Проект реконструкции производственно-технической базы с детальной разработкой малярного участка

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

• ВВЕДЕНИЕ
• 1. технико-экономическое обоснование
• 1.1 Краткая характеристика предприятия
• 1.2 Основные показатели работы предприятия
• 1.3 Обоснование необходимости выполнения темы проекта
• 2. ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ РЕКОНСТРУКЦИИ ПРЕДПРИЯТИЯ
• 2.1 Исходные данные
• 2.2 Расчет годовой производственной программы
• 2.2.1 Корректировка нормативной периодичности ТО и КР
• 2.2.2 Расчёт производственной программы по количеству воздействий
• 2.2.2.1 Расчёт производственной программы по количеству воздействий за цикл
• 2.2.2.2 Расчёт производственной программы по количеству воздействий за год
• 2.2.2.3 Количество ТО для групп автомобилей
• 2.2.2.4 Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей
• 2.2.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностике
• 2.2.3 Расчёт годового объёма работ по ТО, ТР и обслуживанию
• 2.2.3.1 Расчёт нормативных трудоёмкостей ТО
• 2.2.3.2 Определение годового объёма работ по ТО и ТР
• 2.2.4 Распределение объёма работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам
• 2.2.5 Расчёт численности производственных рабочих
• 2.3 Расчет зон ТО, ТР и производственных участков
• 2.3.1 Расчёт числа отдельных постов ТО, ТР, ЕО и диагностики
• 2.3.2 Расчёт площадей помещений
• 2.3.2.1 Расчёт площадей помещения зон ТО и ТР
• 2.3.2.2 Расчёт площадей производственных участков
• 2.3.2.3 Расчёт площадей складских помещений
• 2.4 Технологическая планировка зоны кузовного цеха
• 2.5 Генеральный план предприятия
• 3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОКРАСКИ ДВЕРИ АВТОМОБИЛЯ
• 3.1 Первоначальная обработка детали
• 3.2 Шпатлевание
• 3.3 Грунтование
• 3.4 Окрашивание
• 3.5 Краткая информация о применяемых материалах
• 3.6 Технологический процесс окраски двери
• 3.7 Технологическое нормирование трудоемкости
• 4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
• 4.1 Анализ существующих конструкций устройств для удержания окрасочных деталей
• 4.2 Устройство поворотного стола
• 4.3 Расчет и подбор элементов приспособления
• 4.3.1 Расчет выдвижной опоры
• 4.3.2 Расчет опорного стержня на изгиб
• 4.3.3 Расчёт балки поворотной
• 4.3.4 Расчет опоры задней стойки на прочность
• 4.3.5 Расчет болта фиксации поворотной балки
• 4.3.6 Расчет контактного напряжения между колесом и опорной поверхностью
• 4.3.7 Расчет сварных соединений
• 4.4 Требования безопасного использования конструкции
• 4.5 Требования по эксплуатации стойки
• 4.6 Технико-экономическая оценка конструкции
• 5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
• 5.1 Оценка инвестиций
• 5.2 Оценка изменения текущих затрат
• 5.3 Оценка экономической целесообразности проекта
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ


ВВЕДЕНИЕ

Современная экономика России, как и экономика любой иной страны, опирается на транспортную инфраструктуру. Качество транспортной инфраструктуры влияет на эффективность экономики, её гибкость и мобильность её элементов. Транспортная инфраструктура включает в себя множество элементов, и одним из важнейших в ней является автомобильный транспорт.

Автомобильным транспортом на малых и средних расстояниях перевозится подавляющее количество грузов. Соответственно, без качественного автомобильного транспорта современная экономика работать эффективно не в состоянии.

Понимая роль автомобильного транспорта в экономике страны, важнейшим является повышение эффективности функционирования грузоперевозок. А наиболее весомый вклад в повышение эффективности автомобильного транспорта вносит система его обслуживания и ремонта, т.к. только исправный и надежный автотранспорт способен выполнять поставленные перед ним задачи по грузоперевозкам.

Одной из компаний, занимающейся грузоперевозками и обслуживанием автомобилей является ООО “Устьянский лесопромышленный комплекс”. В данное Общество входят предприятия, занимающиеся заготовкой, глубокой переработкой древесины, утилизацией отходов лесопиления и лесовосстановлением, а также транспортная служба.

Цель выпускной квалификационной работы является проект реконструкции производственно-технической базы ООО “Устьянский лесопромышленный комплекс” с созданием нового корпуса по обслуживанию грузовой техники предприятия.



1. технико-экономическое обоснование

1.1 Краткая характеристика предприятия

В Группу компаний “Устьянский лесопромышленный комплекс” входят предприятия, занимающиеся заготовкой, глубокой переработкой древесины, утилизацией отходов лесопиления и лесовосстановлением.

Деятельность предприятий образует замкнутый цикл лесопользования. Общая численность работников Группы на сегодня составляет 5 290 человек, а в ближайшем будущем коллектив Группы компаний вырастет до 7 500 человек.

В 2011 году Группа компаний успешно реализовала свой первый приоритетный инвестиционный проект в области освоения лесов, в который было вложено более 4 млрд рублей. На территории, где стоял лес, с нуля было организовано современное производство мирового уровня.

В 2018 году создана новая холдинговая структура. Группа компаний “УЛК” стала крупнейшим в России лесным холдингом по масштабам заготовки и производству пиломатериалов. Сегодня структура холдинга выглядит следующим образом:

Сегмент лесозаготовки - три леспромхоза в составе Устьянской лесозаготовительной компании: Устьянский, Плесецкий и Лешуконский. Общий объём заготовки в ближайшие 3-4 года составит 6 млн. мі. Это будет самый высокий показатель в России среди предприятий лесной отрасли в составе одного юридического лица.

В сфере лесопереработки четыре предприятия: Устьянский лесопромышленный комплекс с объёмом переработки 1,5 млн мі в год, Пестовский лесопромышленный комплекс - 500 тыс. мі в год, Вельский лесопромышленный комплекс (бывшее ООО “ЛПК Север”) - 500 тыс. мі в год, Соломбальский лесопромышленный комплекс (бывшее ООО “Поморская лесопильная компания”), на территории которого в ближайшие 2-3 года будет построен близнец Устьянского завода с объёмом переработки 1,5 млн мі в год.

В составе нового холдинга Устьянская теплоэнергетическая компания расширила сферы деятельности за счёт вхождения в её состав Устьянского лесоперерабатывающего комбината. Кроме работы в сфере теплоэнергетики и ЖКХ, УТК будет также заниматься производством мебельного щита и строительством мощного фанерного завода в п. Октябрьский. Таким образом, общий объём переработки пиловочника и фанкряжа с выпуском продукции высшего качества на заводах УЛК составит 4,3 млн. мі.

Группа компаний УЛК продолжит развитие пеллетного производства - на четырёх заводах будет выпускаться 400 тыс. тонн древесно-топливных гранул в год, значительно возрастут объёмы лесовосстановления. Но самое главное, что все предприятия новой мощной структуры зарегистрированы в России, а это дополнительные высокооплачиваемые рабочие места, полный пакет социальных гарантий для сотрудников и, конечно, значительный рост налогов.

На сегодняшний день ГК “УЛК” инвестировано 100 млн. рублей в обновление семеноводческого центра, который состоит из 7 теплиц и 7 площадок закаливания. В 2017 году выращено 6 млн. сеянцев ели и сосны, в 2018 году запланировано - 9 млн.

Группа компаний является ответственным работодателем и налогоплательщиком, инициатором ряда социальных проектов, направленных на повышение благосостояния жителей Устьянского района и Архангельской области.

Группа компаний “УЛК” активно инвестирует средства в имеющиеся и новые производства, успешно реализуя и полностью выполняя приоритетные инвестиционные проекты в области освоения лесов, утверждённые на федеральном уровне.

Для осуществления инвестиционной деятельности Группа компаний разрабатывает краткосрочные, среднесрочные и долгосрочные планы. Все проекты направлены на расширение экономического потенциала предприятий.

Инвестиционная политика ГК направлена на обеспечение финансовой устойчивости не только сегодня, но и в будущем. Постоянный экономический подъём и развитие обеспечиваются за счёт привлечения инвестиций в эффективные и конкурентоспособные производства и виды деятельности, способные обеспечить создание собственного инвестиционного потенциала.

Инвестиции в развитие лесозаготовки.

Устойчиво высокие результаты лесозаготовительной деятельности достигаются благодаря постоянному развитию производственной базы. Инвестиционная программа Группы компаний УЛК предусматривает ежегодное пополнение и обновление парка специализированной техники.

Компания располагает технологичным и мощным парком машин, оснащённых бортовыми компьютерами и спутниковыми системами навигации. Стратегия развития Группы требует постоянного повышения производительности труда. В районах присутствия компании работает техника последнего поколения ведущих мировых производителей, что позволяет достигать поставленных задач.

Инвестиции в созданные производства

Модернизация оборудования и техники на работающих производствах проводится ежегодно. Основная цель - увеличение производительности лесопиления. Обновляется и дополняется парк специализированных машин для обслуживания лесоперерабатывающего производства: различного вида погрузчиков и штабелеров. [1]

1.2 Основные показатели работы предприятия

Выполнение работ по основному виду деятельности требует большого количества автомобильной и тракторной техники.

На сегодняшний день общее количество автомобилей и тракторов составляет 254 ед. Распределение автомобильной техники по типам ТС представлено на рисунке 1.1.

Наибольшее количество в общем списке занимают грузовые автомобили. Большинство автомобилей из них самосвалы и сортиментовозы. Также большое количество тракторной техники - 62 ед.

Рисунок 1.1 - Структура подвижного состава предприятия по типу ТС

Автомобильная техника предприятия достаточно активно обновляется, т.к. новая техника более эффективна в эксплуатации.

Количество единиц техники по году выпуска на балансе предприятия представлено на рисунке 1.2.



Рисунок 1.2 - Структура подвижного состава предприятия по году выпуска

Как видно из диаграммы на рисунке 1.2, большая часть автопарка принадлежит 2015-2017 годам выпуска. В 2017 году на баланс предприятия было поставлено 49 новых автомобилей Volvo.

Важным для расчета производственной программы имеет средний пробег подвижного состава. Средний пробег за год по типу транспортных средств представлен на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3 - Среднегодовые пробеги ПС предприятия по типам ТС



Грузовые автомобили имеют наибольшие среднегодовые пробеги. При этом, согласно данным предприятия, автомобили Volvo в среднем имеют пробег около 59,9 тыс. км в год, а автомобили MAN - 37,5 тыс. км в год.

1.3 Обоснование необходимости выполнения темы проекта

Группа компаний “Устьянский лесопромышленный комплекс” активно развивается, наращивая объемы производства продукции лесной переработки. Для наращивая объемов производства требуется наращивать и количество автомобильного транспорта, доставляющего сырье на предприятие и доставляющее продукцию переработки потребителям. Как видно из п. 1.2 только в прошедшем году было закуплено 49 единиц грузовой техники.

Данная техника требует регулярного и качественного технического обслуживания, и ремонта. Обслуживание можно организовать или на базе сторонних организаций (СТО) или на собственных мощностях.

Обслуживание на СТО имеет определенные преимущества, в первую очередь, это качество обслуживания, если обслуживание происходит на официальных СТО. Однако, проблема заключается в том, что официальные СТО находятся на большом удалении от предприятия, а стоимость работ на них, как правило, очень высокая. Кроме того, перегнать исправный автомобиль для прохождения технического обслуживания не составляет проблемы, а вот доставить за сотни км неисправный автомобиль дорого и сложно.

В таких условиях выгоднее иметь собственные производственные мощности для обслуживания и ремонта подвижного состава. Этому же способствуют и большое количество подвижного состава на балансе и достаточно высокая однородность парка.

На данный момент существует проект нового корпуса для обслуживания грузовой техники. Однако, данный проект требует доработки с учетом количества грузовых автомобилей, их пробегов и существующего опыта предприятия по обслуживанию.

Для качественно обслуживания грузовых автомобилей необходимо организовать посты ТО и ремонта, участок кузовных и малярных работ, а также агрегатный участок.

Во втором разделе данного дипломного проекта произведен расчет производственной программы для парка грузовых автомобилей. При этом для удобства расчета подвижной состав был объединен в 2 технологически совместимые группы: Volvo FM-Track и MAN TGS.

Обслуживание автомобилей происходит совместно с прицепами и полуприцепами с равными интервалами между ТО, поэтому при расчете трудоемкости по обслуживанию автомобиля и прицепа объединяются.

С учетом статистики предприятия по пробегам автомобилей, для расчётов принято, что автомобили Volvo FM-Track имеют среднесуточный пробег равный 205 км, а MAN TGS - 130 км.

Расчет производственной программы позволит доработать проект производственного здания с учетом существующих реалий. В новом проекте будет планировка помещений с учетом расчетов второй части дипломного проекта.

Расчет экономической целесообразности проекта реконструкции производственно-технической базы группу компаний “Устьянский лесопромышленный комплекс” по обслуживанию грузовой техники, будет произведен в пятом разделе проекта. На основании расчетов будет сделан вывод о целесообразности внедрения проекта на предприятии



2. ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ РЕКОНСТРУКЦИИ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Исходные данные

Для расчетов автомобильная техника была разделена на 2 группы по принципу технологической совместимости подвижного состава, исходные данные исходя из фактических данных предприятия представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Исходные данные

Показатель	Volvo FM-Track	MAN TGS
Количество, ед.	98	22
Среднесуточный пробег, км	205	130
Категория условий эксплуатации	III
Природно-климатические условия	Умеренно-холодный
Режим работы, дн.	320
Пробег до КР т. км.	1000	1000
Периодичность - ТО-1 км. - ТО-2 км.	30000 60000	0 50000
Трудоемкость - ЕОс чел·ч - ТО-1 чел·ч - ТО-2 чел·ч - ТР чел·ч	0,5 6,9 14,3 2,2	0,5 0 16,8 2,6

2.2 Расчет годовой производственной программы

2.2.1 Корректировка нормативной периодичности ТО и КР

Для конкретного предприятия эти условия могут отличаться, поэтому в общем случае цикловой пробег L_ц^? определяются с помощью коэффициентов коррекции:



(2.1)

где L_ц^(н)- нормативный пробег автомобиля до списания, км.

k₁ - коэффициент коррекции нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации, k₁=0,8 (III категория условий эксплуатации) [3];

k₂ - коэффициент коррекции нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;

k₃ - коэффициент коррекции нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

Количество дней работы автомобиля за цикл (Д_ц) рассчитывается по формуле, дн.

(2.2)

где l_cc - среднесуточный пробег автомобиля, км.

Подставляя значения в формулу (2.2) производим расчет количества дней работы автомобиля за цикл Д_ц и заносим в таблицу 2.2.

Скорректированный пробег до списания L_ц равен:

(2.3)

Подставляя значения Д_ц и l_cc в формулу (2.3) производим расчет скорректированного пробега до списания L_ц и заносим полученные результаты в таблицу 2.2.



Таблица 2.2 - Расчет пробега автомобиля до списания

Автомобиль	Показатель
	Lц'	Дц	Lц
VOLVO	684000	3337	684085
MAN	612000	4708	612040

Пробег до ТО рассчитывается по формуле (L_i), км:

(2.4)

где L_i ^(н) - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2).

Количество дней работы автомобиля до ТО (Д^ТО_р) определяется по формуле:

(2.5)

Подставляя значения в формулу (2.5) производим расчет количества дней работы автомобиля до ТО (Д^ТО_р) и заносим результат расчета в таблицу 2.3.

Скорректированный пробег до ТО L_i равен:

(2.6)

Подставляя значения в формулу (2.6) производим расчет скорректированного пробега до ТО L_i и заносим результат расчета в таблицу 2.3.



Таблица 2.3 - Расчет скорректированных пробегов автомобилей до ТО

Автомобиль	Показатель
	Lто1'	Lто2'	ДТО-1р	ДТО-2р	LТО-1	LТО-2
VOLVO	21600	43200	105	211	21600	43255
MAN	0	36000	0	277	0	36010

2.2.2 Расчёт производственной программы по количеству воздействий

2.2.2.1 Расчёт производственной программы по количеству воздействий за цикл

Число за цикл на один автомобиль рассчитывается по формулам:

(2.7)

(2.8)

(2.9)

(2.10)

где ,6 -коэффициент, учитывающий воздействие технических ЕО при ТР.

Подставляя значения из таблиц 2.2 и 2.3 в формулы (2.7-2.10) рассчитываем число ТО-1 (N_ТО-1ц), ТО-2 (N_ТО-2ц), ЕО_с (N_{ЕОс ц}), ЕО_т (N_{ЕОт ц}) и заносим результат расчета в таблицу 2.4.



Таблица 2.4 - Число ТО-1, ТО-2, ЕО_с, ЕО_т за цикл

Автомобиль	Показатель
	NТО-1ц	NТО-2ц	NЕОс ц	NЕОт ц
VOLVO	31	15	3337	73
MAN	0	16	4708	26
Итого	31	31	8045	98

2.2.2.2 Расчёт производственной программы по количеству воздействий за год

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают за год, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчёт полученных значений N_ТО-1, N_ТО-2, N_ЕОс , N_ЕОт за цикл к значениям N_ТО-1г, N_ТО-2г, N_ЕОсг , N_ЕОтг за год по формулам:

(2.11)

(2.12)

(2.13)

(2.14)

где L_г -годовой пробег автомобиля, км.;

N_год -количество списаний автомобилей за год, ед.

Годовой пробег автомобиля рассчитывается по формуле:

(2.15)

где Д_раб -количество дней работы автомобиля в году, Д_раб =320 дн.;

б_т -коэффициент технической готовности.

Согласно ОНТП-01-91 б_Т рассчитывается по формуле:

,(2.16)

где Д_ТО-ТР -количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, принимаем согласно [4] Д_ТО-ТР =0,53; Д_КР -количество дней простоя в КР, принимаем равным нулю, так как капитальный ремонт не предусматривается.

Коэффициент технической готовности:

.

.

Годовой пробег автомобиля равен:

Подставляя значения из таблиц 2.2 и 2.3 в формулы (2.11-2.14) рассчитываем годовое число ТО-1 (N_ТО-1г), ТО-2 (N_ТО-2г), ЕО_с (N_ЕОсг), ЕО_т (N_ЕОтг) и заносим результаты расчета в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 - Число ТО-1, О-2, ЕО_с, ЕО_т за год

Автомобиль	Показатель
	NТО-1г	NТО-2г	NЕОс г	NЕОт г
VOLVO	2,7	1,3	290,1	6,3
MAN	0,0	1,0	302,3	1,6
Итого	2,7	2,3	592,4	8,0



2.2.2.3 Количество ТО для групп автомобилей

Количество ТО для групп автомобилей рассчитывается по формуле (N_Тоi):

(2.16)

где А_u -списочное кол-во автомобилей, ед.

Произведем расчет количества ТО для групп автомобилей N_ТОi по формуле (2.16) и занесем результаты расчётов в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 - Количество ТО для групп автомобилей за год

Автомобиль	Показатель
	NТО-1	NТО-2	NЕОс	NЕОт
VOLVO	261	126	28420	588
MAN	0	23	6644	44
Итого	261	149	35064	632

2.2.2.4 Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей

Число автомобилей, диагностируемых при ТР принято равным 20% от годовой программы ТО-2. Таким образом, количество Д1 (N_Д-1) и Д2 (N_Д-2) рассчитывается по формулам:

(2.17)

(2.18)

где 1,1 и 1,2 - коэффициенты учитывающие число автомобилей диагностируемых при ТР.

Подставляя значения из таблицы 2.6 в формулы (2.17-2.18) рассчитываем годовое число Д1 (N_Д-1) и Д2 (N_Д-2) для групп автомобилей и заносим результаты расчета в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 - Количество диагностических воздействий для групп автомобилей за год

Автомобиль	Показатель
	?NД-1	?NД-2
VOLVO	413	151
MAN	23	28
Итого	436	179

2.2.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностике

По видам ТО и диагностике суточная производственная программа рассчитывается по формуле:

(2.19)

Производим расчет по формуле (2.17) по видам ТО и диагностике N_сутi и результат вычислений заносим в таблицу 2.8.

Таблица 2.8 - Суточная программа по ТО и диагностике

Автомобиль	Показатель
	NсутТО-1, ед	NсутТО-2, ед	NсутД-1, ед	NсутД-2, ед
VOLVO	0,73	0,35	1,15	0,42
MAN	0,00	0,06	0,06	0,08
Итого	0,73	0,41	1,21	0,50



2.2.3 Расчёт годового объёма работ по ТО, ТР и обслуживанию

2.2.3.1 Расчёт нормативных трудоёмкостей ТО

Скорректированная трудоёмкость ЕО_с и ЕО_т рассчитывается по формуле:

(2.20)

(2.21)

где t^(н)_ЕОс , t^(н)_ЕОт -нормативная трудоёмкость ЕО_с и ЕО_т, чел·ч;

k₂ - коэффициент учитывающий модификацию автомобиля (значения коэффициента см. в таблице 2.9);

k'₅ - коэффициент корректирования трудоемкости в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп ПС [4] (значения коэффициента см. в таблице 2.9).

Трудоемкость составляет половину от :

(2.22)

Скорректированная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формуле:

(2.23)

где t^(н)_i - нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2, чел·ч;

k₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава..

Удельная скорректированная трудоёмкость ТР (t_TP) определяется по формуле [4], чел·ч на 1000 км пробега:

(2.24)

гдеt^(н)_ТР -удельная нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега, определяется по таблице 4[4];

k₁ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от условий эксплуатации [4] (значения коэффициентов см. в таблице 2.9);

k₂ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от модификации подвижного состава [4] (значения коэффициентов см. в таблице 2.9);

k₃ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от природно-климатических условий [4] (значения коэффициентов см. в таблице 2.9);

k'₄ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации [4] (значения коэффициентов см. в таблице 2.9).

Подставляя значения в формулы (2.20-2.24) рассчитываем значения скорректированных трудоемкостей и заносим результаты расчета в таблицу 2.9.



Таблица 2.9 - Корректирование трудоемкости по ЕО, ТО и ТР

Автомобиль	Нормативные трудоемкости	Коэфф. коррекции	Скорректированные трудоемкости
	t(н)ЕОс, чел·ч	t(н)то1, чел·ч	t(н)то2, чел·ч	t(н)ТР, чел·ч/ 1000км	k1	k2	k3	k4	k5	tЕОс, чел·ч	tЕОт, чел·ч	tто1, чел·ч	tто2, чел·ч	tТР, чел·ч/ 1000км
VOLVO	0,5	6,9	14,3	2,2	1,2	1,10	1,1	0,7	1,15	0,63	0,32	7,2	15,0	2,57
MAN	0,5	0	16,8	2,6	1,2	1,15	1,1	0,7	1,15	0,66	0,33	0,0	20,3	3,18

2.2.3.2 Определение годового объёма работ по ТО и ТР

Объём работ по ЕО_с, ЕО_т, ТО для автомобилей предприятия за год определяется по формуле:

(2.25)

Годовой объём работ по ТР равен:

(2.26)

Подставляем значения Т_ЕОс, Т_ЕОт, Т_ТО-1, Т_ТО-2 из таблицы 2.6 и скорректированные трудоёмкости из таблицы 2.9 в формулу (2.25), списочное число автомобилей из таблицы 2.1 и скорректированную трудоемкость t_TP из таблицы 2.9 в формулу (2.26) рассчитываем годовой объем работ по ЕО, ТО и ТР, результаты вычислений сводим в таблицу 2.10.

Таблица 2.10 - Годовой объём работ по ТО и ТР для групп автомобилей

Показатель	ТЕОс, чел·ч	ТЕОт, чел·ч	ТТО-1, чел·ч	ТТО-2, чел·ч	ТТР, чел·ч
VOLVO	17976	186	1891	1892	14985
MAN	4393	15	0	467	2747
Всего	22369	201	1891	2358	17732

Суммарная трудоёмкость ТО и ТР для парка предприятия равна:

2.2.4 Распределение объёма работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Объем работ рассчитанный в п. 2.2.3.2 по всем видам воздействия (ЕО, ТО, ТР) распределяется по видам работ в соответствии с ОНТП-01-91.

Распределение объёма работ ЕО, ТО и ТР по видам работ, представлено в таблице 2.11.

Таблица 2.11 - Распределение объёма работ ЕО и ТО по видам работ

Виды работ	% для VOLVO	% для MAN	Трудоёмкость, чел·ч, VOLVO	Трудоёмкость, чел·ч, MAN	АТП
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ЕОс (выполняются ежедневно):
-уборочные	14	14	2517	615	3132
-моечные	9	9	1618	395	2013
-заправочные	14	14	2517	615	3132
-контрольно-диагностические	16	16	2876	703	3579
-ремонтные	47	47	8449	2065	10513
Итого:	100	100	17976	4393	22369
ЕОТ (выполняются перед ТО и ТР):
-уборочные	40	40	74	6	80
-моечные	60	60	112	9	120
Итого:	100	100	186	15	201
ТО-1:
- диагностирование	10	10	189	0	189
-крепёжные, регулировочные, смазочные	90	90	1702	0	1702
Итого:	100	100	1891	0	1891
ТО-2:
-углублённое диагностирование Д2	10	10	170	42	212
- крепёжные, регулировочные, смазочные	90	90	1703	420	2123
Итого:	100	100	1892	467	2358
ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
Постовые работы:
-общее диагностирование Д1	1	1	150	27	177
- углублённое диагностирование Д2	1	1	150	27	177
-регулировочные, разборочно-сборочные	35	35	5245	961	6206
-сварочные:	4	4	599	110	709
-жестяницкие:	3	3	450	82	532
-окрасочные	6	6	899	165	1064
Итого по постам:	50	50	7492	1373	8866
Участковые работы:
-агрегатные	18	18	2697	494	3192
-слесарно-мех-ие	10	10	1498	275	1773
-электротехнические	5	5	749	137	887
-аккумуляторные	2	2	300	55	355
-ремонт приборов системы питания	4	4	599	110	709
-шиномонтажные	1	1	150	27	177
-вулканизационные	1	1	150	27	177
-кузнечно-рессорные	3	3	450	82	532
-медницкие	2	2	300	55	355
-сварочные	1	1	150	27	177
-жестяницкие	1	1	150	27	177
-арматурные	1	1	150	27	177
-обойные	1	1	150	27	177
Итого по участкам:	50	50	7492	1373	8866
Всего по ТР	100	100	14985	2747	17732

2.2.5 Расчёт численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава.

Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное - годовой производственных программ по ТО и ТР.

Технологически необходимое (Р_т) и штатное (Р_ш) число рабочих рассчитывается по формулам:

(2.27)

(2.28)

гдеТ_годi -годовой объём работ по зоне ТО и ТР или участку, чел·ч;

Ф_т -годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

Ф_ш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

В практике проектирования для расчёта технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_т принимают 2070 ч. -для производств с нормальными условиями труда, 1830 ч. -для производств с вредными условиями труда [5]. Годовой фонд времени штатного рабочего определяет фактическое время отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени штатного рабочего Ф_ш меньше фонда технологического рабочего Ф_т за счёт выходных, праздничных дней, отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезням и др.), принимаем: Ф_шм=1610 ч. - для маляров; Ф_шост=1820 ч. - для всех остальных рабочих [5].

Для ЕО количество рабочих равно:

Для постов ТО количество рабочих равно:

Годовой фонд времени технологического рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле:

(2.24)

где a,b -число работ с нормальными и вредными условиями труда, % (см. п.2.4).

Годовой фонд времени Ф_т на постах ТР:

Годовой фонд времени штатного рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле:

(2.29)

где c,d -количество работ всех рабочих и маляров, % (п. 2.4).

Годовой фонд времени Ф_ш на постах ТР:

Для постов ТР количество рабочих равно:

Суммарное количество рабочих на универсальных постах ТО и ТР:

Р_т =6 чел;

Р_ш =7 чел.

Годовой фонд времени технологического рабочего на участки ТР:

Фонд рабочего времени штатного рабочего Ф_ш =1820 ч, тогда:.

Количество рабочих на участках ТР:

Р_т =4 чел;

Р_ш =5 чел.

Таким образом, общее количество рабочих на ТО и ТР составит:

-технологически необходимое - 21 чел;

-штатное - 24 чел.

2.3 Расчет зон ТО, ТР и производственных участков

2.3.1 Расчёт числа отдельных постов ТО, ТР, ЕО и диагностики

Так как работа на постах ТО и ТР производится в 1 смену, то расчёт количества постов Х_ТО производится по формуле:

(2.30)

где -годовой объём работ, выполняемых на постах, чел•ч;

ц -коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты, ц=1,2 для постов ТО и ТР, ц=1,4 для постов кузовных и малярных работ;

з_п -коэффициент использования рабочего времени поста;

Д_раб.т. - число рабочих дней в году - 360 дней.

Т_см - продолжительность смены - 8 ч.

С - число смен - 1.

з - коэффициент использования рабочего времени поста 0,7-0,9.

Р_ср - среднее число рабочих на посту, одновременно работающих, Р_ср=1,33 чел для постов ТО и ТР; Р_ср=2 чел для поста кузовных работ; Р_ср=1 чел для поста малярных работ.

Работы выполняются на универсальных постах. Сварочные, жестяницкие и окрасочные работы на данных постах не выполняются, соответственно:

Принимаем 3 универсальных поста ТО и ТР.

Посты жестяницких и сварочных работ:

Посты окрасочных работ:

Принимаем 3 универсальных поста ТО и ТР и по одному посту сварочно-жестяницких и окрасочных работ.

Число постов мойки:

Х_ЕО пост.

Принимаем 1 пост мойки автомобилей.



2.3.2 Расчёт площадей помещений

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на 3 основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

2.3.2.1 Расчёт площадей помещения зон ТО и ТР

Площадь зоны ТО и ТР находится по формуле:

(2.31)

где f_a -площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

х_з -число постов зоны, ед;

к_п -коэффициент плотности расстановки постов, согласно рекомендациям [3]: к_п=6ч7 при одностороннем расположении постов; к_п=4ч5 при двухстороннем расположении постов и погонном методе (при ТО).

Наибольшие габаритные размеры автомобилей l_a =16500 мм; b_a=2500 мм;

Площадь постов:

2.3.2.2 Расчёт площадей производственных участков

Площади участков рассчитывают приближенно по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену, рассчитывается по формуле:

(2.32)

где f₁ -удельная площадь участка на первого работающего, м²/чел;

f₂ -удельная площадь участка на каждого последующего работающего, м²/чел;

Р_т -число технологически необходимых рабочих:

(2.33)

где Т_годi -трудоёмкость на i-ом участке, чел•ч;

Ф_тгод -годовой фонд времени технологического рабочего, ч.

Расчёт технологически необходимых рабочих сводим в таблицу 2.12.

Таблица 2.12 - Количество технологически необходимых рабочих на участках ТР

Вид участковых работ	Тгодi , чел•ч	Фтгод ,ч	Р, чел	Рт АТП, чел
-агрегатные	3192	2070	1,54	2
-слесарно-механические	1773	2070	0,86	1
-электротехнические	887	2070	0,43	-
-аккумуляторные	355	1830	0,19	-
-ремонт приборов системы питания	709	2070	0,34	-
-шиномонтажные	177	2070	0,09	-
-вулканизационные	177	2070	0,09
-кузнечно-рессорные	532	2070	0,26	-
-медницкие	355	1830	0,19	-
-сварочные	177	1830	0,10	1
-жестяницкие	177	1830	0,10
-арматурные	177	2070	0,09
-обойные	177	2070	0,09	-
Итого по участкам	8866			4

Р_т=4 чел., в п.2.5 Р_т также равно 4 чел.

Для необъединённых видов работ площади производственных участков, согласно формулы (2.38) равны:

Для объединённых видов работ площади участков равны:

Для АТП с числом автомобилей до 250 отдельных помещений для мойки агрегатов, кислотный и зарядный не предусматриваются.

Суммарная площадь участков

2.3.2.3 Расчёт площадей складских помещений

Для определения площадей складов используется метод расчёта по удельной площади складских помещений на десять единиц подвижного состава.

Площадь склада рассчитывается по формуле:

, (2.34)

где А_сп -списочное количество автомобилей, f_у - удельная площадь складских помещений на 10 единиц подвижного состава, К^(с)_i - коэффициент корректирования нормативов.

Формирует склад смазочных материалов и склад запчастей.

Площадь склада смазочных материалов:

Площадь склада запасных частей и эксплуатационных материалов:

2.3.4 Расчёт площадей хранения автомобилей

При укрупнённых расчётах площадь зоны хранения находится [4]:

(2.35)

где f_a -площадь занимаемая автомобилем в плане, м²;

А_ст -число автомобиле-мест хранения, ед;

К_п -коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Величина К_п зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5ч3.

Площадь хранения автомобилей (стоянки) равна:

2.4 Технологическая планировка зоны кузовного цеха

Расстановка оборудования на участках выполняется с учетом необходимых условий техники безопасности, удобства обслуживания и монтажа оборудования при соблюдении нормативных расстояний между оборудованием, между оборудованием и элементами здания.

Нормы размещения оборудования для различных производственных участков следует принимать по общероссийским и отраслевым нормам технологического проектирования.

Кроме того, следует пользоваться рекомендациями инструкций по эксплуатации технологического оборудования и строго следовать им.

Выбранное оборудование участка приводится в таблице 2.13 [6,7,8].



Таблица 2.13 - Технологическое оборудование кузовного цеха

Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры, мм	Количество
Сварочный полуавтомат	VEGAMIG 200/2 TURBO	500 х 350	1
Аппарат точечной сварки	DIGITAL SPOTTER 9000	600 х 920	1
Тележка инструментальная	Т1	400 х 580	1
Стеллаж для снятых деталей	-	2000х700	1
Стенд для приспособлений и инструмента	-	Настенный	1
Сушка инфракрасная	УИС-1	1400х1600	1
Пылесос	Mirka 1230L	585х385	1
Стойка для обклеечной бумаги	-	1250х540	1
Стойка для окраски деталей	-	1880х1060	1
Х-образная стойка	-	820х820	4
Стремянка	-	1100х500	2

Площади участков рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием и коэффициенту плотности его расстановки. При наличии рабочих постов необходимо суммировать их площадь:

(2.36)

где f_об -суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м²;

к_п -коэффициент плотности расстановки оборудования;

F_{раб.пост} - площадь рабочих постов на участке, м².

Площадь, занимаемая оборудованием, берется из паспортов на оборудование и справочников.

Площадь оборудования кузовного участка согласно таблице 3.1 составляет f_об=9,28 м².

Тогда итоговая расчетная площадь кузовного участка составит:

Площадь кузовного цеха после компоновки здания составляет F_{уч куз}=310,0 м².

Расположение рабочих постов и технологического оборудования представлено в графической части проекта на формате А1 (лист 3).

2.5 Генеральный план предприятия

Общая площадь территории участка ООО “УЛК” составляет F_уч=39718 м².

На участке размещены 7 зданий различного назначения:

- склады;

- ремонтные мастерские;

- офис;

- стоянка закрытая;

- производственный корпус.

Коэффициент озеленения составляет 10%. Проведение дополнительного озеленения невозможно.

Большая территория предприятия заасфальтирована.

Территория ограждена забором.

Стоянка легковых автомобилей вне территории предприятия непосредственно у офисного здания.

Распределение зон и участков представлены в графической части проекта.



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОКРАСКИ ДВЕРИ АВТОМОБИЛЯ

Технология окрашивания кузова автомобиля или его деталей включает в себя большое количество операций. От правильного выполнения каждой из операций зависит итоговый результат. Причем данный результат влияет не только на эстетические свойства автомобиля, но и на защиту кузовных панелей от коррозии.

Процесс окрашивания является довольно сложным процессом, имеющим большое количество нюансов от которых зависит качество выполненых работ. Причем, на итоговое качество влияет не только навык маляра, но и применяемые материалы и оборудование, а также знание работником различий работы с ними.

Технология окрашивания детали автомобиля в общем случае состоит из следующих укрупненных операций:

1. удаление старого лакокрасочного покрытия;

2. удаление ржавчины;

3. выравнивание геометрии детали (шпатлевание);

4. нанесение грунтовочного покрытия (с сушкой);

5. нанесение лакокрасочного покрытия;

6. сушка лакокрасочного покрытия;

7. полировка лакокрасочного покрытия.

3.1 Первоначальная обработка детали

Первоначально на ремонтируемой области удаляется старое лакокрасочное покрытие. Удаление производится металлической корщеткой, устанавливаемой на дрель и наждачной бумагой с применением орбитальной шлифовальной машинки. Для данной операции используется грубая наждачная бумага с зернистостью 80 единиц.

Шпатлевку нельзя класть на глянцевое покрытие, поэтому после зачистки зоны ремонта, краску вокруг зоны ремонта следует прошлифовать наждачной бумагой зернистостью 150 или 180 единиц заматовывая ЛКП.

После этого необходимо очистить поверхность ремонтируемой детали средствами для удаления воскового и силиконового покрытия.

Очистители наносятся на поверхность пульверизатором и затем незамедлительно удаляются безворсовой салфеткой.

Если на ремонтируемом участке имелась коррозия металла, то данный участок в обязательном порядке необходимо обработать от неё.

Поверхность ремонтируемой детали обрабатывается средством для удаления ржавчины. После этого участок обрабатывается преобразователем ржавчины, что создает слой, обеспечивающий хорошую адгезию грунта.

После обработки преобразователем ржавчины, необходимо снова произвести очистку поверхности очистителем силикона. [9]

3.2 Шпатлевание

Шпатлевка -- это продукт пастообразной или жидкой консистенции, применяемый для устранения небольших дефектов поверхности перед ее окраской.

Любая шпаклевка состоит из смеси наполнителей с пигментами в связующем веществе с различными добавками (пластификаторами, стабилизаторами и пр.).

Подавляющее распространение при ремонте автомобильных кузовов получили полиэфирные шпатлевки (ПЭ).

Виды полиэфирных шпаклевок.

Как процесс, выравнивание поверхности состоит из двух стадий: наполнения и доводки. Сначала выполняется предварительное выравнивание, “заваливание” глубоких неровностей, после чего выполняется окончательная доводка поверхности.

По этому принципу шпатлевки делятся на две большие группы:

8. наполняющие;

9. доводочные.

Наполнительные шпатлевки быстро заполняют глубокие неровности. Однако чаще всего такие шпатлевки имеют крупнозернистую структуру и создать гладкую, непористую поверхность они не способны (например, стекловолоконная шпатлевка), поэтому нуждаются в последующем нанесении доводочных шпатлевок.

Доводочные шпатлевки -- это мелкозернистые материалы. Они эластичны, прекрасно наносятся и легко шлифуются. С одной стороны, применяются как отделочные после крупнозернистых шпатлевок, с другой -- как самостоятельная единица для устранения мелких дефектов.

Есть и универсальные шпатлевки, обладающие свойствами и наполняющих и доводочных одновременно. Для нанесения на металл и на пластик также применяются разные материалы.

По способу нанесения шпатлевки бывают высоковязкие, наносимые шпателем, и жидкие -- “под пистолет”.

Работа со шпатлёвкой.

Смешать основу шпатлевки с отвердителем на плоском шпателе, точно следуя инструкциям производителя. Процесс затвердения начнется сразу же после добавления отвердителя, поэтому, если необходимо нанести шпатлевку на большую область, то следует разделить работу на несколько этапов.

Обобщенная последовательность действий следующая.

Нанести шпатлевку длинными полосами, прикладывая к шпателю небольшое давление. При большой глубине неровности наносится несколько слоев. Для того чтобы избежать образования ступенек, необходимо наносить шпатлевку от центра поврежденной области к краям. Следующий слой наносится до высыхания предыдущего.

Нанесение шпатлевки на плоскую поверхность. Толщина слоя должна быть максимальна в центре вмятины и минимальна по ее краям. Последующий слой нанести на предыдущий с перекрытием от 1/3 до 2/3.

Последовательность действий при нанесении шпатлевки на криволинейные поверхности.

Наносят шпатлевку пластичным шпателем чтобы иметь возможность повторить форму панели. При нанесении шпатлевки на область с резким изгибом (например, ребра жесткости панели) сначала приклеивается несколько слоев малярной ленты вплотную к излому, и шпатлевка наносится на противоположную сторону. Необходимо выждать несколько минут, затем снять ленту и наклеить ее на только что нанесенный слой шпатлевки вплотную к излому. Нанести шпатлевку на панель, затем снять ленту.

Необходимо дождаться, пока шпатлевка полностью затвердеет. Как правило, для этого достаточно 20-30 минут.

Обработать шпатлевку машиной с кругом 80 зернистости, придав ей гладкость и желаемую форму.

Обработать поверхность шлифмашиной с кругом 180 зернистости. После данной обработки шпатлевка должна выступать на небольшое расстояние над поверхностью панели.

Завершать обработку следует вручную. Воспользовавшись бруском с бумагой 180 зернистости, обработать поверхность, вывести форму окончательно. Для обработки криволинейных участков использовать бруски различных форм.

Окончательно обработать шпатлевку тонкой наждачной бумагой. Завершив обработку, провести по поверхности ладонью и проверить на наличие неровностей. Если неровности ощущаются, то следует их обработать повторно. Если обнаружены углубление, то следует нанести на эту область шпатлевку и повторить обработку. [9]



3.3 Грунтование

Грунт -- это вещество, наносимое на кузов при выполнении ремонта лакокрасочного покрытия. При помощи грунта формируется покрытие, сглаживающее мелкие неоднородности, неизбежно образующиеся на поверхности кузова при выполнении его ремонта.

Перед тем как приступить к нанесению грунта, необходимо подготовить поверхность. Сжатым воздухом удалите пыль с поверхности панели и со стыков. Обработать поверхность средством для удаления воскового и силиконового покрытия.

Грунт и краска должны быть совместимы и, желательно, быть одного производителя.

Перед нанесением грунта необходимо замаскировать все пластиковые детали, расположенные на панели и рядом с ней, а также стекла.

После этого следует подготовить грунт - добавить отвердителя и разбавителя в соответствии с указанной пропорцией изготовителем, размешать.

Перед грунтованием, следует нанести пробный слой грунта, на закрытую бумагой часть детали. Если пятно распыла нормальное, можно приступать к грунтованию, в противном случае, следует провести регулировку или чистку краскопульта.

Перемещая распылитель в одном направлении в горизонтальной плоскости, нанести слой грунта. Поднять распылитель на расстояние, равное Ѕ высоте пятна, и, двигаясь в обратном направлении, нанести еще слой. Всегда необходимо удерживать распылитель строго перпендикулярно к поверхности.

Если грунт наносится только на небольшую отремонтированную область панели, нанести его нужно не только на отремонтированную область, но и на прилегающие участки шириной 25--50 мм.

Начинать наносить грунт на наружную поверхность следует сверху -- с труднодоступных областей.

Рекомендуется перекинуть шланг от линии сжатого воздуха через плечо и рукой удерживать его вдали от окрашиваемой поверхности.

При правильном нанесении, грунт должен практически сразу же сохнуть и его слой должен быть равномерным и гладким. Если поверхность не гладкая, то или слой грунта слишком толстый, или распыл происходит со слишком большого расстояния (грунт успевает высохнуть на лету).

Если образуются подтеки, значит использовано слишком много растворителя, или распылитель при нанесении находится слишком близко к поверхности.

Если грунт высыхает неравномерно (слой влажный, слой с подтеками, слой сухой), значит, что слой нанесен неравномерно.

Завершив работу, следует выждать 20-30 минут, позволив грунту высохнуть, затем следует снять маскирующее покрытие.

После того как грунт высохнет, следует аккуратно обработать поверхность средством для удаления силиконового покрытия.

Обрабатывая поверхность очистителем, необходимо пользоваться чистой безворсовой салфеткой.

Шлифование поверхностей, покрытых грунтом.

Шлифование поверхности, обработанной грунтом-порозаполнителем, может быть произведено как сухим, так и мокрым способом. Для мокрого шлифования используется шлифовальная машинка с абразивной сеткой зернистости Р800 -- Р1000. Допускается также ручное мокрое шлифование наждачной бумагой зернистости Р600 - Р800. Сухое шлифование производят наждачной бумагой зернистостью Р400. По соображениям экономии времени при ремонте, более предпочтительным является сухое шлифование. [9]



3.4 Окрашивание

Перед тем как приступать к нанесению лакокрасочного покрытия, необходимо выполнить три предварительные процедуры -- очистить окрасочное оборудование, отфильтровать краску и очистить поверхность кузова.

Только используя идеально чистый распылитель, можно нанести идеальное покрытие.

Также необходимо тщательно отфильтровать краску.

В большинство красок необходимо добавлять разбавитель, некоторый необходимо смешивать с отвердителем и другими присадками. Тщательно перемешав все ингредиенты, необходимо профильтровать краску через фильтрующую воронку.

Регулятором установить требуемое давление воздуха в соответствии с требованием производителя краскопульта. Большинство современных краскопультов работает с давлением 0,2 МПа.

Следует сделать пробный распыл краски. При этом пятно должно быть равномерным, без неокрашенных зон и без зон с избыточным количеством краски. В противном случае, необходимо произвести регулировку краскопульта.

При нанесении краски на панель, следует располагать распылитель перпендикулярно поверхности в 150-200 мм от нее в зависимости от типа краски. После того как нажат спусковой крючок и началась подача краски, следует повернуть запястье, расположив распылитель перпендикулярно панели, затем сразу же начинать перемещать руку вдоль панели продолжая удерживать распылитель в 150-200 мм от нее. Доведя руку до края окрашиваемой области, не отпуская крючок, следует повернуть запястье, расположив распылитель параллельно панели. В результате этих поворотов на краях области должен сформироваться равномерный переходный слой покрытия.

В зависимости от типа краски, может потребоваться различное количество слоев нанесения. Кроме того, разным будет и толщина каждого слоя.

Толщина слоя регулируется скоростью движения краскопульта относительно окрашиваемой панели.

Окрасочные системы база плюс лак.

При использовании красок металлик, перламутр и т.п. применяется система нанесения, состоящая из базового слоя и слоя бесцветного лака.

Базовый слой наносится, как правило, в 3 слоя. Первые два слоя наносятся большей толщины, при этом нанесенный но не высохший слой должен иметь глянец. После того, как поверхность заматуется (10-15 минут), наносится следующий слой. Третий слой наносится более быстрым перемещением краскопульта с целью уменьшения слоя. При этом нанесенный слой должен быть матовым.

После нанесения базы, наносится лак.

Лак наносится в 2 слоя с выдержкой 10-15 минут. [9]

3.5 Краткая информация о применяемых материалах

Шпатлевки.

Шпатлевки делятся на две группы:

10. наполняющие;

11. доводочные.

В качестве наполняющей шпатлевки используем шпатлевку двухкомпонентную HB BODY 250 Fiber со стекловолокном [10].

Двухкомпонентный полиэфирный наполнитель со стекловолокном для заполнения больших углублений и сквозных отверстий. Также используется для ремонта корродированных частей кузова. Равномерно наносится, быстро сохнет и легко шлифуется абразивной бумагой Р80-Р120. Позволяет получить эластичное и устойчивое к механическим воздействиям покрытие.

В качестве доводочной используем шпатлевку двухкомпонентную HB BODY 220 “доводочная”.

Мелкозернистая полиэфирная доводочная шпатлевка для исправления незначительных дефектов на металлических поверхностях. Образует гладкое однородное покрытие без пор. Возможно окрашивание без предварительного грунтования. Легко шлифуется абразивной бумагой Р150-Р400.

Грунтовки.

В качестве грунта используем двухкомпонентный HS многофункциональный грунт-наполнитель HB BODY PRO 334 [11].

HB BODY PRO P334 -- акриловый порозаполняющий изоляционный грунт. Смешивается с отвердителем BODY 725. Имеет адгезию ко всем видам металла. Может наноситься слоем любой толщины с промежуточным шлифованием. Готовность к шлифовке при температуре среды +23 °C - 90 минут.

Краска.

Применяем окрасочную систему HB BODY Autofinishing System [12].

Система включает в себя все необходимые компоненты для изготовления однослойных и двухслойных автоэмалей любого цвета.

Прозрачные лаки.

В качестве лака применяем двухкомпонентный HS лак HB BODY 496 [13].

Данный лак глянцевый, относящийся к 2К-акриловой системе. Высокое содержание сухого остатка, прекрасная растекаемость, быстрое затвердевание и высокий блеск. Продукт можно применять для полной и частичной окраски. Смешивается с отвердителями BODY 720 NORMAL, BODY 722 FAST или 727 POLAR в соотношении 2:1.

При использовании отвердителя BODY 722 FAST или 727 POLAR время сушки уменьшается до 20 минут при температуре +60°С.



3.6 Технологический процесс окраски двери

После исправления дефекта двери на кузовном участке, деталь поступает на малярный участок.

Обезжирить место, на котором был исправлен дефект панели.

Зачистить метал на месте ремонта панели наждачной бумагой Р80 с помощью орбитальной эксцентриковой машинки (эксцентрик 5 мм), при этом следует сделать плавный переход на неремонтируемую часть детали.

Повторить операцию используя круг с зернистостью Р150, расширяя переход дальше на неремонтируемую часть детали.

Повторить операцию используя круг с зернистостью Р180.

Обезжирить ремонтируемую поверхность, и продуть сжатым воздухом.

Зашпатлевать деталь шпатлевкой HB BODY 250 Fiber.

Нанести первый слой пластиковым шпателем.

Второй слой шпатлёвки ненести перпендикулярными движениями относительно нанесения первого слоя, при этом необходимо нанести его на чуть большую площадь, чем первый слой.

При необходимости нанести третий слой шпатлёвки.

После отвердевания и высыхания шпатлёвки произвести её шлифование.