Установка селективной очистки масел фенолом А-37/3
Характеристика и особенности сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов. Нормы и автоматизация технологического режима, спецификация на приборы и средства автоматизации. Средства коллективной защиты работников. Конструктивный расчёт колонны.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 05.06.2018 |
| Размер файла | 554,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
В современных условиях экономического развития во всех странах основными задачами нефтеперерабатывающей промышленности является усовершенствование процессов переработки нефти, оптимизация и обеспечение гибкости работы нефтеперерабатывающих заводов, вовлечение в переработку тяжёлых нефтей и остатков, снижение энергозатрат, защита окружающей среды.
Одной из важнейших проблем нефтепереработки является повышение качества выпускаемой продукции. В связи с этим особую актуальность приобретают вопросы контроля качества, обеспечение единство результатов измерения состава и свойств сырья и товарных продуктов. От уровня метрологического обеспечения методов оценки зависит запас качества товарной продукции, отбор целевых фракций.
Для того, чтобы удовлетворить растущую потребность в нефтепродуктах, необходимо углубить переработку нефти, с помощью различных химических и термических методов получать из нефти примерно в полтора раза больше светлых нефтепродуктов, чем в ней содержится.
В нашей стране ведётся интенсивное строительство новых установок каталитического крекинга, коксования, висбрекинга. Также увеличивается выработка высокоэффективных присадок к смазочным маслам и топливам.
Увеличение мощности нефтеперерабатывающих требует повышения эффективности мер по охране природы. Успешное решение экологических проблем в значительной степени зависит от рационального протекания и совершенствования таких технологических схем, как процессы факельного хозяйства, каталитического обезвреживания газовых выбросов и очистки производственных сточных вод.
1. Технологическая часть
1.1 Назначение, краткая характеристика процесса
Установка А-37/3 предназначена для удаления асфальто-смолистых соединений, моно- и полициклических ароматических углеводородов с короткими парафиновыми цепями, сернистых и кислородсодержащих соединений из масляных фракций (нежелательные компоненты масел) с целью повышения индекса вязкости масел, стойкости против окисления кислородом, понижения коксо - и шламообразования, уменьшения коррозийной агрессивности, снижении содержания серы.
Установка селективной очистки масел фенолом А-37/3 входит в состав цеха 101 Завода масел. Основная производственная функция в системе компании - переработка промежуточных продуктов.
Введена в эксплуатацию в 1974 году.
Процесс селективной очистки масел фенолом проводится двумя параллельными потоками. Первый и второй блоки экстракции - однотипны. Два независимых блока регенерации фенола из смеси экстрактных растворов.
1.2 Характеристика сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов
Таблица 1 - Характеристика сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов
|
Наименование |
ГОСТ, ТУ, СТП |
Показатели по ГОСТ, ТУ, СТП |
Допустимые пределы |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1.Дистиллят вакуумный |
ДК 05-213 03-07-8 |
1.Вязкостькинематическая, при 100, предел: -маловязкая фр-я -средневязкая фр-я -вязкая фр-я 2.Цвет ед. ЦНТ не более: -маловязкая фр-я -средневязкая фр-я -вязкая фр-я 3.Плотность при 20,г/ |
4,5-5,5 6,0-8,0 8,0-10,0 3,0 4,0 5,0 не нормируется |
|
|
2.Деасфальтизат |
СТП 010705401 058-93 |
1.Вязкостькинематическая, при 100. 2.Цвет ед. ЦНТ не выше 3.Рефракция при 50, не более 4.Коксуемость%, не более |
20-25 6,0 1,5050 1,1 |
|
|
3.Фенол |
ГОСТ 23519-93 |
Принимается по паспорту поставщика |
||
|
4.Насадки кислотоупорные керамические |
ГОСТ17612-89 |
Принимается по паспорту поставщика |
||
|
5.Жидкость ПМ(-200А) |
ОСТ-6-02-20-79 |
Принимается по паспорту поставщика |
||
|
6.Воздух сжатый |
ДК05-21 303-38-99 |
Принимается по результатам анализа поставщика |
||
|
7.Азот газообразный |
СТП010703-4010883-96 |
Принимается по результатам анализа поставщика |
||
|
8.Мазут прямогонный |
ДК01-21 303-17-99 |
Принимается по результатам анализа поставщика |
||
|
9.Экстракт |
СТП010705-401052-96 |
1.Массовая доля фенолов, % не более |
0,01 |
|
|
10.Рафинат селективной очистки |
СТП010705-401054-93 |
1.Массовая доля фенолов, % не более 2.Коксуемость, не более, ост. фр-я 3.Вязкость кинематическая, при 100 4.Рефракция при 50, не более |
0,003 0,3 4,0-5,0 1,4730 |
1.3 Применение готовой продукции
Рафинат селективной очистки масел является сырьём для установки депарафинизации масел, где его подвергают очистке от углеводородов, имеющих высокую температуру застывания. В дальнейшем, после гидроочистки получают базовые компоненты товарных масел.
Экстракт получаемый на установке является сырьём для установок термического крекинга, где получают термогазойль; сырьё для установок замедленного коксования. Экстракт также может являться компонентом топочного мазута.
1.4 Теоретические основы процесса
Асфальто-смолистые вещества - высокомолекулярные органические соединения, в состав которых входят углерод, водород, кислород, сера и азот.
Основная масса асфальто-смолистых веществ состоит из большого числа нейтральных соединений неизвестного строения и непостоянного состава, что затрудняет их изучение.
Для процессов очистки масляных фракций селективными растворителями имеют значение следующие факторы: температура процесса, критическая температура растворителя (КТР) фракции в растворителе, соотношение сырья и растворителя, способ взаимодействия растворителя с сырьем.
Смеси углеводородов различных классов и соединений, из которых состоят масляные фракции, по-разному и при различных температурах растворяются в органических растворителях. Некоторые растворители хорошо растворяют углеводороды, а нежелательные компоненты осаждаются из раствора и легко отделяются на этом принципе основаны процессы выделения смолисто-асфальтеновых веществ (деасфальтизация) и твердых углеводородов (депарафинизация).
В других процессах, наоборот, растворители хорошо растворяют нежелательные компоненты, но почти не растворяют ценных компонентов масляных фракций. Этот способ применяется при селективной очистке фенолом. При фенольной очистке получается очищенное масло - рафинат и концентрат смолистых, асфальтеновых веществ и полициклических аренов - экстракт.
Рафинаты, получаемые, в результате очистки, имеют лучший цвет, более низкую плотность, вязкость, коксуемость и показатель преломления, содержат меньше сернистых соединений. Температура застывания очищенных продуктов более высокая.
Очистка масел фенолом возможна в таких температурных условиях, когда существуют две фазы: верхняя - рафинатный раствор, содержащий масло с небольшим количеством фенола; нижняя - экстрактный раствор, содержащий основную массу фенола и нежелательные компоненты. С повышением температуры растворяющая способность фенола увеличивается, а избирательность понижается и при критической температуре растворения получается однородный раствор. Поэтому КТР должна быть достаточно высокой чтобы можно было вести экстракцию в интервале температур 80-150.
Экстракция фенолом осуществляется в тарельчатых или насадочных колоннах. Для улучшения процесса экстракции на вводе фенола поддерживается более высокая температура, чем на вводе сырья. Разность этих температур называется температурным градиентом экстракции. Фенол подается сверху, сырье - вниз колонны. Поднимаясь вверх по колонне и находясь непрерывно в контакте с фенолом, сырье все более освобождается, от нежелательных компонентов, а фенол, чем ниже опускается по колонне, тем более обогащается смолистыми и полициклическими соединениями. При этом критическая температура рафината повышается. Преимущества противоточной экстракции - простота аппаратурного оформления, меньший расход растворителя при большем выходе рафината лучшего качества, чем при других методах экстракции.
Регенерацию фенола из образовавшихся рафинатного и экстрактного растворов ведут путем отгонки.
Вследствие большой разницы между температурами кипения фенола с одной стороны, и рафината и экстракта с другой, основная масса растворителя из обоих растворов отгоняется при таких температурах, при которых нефтепродукт может еще не отгоняться.
Посредством испарения невозможно отогнать весь растворитель, поэтому сначала экстрактный раствор обезвоживают путем отгона азеотропной смеси фенола и воды, затем в сушильной колонне испаряется основная масса фенола и в отпарной колонне происходит отпарка фенола с помощью перегретого водяного пара. После такого отпаривания в экстракте и рафинате остается не более 0,005-0,02% фенола.
Регенерация фенола из рафинатного раствора проходит в две ступени , а из экстрактного раствора в три ступени.
Фенол относится к группе растворителей образующих с водой смесь с постоянной температурой кипения и при регенерации фенола для извлечения его паров из смеси с водяным паром прибегают к абсорбции его из паров азеотропной смеси в специальном абсорбере маслом, идущим в дальнейшем на экстракцию.
Водяной пар практически освобождается от паров фенола. Содержание фенола в нем составляет всего 0,01 - 0,005 %.
При регенерации фенола химических реакций или превращений не происходит.
1.5 Описание технологической схемы. Нормы технологического режима
Экстрактные растворы из ёмкости Е-14 и с низа экстракционной колонны К-1А подаются одним потоком через теплообменник Т-7 в экстрактную сушильную колонну К-4. В теплообменнике Т-7 экстрактный раствор нагревается за счёт тепла регенерированного фенола поступающего из колонны К-5 через испаритель Т-9.
В колонне К-4 происходит обезвоживание экстрактного раствора путем отгона азеотропной смеси фенола и воды (АЗС).
С полуглухой тарелки колонны К-4 экстрактный раствор самотеком поступает в испарители с паровым пространством Т-9, где он нагревается за счет тепла конденсации паров фенола из колонны К-5. Жидкая фаза из испарителей Т-9 поступает на тарелку в кубовой части колонны К-4 для дополнительной эвапорации паров фенола и воды, а пары фенола и воды по шлемовой линии совместно с парами фенола из колонны К-2 и К-2а поступают под глухую тарелку колонны К-4.
Для сообщения тепла, необходимого для полного обезвоживания экстрактного раствора, в колонну К-4 предусмотрена подача горячей струи циркулирующей через печь П-2 нижнего продукта колонны К-4. Экстрактный раствор с низа колонны К-4 поступает на прием насоса Н-17, которым подается двумя потоками в печь П-2 и далее под полуглухую тарелку колонны К-4. Расход циркулирующего экстрактного раствора через печь П-2 регулируется клапанами, установленными на потоках на выходе насоса Н-17. Температура экстрактного раствора на выходе из печи П-3 регулируется клапаном регулятора температуры, установленными на линии подачи газообразного топлива к форсункам печи П-2.
На верх колонны К-4 в качестве орошения подается азеотропная смесь с целью регулирования температуры верха колонны К-4 в пределах 105-115°С. Расход азеотропной смеси в зависимости от температуры верха колоны К-4 регулируется клапаном регулятора расхода, установленном на линии подачи орошения в колонну К-4.
Пары колонны К-4 поступают в конденсаторы - холодильники воздушного охлаждения Т-10, далее в холодильник водяного охлаждения Т-11 и собираются в виде конденсата в емкости Е-4. Давление в колонне К-4 регулируется клапаном регулятора давления установленным на линии азеотропного конденсата после Т-10 и Т-11 в емкость Е-4.
С низа колонны К-4 обезвоженный экстрактный раствор забирается насосом Н-18 двумя потоками прокачивается через печь П-4 и поступает в испарительную колонну К-6. Расход экстрактного раствора от насоса Н-18 в зависимости от уровня в колонне К-4 регулируется клапанами регуляторов расхода установленными на каждом потоке в печь П-4.
Имеется возможность подачи экстрактного раствора из колонны К-4 в колонну К-5 через печь П-2 насосом Н-17 по перемычке между трансферными линиями печей П-2 и П-4.
В колонне К-5 при повышенном давлении испаряется основная масса фенола. Повышенное давление в колонне К-5 дает возможность использовать тепло конденсации в испарителях Т-9, Т-9/6 и в теплообменнике Т-8 и обеспечивает переток экстрактного раствора из колонны К-5 в колонну К-6.
На верх колонны К-5 в качестве орошения подается фенол. Испарившийся в колонне К-5 фенол с верха колонны поступает параллельно в трубное пространство испарителя Т-9, где отдает тепло экстрактному раствору, Т-9 и Т-9/6, где получают пар системы «Водного контура», затем - в межтрубное пространство теплообменника Т-8, где отдает тепло экстрактному раствору, поступающему в колонну К-4.
Из теплообменника Т-9 фенол поступает в теплообменник воздушного охлаждения Т-7 и собирается в емкостях, откуда насосом снова подается в процесс.
Тепло необходимое для теплового баланса колонны К-5, вводится путем циркуляции экстрактного раствора через печь П-3 насосом. Экстрактный раствор с полуглухой тарелки К-5 поступает на прием насоса и прокачивается одним потоком через подовый и потолочный экран печи П-3. Из печи П-3 экстрактный раствор поступает в колонну К-5 по двум вводам: на полуглухую тарелку и под полуглухую тарелку.
Экстрактный раствор с низа колонны К-5 с небольшим содержанием фенола за счет давления в колонне самотеком перетекает в отпарную колонну К-6. Уровень внизу колонны К-5 регулируется клапаном регулятора уровня, установленным на линии перетока экстрактного раствора из колонны К-5 в колонну К-6.
В отпарной колонне К-6 происходит отпарка фенола с помощью перегретого водяного пара из «водяного контура», подаваемого вниз колонны К-6.
Расход перегретого водяного пара регулируется клапаном регулятора расхода, установленным на линии подачи пара в колонну К-6.
На верх колонны К-6, с целью регулирования температуры верха колонны, в качестве орошения подается азеотропная смесь из емкости Е-4 насосом. Температура верха колонны К-6 регулируется клапаном регулятора температуры, установленным на линии орошения колонны К-6.
С верха колонны К-6 пары фенола и воды совместно с парами колонн К-3 и К-3А конденсируются в конденсаторах-холодильниках и поступают в конденсатор смешения - емкость Е-14.
С низа колонны К-6 экстракт поступает на прием насоса и подается в теплообменник, где отдает тепло сырью, поступающему в абсорбер. Расход экстракта регулируется клапаном регулятора расхода, установленным на линии откачки экстракта с установки. Затем экстракт проходит теплообменник, где отдает тепло топливному мазуту, поступающему из заводского кольца к форсункам печи П-4.
Таблица 2 - Нормы технологического режима
|
Наименование аппарата |
Ед.изме-рения |
Допустимые пределы |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
|
Экстрактная сушильная колонна К-4 Температура: верха низа Уровень в испарителях Т-9х Уровень внизу колонны Давление |
% % кгс/ |
105-115 155-200 0-90 20-80 0-1,2 |
|
|
Экстрактная испарительная колонна К-5 Температура: верха низа Уровень на полуглухой тарелке Уровень внизу колонны Давление |
% % кгс/ |
215-250 300-340 20-100 0-80 0-2,5 |
|
|
Экстрактная отпарная колонна К-6 Температура: верха низа Давление |
кгс/ |
200-250 250-300 0-0,65 |
|
|
Печь П-2 - печь рибойлер колонны К-4 Расход экстрактного раствора в печь П-2 на каждый поток Давление в сырьевом змеевике по потокам Температура продукта на выходе Температура дым. газов на перевале Температура дым. газов на входе в дым. трубу |
кгс/ |
20-85 0-16 200-280 0-850 0-450 |
|
|
Печь П-3 рибойлер колонны К-5 Расход экстрактного раствора в печь П-3 Давление в сырьевом змеевике на входе Температура продукта на выходе Температура дым. газов на перевале Температура дым. газов на входе в дым. труб |
50-150 0-16 300-350 0-850 0-450 |
||
|
Печь П-4- подогреватель экстрактного раствора колонны К-5 Расход экстрактного раствора в печь П-4 на каждый поток Давление в сырьевом змеевике по потокам Температура продукта на выходе Температура дым. газов на перевале Температура дым. газов на входе в дым. трубу Температура перегретого пара из пароперегревателя |
25-100 0-25 240-290 0-850 0-450 0-420 |
||
|
Емкость Е-4 для азеотропной смеси Уровень Температура |
% |
30-80 0-90 |
|
|
Емкость Е-14 - конденсатор смешения Уровень Температура |
% |
15-60 0-115 |
|
|
Т-9/6 - рибойлер получения пара Уровень Давление Температура рафината, выдаваемого с установки Температура экстракта, выдаваемого с установки |
% |
10-80 0-4,0 0-95 0-95 |
1.6 Аналитический контроль процесса
Таблица 3 - Аналитический контроль
|
Наименование стадий процесса, анализируемый продукт |
Контролируемые показатели, их размерность |
Норма по разделу 2 или разделу 4 ТР |
Частота контроля |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1 Прием, хранение, выдача сырья и фенола Деасфальтизат |
1Вязкость кинематическая при 1000С, мм2/с, не менее |
20 |
Каждый резервуар по наполнению |
|
|
2 Цвет, ед. ЦНТ, не выше |
6,0 |
|||
|
3 Показатель преломления при 50єС, не более |
1,5050 |
|||
|
2.Рафинат селективной очистки масел |
1.Массовая доля фенола, %, не более |
0,003 |
не реже 2 раз в сутки |
|
|
2.Вязкость кинематическая при 100 °С, мм2/с: · маловязкая фракция · средневязкая фракция · вязкая фракция · остаточная фракция |
4,2 - 5,5 5,5 - 6,5 6,5 - 8,5 15,0 - 22,0 |
Не реже 2 раз в сутки через равные промежутки |
||
|
3.Показатель преломления при 50 °С, не более, при вязкости рафината: · маловязкая фракция 4,0-5,0 мм2/с · средневязкая фракция при вязкости: 6,5-8,5 ммІ/с · вязкая фракция: от 6,5-8,5 ммІ/с · остаточная фракция: 15,0-22,0 ммІ/с |
1,4680 1,4730 1,4780 1,4820 |
Не реже 3 раз в сутки через равные промежутки |
||
|
3.Экстракт селективной очистки масел* |
1.Массовая доля фенола, %, не более |
0,01 |
Не реже 3 раз в сутки |
|
|
2.Плотность при 20єС, г/см3, не более: -как компонент топочных мазутов; - как компонент сырья для установки КК ГК-3; - как компонент сырья для установки 21-10/3М |
0,980 0,980 0,980 |
1 раз в месяц не реже 3 раз в сутки не реже 3 раз в сутки не реже 3 раз в сутки |
||
|
3.Коксуемость, % масс., не более: - как компонент мазута; - как компонент сырья для установки КК ГК-3; - как компонент сырья для установки 21-10/3М |
0,50 0,50 не нормирует ся |
|||
|
4.Массовая доля серы, % масс., не более: - как компонент мазута; - как компонент сырья для установки КК ГК-3; - как компонент сырья для установки 21-10/3М |
1,70 1,70 не нормирует ся |
1 раз в месяц Не менее 1 раза в сутки Не менее 1 раза в сутки |
||
|
5.Фракционный состав: температура конца кипения, оС, не выше: - как компонент сырья для установки КК ГК-3 |
520 |
Не менее 1 раза в сутки |
||
|
4.Конденсат насыщенного пара |
Молярная концентрация щелочности общей, мкмоль/дм3, не более |
100 |
1 раз в сутки |
|
|
5. Горячая вода I системы с блока теплообменников и насосного оборудования |
1.Массовая концентрация: - нефтепродуктов, мг/дмЗ, не более - фенолов летучих, мг/дмЗ, не более |
5 2,0 |
1 раз в неделю 3 раза в сутки |
|
|
2.Водородный показатель (рН), ед., в пределах |
6,5-8,5 |
1 раз в неделю |
||
|
6.Дыхание аппаратов и выбросы предохранительных клапанов |
Масло минеральное нефтяное, г/с Смесь углеводородов предельных C1-C5, г/с Сероводород, г/с Фенол, г/с |
0,000001 0,257 0,002 0,00005 |
1 раз в год |
|
|
7.Дымовые газы печей поз. П-1, П-1а |
Углерод оксид, г/с Азота диоксид, г/с Азота оксид, г/с Кислород, % Метан, г/с Бенз(а)пирен, г/с |
0,534 0,872 0,142 - 0,114 0,0000003 |
1 раз в год |
|
|
8.Дымовые газы печей поз. П-2, П-3, П-4 |
Углерод оксид, г/с Азота диоксид, г/с Азота оксид, г/с Кислород, % Метан, г/с |
5,541 5,377 0,874 - 0,306 |
1 раз в год |
1.7 Автоматизация технологического процесса
Под автоматизацией понимают применение методов и средств автоматики для управления производственными процессами. Понятие «управление производственным процессом» подразумевает целенаправленное воздействие на этот процесс, которое обеспечивает оптимальный или заданный режим его работы. Процессы управления складываются из многих элементарных операции, которые по их назначению можно объединить в группы:
· анализ полученной информации и принятие необходимого решения о воздействии на процесс;
· осуществление принятого решения, т.е. воздействие на технологический процесс изменением материальных или энергетических потоков.
Автоматизация производства - это этап машинного производства, характеризуемый освобождением человека от непосредственного выполнения функций управления производственными процессами и передачей этих функций автоматическим устройствам.
Показателем эффективности процесса осушки экстрактного раствора является снижение влаги в экстрактном растворе, поэтому для достижения цели управления необходимо регулировать: расход горячей струи по потокам в колонну К-4 (поз. 10,11); расход обезвоженного экстрактного раствора по потокам в колонну К-5 (поз. 12,13); температуры верха колонны К-5 изменению подачи фенола на орошение (поз.3), температуру верха колонны К-6 изменению подачи АЗС в аппараты воздушного охлаждения Т-10, Т-11 (поз.6); давление в колонне К-5 подачей паров фенола в рибойлеры Т-9, Т-9/6 (поз.7); уровня в колонне К-5 выходу экстрактного раствора (поз.17); уровня в колонне К-6 выходу экстракта (поз. 17).
Кроме того, сигнализации подлежат параметры в режимных точках: уровень в колонне К - 4 и емкости Е - 4, расход в колонну К- 4, температура в колоннах К - 5, К - 6.
Для контуров и регулирования реализации контроля выбрана система пневматических приборов, обеспечивающая пожаро- и взрывоопасную работу на установке А-37/3. Например:
Ш регулирование выполняется с помощью комплекта стандартных пневматических устройств ФК и ФР;
Ш давление измеряется преобразователем типа 13 ДИ 30;
Ш расход измеряется комплектом расходомера переменного перепада давления, состоящий из диафрагмы ДФС и дифманометра ДПП;
Ш уровень измеряется уровнемером РУП.
Таблица 4 - Спецификация на приборы и средства автоматизации
|
Позиция |
Наименование и техническая характеристика |
Тип, марка |
Коли-чество |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1а,1б,2б, 3а,4а,15в |
Преобразователь термоэлектрический HCX(L), взрывозащищенный. Место установки аппарат. |
ТХК Метран -252-02 |
6 |
|
|
1в,2в |
Устройство контроля и регистрации на 12 точек, вид взравозащиты - «искробезопасная цепь» - ExibIIC. Место установки - Щит КИП |
ФЩЛ 502-12 |
2 |
|
|
3б,4б |
Преобразователь нормирующий температуры выходной сигнал 4-20мА Место установки-статив преобразователей |
ОВЕН НТП-1.00.1.1 |
2 |
|
|
3в,4в |
Преобразователь электропневматический входной сигнал 4-20мА. Место установки - Щит КИП |
ЭП-3214 |
2 |
|
|
3г,4г,6б,7б,10в,11в,12в,13в,17б |
Станция управления пневматическая регистрирующая шкала (0-100%) равномерная. Место установки - Щит КИП |
ФК 0071-00-04-3 |
9 |
|
|
3д,4д,6в,7в,10г,11г,12г,13г,17в |
Устройство, регулирующее пропорционально интегральное с линейными статическими характеристиками. Место установки - Щит КИП |
ФР 0091 |
9 |
|
|
3е,4е,6г,7г,10д,11д,12д,13д,17г,17д |
Клапан регулирующий клеточный, Кv=0,63м3/ч, Ду=50мм, материал-сталь 25Л вид пропускной характеристики-равнопроцентная. Место установки- трубопровод |
ПОУ8 1Р-1.1-05Р02НО |
10 |
|
|
6а,7а |
Преобразователь избыточного давления в комплекте с соединениями 00-01-1 и 3-05-2 верхний предел измерений 1,6мПа (16кгс/см2) Предел допускаемой основной погрешности 1%. Место установки-шкаф утепленный |
МС-П2 ТУ25-05.2081-79 |
2 |
|
|
10а,11а,12а,13а |
Диафрагма бескамерная верхний предел измерений 63кПа. |
ДБ-16-100 смНП23523-240-ATX.СО |
4 |
|
|
10б,11б,12б,13б |
Датчик пневматической разности давления верхний предел измерений 63кПа, верхний предел измерений 25кгс/см2, предел допускаемой основной погрешности 1% Место установки-шкаф утепленный |
ДПП-2-12-1,0-001-016 ТУ25-05,2081-79 |
4 |
|
|
10е,11е,13е,15г |
Манометр показывающий, сигнализирующий, верхний предел измерений 1,6кгс/см2 Место установки-статив |
ДМ20100Сг |
4 |
|
|
15а,15б,16а,16б |
Датчик уровня буйковый пневматический предел измерения м. Место установки-аппарат |
ПИУП-22УХЛ-1,0 0,3-1,05-исп2-02,1,5 |
2 |
|
|
17а |
Датчик уровня буйковый пневматический предел измерения (м). Место установки-аппарат |
ПИУП-22-УХЛ-1,0 0,3-1,05-исп2-02,1,5 |
1 |
1.8 Охрана труда
1. К работе в качестве оператора технологических установок допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний к работе по данной профессии.
К самостоятельной работе в качестве оператора технологических установок допускаются лица, прошедшие вводный, первичный инструктажи по охране (безопасности) труда и пожарной безопасности, стажировку на рабочем месте, имеющие квалификационное удостоверение по профессии. Первичный инструктаж по охране (безопасности) труда проводит непосредственный руководитель. Первичный противопожарный инструктаж проводится непосредственно на рабочем месте, лицом ответственным за обеспечение пожарной безопасности объекта.
После прохождения проверки знаний требований охраны (безопасности) труда по рабочему месту и знаний требований пожарной безопасности в цеховой комиссии, заводом масел оформляется приказ о допуске работника к самостоятельной работе. Оформляется запись в «Личной карточке инструктажа, обучения и проверки знаний требований охраны труда и правил безопасности» и выдаётся удостоверение о проверке знаний требований охраны труда. Периодическая проверка знаний проводится один раз в год.
Установка фенольной очистки масел характеризуется следующими опасностями: наличие высоких температур до 300 є С; избыточных давлений до 10 кгс/, а также открытого огня в нагревательных печах; возникновение пожара при выбросе фенола, фенол содержащих продуктов и масла в случае разгерметизации трубопроводов и аппаратов; отравление работающих фенолом в случае аварийной утечки его из аппаратов, трубопроводов и запорной арматуры; ожоги работающих фенолом, паром, а также при соприкосновении с горячими трубопроводами и частями оборудования; поражение электрическим потоком в случае пробоя изоляции и при нарушении требований ПТЭ и ПТБ электроустановок потребителей; падение и травмирование при разливе масла на территории установки; удушье от посещения газообразных мест без средств защиты; падение с высоты при неисправленных площадках, отсутствии ограждающих перил или других неблагоприятных условиях.
Характеристика токсичных свойств веществ используемых на установке:
а) масляные фракции - вязкие жидкости, вызывают отравление при вдыхании паров. Симптомы отравления - общая слабость, рвота, головокружение, сильные головные боли. При длительном воздействии на организм человека могут вызвать хронические заболевания дыхательных путей. Масляные фракции являются первичными раздражителями кожи, особенно поврежденной. ПДК углеводородов в воздухе 300 мг/, ПДК сероводорода 10 мг/, а в смеси с углеводородами - 3 мг/. Класс опасности вредных веществ для углеводородов- 4, для сероводорода в смеси с углеводородами - 3;
б) фенол - бесцветное кристаллическое вещество с характерным запахом. Отравление возможно парами фенола, мелкой пылью, образующихся при конденсации на кожу. Признаки отравления - раздражение верхних дыхательных путей, общая и мышечная слабость, рвота, потливость, слюнотечение, кожный зуд, бессонница.
Температура плавления фенола 41, ПДК паров фенола - 0,3 мг/класс опасности вредных веществ - 2.
К индивидуальным средствам защиты относятся: спецодежда, спецобувь, перчатки резиновые, фартук, защитные очки. Для защиты органов дыхания персонал снабжен фильтрующими противогазами с коробкой марки ДОТ - 600, которые применяются в том случае, когда содержание кислорода в воздухе рабочей зоны не менее 18 %, а содержание вредных паров и газом не более 0,5 % об. Во всех других случаях или при отсутствии анализов воздушной среды используются изолирующие шланговые противогазы ПШ-1 или ПШ-2.
На установке имеются следующие средства коллективной защиты работников:
- для нормализации условий производственной среды на установке
используется общеобменная вентиляция, отопление, искусственное освещение;
- для защиты от статического электричества используются оградительные устройства, изолирующие средства и покрытия, защитное заземление и зануление, молниеотводы, знаки безопасности;
- для защиты от статического электричества используются заземляющие устройства;
- для защиты от воздействия механических, химических факторов используются оградительные средства, знаки безопасности.
Характеристика пожароопасных свойств веществ используемых на установке: пределы воспламенения топливного газа в смеси с воздухом составляют 2-75%, масляные фракции имеют температуру вспышки 200-300, нижний температурный предел воспламенения 130-150, верхний температурный предел 160-190, температурные вспышки фенола 75.
Установка фенольной очистки масел по взрывоопасности относится к категории В, блок печей к категории Г; по ПУЭ класс взрывоопасности помещений П-I, блок печей - класс В-1г, блок колонн емкостей и парки относится к классу П- III, взрывоопасные смеси относятся к категории IIA-T3.
На установке применяются следующие средства пожаротушения; на блоке колонн и теплообменников применяются стационарные средства - лафетные стволы, кроме того, имеются на блоке колонн кольца орошения; на блоке печей имеется схема паротушения и паровая завеса печей П 2/3, и П 4; в помещениях насосных имеется стационарное пенотушение. Для ликвидации небольших загораний производственные помещения обеспечены пенными огнетушителями ОХП-10, ОВП-100ПУ, ОВПС-250, углекислотными огнетушителями ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8, асбестовыми полотнами, ящиками с песком.
Для обеспечения безопасных условий труда на установке необходимо: строго соблюдать правила безопасности, соблюдать правила технической эксплуатации оборудования; вести процесс в строго заданных нормах технологического режима; обеспечить нормальную работу КИП, автоматики, блокировок и сигнализации; осуществлять постоянный контроль за состоянием воздушной среды; соблюдать инструкции по обслуживанию котлонадзорного оборудования и трубопроводов пара и горячей воды.
1.9 Охрана окружающей среды
Для установки А-37/3 характерно наличие разнообразных выбросов технологических и вентиляционных, организованных и неорганических, стабильных и периодического действия.
Технологические выбросы характеризуются высокой концентрацией вредных веществ при небольшом объёме газовоздушной смеси. К вентиляционным в данном случае относятся выбросы общеобменной вентиляции характеризуются большими объёмами газовоздушной смеси, но низкими концентрациями вредных веществ. Объёмы вентиляционных выбросов бывают настолько велики, что валовое количество вредных веществ, содержащихся в них, часто превышают технологическое.
К организованным относятся выбросы, отводимые от мест выделения системой газоотводов, что позволяет применять для улавливания содержащихся в них вредных веществ соответствие установки.
Неорганизованными являются выбросы, возникающие за счёт не герметичности открыто устанавливаемого технологического оборудования, коммуникаций, канализационных колодцев и тому подобное.
Сточные воды установки содержат нефтепродукт. Основной путь уменьшения сброса в водоёмы загрязнённых вод - повторное их использование, то есть организация оборотного водообеспечения. Исходя из существующего технического уравнения отраслей, повторно используется 92-98% воды.
Установка А-37/3 по санитарной классификации согласно «санитарным нормам проектирования промышленных предприятий» CH245-71 и Сан Пи H 2.2.1/2.1.1567-96 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов» относится к III классу с санитарно-защитной зоной 300метров.
2. Расчётная часть
Исходные данные:
Пробег установки - 340суток;
Производительность - 300000т/год;
Сырье - фракция 360-420;
Плотность сырья =0,94
Плотность экстракта =0,988
Плотность фенола =1,075
Соотношение сырье:фенол 1:2
Теплоемкость фенола 2,31кДж/кг /3/
Теплота парообразования фенола 510,7кДж/кг /3/
2.1 Материальный баланс установки и колонны К1
Таблица 5 - Материальный баланс установки
|
Наименование |
%масс |
т/год |
т/сут |
кг/ч |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
Приход: Сырье Получено: Рафинат Экстракт Потери |
100 59,7 40 0,3 |
300000 179100 120000 900 |
882,35 523,76 352,94 2,65 |
36764,58 21948,33 14705,83 110,42 |
|
|
Итого: |
100 |
300000 |
882,35 |
36764,58 |
Таблица 6 - Материальный баланс колонны К1
|
Наименование |
%масс |
т/год |
т/сут |
кг/ч |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
Приход Сырье Фенол |
100 200 |
300000 600000 |
882,35 1764,71 |
36764,58 73529,58 |
|
|
Фенольная вода в т.ч. вода фенол |
7 6,4 0,6 |
21000 19200 1800 |
61,76 56,47 5,29 |
2573,33 2352,92 220,42 |
|
|
Итого: |
307 |
921000 |
1888,23 |
78676,25 |
|
|
Получено 1.Рафинатный раствор в т.ч. рафинат фенол |
93,7 75 18,7 |
281100 225000 56100 |
826,76 661,76 165 |
34448,33 27573,53 6875 |
|
|
Итого: |
93,7 |
281100 |
826,76 |
34448,33 |
|
|
2.Экстрактный раствор в т.ч. экстракт фенол вода |
213,3 25 181,9 6,4 |
639900 75000 545700 19200 |
1882,06 220,59 1605 56,47 |
78419,12 9191,25 66875 2352,94 |
|
|
Итого: |
213,3 |
639900 |
1882,06 |
78419,12 |
|
|
Всего: |
307 |
921000 |
2708,82 |
112867,45 |
2.2 Расчет колонны К4
2.2.1 Материальный баланс колонны К4
Таблица 7
|
Наименование |
%масс |
кг/ч |
кг/с |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
Приход: Сырье -экстрактный раствор в т.ч. экстракт фенол вода |
100 12 85 3 |
78419,12 9410,28 66656,15 2352,57 |
21,79 1,61 18,52 0,65 |
|
|
Итого: |
100 |
78419 |
21,79 |
|
|
Расход: 1.Пары АЗС в т.ч. вода фенол |
3,3 3 0,3 |
2587,83 2352,57 235,26 |
0,72 0,65 0,07 |
|
|
Итого: |
3,3 |
2587,83 |
0,72 |
|
|
2.Экстрактный раствор в т.ч. экстракт фенол |
96,7 11,7 85 |
75831,17 9175,02 66656,15 |
21,07 2,55 18,52 |
|
|
Итого: |
96,7 |
75831,17 |
21,07 |
|
|
Всего: |
100 |
78419 |
21,79 |
2.2.2 Тепловой баланс колонны К4
Таблица 8 - Тепловой баланс колонны К-4
|
Наименование |
Тем-ра, |
Плотность кг/ |
Расход кг/с |
Энта- льпия кДж/кг |
Кол-во тепла кВт |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
Приход: с экстрактным раствором с АЗС с экстрактным раствором из Т9 с орошением теплоноситель |
60 250 250 50 280 |
940 1002 987 1002 987 |
21,8 2,5 12,6 1,5 5,8 |
107,5 226,3 532,95 206 1130 |
2343,4 565,8 6715,2 309 6554 |
|
|
Итого: |
16487,4 |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
Расход: пары АЗС экстрактный раствор в Т9 экстрактный раствор отработанный теплоноситель |
105 200 180 180 |
1002 987 987 987 |
4,0 12,6 18,8 5,8 |
758,0 270,1 415,44 360 |
3186,0 3403,2 7810,2 2088 |
|
|
Итого: |
16487,40 |
Расшифровка теплового баланса
Приход тепла в колонну
- с сырьем
= (1)
где кг/с
, кДж/кг
(2)
где энтальпия экстракта, фенола и воды, кДж/кг;
массовая доля экстракта, фенола и воды в растворе сырья.
=qa4,19 (3)
где условное теплосодержание экстракта в зависимости от
температуры кДж/кг;
a - поправка на плотность.
=25,631,0124,19=108,68 кДж/кг /2/
= t (4)
где теплоноситель фенола, равное 0,58 ккал/кг /3/
=0,5860=34,8 кДж/кг
=4,1960=251,40 кДж/кг
=13,04 кДж/кг
=107,5 кДж/кг
=21,8107,5=2343,4 кВт
- с азеотропной смесью
Количество АЗС 12% от экстрактного раствора
= (5)
где коичество АЗС, кг/с;
энтальпия АЗС, кДж/кг.
= (6)
Состав АЗС: фенол-0,1%, воды-0,9 % масс
=0,58 250=145 кДж/кг
=4,19250=1047,5 кДж/кг
34,80,1+251,400,9=226,26 кДж/кг
=2,5226,26=565,7 кВт
- с экстрактным раствором из Т9
Состав экстрактного раствора
Фенол - 88, экстракт - 12% масс.
Энтальпия экстракта по формуле (3)
=532,95 кДж/кг /2/
=145 кДж/кг
=126,064,19=528,19 кДж/кг
532,95=6715,17 кВт
- с орошением (АЗС)
=0,914; =0,086
где энтальпия фенола и воды, кДж/кг, определяется по формуле (4)
массовые доли фенола и воды в составе орошения.
=0,56504,19=117 кДж/кг
=4,1950=209 кДж/кг
=1170,086+2090,914=206 кДж/кг
=1170,85+209 0,03=105,72 кДж/кг
=1,5206=309 кВт
- с теплоносителем
(7)
где количество теплоносителя, кг/с
энтальпия теплоносителя, кДж/кг, определяется по формуле (2)
Энтальпия фенола определяется по формуле (4)
=1168,70 кДж/кг
Энтальпия экстракта
=(qв-73,8)4,19 (8)
где qудельное теплосодержание паров экстракта в зависимости от температуры, ккал/кг;
впоправка на плотность 73,8 const.
=(91,73,007-73,8)4,19=846,17 кДж/кг /2/
Состав экстрактного раствора (теплоносителя)
=0,12 =0,88
=2,35280+510,7=1168,70 кДж/кг
=0,88+0,12
=1168,700,88+846,170,12=1130 кДж\кг
Расход тепла
- с парами АЗС
Энтальпия фенола и воды по формуле (4)
Состав паров АЗС
Фенол - 8,6, вода - 91,4% масс
=752 кДж/кг (Павлов)
=2,5105+510=772 кДж/кг
=7520,914+7720,086=758 кДж/кг
Энтальпия АЗС по формуле (2)
=+
=7720,85+7520,03=758,0 кДж/кг
Количество тепла определяется по формуле (1)
Количества АЗС =2,5+1,5=4 кг/с
(из практических данных)
=4,0758,0=3186,0 кВт
- с экстрактным раствором в Т9
энтальпия экстракта по формуле (3)
=96,80 3,0074,19=1219,62 кДж/кг /3/
Энтальпия фенола по формуле (4)
=0,58200=116 кДж/кг
Энтальпия экстрактного раствора определяется по формуле (2)
=1219,620,12+1160,85+838,00,03=270,10 кДж/кг
=
принимаем из практических данных 60% от кубового остатка
=12,6270,10=3403,2 кВт
- с экстрактным раствором
=85,661,0034,19=360 кДж/кг /3/
=2,35180=423,0 кДж\кг /4/
=3600,12+423,00,85=415,44 кДж/кг
=18,8415,44=7810,2 кВт
- с отработанным теплоносителем =
Количество теплоносителя определяется из теплового баланса
===5,8 кг/с
Подставляем значения 5,8 кг/с (количество теплоносителя) в формуле (7) и (9) определяется приход и расход тепла с теплоносителя
=5,81130,0=6554 кВт
=5,8360=2088 кВт
2.2.3 Конструктивный расчёт колонны К4
Определение секундного объема паров в колонне
V= (10)
где t - температура в колонне,;
- атмосферное давление, атм;
- рабочее давление в колонне, атм;
G - количество паров АЗС, кг/с
М - молекулярная масса АЗС
V=
Определение допустимой скорости в колонне К4
=0,0344 (11)
=
где М - молекулярная масса АЗС
кг/
м/с
Определение диаметра колонны
D=1,128 (12)
D=1,128=2,5 м
Фактический диаметр колонны 5м.
Определение высоты колонны
H=
где - высота рабочей части
= (
где а - расстояние между тарелками равное 1,45м
- действительное число тарелок
=(12-1)1,45=15 м
- расстояние от верхней тарелки до верхнего днища равное
Ѕ D=5=2,5 м
- принимается равной 5м.
- высота кубовой части, определяется из запаса остатка на 600сек.
==14,9
F==19,6
==0,76 м
- высота нижнего днища Ѕ D
16+2,5+5+0,76+2,5=27 м
Принимаем экстрактную сушильную колонну с диаметром 5м, высотой 27м, 12 тарелок из S-образных элементов.
2.2.4 Расчёт вспомогательного оборудования
Расчет печи
=1130кДж/кг
=415,44кДж/кг
=415,44кДж/кг
Определим тепловую нагрузку печи по формуле:
/3/ (13)
кДж
Определим коэффициент полезного действия печи. Принимаем температуру отходящих дымовых газов на 150С выше температуры поступающего экстрактного раствора
(14)
ккал/кг
Принимаем потери в окружающую среду равным 8%, тогда по формуле КПД печи:
(15)
/3/
Часовой расход топлива
(16)
кг/ч
Определяем количество тепла, поглощаемого радиантными трубами, если температура воздуха, поступающего в топку,, температура топлива , температура пара у устья форсунки 160C, расход пара 0,6 кг на 1 кг топлива и потери тепла из радиантной камеры и окружающую среду 6%. т.е. 0,006 .
(17)
=10612701 ккал/ч /3/
Радиационный фактор
(18)
/3/
Плоская поверхность, эквивалентная рабочей поверхности радиантных труб для однорядного экрана определяется по формуле:
(19)
/3/
Полная поверхность радиантных труб, соответствующая эквивалентной, будет равна
/3/
Следует отметить, что фактическая находится в пределах, допустимых для печей такого типа.
Тепловая нагрузка камеры конвекции
(20)
кДж /3/
Теплосодержание экстрактного раствора на выходе из конвекционной камеры определяется по формуле:
=+
=415,44 + =621,73кДж/кг
Средняя логарифмическая разность температур масляной фракции и дымовых газов в конвенционной камере:
/3/
Принимая коэффициент теплопередачи поверхности конвекционных труб /3/ из практических данных, определим необходимую поверхность конвекционных труб:
(21)
/3/
Принимаем печь шатрового типа с поверхностью теплообмена в камере радиации 348 , в камере конвекции 383.
Вывод: Проверочный расчёт показал, что основное технологическое оборудование нагрузку 300000 т/год по сырью выдерживает.
3. Экономическая часть
3.1 Организация основного и вспомогательного производства
Организация основного производства подразумевает определение порядка выходов работников на рабочее место с учётом сложности и вредности выполняемых работ. При непрерывном производстве графики сложности строят в нескольких вариантах, чтобы сохранить общий фонд рабочего времени.
Таблица 9 - График выходов для заданных условий труда
|
Бригады |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
|
|
6ч-12ч-А |
А |
А |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
Г |
Г |
Д |
Д |
Д |
Д |
Д |
|
|
12ч-18ч-Б |
Г |
Д |
Д |
Д |
Д |
Д |
А |
А |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
Г |
|
|
18ч-24ч- В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
Г |
Г |
Д |
Д |
Д |
Д |
Д |
А |
А |
А |
А |
А |
Б |
Б |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
|
|
0ч-6ч-Г |
Б |
Б |
Б |
В |
В |
В |
В |
В |
Г |
Г |
Г |
Г |
Г |
Д |
Д |
Д |
Д |
Д |
А |
А |
А |
А |
А |
Б |
Б |
|
|
Отдых-Д |
Д |
Г |
В |
Б |
Б |
А |
Д |
Г |
В |
В |
Б |
А |
Д |
Г |
Г |
В |
Б |
А |
Д |
Д |
Г |
В |
Б |
А |
А |
Расчёт бюджета рабочего времени
На основе графика выходов рассчитывается фонд рабочего времени на 2017 год.
|
Показатели |
Периодическое производство |
Непрерывное производство |
|||
|
Тсм=7ч |
Тсм=8ч |
Тсм=6ч |
Тсм=8ч |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
1.Календарный фонд времени (Ткал) |
365 |
365 |
365 |
365 |
|
|
2.Выходные дни |
104 |
104 |
73 |
91 |
|
|
3.Праздничные дни |
13 |
13 |
- |
- |
|
|
4.Номинальный фонд времени, дней (Тном) |
248 |
248 |
292 |
274 |
|
|
5. Плановые невыходы на работу: 5.1Основной и дополнительный отпуск 5.2По больничным листам 5.3 Исполнение гос. Обязанностей 5.4 Ученический отпуск |
43 28+8 5 0,5 1,5 |
43 28+8 5 0,5 1,5 |
43 28+8 5 0,5 1,5 |
43 28+8 5 0,5 1,5 |
Таблица 10 - Бюджет рабочего времени на 2017 год
|
6.Эффективный фонд времени (Тэф): дней часов |
205 1435 |
205 1635 |
249 1494 |
231 1848 |
3.2 Расчёт численности сменного персонала
Таблица 11 - Расчёт численности сменного персонала.
|
Наименование профессии |
Раз-ряд |
Явоч-ная |
Число бригад |
Норм. Числен-ность |
Коэфф. Подме-ны |
Списочная числен- ность |
Тар. ставка |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
1.Оператор технологи- ческой установки |
6 |
1 |
5 |
5 |
1,17 |
6 |
143,15 |
|
|
2.Оператор технологи- ческой установки |
5 |
3 |
5 |
15 |
1,17 |
18 |
123,52 |
|
|
3.Машинис технологи- ческой установки |
5 |
3 |
5 |
15 |
1,17 |
18 |
123,52 |
|
|
Итого: |
42 |
Коэффициент подмены рассчитывается по формуле:
Кподмены=Тном/Тэф (22)
Кподмены==1,17
3.3 Расчёт материального баланса технологической установки селективной очистки масел
Таблица 12 - Материальный баланс установки селективной очистки масел
|
Наименование |
ед.изм |
%содер жание |
Количество |
||
|
1 |
2 |
3 |
Проект |
Б.вар |
|
|
Приход: 1.Сырьё: Вакуумный дистиллят |
Тн |
100 |
300000,0 |
255000,0 |
|
|
Приход: 2.Основная продукция: Рафинат |
Тн/год |
59,7 |
179100,0 |
152235,0 |
|
|
3.Попутная продукция Экстракт |
Тн/год |
40,0 |
120000,0 |
102000,0 |
|
|
4.Потери |
Тн/год |
0,3 |
900,0 |
765,0 |
|
|
Итого: |
100 |
300000,0 |
255000,0 |
3.4 Расчёт сумм амортизационных отчислений
Амортизация - это стоимость оборудования и средств труда, установленное в размере расчётной нормы амортизации, переносимое в себестоимость готовой продукции.
Агод=(23)
где: стоимость ОПФ составила39991,2тыс.руб;
Nа - нормы амортизационных отчислений,
Стоимость ОПФ - всего 100% - 39991,2тыс.руб.
- активные составляют 68% - 27194,016тыс.руб. Nа=9,1%
- пассивные составляют 32% - 12797,184тыс.руб. Nа=2,4%
Расчёт сумм амортизационных отчислений активных ОПФ
Агод==2474,65тыс.руб
Расчёт сумм амортизационных отчислений пассивных ОПФ
Агод==307,13тыс.руб
3.5 Расчёт фонда оплаты труда.
3.5.1 Расчёт оплаты труда сменного персонала.
Расчёт производится на основании утверждённой методики
АО АНХК.На примере оператора-технолога 6 разряда.
Чст=143,15руб/час
n=6 чел
Расчёт фонда оплаты труда по тарифу
Фтар=Тэф*Чст,*n (24)
Фтар=1494Ч143,15Ч6=1283196,6руб;
Расчёт фонда оплаты труда в праздничные дни
Фпразд=13*Тсмены*Чст.*n (25)
Фпразд=13Ч6Ч143,15Ч6=66994,20руб;
Расчёт фонда оплаты труда в ночное время
Фноч=1/3Ч3/5*Фтар (26)
где: 1/3 - доля ночных смен в году;
3/5 - коэффициент доплаты за работу в ночное время;
Фноч=1/3Ч3/5Ч1283196,6=256639,32руб;
Расчёт премиального фонда
Премия основному персоналу -31,6%
Фпрем= (27)
Фпрем==507758,32руб;
Расчёт основного фонда оплаты труда
Фосн=(Фтар+Фпразд+Фноч+Фпрем)*1,6 (28)
Фосн=(1283196,6+66994,20+256639,32+507758,32) Ч1,6=3383341,50руб;
Фонд дополнительной оплаты труда
Фдоп= (29)
где Дни - сумма дней: «очередной отпуск + дополнительный отпуск + ученический отпуск + исполнение гос. обязанностей согласно «Бюджету рабочего времени», Дни=7дней.
7 - число часов, оплачиваемых за каждый непроработанный день.
Фдоп==649945,79 руб;
Расчёт годового фонда оплаты труда
Фгод=Фосн+Фдоп (30)
Фгод =3265789,008+649945,79=3915734,80руб;
Фстр.взн= (31)
Фстр.взн==1174720,44руб;
3.5.2 Расчёт фонда оплаты труда дневного персонала
Расчёт фонда оплаты труда по тарифу
Фтар=Тэф*Чср*n (32)
Тэф. = 1435ч n =15
Чср. = , руб./час
Чср. = = 119,39 руб./час
Фтар=1435Ч119,39Ч15=2569869,75руб;
Расчёт фонда премий
Премия основному персоналу - 24 %
Фпрем= (33)
Фпрем==616768,74руб;
Расчёт основного фонда оплаты труда
Фосн=(Фтар+Фпрем)*1,6 (34)
Фосн=(2569869,75+616768,74) Ч1,6=5098621,58руб;
Расчет дополнительного фонда оплаты труда
Фдоп= (35)
Фдоп==1019724,32 руб;
Расчёт годового фонда оплаты труда
Фгод=Фосн+Фдоп (36)
Фгод=5098621,58+1019724,32=6118345,9руб.
Фстр.взн= (37)
Фстр.взн==1835503,77руб;
Таблица 13 -Расчет фонда оплаты труда сменного персонала
|
Профессии Показатели |
аппаратчик |
аппаратчик |
машинист технологической установки |
|
|
Число рабочих, чел |
6 |
18 |
18 |
|
|
Разряд |
6 |
5 |
5 |
|
|
Эффективный фонд времени (Тэф), час |
1494 |
1494 |
1494 |
|
|
Часовая ставка, руб/час |
143,15 |
123,52 |
123,52 |
|
|
Фонд по тарифу(Фтар), руб |
1283196,6 |
3321699,84 |
3321699,84 |
|
|
Фонд оплаты труда за ночные часы, руб |
256639,32 |
664339,97 |
664339,97 |
|
|
Фонд оплаты труда за работу в праздничные дни ,руб |
66994,20 |
173422,08 |
173422,08 |
|
|
Премиальный фонд, руб |
507758,32 |
1314389,96 |
1314389,96 |
|
|
Основной фонд оплаты труда, руб |
3383341,50 |
8758162,96 |
8758162,96 |
|
|
Дополнительный фонд оплаты труда, руб |
649945,79 |
1682458,35 |
1682458,35 |
|
|
Годовой фонд оплаты труда, руб |
3915734,80 |
10440621,31 |
10440621,31 |
|
|
Страховые взносы, руб |
1174720,44 |
3132186,39 |
3132186,39 |
|
|
Общая сумма оплаты труда, руб |
5090455,24 |
13572807,70 |
13572807,70 |
|
|
ВСЕГО: |
32236070,64 |
3.5.3 Расчёт фонда оплаты труда ИТР и служащих
Расчёт производится на основе установленных должностных окладов за месяц и количества отработанных месяцев (11 месяцев).
Расчёт производится в табличной форме.
Согласно бюджету рабочего времени дополнительный фонд составляет 17% от основного.
Фонд страховых взносов составляет 30% от годового фонда оплаты труда. автоматизация колонна сырье
Таблица 14- Расчёт фонда оплаты труда ИТР и служащих
|
Наименованиепрофессий |
К-во |
Оклд руб. |
Фонд по окладу, руб. |
Фоснруб. |
Фдоп руб. |
Фгод руб. |
Фстр.взн руб. |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
1.Начальник цеха |
1 |
32180,0 |
353980,0 |
566368,0 |
96282,56 |
662650,56 |
198795,17 |
|
|
2.Начальник установки |
1 |
23120,0 |
254320,0 |
406912,0 |
69175,04 |
476087,04 |
142826,11 |
|
|
3.Зам.началь-ника цеха |
2 |
28000,0 |
616000,0 |
985600,0 |
167552,0 |
1153152,0 |
345945,6 |
|
|
4.Начальник смены |
5 |
25280,0 |
1390400,0 |
2224640,0 |
378188,8 |
2602828,8 |
780848,64 |
|
|
5.Старший экономист |
1 |
26250,0 |
288750,0 |
462000,0 |
78540,0 |
540540,0 |
162162,0 |
|
|
6.Экономист по труду |
1 |
18190,0 |
200090,0 |
320144,0 |
54424,48 |
374568,48 |
112370,54 |
|
|
7. Кладовщик |
1 |
11360,0 |
124960,0 |
199936,0 |
33989,12 |
233925,12 |
70177,54 |
|
|
8.Ст. механик |
1 |
27140,0 |
298540,0 |
477664,0 |
81202,88 |
558866,88 |
167660,06 |
|
|
9.Ст. технолог |
1 |
27140,0 |
298540,0 |
477664,0 |
81202,88 |
558866,88 |
167660,06 |
|
|
10.Ст. электрик |
1 |
27140,0 |
298540,0 |
477664,0 |
81202,88 |
558866,88 |
167660,06 |
|
|
Итого: |
15 |
6598592 |
1121760,64 |
7720352,64 |
2316105,78 |
Таблица 15- Сводная таблица по оплате труда
|
Наименование профессий |
Кол-во работающих |
Фосн Т.руб |
Фдоп Т.руб |
Фгод Т.руб |
Фстр.взн Т.руб |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
Сменный персонал |
42 |
0899,66 |
4014,86 |
24914,53 |
7474,36 |
|
|
Вспомогательный персонал |
15 |
5098,62 |
1019,72 |
6118,35 |
1835,50 |
|
|
ИТР и служащие |
15 |
6598,59 |
1121,76 |
7720,35 |
2316,11 |
|
|
Итого: |
72 |
32596,87 |
6156,34 |
38753,23 |
11625,97 |
3.6 Расчёт потребности в материальных и энергетических ресурсах
Таблица 16 - Потребность в сырье, материалах и энергетических ресурсах.
|
Наименование ресурсов |
Ед.изм |
Норма расхода |
Кол-во |
д. зм |
Цена, руб |
Сумма, тыс. руб. |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
1.Сырьё: Вакуумный дистиллят |
300000, |
тн |
2180,0 |
654000,0 |
|||
|
2.Вспомогатель-ные материалы: Моноэтаноламин |
гр/тн |
44,85 |
13,455 |
тн |
82492,3 |
1109,934 |
|
|
3.Катализаторы: Кобальтмолибде-новый |
гр/тн |
24,94 |
7,482 |
тн |
979057,6 |
7325,31 |
|
|
Хроммолибдено-вый |
гр/тн |
30,85 |
9,255 |
тн |
1215037,5 |
11245,17 |
|
|
4.Топливо: Газ топливный |
тн/тн |
0,025 |
7500 |
тн |
340,0 |
2550 |
|
|
Газ бедный |
тн/тн |
0,0058 |
1740 |
тн |
1156,4 |
2012,136 |
|
|
5.Энергозатраты Пар 15 АТМ |
гкал/тн |
0,11 |
33000,0 |
кал |
729,9 |
24086,7 |
|
|
Электроэнергия |
квтч/ тн |
0,034 |
10200 |
квтч |
2274,5 |
23199,9 |
|
|
Оборотная вода |
/тн |
0,027 |
8,1 |
т. |
1760,9 |
13188,68 |
|
|
Повторно используемая вода |
/тн |
0,0007 |
210 |
т. |
3729,6 |
783,216 |
3.7 Расчёт сметы «Цеховые расходы»
В документе представлены расходы общепроизводственного характера, состав которых включаются накладные расходы по обслуживанию цеха, а также затраты по управлению цехом и затраты на поддержание цеховых объектов в эксплуатационном состоянии.
Таблица 17 - Расчёт сметы «Цеховые расходы»
|
Наименование затрат |
Сумма, тыс. руб. |
Примечание |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
|
1.Содержание аппарата управления цеха |
7720,35 |
Заработная плата ИТР и служащих |
|
|
2.Страховые взносы |
25734,5 |
Ставка налога 30% |
|
|
3.Амортизация зданий и сооружений |
307,13 |
Амортизация пассивных ОПФ |
|
|
4.Содержание зданий и сооружений |
230,35 |
1,8% от стоимости пассивных ОПФ |
|
|
5.Текущий ремонт |
255,94 |
2% от стоимости пассивных ОПФ |
|
|
6.Охрана труда |
7750,65 |
20% отФОТ всех работающих |
|
|
7.Испытания, опыты, исследования |
581,30 |
1,5% отФОТ всех работающих |
|
|
8.Износ МБП |
37,37 |
3,5% от суммы статей 6,7,9 |
|
|
Итого: |
42617,59 |
||
|
9.Прочие цеховые расходы |
852,35 |
2% от итого |
|
|
Всего по смете |
43469,94 |
Для калькуляции |
3.8 Расчёт сметы по расходам на содержание и эксплуатацию оборудования
Расчёт производится для ремонтных подразделений предприятия, которые заняты обслуживанием оборудования и его состоянием. Состав сметы определён положением по предприятию и входит в затраты на производство.
Таблица 18 - Расчёт сметы по расходам на содержание и эксплуатацию оборудования
|
Наименование затрат |
Сумма, тыс. руб. |
Примечание |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
|
1.Заработная плата дневного персонала рабочих |
6118,35 |
Заработная плата вспомогательного персонала |
|
|
2.Страховые взносы |
1835,50 |
Ставка налога 30% |
|
|
3.Содержание оборудования |
326,33 |
1,2% от стоимости активных ОПФ |
|
|
4.Ремонт оборудования |
618,66 |
25% от суммы амортизационных отчислений активных ОПФ |
|
|
5.Внутризаводское перемещения грузов |
784,8 |
1,2 рубля на 1000р стоимости сырья |
|
|
Итого: |
9683,64 |
||
|
6.Прочие производственные расходы |
484,18 |
5% от итого |
|
|
Всего по смете: |
10167,82 |
3.9 Расчёт калькуляции себестоимости рафината
Проект - 179100,0 тн
Базовый вариант - 152235,0 тн
Таблица 19 - Калькуляция себестоимости
|
Наименование статей, элементов затрат |
Ед.изм |
Цена, руб |
На весь объём |
Сумма на единицу (руб./1тн) |
|||
|
Кол-во |
Сумма, тыс.руб |
Базовый вариант |
Проект |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
1.Сырьё Вакуумный дистиллят |
тн |
2180,0 |
300000,0 |
654000,0 |
3651,5872 |
3651,5872 |
|
|
2.Вспомогательные материалы Моноэтаноламин |
тн |
82492,3 |
13,455 |
1109,934 |
6,19729 |
6,19729 |
|
|
3.Катализаторы Кобальтмолибде-новый |
тн |
979057,6 |
7,482 |
7325,30 |
40,90067 |
40,90067 |
|
|
Хроммолибдено-вый |
тн |
1215037,5 |
9,255 |
11245,16 |
62,78710 |
62,78710 |
|
|
4.Топливо Газ топливный |
тн |
340,0 |
7500,0 |
2550,0 |
14,23786 |
14,23786 |
|
|
Газ бедный |
тн |
1156,4 |
1740,0 |
2012,136 |
11,23471 |
11,23471 |
|
|
5.Энергоресурсы Пар 15 АТМ |
гкал |
729,9 |
33000,0 |
24086,7 |
134,48744 |
134,48744 |
|
|
Электроэнергия |
т.кв тч |
2274,5 |
10200,0 |
23199,8 |
129,53601 |
129,53601 |
|
|
Оборотная вода |
т. |
1760,9 |
8100,0 |
13188,68 |
73,63869 |
73,63869 |
|
|
Повторно используемая вода |
т. |
3729,6 |
210,0 |
783,216 |
4,37306 |
4,37306 |
|
|
Итого прямых материальных затрат |
739500,31 |
4128,98 |
4128,98 |
||||
|
6.Заработная плата основного технологического персонала |
тыс.руб |
20899,66 |
137,285 |
116,69268 |
|||
|
7.Страховые взносы |
тыс.руб |
7474,36 |
49,097 |
41,73288 |
|||
|
8.Амортизация активных ОПФ |
тыс.руб |
2474,65 |
16,255 |
13,81714 |
|||
|
9.Цеховые расходы |
тыс.руб |
42617,59 |
279,946 |
237,95415 |
|||
|
10.РСЭО |
тыс.руб |
11829,88 |
77,708 |
66,05181 |
|||
|
11.Общепроизводственные расходы |
тыс.руб |
17592,03 |
115,558 |
98,22462 |
|||
|
Производственная себестоимость |
842388,48 |
4804,829 |
4703,4533 |
||||
|
12.Попутная продукция Экстракт |
тн |
905,0 |
120000,0 |
-108600,0 |
-670,017 |
-606,365 |
|
|
13.Внепроизводственные расходы Рафинат |
тн |
179100,0 |
429,84 |
2,4 |
2,4 |
||
|
Полная себестоимость готовой продукции (проект) |
тыс.руб |
734218,34 |
- |
4099,488 |
|||
|
Полная себестоимость готовой продукции (базовый вариант) |
тыс.руб |
629828,46 |
4137,212 |
- |
Внепроизводственные расходы - это расходы на транспортировку готовой продукции из товарных емкостей установки на склад. Рассчитываются в размере 2,4руб на 1тн отгружаемой продукции.
Подобные документы
Автоматизированные системы управления процессами очистки. Процессы удаления из масляных фракций смолистых веществ, полициклических и ароматических углеводородов, целевые продукты при селективной очистке масел. Описание технологической схемы установки.
курсовая работа [271,2 K], добавлен 21.06.2010Процесс селективной очистки масел. Назначение, сырье и целевые продукты. Аппаратурное оформление блока регенерации экстрактного раствора и осушки растворителя. Регенерация растворителя из экстрактного раствора. Монтаж технологических трубопроводов.
отчет по практике [1,6 M], добавлен 22.10.2014Автоматизация технологического процесса литья под давлением термопластов. Характеристика продукции, исходного сырья и вспомогательных материалов. Описание технологического процесса. Технологическая характеристика основного технологического оборудования.
курсовая работа [45,2 K], добавлен 26.07.2009Изучение технологического процесса сушки макарон. Структурная схема системы автоматизации управления технологическими процессами. Приборы и средства автоматизации. Преобразования структурных схем (основные правила). Типы соединения динамических звеньев.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 22.12.2010Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции. Описание технологического процесса и его основные параметры. Материальные и энергетические расчеты. Техническая характеристика основного технологического оборудования.
курсовая работа [901,6 K], добавлен 05.04.2009Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции. Описание технологического процесса и его основные параметры. Материальные и энергетические расчеты. Техническая характеристика основного технологического оборудования.
курсовая работа [509,9 K], добавлен 05.04.2009Исследование системы автоматизации производства спирта. Технические средства автоматизации. Средства измерений и их характеристики. Приборы для измерения параметров состояния сред. Автоматические регуляторы, исполнительные механизмы и регулирующие органы.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 05.01.2015Характеристика сырья, продукции и вспомогательных материалов при переработке нефти. Описание технологической схемы. Оборудование, контрольно-измерительные приборы и автоматизация. Расчет капитальных затрат проекта, численности песонала и оплаты труда.
дипломная работа [351,9 K], добавлен 01.06.2012Характеристика сырья, полуфабрикатов и вспомогательных материалов, готовой продукции и отходов производства. Разработка принципиальной схемы производства. Материальный расчёт. Описание аппаратурно-технологической схемы. Технологическая документация.
дипломная работа [1,2 M], добавлен 10.01.2009История спиртового завода и его достижения. Назначение основных и вспомогательных производств. Водоснабжение, электроснабжение, снабжение топливом. Характеристика сырья, готовой продукции и вспомогательных материалов. Стандарты на сырье и продукцию.
отчет по практике [85,6 K], добавлен 26.10.2013
