Исследование взаимосвязи предела выносливости материала детали с технологическими условиями обработки при шлифовании

Размещено на http://www.allbest.ru/

На правах рукописи

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Исследование взаимосвязи предела выносливости материала детали с технологическими условиями обработки при шлифовании

05.02.08 - Технология машиностроения, 01.02.06 - Динамика, прочность машин, приборов и аппаратуры

Урядов Сергей Анатольевич

Рыбинск - 2010

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П.А. Соловьева.

Научный руководитель:

Заслуженный деятель науки и техники Российской Федерации, доктор технических наук, профессор Безъязычный Вячеслав Феоктистович.

Научный консультант:

доктор технических наук Мотренко Петр Данилович.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Букатый Станислав Алексеевич;

кандидат технических наук Михрютин Олег Владимирович.

Ведущая организация: Донской государственный технический университет.

Защита состоится 21 декабря 2010 г. в 12 часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П.А. Соловьева по адресу: 152934, г. Рыбинск, Ярославская область, ул. Пушкина, 53, ауд. Г-237.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П.А. Соловьева.

Автореферат разослан "19" ноября 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Конюхов Б.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Одна из важнейших задач современной технологии машиностроения - повышение качества выпускаемой продукции. Наиболее значимыми параметрами качества продукции с точки зрения конструктора и технолога являются надежность и долговечность, которые в значительной степени определяются эксплуатационными свойствами детали, такими, как сопротивление усталости, коррозионная стойкость, износостойкость, контактная жесткость и т.д.

Поэтому, одной из действенных мер для увеличения надежности конструкции, является создание деталей с определенными параметрами качества поверхностного слоя, так как наиболее часто разрушение детали происходит с ее поверхности. Формирование же определенных параметров качества поверхностного слоя (остаточных напряжений, шероховатости, глубины и степени наклепа) происходит при непосредственном влиянии технологических условий обработки (метод обработки детали, тип применяемого инструмента, режимы обработки, условия в зоне резания и др.).

Наличие нормативов по назначению оптимальных режимов обработки материалов не решает проблемы, т.к. данные режимы рассчитываются с точки зрения максимальной производительности, и размерной стойкости инструмента, т.е. не учитывается их влияние на эксплуатационные свойства обрабатываемой детали.

Большинство отказов газотурбинных двигателей на этапе доводки и эксплуатации связано с усталостными дефектами. Усталостная прочность в основном определяет ресурс основных деталей ГТД - дисков, валов, рабочих лопаток, которые, в свою очередь, определяют ресурс двигателя в целом. Образование усталостных трещин на полотне диска или на валу является одной их основным причин досрочного съема двигателя с эксплуатации. Причиной этого является недостаточный предел выносливости деталей после механообработки.

В настоящее время заключительным этапом обработки многих деталей авиационного двигателя является абразивная обработка - шлифование, полирование, притирка, виброабразивная обработка и т.д. Однако, не всегда данные виды обработки позволяют получить требуемый уровень предела выносливости деталей. Поэтому в технологический процесс искусственно вводятся отделочные операции - нагартовка, поверхностное пластическое деформирование поверхности и др. Эти операции, не изменяя размеров детали, меняют параметры качества поверхностного слоя детали, тем самым увеличивая предел выносливости детали. Однако, данные методы трудоемки, требуют специального оборудования и иногда ухудшают другие эксплуатационные свойства деталей.

Нахождение универсальной зависимости между технологическими условиями обработки и пределом выносливости материала деталей является более перспективным и позволит обоснованно назначать режимы обработки и параметры качества поверхностного слоя. Универсальность этих зависимостей будет заключаться в том, что они будут пригодны для любого сочетания обрабатываемого и инструментального материалов.

Цель и задачи исследования. Цель работы состоит в определении предела выносливости материала деталей газотурбинных двигателей после механической обработки шлифованием и разработке рекомендаций по назначению режимов обработки, обеспечивающих заданный предел выносливости.

Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

1. Рассмотреть возможность применения в расчетах комплексных показателей и критериев подобия с целью получения зависимостей между эксплуатационными свойствами деталей и режимами обработки;

2. Установить взаимосвязь между эксплуатационными свойствами деталей и технологическими условиями обработки;

3. Исследовать различные сочетания параметров обработки и инструмента при шлифовании для оценки их влияния на эксплуатационные свойства деталей машин;

4. Подтвердить экспериментально установленные зависимости путем проведении усталостных испытаний обработанных образцов;

5. Разработать рекомендации по назначению режимов шлифования с целью обеспечения требуемой величины параметров сопротивления усталости на основе полученных критериальных зависимостей.

Методы исследования. При выполнении работы использовались научные основы технологии машиностроения, теории упругости и пластичности, а также технологического обеспечения параметров качества поверхностного слоя. Эксперименты проводились с использованием метода планирования экспериментальных исследований и установки для проведения усталостных испытаний.

Основные положения диссертации, выносимые на защиту.

1. Алгоритм расчетного определения предела выносливости материала деталей при обработке плоским маятниковым и глубинным шлифованием во взаимосвязи с технологическими условиями их обработки.

2. Алгоритм расчетного определения предела выносливости материала деталей при обработке плоским маятниковым и глубинным шлифованием во взаимосвязи с параметрами качества поверхностного слоя деталей.

Научная новизна работы.

Установлены теоретико-экспериментальные зависимости между технологическими условиями обработки и пределом выносливости деталей после обработки шлифованием, а также между пределом выносливости материала детали и комплексом параметров качества поверхностного слоя.

Достоверность и обоснованность результатов подтверждается корректным использованием фундаментальных теоретических положений науки о резании материалов, технологии машиностроения, теории упругости и пластичности, динамики и прочности материалов.

Практическая значимость работы. Выполненная работа позволила разработать методику обеспечения требуемой величины предела выносливости при плоском и глубинном шлифовании на основе научно-обоснованного назначения технологических условий обработки. Проведенная апробация методики показала ее пригодность для использования в производственных условиях при решении практических задач обеспечения требуемых значений характеристик сопротивления усталости.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались и обсуждались на международной научно-технической конференции "Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения" - "Технология 2004", Орел, 2004; международной научно-технической конференции "Оптимизация и управление процессом резания, мехатронные станочные системы". Уфа, 2004; международной научно-технической конференции "Новые материалы и технологии" - НМТ-2004, Москва, 2004; международной школе-конференции молодых ученых, аспирантов и студентов имени П.А. Соловьева и В.Н. Кондратьева "Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений",Рыбинск, 2006; всероссийской научно-технической конференции "Новые материалы и технологии - НМТ-2006", Москва, 2006 г.; международной научно-технической конференции "Технологическое обеспечение и автоматизированное управление параметрами качества поверхностного слоя, точности обработки деталей и сборки газотурбинных двигателей", Рыбинск, 2007 г.; научно-технической конференции, посвященной 50-летнему юбилею кафедры "Авиационные двигатели" РГАТА имени П.А. Соловьева, Рыбинск, 2007 г; научных семинарах на кафедре "Технология авиационных двигателей и общего машиностроения" РГАТА имени П.А. Соловьева 2004-2010 гг.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 статей, из них две - в журналах, рекомендованных ВАК РФ для опубликования результатов диссертационных работ.

Объем и структура диссертации. Работа изложена на 148 страницах, иллюстрирована 50 рисунками и содержит 47 таблиц. Диссертация состоит из введения и пяти глав. Список использованных источников содержит 130 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе выполнен обзор литературных источников по рассматриваемой проблеме, обоснована актуальность работы, поставлены цель исследования и сформулированы задачи для достижения цели.

Вопросам влияния параметров качества поверхностного слоя и технологических условий механической обработки на предел выносливыости обрабатываемых деталей посвящены научные работы большого числа ученых, среди которых М.А. Елизаветин, Э.А. Сатель, А.А. Маталин, М.И. Евстигнеев, Б.А. Кравченко, В.Ф. Безъязычный, С.А. Букатый, А.Н. Овсеенко, В.С. Мухин, А.Г. Суслов, А.М. Сулима и многие другие.

Качество поверхностного слоя формируется в процессе механической обработки и в основном определяется ее технологическими условиями. Результаты исследования влияния технологических условий обработки на качество поверхностного слоя нашли отражение в работах Э.В. Рыжова, А.Г. Суслова, А.А. Маталина, А.М. Смыслова, А.Н. Овсеенко, А.П. Бабичева, А.М. Сулимы, М.А. Елизаветина, А.В. Киричека, В.В. Непомилуева, В.Ф. Безъязычного, Т.Д. Кожиной, В.И. Бутенко, А.Л. Водолагина и др.

Анализ литературных источников показал, что при решении задач по технологическому обеспечению эксплуатационных свойств используются в основном эмпирические зависимости. Их применение имеет недостатки, заключающиеся в том, что они верны лишь для небольших групп материалов или условий обработки, требуют большой трудоемкости экспериментов.

Во второй главе определяется зависимость между пределом выносливости обрабатываемой детали _{-1 ОБР} и режимами обработки, а, следовательно, и параметрами качества поверхностного слоя, через энергетический критерий процесса резания А, характеризующий работу, затрачиваемую на снятие припуска:

,

;

а ₁ - толщина срезаемого слоя, мм;b₁ - ширина срезаемого слоя, мм; c - удельная объемная теплоемкость обрабатываемого материала, Дж/м ³⁰С; И - температура резания, ⁰С; Р_z - сила резания, H.

Данная зависимость может стать основой для управления процессом обработки с целью поддержания постоянства предела выносливости на всей обработанной поверхности. Для различных групп материалов и условий обработки эта зависимость может быть представлена следующим образом:

для конструкционных сталей _{-1 ОБР}= f₁(A);

для жаропрочных сплавов _{-1 ОБР}= f₂(A); и т.д.

Относительное изменение модуля упругости материала детали по отношению к материалу исходной заготовки Е_ОБР/Е_ИСХ является достаточно надежным критерием поврежденности материала. Для определения предела выносливости детали после обработки можно воспользоваться следующим соотношением:

, (1)

где _-1 и _-1ИСХ -предел выносливости детали после обработки и в исходном состоянии (до обработки); Е_ОБР и Е_ИСХ - модуль упругости материала поверхностного слоя детали после обработки и в исходном состоянии.

Механическая обработка (точение, фрезерование, шлифование, полирование и т.д.) вызывает пластическую деформацию, нагрев и структурные превращения поверхностных слоев материала обрабатываемой детали и сопровождается появлением неравномерных по глубине остаточных деформаций и напряжений. В зависимости от того, какое явление преобладает (пластическая деформация, нагрев или структурные превращения), поверхностный слой может отличаться различными глубиной и степенью наклепа, величиной и знаком остаточных напряжений. Эти параметры, а также шероховатость поверхности, в основном характеризуют качество поверхностного слоя и оказывают существенное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин.

Температура резания является одним из важнейших факторов процесса механообработки. От количества тепла, переходящего в инструмент и обрабатываемую деталь, зависит стойкость инструмента, температурные деформации резца и детали, а, следовательно, точность обработки, явления наклепа, остаточные напряжения и др. Нагрев в зоне резания при механической обработке создает определенные текстуры в поверхностном слое и заметно влияет на модуль упругости.

Нахождение зависимости между изменением модуля нормальной упругости Е при обработке по отношению к исходному состоянию металла и энергетическим критерием процесса резания А позволяет определять изменение предела выносливости обрабатываемой детали в зависимости от заданных режимов обработки или заданных параметров поверхностного слоя. сопротивление усталость шлифование газотурбинный

Для различных групп материалов автором были установлены зависимости температуры в зоне резания _РЕЗ от критерия А, характеризующего технологические условия обработки, которые представлены следующим образом:

, (2)

где С ₁ и К ₁ - коэффициенты, зависящие от вида материала и метода обработки.

В этом уравнении показатель степени определяет угол наклона линии, характеризующей взаимосвязь _РЕЗ и А.

С использованием расчетно-экспериментальных и справочных данных были построены графические зависимости между температурой, соответствующей температуре в зоне резания, и модулем упругости обрабатываемого материала.

, (3)

где С ₂ и К ₂ - коэффициенты, зависящие от вида обрабатываемого материала.

При заданных технологических условиях обработки создаются определенные текстуры в поверхностном слое, происходит образование дефектов, которые изменяют модуль упругости материала, что в свою очередь изменяет предел выносливости детали. Характеризовать эти условия можно с использованием выражения (2) через температуру резания. Взаимосвязь между критерием А и модулем упругости материала Е представляется в следующем виде:

Е_ОБР= F₂ [F₁(A)],

После подстановки в формулу (3) выражения (2) и преобразований зависимость модуля упругости материала детали от критерия А выглядит следующим образом:

, или

, (4),

и К= К ₁К ₂ - коэффициенты, зависящие от вида материала и метода обработки.

С учетом формул (1) и (4) предел выносливости материала детали после обработки может быть определен по формуле:

. (5)

Значение энергетического критерия процесса резания А для маятникового шлифования рассчитывается по уравнению:

, (6)

где _Д - скорость движения детали;l - длина зоны контакта шлифовального круга с деталью; a_Д - температуропроводность материала детали; и - произведение коэффициента теплопроводности и удельной объемной теплоемкости материала абразивного круга и детали соответственно; t - припуск на обработку; В - ширина обрабатываемой детали.

Для случая глубинного шлифования значение энергетического критерия процесса резания А имеет следующий вид:

(7)

Подставляя в формулу (5) значение критерия А для случаев маятникового и глубинного шлифования из формул (6-7), получим:

- для маятникового шлифования:

, (8)

- для глубинного шлифования:

. (9)

В третьей главе приведено подтверждение полученных теоретико-экспериментальных зависимостей между энергетическим критерием процесса резания А, температурой резания _рез, модулем упругости материала детали Е и пределом выносливости обработанного материала.

Взаимосвязь между критерием А, модулем упругости Е и пределом выносливости изучалась на характерных представителях различных групп материалов. Так, из группы жаропрочных никелевых сплавов были отобраны следующие материалы: ХН 73МБТЮ (ЭИ 698ВД), ХН 77ТЮР-ВД (ЭИ 437БУВД). Из группы конструкционных сталей были выбраны стали 20Х и 30ХГСА. Из группы титановых сплавов - ВТ 3-1, ВТ 9, ОТ 4-1.

В работе использовался метод ступенчатого нагружения, как наиболее распространенный при определении характеристик сопротивления усталости при малом количестве образцов. Испытания проводились на базе N=210⁶ циклов при температуре окружающей среды 20 С и начинались с напряжения, равному 70 % от расчетного предела выносливости образца (200 МПа). Если при данном значении образец выдерживал базу испытаний, то напряжение повышалось на 30 МПа. За предел выносливости принималось максимальное напряжение испытаний, при которых образец отработал базу испытаний.

На рисунках 1-3 представлены зависимости между энергетическим критерием процесса резания А и пределом выносливости обработанного образца. Там же показано значение предела выносливости материала образца в отожженном состоянии, т.е. _-1ИСХ.

Рис. 1. Зависимость между пределом выносливости образца и энергетическим критерием процесса резания А для стали 30ХГСА



Рис. 2. Зависимость между пределом выносливости образца и энергетическим критерием процесса резания А для титанового сплава ВТ 20

Рис. 3. Зависимость между пределом выносливости образца и энергетическим критерием процесса резания А для жаропрочного сплава ЭИ 693

В четвертой главе установлена взаимосвязь между параметрами качества поверхности детали и пределом выносливости при плоском маятниковом шлифовании:

1. Зависимость между средним квадратическим отклонением профиля поверхности Ra и пределом выносливости обрабатываемой детали:

, (10)

где x₁, y₁ - коэффициенты, зависящие от вида обрабатываемого материала и технологических условий шлифования, приведенные в таблице 1

Таблица 1. Значения коэффициентов x₁ и y₁ для плоского шлифования

Обрабатываемые материалы	Коэффициенты
	x1	y1
Жаропрочные никелевые сплавы	290	-0,2153
Титановые сплавы	275	-0,4042
Конструкционные стали	278	-0,0881

2. Зависимость между значением максимальных остаточных напряжений в поверхностном слое детали _max и пределом выносливости обрабатываемой детали:

, (11)

где x₂, y₂ - коэффициенты, зависящие от вида обрабатываемого материала и технологических условий шлифования, приведенные в таблице 2.

Таблица 2. Значения коэффициентов x₂ и y₂ для плоского шлифования

Обрабатываемые материалы	Коэффициенты
	x2	y2
Жаропрочные никелевые сплавы	463	-0,095
Титановые сплавы	548	-0,095
Конструкционные стали	436	-0,095

3. Зависимость между глубиной наклепа в поверхностном слое детали h_H и пределом выносливости обрабатываемой детали:

, (12)

где x₃, y₃ - коэффициенты, зависящие от вида обрабатываемого материала и технологических условий шлифования, приведенные в таблице 3.

Таблица 3. Значения коэффициентов x₃ и y₃ для плоского шлифования

Обрабатываемые материалы	Коэффициенты
	x3	y3
Жаропрочные никелевые сплавы	703	0,164
Титановые сплавы	788	0,164
Конструкционные стали	560	0,164

С учетом зависимостей (10)…(12) получена формула для определения предела выносливости материала детали от параметров качества поверхностного слоя:

, (13)

где С - константа, зависящая от материала детали.

Обобщенные зависимости вида (13) для различных материалов при плоском маятником шлифовании приведены в таблице 4.

Таблица 4. Зависимости вида (13) для плоского шлифования

Обрабатываемые материалы	Зависимость
Жаропрочные никелевые сплавы	-1=1151Ra-0,2153max-0,095hH0,164
Титановые сплавы	-1=1465Ra-0,4042max-0,095hH0,164
Конструкционные стали	-1=653Ra-0,0881max-0,095hH0,164

Пятая глава посвящена вопросам практического применения результатов исследования. В общем случае назначение режимов механической обработки осуществляется в следующем порядке:

1. Конструктором назначается величина предела выносливости.

2. Определяются исходные данные для назначения технологических условий обработки. К ним относятся:

- характеристики обрабатываемого материала;

- характеристики инструментального материала;

- исходная геометрия инструмента;

- данные системы станок - приспособление - инструмент - заготовка;

- геометрические размеры обрабатываемой заготовки.

3. С учетом заданного предела выносливости и исходных данных для расчета по установленным зависимостям определяется режим обработки.

4. При необходимости рассчитываются параметры качества поверхностного слоя.

Алгоритм вышеприведенной методики представлен на рисунке 4.

Реализация алгоритма осуществляется следующим образом:

1. Исходные данные.

1.1 Величина предела выносливости _-1ТР.

1.2 По справочникам определяются свойства обрабатываемого материала (_Д, (с)_Д, б_Д).

1.3 Выбирается инструментальный материал и определяются его свойства (_К, (с)_К, б_К).

1.4 Определяются необходимые для расчета размеры детали (L, B).

1.5 По справочникам определяются Е_исх и _-1исх обрабатываемого материала.

2. Определение режима резания, обеспечивающего заданную величину предела выносливости по алгоритму, представленному на рисунке 4.

2.1 По таблицам 5 или 6 выбираются коэффициенты С и К в зависимости от вида обрабатываемого материала и метода обработки.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 4. Блок-схема расчета режимов обработки по требуемому уровню предела выносливости

Таблица 5. Значения коэффициентов С и К для маятникового шлифования

Обрабатываемые материалы	Коэффициенты
	С, х 1011	К
Жаропрочные никелевые сплавы	1,16	0,198
Титановые сплавы	0,36	0,372
Конструкционные стали	1,37	0,113

Таблица 6. Значения коэффициентов С и К для глубинного шлифования

Обрабатываемые материалы	Коэффициенты
	С, х 1011	К
Жаропрочные никелевые сплавы	2,71	-0,103

2.2 Назначаются предварительные режимы механической обработки (Vк, Vд, t, Sп и др.).

2.3 Рассчитывается величина предела выносливости по формуле:

.

2.4 Изменяется какой-либо параметр обработки (Vк, Vд, или t) и расчет повторяется по п. 2.1-2.3 в той же последовательности до получения величины предела выносливости, удовлетворяющего заданным требованиям.

2.5 Рассчитываются при необходимости показатели качества поверхностного сдоя (_ост, h_н и Rа) по соответствующим формулам.

Разработанные рекомендации по назначению режимов механической обработки, исходя из требуемых значений пределов выносливости, могут быть непосредственно использованы в производственных условиях без проведения предварительных исследований и расчетов.

Для лучшего взаимодействия между конструктором и технологом на стадии конструкторско-технологической подготовки производства необходимо знать зависимости между параметрами качества поверхностного слоя и пределом выносливости детали. С целью установления таких зависимостей были выполнены расчеты режимов резания и параметров качества поверхностного слоя, соответствующие заданным режимам.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Проведенный анализ научно-технической литературы и данных предприятий показал отсутствие комплексных теоретико-экспериментальных зависимостей, связывающих характеристики сопротивления усталости с технологическими условиями обработки и комплексом параметров качества поверхностного слоя при шлифовании.

2. Установлено, что при нахождении зависимости между технологическими условиями обработки и критерием сопротивления усталости возможно использование критериев подобия процесса резания. На основе теории подобия с использованием уравнения баланса тепловой энергии процесса резания установлена зависимость между пределом выносливости деталей и технологическими условиями обработки, на основании которой составлены методики расчетного определения пределов выносливости деталей от параметров обработки при плоском маятниковом и глубинном шлифовании с использованием критериев подобия процесса резания и безразмерных комплексов.

3. Установлено, что технологические условия обработки, учитывающие свойства материала, характеристики инструмента и режимы резания, могут быть описаны зависимостью с достаточно высокой степенью корреляции, которая позволяет находить пределы выносливости деталей из группы обрабатываемых материалов, имеющих схожие механические и химические свойства.

4. Проведенные усталостные испытания образцов, предварительно подвергнутых механической обработке плоским маятниковым и глубинным шлифованием, подтвердили достоверность установленных теоретико-экспериментальных зависимостей и показали правильность методики их расчета.

5. Выполненная работа позволила сформировать методику обеспечения сопротивления усталости при механической обработке глубинным и маятниковым шлифованием на стадии конструкторско-технологической подготовки производства.

6. Проведённая апробация методики показала её пригодность для использования на стадии технологического проектирования при решении практических задач путем назначения технологических условий обработки, исходя из требуемых значений характеристик сопротивления усталости.

7. Разработанные практические рекомендации по назначению режимов механической обработки, исходя из требуемых значений пределов выносливости, могут быть непосредственно использованы в производственных условиях без проведения предварительных исследований и расчетов.

СПИСОК ПУБЛИКАЦИЙ

1. Урядов, С.А. Повышение сопротивления усталости деталей технологическими методами/ С.А. Урядов // Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения" - "Технология 2004": сборник статей международной научно-технической конференции. - Орел, Орел ГТУ, 2004. - С. 22-25.

2. Урядов, С.А. Зависимость предела выносливости деталей машин от условий их обработки / С.А. Урядов // Оптимизация и управление процессом резания, мехатронные станочные системы: сборник статей международной научно-технической конференции. - Уфа, УГАТУ, 2004. - С. 18-22.

3. Урядов, С.А. Влияние технологических условий механической обработки на эксплуатационные свойства деталей / С.А. Урядов // Новые материалы и технологии - НМТ-2004": сборник статей международной научно-технической конференции. - Москва, МАТИ, 2004. - С. 55-58.

4. Урядов, С.А. Влияние режимов шлифования на технологическую наследственность деталей машин / С.А. Урядов // Сборник докладов конференции, посвященной 50-летию РГАТА. - Рыбинск, РГАТА, 2004. - С. 25-28.

5. Урядов, С.А. Методика расчетного определения предела выносливости при шлифовании / С.А. Урядов // Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения" - "Технология машиностроения - 2005": Сборник докладов международной научно-технической конференции. - Орел, Орел ГТУ, 2005. - С. 17-20.

6. Урядов, С.А. Расчетное определение предела выносливости деталей газотурбинных двигателей / С.А. Урядов // Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений: Сборник докладов международной школе-конференции. - Рыбинск, РГАТА, 2006. - С. 21-24.

7. Урядов, С.А. Обеспечение требуемого предела выносливости деталей машин при обработке резанием / С.А. Урядов // Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения" - "Технология машиностроения - 2006": Сборник докладов международной научно-технической конференции. - Орел, Орел ГТУ, 2006. - С. 15-18.

8. Урядов, С.А. Установление взаимосвязи условий обработки, параметров качества поверхностного слоя и предела выносливости / С.А. Урядов // Справочник Инженерный журнал. 2008. №8. - С. 18-22.

9. Урядов, С.А. Методы испытаний деталей на сопротивление усталости / С.А. Урядов // ВЕСТНИК Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П.А. Соловьева: Сборник научных трудов. - Рыбинск, 2008. - № 1 (13). - 394 с. - С. 132-135.

10. Урядов, С.А. Предел выносливости деталей машин при шлифовании / С.А. Урядов // Будущее машиностроения России: Сборник докладов Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов. - Москва, МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2008. - С. 29-30.

11. Урядов, С.А. Влияние технологий абразивной обработки на сопротивление усталости деталей машин/ С.А. Урядов // Справочник Инженерный журнал. 2009. №9. - С. 8-11.

12. Урядов, С.А. Обеспечение эксплуатационных параметров деталей путем оптимизации режимов шлифования / С.А. Урядов // Инновация, экология и ресурсосберегающие технологии: Труды IX международной научно-технической конференции. - Ростов-на-Дону, ДГТУ, 2010. - С. 619-622.

Размещено на Allbest.ru