать точность установки, обработки и контроля;

конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.

Исходя из размеров и формы детали, ее параметров точности и шероховатости, ее целесообразно изготавливать из штампованной заготовки путем обработки на металлорежущих станках (токарно-винторезном, сверлильном, фрезерном).



1.4 Выбор и обоснование способа получения заготовки

В подъемно-транспортном машиностроении для изготовления деталей машин и механизмов используются разнообразные заготовки. Основные виды черновых заготовок следующие: прокат, литье, полученные давлением, полученные формообразованием.

Оптимальным способом получения заготовки зубчатого колеса будет сложная штамповка.

Рациональность выбора заготовки с точки зрения экономии материала определяется коэффициентом использования материала:

,

где Q₁ - масса детали;

Q₂ - масса заготовки.

,

где V - объем заготовки;

с - плотность бронзы

с =7,8*10³ кг/м³

Объем цилиндра:

,

где d - диаметр заготовки,

r - радиус заготовки,

h - длина заготовки.

Объём призмы:

1)

2)

3)

4)

5)

В зависимости от способа получения заготовки коэффициент использования материала может быть от 0.5 до 0.9.

Т.к. Кm=57%, то можно сделать вывод, что материал расходуется рационально (малое количество металла уходит в стружку).

Исходя из таблицы приложения №7 методических указаний, выбираем метод получения заготовки - «волочение прутков».

1.5 Выбор технологических баз

Базой называется поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей (ось, точка...) принадлежащее заготовке и используемое для базирования.

Технологической называют базу, используемую для определения положения заготовки или изделия при его изготовлении или сборке. Выбор технологических баз является одной из сложных задач проектирования технологического процесса. От правильного выбора технологических баз в значительной мере зависят:

точность получения заданных размеров;

правильность взаимного расположения поверхностей;

степень сложности технологической оснастки, режущего и измерительного инструментов и т.д.

Операция 005 Отрезная:

Технологическая база -необработанная поверхность 60 мм.

Операция 010 Ковка:

Баз нет

Операция 015 Фрезерно-центровальная:

Технологическая база -необработанная поверхность 35,8 мм.

Технологическая база -необработанная поверхность 23,8 мм.

Операция 020 Фрезерно-центровальная:

Технологическая база -необработанная поверхность прямоугольник 20х90мм.

Операция 025 Сверлильная:

Технологическая база -необработанная поверхность прямоугольник 20х90мм.

Операция 030 Резьбонарезная:

Технологическая база -необработанная поверхность прямоугольник 20х90мм.

Операция 035 Фрезерно-центровальная:

Технологическая база -необработанная поверхность 109мм.

Технологическая база -обработанная поверхность 80мм.

Операция 040 Фрезерная:

Технологическая база -обработанная поверхность 109мм.

Операция 045 Сверлильная:

Технологическая база -обработанная поверхность 109мм.

Операция 050 Сверлильная:

Технологическая база -обработанная поверхность 109мм.

1.6 Разработка маршрута обработки заготовки

Операция 000 Заготовительная:

Заготовку получаем на стальной горячекатаный прокат круглого

сечения.

Операция 005 Отрезная:

Отрезать заготовку длинной 200±2 мм.

Операция 010 Ковка:

Устанавливаем заготовку в формы несимметричного сложного штамапа.

Используем вертикальный штамп.

Операция 015 Фрезерно-центровальная:

Подрезать торец в размер 109,5мм, подрезать второй торец в размер 109,5мм, центровать.

Операция 020 Токарно-винторезная:

Точить 54 на длине 3мм с подрезкой торца фланца, точить 47 на

длине 10мм с подрезкой торца, точить35,8-0,3 под резьбу М36х2g6 на

длину 39мм, точить29 на длину 10мм, точить канавку 33.Ширина

канавки 4,5 мм, снять фаски 1,5х45, подрезать торец выдержав размер

40мм, точить23,8-0,13 под резьбу М24х2-g6,точить канавку 4,5мм,

снимаем фаску 2х45.

Операция 025 Сверлильная:

Сверлим отверстие22 на длину 68мм, зенкуем фаску 2х45, сверлим

отверстие под резьбу М12-Н6, зенкуем фаску 1,5х45, нарезать резьбу

М12-Н6

Операция 030 Резьбонарезная:

Нарезаем резьбу М24х2-g6, нарезаем резьбу М36х2-g6.

Операция 035 Фрезерно-центровальная:

Фрезеровать торец, фрезеровать торец в размер 109мм, фрезеровать

торец, фрезеровать торец в размер 80мм.

Операция 040 Фрезерная:

Фрезеровать лыску 15° с (фрезы)40мм.

Операция 045 Сверлильная:

Сверлим отверстие 10мм; сверлим отверстие 20мм, зенкуем фаску

2х45, нарезаем резьбу метчиком.

Операция 050 Сверлильная:

Сверлим 4 отверстия ?16 по кондуктору.

1.7 Расчёт операционных припусков и межоперационных размеров

В машиностроении используют два метода расчёта припусков на обработку: опытно-статистический и расчётно-аналитический.

Расчётно-аналитический метод

Технологические переходы при обработке	Значения элементов припуска, мкм	Допуск, мкм	Расчётный минимальный припуск, мкм	Предельные значения припусков, мкм	Предельные размеры, мкм
	Rz	T							dmin	dmax
Исходные данные	200	300	500	--	1200	--	--	--	63,1	64
Обтачивание черновое	63	60	20	500	460	21170	2410	3150	66,88	67
Чистовое	6,3	12	--	6	30	290	80	510	69,38	69,6

Расчёт припусков на обработку:

При чистовой обработке:

При черновой обработке:

Определим минимальный и максимальный размеры на каждом переходе.

При чистовой обработке:

При черновой обработке:



Диаметр заготовки:

Опытно-статистический метод.

1. Определение группы материала:в зависимости от процентного содержания углерода и легирующих элементов принимаем группу материала для стали 30Х13 -М2.

2. Определение расчётной массы заготовки:

, где

- расчётная масса заготовки(кг)

- масса детали (кг)

- расчётный весовой коэффициент

=1,4

кг

3. Определение степени сложности поковки:определяется по соотношению массы поковки к массе геометрической фигуры , в которую вписывается форма поковки.



следовательно степень сложности поковки - С1.

4. Определение номинальных размеров заготовки.

200
70
110

1.8 Расчёт режимов резания

Операция 005 Отрезная

Скорость резания [2, стр.293]

Подача при резании металла [2, стр.293]

Режущий инструмент: Ленточная пила ГОСТ 15364-85

Станок: Ленточно-пильный 8544 .

Мерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-1-500-0,1 ГОСТ 166-80.

Операция 015 Фрезерно-центровальная

Исходя из длины прутка и длины отрезаемой заготовки выбираем станок фрезерно-центровальный 2Г942.18

s = 50мм/об

V=30м/мин

t=2мм

СтанокСтанок фрезерно-центровальный 2Г942.18

Мерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-1-500-0,1 ГОСТ 166-80.

Операция 020 Токарно-винторезная

Глубина резания

t=2 мм

Подача

S_Z=0,15 мм/об

Скорость резания [2, стр. 282]

Коэффициенты и показатели степени в формуле скорости резания [2, стр. 287]

- стойкость инструмента

- общий поправочный коэффициент [2, стр. 263]

Число оборотов шпинделя станка

Выберем ближайшее стандартное значение

Фактическая скорость резания

Сила резания

[2, стр. 282]

Коэффициенты и показатели степени в формуле силы резания [2, стр. 291]

-поправочный коэффициент [2, стр. 275]

Крутящий момент [2, cтр. 290]

Мощность резания [2, стр. 290]

Режущий инструмент: Торцовая насадная фреза из быстрорежущей стали

ГОСТ 9304-69.

Станок: Токарно-винторезный 16К20

Мерительный инструмент: Калибр-скоба 8115-0025 h13 ГОСТ 18367-93.

Операция 025 Сверлильная

Глубина резания

t=2,4 мм

Подача

S=0,06 мм/об

Скорость резания [2, стр. 276]

Коэффициенты и показатели степени в формуле скорости резания [2, стр. 296]

- стойкость инструмента

- общий поправочный коэффициент [2, стр. 263]

Число оборотов шпинделя станка

Выберем ближайшее стандартное значение

Фактическая скорость резания

Крутящий момент

[2, стр. 281]

Коэффициенты и показатели степени в формуле крутящего момента

[2, стр. 299]

- общий поправочный коэффициент [2, стр. 275]

Мощность резания [2, стр. 280]

Режущий инструмент: Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 10902-77

Станок: Вертикально-сверлильный 2Н135Б.

Мерительный инструмент: Калибр-скоба 8115-0028 ГОСТ 18367-93.

Операция 030 Резьбонарезная

Глубина резания

t=1 мм

Подача

S=0,07 мм/об

Скорость резания [2, стр. 297]

Коэффициенты и показатели степени в формуле скорости резания [2, стр. 296]

- стойкость инструмента

- общий поправочный коэффициент [2, стр. 298]

Число оборотов шпинделя станка

Выберем ближайшее стандартное значение

Фактическая скорость резания

Крутящий момент

[2, стр. 297]

Коэффициенты и показатели степени в формуле крутящего момента

[2, стр. 299]

- общий поправочный коэффициент [2, стр. 275]

Мощность резания [2, стр. 297]

Режущий инструмент: Круглая плашка для нарезания метрическихрезьб ГОСТ 9740-71

Станок: Токарно-винторезный 16К20.

Мерительный инструмент: Калибр-кольцо 8211-1125 8h ГОСТ 17764-72.

Операция 035 Фрезерно-центровальная

Глубина резания

t=2 мм

Подача

S_Z=0,15 мм/об

Скорость резания [2, стр. 282]

Коэффициенты и показатели степени в формуле скорости резания [2, стр. 287]

- стойкость инструмента

- общий поправочный коэффициент [2, стр. 263]

Число оборотов шпинделя станка

Выберем ближайшее стандартное значение

Фактическая скорость резания

Сила резания

[2, стр. 282]

Коэффициенты и показатели степени в формуле силы резания [2, стр. 291]

-поправочный коэффициент [2, стр. 275]

Крутящий момент [2, cтр. 290]

Мощность резания [2, стр. 290]

Режущий инструмент: Торцовая насадная фреза из быстрорежущей стали ГОСТ 9304-69.

СтанокСтанок фрезерно-центровальный 2Г942.18

Мерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-1-500-0,1 ГОСТ 166-80

Операция 040 Фрезерная

Глубина резания

t=9 мм

Подача

S_Z=0,06 мм/об

Скорость резания [2, стр. 282]

Коэффициенты и показатели степени в формуле скорости резания [2, стр. 287]

- стойкость инструмента

- общий поправочный коэффициент [2, стр. 263]

Число оборотов шпинделя станка

Выберем ближайшее стандартное значение

Фактическая скорость резания

Сила резания

[2, стр. 282]

Коэффициенты и показатели степени в формуле силы резания [2, стр. 291]

-поправочный коэффициент [2, стр. 275]

Крутящий момент [2, стр.290]

Мощность резания [2, стр. 290]

Режущий инструмент: Полукруглая фреза из быстрорежущей стали

ГОСТ 9305-93.

Станок: Вертикально-фрезерный 6Р13Б.

Мерительный инструмент: радиус обеспечить инструментом, глубиномер.

Операция 045 Сверлильная

Глубина резания

t=10 мм

Подача

S=0,06 мм/об

Скорость резания [2, стр. 276]

Коэффициенты и показатели степени в формуле скорости резания [2, стр. 296]

- стойкость инструмента

- общий поправочный коэффициент [2, стр. 263]

Число оборотов шпинделя станка

Выберем ближайшее стандартное значение

Фактическая скорость резания

Крутящий момент

[2, стр. 281]

Коэффициенты и показатели степени в формуле крутящего момента

[2, стр. 299]

- общий поправочный коэффициент [2, стр. 275]

Мощность резания [2, стр. 280]

Режущий инструмент: Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 10902-77

Станок: Вертикально-сверлильный 2М55.

Мерительный инструмент: Калибр-скоба 8115-0028 ГОСТ 18367-93.

Операция 050 Сверлильная

а) Подача мм/об, с. 277, таб.25 [2]

б) Глубина резания мм, с. 276 [2]

в) Скорость резания

- эмпирические коэффициенты, с. 278, таб.28 [2]

- поправочный коэффициент, с. 261 [2]

- к-т учитывающий качество обрабатываемого материала

- к-т характеризующий группу стали по обрабатываемости,

- показатель степени, с. 261, таб.1 [2]

- к-т учитывающий качество материала инструмента, с. 263, таб.6 [2]

- к-т учит-ий глубину обрабатываемого отверстия, с.280, таб.31 [2]

мин. - стойкость инструмента, с. 279, таб.30 [2]

м/мин.

г) Крутящий момент

- эмпирические коэффициенты, с. 281, таб.32 [2]

- поправочный коэффициент, с. 271, [2]

- поправочный к-т для стали и чугуна, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости, с.264, таб.9 [2]

- показатель степени для быстрорежущей стали, с.264, таб.9 [2]

д) Осевая сила

- эмпирические коэффициенты, с. 281, таб.32 [2]

е) Частота вращения обрабатываемой детали об/мин, примем об/мин.

ж) Мощность резания кВт

Станок: вертикально- сверлильный станок 2Н135(с.16, таб.9 [2]).



1.9 Расчёт контрольно-измерительного инструмента калибра-скобы

Исполнительные размеры проходных калибров-пробок

Где - наименьший предельный размер изделия мм

- отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно предельного размера изделия мкм

- допуск на изготовление калибров мкм

Исполнительные размеры непроходных калибров-пробок

Где - наибольший предельный размер изделия мм

Предельный размер изношенного калибра-пробки

Где - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия (по ГОСТ 24853-81 , для 22H14)

1. Расчёт исполнительных размеров калибров-скоб

Исполнительные размеры проходных калибров-скоб

Где- наибольший предельный размер изделия мм

- отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно предельного размера изделия мкм

- допуск на изготовление калибров для вала мкм

Исполнительные размеры непроходных калибров-скоб

Где - наименьший предельный размер изделия мм

Предельный размер изношенного калибра-скобы

Где - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия(по ГОСТ 24853-81 , для 22H14)



2 Конструкторская часть

2.1 Расчет приспособления

Служебное назначение

Приспособление применяется для увеличения производительности труда, обеспечения стабильности качества, уменьшения трудоёмкости работы. По-своему назначению разрабатываемое приспособление является специальным. Собирают его из нормализованных и стандартизированных узлов и деталей. Достоинством приспособления является несложность сборки и экономичность оснащения. В качестве приспособления используют кондуктор с пневматическим зажимом.

Расчет точности приспособления

При расчете точности необходимо определить погрешности изготовления и сборки элементов приспособления в зависимости от параметров, заданных в чертеже детали, а именно:

Допуск на размер 0.4 мм от плоскости торца детали до центра отверстия Д6 мм согласно ±t₂/2 составит ±0,31;

Отклонение от перпендикулярности плоскостей торца отверстию не более 0,05/100

Допуски на диаметры отверстий кондукторных втулок для прохода сверла по посадке f7 системы вала.

Определим допустимую погрешность изготовления кондуктора обеспечивающую получение размера 170мм.

Половине допуска на это расстояние д, при условии, что середины полей допусков в деталях и кондукторной плите совпадают, определяется по формуле:д=д+S, где д₁- допуск на расстояние от торца детали до центра отверстия (д₁₌0,31);

S-максимальный радиальный зазор между постоянной втулкой и инструментом.

Рис 1 Схема полей допусков сверла и отверстия кондукторной втулки.

Принимаем наибольшее отклонение от номинала сверла как сумму максимальной величины разбивки и допуска на неточность изготовления, равную полю допуска соответствующего отверстия (рис. 1).

Таким образом,

.

Тогда

.

Следовательно, допуск на расстояние от торца детали до отверстия под постоянную втулку в кондукторной плите составит ±0,25.

Расчет усилий зажима

Для обеспечения надёжного закрепления детали при обработке необходимо, чтобы с помощью зажимных элементов и устройств базовые поверхности детали были прижаты к опорным элементам.

При выполнении сверления будет возникать крутящий момент, который будет стремиться повернуть заготовку относительно оси обрабатываемого отверстия. Определяем крутящий момент и осевую силу для сверления отверстия диаметром 16 мм.

Момент кручения находим по формуле:

;

Гдепоправочные коэффициенты равны:

C_m=0.0345;

q=2;

y=0,7;

А так же:

= 410 Н/мм твердость литейного алюминиевого сплава по

Бриннелю;

S = 0,3 мм/об - подача;

K_p=K_mp

Сила зажима,необходимая для удержания заготовки от поворота под

действием момента сверления.



Рассчитываем силу зажима детали, для чего составим уравнение:

f = 0,16;

где - коэффициент запаса.

;

K₀=1,5 гарантированный коэффициент запаса;

K₁=1,2 коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за случайных

неровностей на обрабатываемых поверхностях;

K₂=1 коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за

затупления инструмента;

K₃=1 коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при

прерывистом резании;

K₄=1,3 коэффициент, учитывающий непостоянство усилия зажима;

K₅=1 - коэффициент, учитывающий удобство расположения органов

управления;

К₆ = 1,5 - коэффициент, учитывающий неопределенность из-за

неровностей места контакта заготовки с опорными элементами,

имеющими большую опорную поверхность.

;

Усилие, возникающее на поршне пневмоцилиндра для создания необходимого усилия зажима в данном приспособлении равно усилию на штоке:

Сила зажима, необходимая для удержания заготовки от поворота под действием момента сверления

W=Q=3000 H,

Усилие на штоке вычисляется по формуле:

Q=,

где Р - рабочее давление в пневмосети, Р =0,4 МПа.

-КПД пневмоцилиндра, =0,85.

Тогда наименьший диаметр пневмоцилиндра:

D=.

Получаем D==138мм.

По ГОСТ 15608-81 принимаем D = 160 мм, диаметр штока d = 40 мм

Тогда действительная сила на поршне при поступлении воздуха в полость со штоком для создания зажима заготовки определяется по формуле:

где D,мм - диаметр пневмоцилиндраD = 160;

d,мм - диаметр штока d = 40;

Р, МПа - давление в пневмосети,Р = 0,4 МПа;

з - коэффициент полезного действия привода з = 0,85;

Т.к. Q=W то действительная сила зажима заготовки :

W_д=Q=6405Н.

Данный привод обеспечивает необходимую силу зажима заготовки, так как действительная сила зажима W_э = 3897 Н больше требуемой W = 3000 Н.

ИННОВАЦИЯ

Ступенчатые сверла предназначены для точного просверливания без предварительного центрирования отверстий различного диаметра.

Одно ступенчатое сверло позволяет просверлить отверстия различного диаметра с одновременным снятием рабочей фаски.

Режущие кромки особой формы обеспечивают легкость сверления и устойчивость к изнашиванию.

Осевой выступ каждой режущей ступени выполнен по оригинальной технологии заточки и гарантирует точный диаметр просверливаемого отверстия без деформации.

Главным преимуществом данной инновации является его ступенчато-спиральный профиль, за счет чего можно выполнять отверстия разного диаметра не меняя оснастки. Так же, может применяться для расширения уже существующего диаметра.



Заключение

При выполнении курсового проекта по дисциплине «Технология производства НТТС» был разработан технологический процесс изготовления детали «Крышка». В результате выполнения курсового проекта были выполнены технологическая и конструкторская части.

В технологической части были определены:

1 Выбраны технологические базы для 10 операции;

2. Разработан маршрут обработки заготовки - 10 операций;

3. Произведён расчёт операционных припусков;

4. Произведён расчёт режимов резания, где были выбраны инструменты для обработки поверхностей, определены и рассчитаны: подача, глубина резанья, фактическая скорость резания, сила резанья, крутящий момент и мощность резания. На основании расчётов мощности резания для каждой операции были подобраны станки.

В конструкторской части в качестве станочного приспособления для сверлильной операции выбран кондуктор с пневматическим зажимом . Была составлена кинематическая схема и произведён расчёт кондуктора, в результате которого была определена сила зажима детали.

Также был составлен комплект документов, который включает в себя: маршрутную, операционную и карту эскизов.



Список использованных источников

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил.

2. 1 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил.

3. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения” Добрыднев И.С. - М: Машиностроение, 1985. 184 с., ил.

4. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ.ред. И.А. Ординарцева. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. 846 с.: ил.

5. Приспособления для металлорежущих станков. М.А. Ансеров. - М.: Машиностроение, 1964. 652 с.: ил.

6.http://www.iqlib.ru/book/preview.visp?uid=2EDB67D2-F5BE-4F09-A843-2E6192D3B543&action=text&idsLink=3008&resIndex =0&resType=1&searchWithText=True

7. http://e.lanbook.com/books/element.php?pl1_id=731

Размещено на Allbest.ru