Повышение качества изготовления высокоточных изделий машиностроения путем обеспечения управляемости процесса сборки на основе компьютерного моделирования

Размещено на http://www.allbest.ru/

05.02.23 - Стандартизация и управление качеством продукции

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Повышение качества изготовления высокоточных изделий машиностроения путем обеспечения управляемости процесса сборки на основе компьютерного моделирования

Майорова Екатерина Александровна

Рыбинск - 2009

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования "Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П.А. Соловьева"

Научный руководитель доктор технических наук, профессор Непомилуев Валерий Васильевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Семенов Александр Николаевич

кандидат технических наук Голкина Виктория Александровна

Ведущая организация: ОАО Гаврилов-Ямский машиностроительный завод "АГАТ"

Защита состоится 19 июня 2009 г. в 12.00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.02. при ГОУ ВПО "Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П.А. Соловьева" по адресу: 152934, г. Рыбинск, Ярославская область, ул. Пушкина, 53, РГАТА имени П.А. Соловьева, ауд. Г-237.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО "Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П.А. Соловьева"

Автореферат разослан " 14 " мая 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Надеждин И.В.

Общая характеристика работы

Актуальность темы.

Современное машиностроительное производство характеризуется жесткими и постоянно возрастающими требованиями к качеству изготовления машин. Их обеспечение существующими методами требует в ряде случаев чрезмерных затрат, поскольку требования к качеству находятся на грани максимально достижимых в серийном производстве. Например, при изготовлении ряда узлов авиационных двигателей и других сложных машин широко используются крайне нежелательные в серийном производстве методы пригонки, поскольку современное оборудование не позволяет изготавливать детали с таким высоким качеством, чтобы можно было использовать методы взаимозаменяемости. Существующие методы постоянно совершенствуются, но данный процесс носит эволюционный характер. В связи с этим актуальна разработка новых методов и подходов к решению проблемы обеспечения качества высокоточных изделий машиностроения.

Одином из таких подходов может быть метод индивидуального подбора деталей при сборке, позволяющий для решения сформулированной выше задачи использовать организационные методы. Однако эффективность использования данного метода ограничивается отсутствием достаточно глубоко разработанной теоретической базы, кроме того, сложно оценить его возможности на стадии выбора метода обеспечения точности. Таким образом, актуально развитие расчетных методов, позволяющих на стадии предварительного проектирования оценить возможности индивидуального подбора деталей, его ограничения, а также необходимые для его реализации средства и методы.

Объект исследования - метод обеспечения качества сборки путем индивидуального подбора деталей.

Предмет исследования - процесс сборки высокоточных изделий машиностроения.

Цель диссертационной работы: повышение качества изготовления изделий машиностроения путем обеспечения управляемости процесса сборки на основе индивидуального подбора деталей с использованием компьютерного моделирования.

Для достижения указанной цели в диссертационной работе необходимо последовательно решить следующие задачи:

1) Произвести анализ существующих способов обеспечения качества при сборке с точки зрения процессного подхода.

2) Выявить возможности метода индивидуального подбора деталей, и разработать инструменты для проведения исследования.

3) Исследовать возможности метода индивидуального подбора деталей, разработать и оптимизировать алгоритмы подбора, разработать инструменты для эффективного использования этого метода.

4) Исследовать возможности повышения качества изделий путем установления взаимосвязи между процессами изготовления деталей и сборки. управляемость машиностроение сборка

5) Разработать методику выбора способа обеспечения качества изготовления изделия, включающую в себя ряд отдельных методик:

- методику проведения вычислительного эксперимента и оценки его результатов;

- методику выбора алгоритма подбора деталей;

- методику уменьшения объема незавершенного производства;

- методику экономической оценки целесообразности использования предлагаемых разработок.

На защиту выносятся:

- методика выбора способа обеспечения качества изготовления изделия на основе его компьютерного моделирования;

- метод активного подбора деталей;

- понятие компенсирующей способности составляющих звеньев.

Научная новизна работы:

- разработан комплекс инструментов, необходимых для обеспечения качества сборки на основе метода индивидуального подбора деталей, включающий алгоритмы подбора деталей, инструменты для проведения исследования и анализа его результатов;

- предложено понятие компенсирующей способности составляющих звеньев размерной цепи, позволяющее разрабатывать мероприятия по обеспечению качества сборки;

- предложен метод активного подбора деталей, позволяющий повысить качество сборки на основе установления взаимосвязи между процессами изготовления деталей и сборки.

Методы и средства проведения исследования. Для обработки первичной информации использовались общенаучные приемы анализа и синтеза. Для решения поставленных в работе задач были использованы метод имитационного моделирования применительно к процессу сборки, основные положения теории вероятности и математической статистики. Исследования проводились с использованием разработанных автором инструментов - карты динамики процесса сборки, критерия оценки качества вариантов комплектации, визуализатора результатов моделирования. Для статистической и аппроксимационной обработки экспериментальных данных применялся пакет MS Excel.

Достоверность научных результатов исследования подтверждается выбором адекватных моделей и методов, применением апробированных методик научного познания, корректностью постановки задачи, применением рациональных математических методов, положительным опытом внедрения полученных результатов на ОАО "НПО "Сатурн", а также произведенным анализом статистической значимости результатов с использованием критерия Стьюдента.

Практическая значимость работы заключается в возможности существенного повышения качества изготовления высокоточных изделий машиностроения за счет обеспечения управляемости процесса суммирования погрешностей деталей без необходимости существенных дополнительных материальных затрат.

Апробация и реализация результатов. Основные положения настоящей работы доложены и обсуждены на всероссийских и международных семинарах и конференциях; отмечены несколькими дипломами. Работа была представлена и отмечена дипломом на Всероссийской выставке научно-технического творчества молодежи НТТМ-2007.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 научных работ, в том числе две работы в изданиях, рекомендованных ВАК.

Структура и объем работы. Диссертация изложена на 240 страницах, содержит 140 рисунков, 37 таблиц, 28 формул, состоит из введения, пяти глав, выводов по результатам работы, библиографического списка использованных источников из 115 наименований и 5 приложений, включающих в себя 10 страниц.

Основное содержание работы

Во введении обосновывается актуальность выбранной темы диссертационной работы, приводится цель и задачи исследований, научная новизна и практическая значимость работы. Основные теоретические и практические положения, касающиеся размерного анализа и обеспечения качества сборки, отражены в исследованиях отечественных и зарубежных ученых, таких как: Базров Б.М., Балакшин Б.С., Бедрин В.М. Безъязычный В.Ф., Бородачев Н.А., Вороненко В.П., Воронин А.В., Гусев А.А., Дальский А.М., Демин Ф.И., Дунаев П.Ф., Житников Ю.З., Захаров В.А., Зенкин А.С., Иващенко И.А., Ильенков А.И., Иноземцев А.Н., Коганов И.А., Колесов И.М., Корсаков В.С., Кристаль М.Г., Левит М.Е., Маталин А.А., Митрофанов В.Г., Непомилуев В.В., Новиков М.П., Семенов А.Н., Соколовский А.П., Соломенцев Ю.М., Солонин И.С., Суслов А.Г., Черневский А.В., Штриков Б.Л., Якушев А.И.

Первая глава диссертации посвящена аналитическому обзору проблем и анализу существующих методов обеспечения качества сборки высокоточных изделий машиностроения. Выявлены преимущества и недостатки данных методов, и проанализированы возможности по управлению процессом сборки, осуществляемому на их основе. Анализ процесса, проведенный с помощью ARIS-диаграмм, позволил определить основные проблемы применения существующих методов в условиях современного производства: при использовании "классических" методов обеспечения качества процессы сборки управляются на основе постпроцессного контроля, и для обеспечения высокого качества изделия необходимо либо уменьшать допуски на изготовление его деталей, либо разбирать полученное соединение и повторять попытку сборки, либо осуществлять компенсацию. На основании проведенных в первой главе исследований можно сделать вывод о том, что используемые в настоящее время способы решения проблемы обеспечения качества сборки высокоточных изделий машиностроения требуют больших затрат, обладают рядом особенностей, делающих сложной их практическую реализацию в некоторых случаях (невозможность использования пригонки, многозвенные размерные цепи, отсутствие возможности использовать компенсаторы, отсутствие больших объемов производства).

Во второй главе была произведена предварительная оценка возможностей метода индивидуального подбора, показавшая, что данный метод обладает существенными возможностями и является перспективным для решения рассматриваемой проблемы обеспечения качества высокоточных изделий машиностроения. Для проведения дальнейших исследований был выбран метод компьютерного моделирования. При использовании этого метода генерируются массивы данных, которые представляют собой столбцы с числами, имитирующими размеры деталей. Для эффективной реализации метода компьютерного моделирования и анализа больших объемов числовой информации были разработаны следующие инструменты:

1) Карта динамики процесса сборки (рис. 1).

За основу данного инструмента взята идея контрольной карты Шухарта. Инструмент служит для определения момента нарушения процесса и оценки алгоритма подбора. Карта строится по индивидуальным значениям, на нее наносятся контрольные границы (соответствующие границам поля допуска ВКГ=ВГД и НКГ=НГД) и предупредительные границы (ВПГ и НПГ). ВКГ и НКГ необходимы для оценки возможности процесса выполнять заданные требования к качеству. ВПГ и НПГ соответствуют значениям ±3у для налаженного процесса и рассчитываются по известным методикам, они служат для обнаружения момента возникновения неслучайного отклонения.

2) Критерий оценки качества вариантов комплектации (формула 1).

Этот критерий позволяет очень быстро оценить большое количество вариантов комплектации деталей, каждый из которых представляет собой совокупность числовых данных при компьютерном моделировании процесса сборки. Критерий базируется на методике, основанной на функции потерь Тагути: для каждого варианта рассчитывается показатель качества Q по формуле (1).

(1)

где kj - постоянная потерь, определяемая исходя из стоимости брака;

yi - текущее значение параметра качества в выборке;

m - целевое значение параметра качества.

3) Визуализатор результатов моделирования.

Визуализатор служит для обеспечения наглядности анализа результатов сборки по разным вариантам с целью облегчения выбора направления поиска оптимального решения. Порядок использования визуализатора можно рассмотреть на примере сборки по алгоритму сортировки по возрастанию и убыванию. При использовании этого алгоритма возможна типичная ситуация: возникают негодные сборки, размеры замыкающих звеньев которых выходят за одну (верхнюю или нижнюю) границу поля допуска, а до другой границы есть "запас". При изменении порядка сборки (собираются детали не с соответствующими, полученными при сортировке номерами, а для одного из массивов деталей производится смещение, что визуально соответствует смещению верхней части диаграммы визуализатора в ту или иную сторону. В результате происходит систематическое смещение размеров получаемых сборок, что позволяет уменьшить количество несобранных изделий. На рис. 2, а количество негодных сборок - 6. При смещении массива значений детали В на один номер негодные сборки "исчезают", а вместо них появляются исключенные из рассмотрения детали. На рис 2, б незавершенное производство сокращается до 1 сборки.

Как показали исследования, проведенные с помощью разработанных инструментов, при использовании метода индивидуального подбора качество изделия может повыситься в несколько раз, иногда до 12 раз, но всегда речь идет о повышении качества изделия в разы без завышения требований к деталям.

В третьей главе проведено исследование возможностей метода индивидуального подбора деталей с помощью компьютерного моделирования. Для решения этой задачи произведено исследование факторов, оказывающих влияние на качество сборки при использовании метода индивидуального подбора деталей (периодичность пополнения запасов деталей на складе, размер партии пополнения, количество звеньев размерной цепи).

Проведенное исследование влияния способа пополнения запасов на сборочном складе на объем незавершенного производства показало, что существует сложная зависимость между различными организационными, техническими, технологическими параметрами (объем партии пополнения деталей на сборочном складе, вид размерной цепи, соотношение допусков и законов распределения составляющих звеньев). В связи с этим разработка математических моделей, описывающих данные зависимости, является нецелесообразной, и предлагается методика выбора способа обеспечения качества изделия, позволяющая прогнозировать ситуации в каждом конкретном случае на основе компьютерного моделирования.

Разработаны алгоритмы подбора для двухзвенных и многозвенных размерных цепей, исследованы их возможности, даны рекомендации по использованию предложенных алгоритмов и выбору наилучшего из предложенных для каждой конкретной ситуации. Для двухзвенной размерной цепи рассмотрено 5 алгоритмов и в результате их исследования установлено, что оптимальным является "алгоритм простой сортировки по возрастанию и убыванию": используется компьютерная база данных по размерам деталей, конкретные размеры собираемых деталей А 1 и А 2 заносят в компьютер, в MS Excel формируют базу данных. Значения А 1i и А 2j, имеющиеся в компьютерной базе данных, упорядочиваются: А 1i - по убыванию, А 2j - по возрастанию. Затем упорядоченные таким образом А 1i и А 2j суммируются построчно.

В некоторых случаях возникает ситуация, когда из-за одного резко отличающегося значения происходит неоптимальное сочетание подбираемых параметров. Для ликвидации этого предлагается использовать "алгоритм групповой сортировки": все имеющиеся значения делятся на интервалы, аналогично тому, как это происходит при построении гистограммы. Внутри соответствующих интервалов подбираются пары деталей. Как показали исследования, при использовании этого алгоритма объем незавершенного производства может быть сокращен в несколько раз. При использовании метода индивидуального подбора деталей для многозвенных размерных цепей задача существенно усложняется, поскольку количество возможных вариантов резко увеличивается. Поэтому для многозвенных цепей рассмотрено 16 алгоритмов подбора, среди которых есть алгоритмы, позволяющие при приемлемой трудоемкости получать "хорошие" результаты. "Хорошими" в данном случае считаются варианты, когда достигаемая погрешность незначительно больше максимально достижимой, а трудоемкость осуществления подбора существенно ниже.

Наилучшим из предложенных для многозвенных размерных цепей является "алгоритм сложной сортировки четных и нечетных номеров массивов размеров деталей": массивы размеров деталей с четными номерами суммируются и сортируются по убыванию. Массивы размеров деталей с нечетными номерами суммируются и сортируются по возрастанию. Затем отсортированные суммы складываются между собой. Использование данного алгоритма позволяет снизить трудоемкость в несколько раз по сравнению с использованием метода случайного поиска и при этом достичь идентичного качества. Было произведено исследование особенностей и специфики обеспечения качества сборки в многозвенных размерных цепях, в его результате предлагается понятие компенсирующей способности составляющего звена размерной цепи.

Под компенсирующей способностью предлагается понимать способность составляющих звеньев размерной цепи взаимно компенсировать погрешности изготовления друг друга при использовании метода индивидуального подбора деталей.

Очевидно, что компенсирующая способность зависит как от используемого алгоритма подбора, так и от специфических особенностей размерных цепей: видов составляющих звеньев (увеличивающие или уменьшающие), сочетания их допусков и законов распределения размеров; для обеспечения максимально достижимого качества суммы компенсирующих способностей звеньев, комплектуемых с использованием "алгоритма простой сортировки по убыванию и по возрастанию", должны быть как можно ближе друг к другу. Таким образом, установлено, что:

- по мере увеличения количества составляющих звеньев требования к точности их при использовании индивидуального подбора деталей могут быть снижены. Степень снижения зависит от алгоритма подбора, что объясняется тем, что при разных алгоритмах подбора погрешности составляющих звеньев компенсируют друг друга в разной степени;

- использование метода индивидуального подбора позволяет в несколько раз повысить качество изделия, не завышая требований к деталям и не допуская риска получения дефектного изделия при физическом осуществлении сборки;

- алгоритм простой сортировки по возрастанию и убыванию является универсальным алгоритмом для двухзвенных размерных цепей. Для сложных случаев разработан алгоритм групповой сортировки.

- расчет по критерию Стьюдента показал, что полученные результаты являются статистически значимыми.

Четвертая глава посвящена исследованию и расширению возможностей практической реализации метода индивидуального подбора деталей.

При использовании метода пассивного подбора (детали выбираются из уже имеющихся на сборочном складе), возникает проблема незавершенного производства: на сборочном складе накапливаются детали, не имеющие подходящей "пары". Эта проблема особенно актуальна в связи с мелкосерийным характером современного производства, а также в связи с различием законов распределения параметров качества собираемых деталей для разных методов обработки и очень жесткими требованиями к качеству изделия. Для решения этой проблемы была предложена и исследована методика уменьшения незавершенного производства, основанная на активном подборе деталей.

Метод активного подбора заключается в том, что при изготовлении партий пополнения деталей обеспечивается максимальная степень совпадения характеров распределения размеров собираемых деталей: настройка станков производится на разные размеры для разных групп деталей внутри одной партии. Таким образом, характер распределения размеров деталей в партии меняется, что позволяет максимально приблизить характеры распределений друг к другу и избежать появления незавершенного производства (рис.3).

Рис. 3. Смещение настроечного размера при активном подборе

Законы распределения размеров деталей достаточно устойчивы, что позволяет заранее определять величины смещения настроечного размера с достаточно высокой надежностью. Использование метода происходит в такой последовательности:

- на основании сведений о законах распределения размеров собираемых деталей оценивается возможность трансформации характеров распределения путем периодического смещения настроечного размера, моделируются различные ситуации, рассчитываются результаты и выбирается наилучший вариант. Полученные результаты предоставляются руководству для утверждения.

- после утверждения руководством вносятся изменения в технологическую документацию, изготавливаются партии сопрягаемых деталей, контролируются и заносятся в базу данных полученные размеры;

- моделируется процесс сборки из имеющихся на складе готовых деталей и определяются их оптимальные сочетания;

- на основании полученных данных производится подбор комплектов;

- осуществляется сборка изделий и их контроль;

- годные изделия направляются потребителю, негодные - разбираются и раскомплектовываются. Проводится анализ, и разрабатываются корректирующие меры и т.д. в соответствии с циклом Шухарта-Деминга PDCA.

Метод активного подбора позволяет существенно повысить качество изготовления изделия даже по сравнению с методом пассивного подбора, не завышая требований к качеству деталей и обеспечивая практически полное отсутствие незавершенного производства.

Для эффективной реализации метода активного подбора необходимо обеспечение связи между процессами сборки и изготовления деталей (рис. 4), компьютерное моделирование процесса сборки.

Практическая реализация разработанных предложений не требует существенных затрат на оборудование, осуществляется путем достаточно небольших изменений отдельных аспектов в организации производства.

В пятой главе приведена методика оценки экономической эффективности предлагаемых разработок, основанная на модели затрат на процесс, рассмотрен пример практического применения метода индивидуального подбора деталей: экономическая эффективность разработанного метода иллюстрируется на примере изделия "планетарный редуктор", в котором есть многозвенная размерная цепь, имеющая специфические свойства: требования к точности замыкающего звена очень невысокие, но в размерную цепь входят два элемента с большими отклонениями, а именно - осевые размеры двух подшипников. В результате для обеспечения требуемой точности методом полной взаимозаменяемости остальные звенья размерной цепи приходится изготавливать с жесткими допусками. Одним из таких звеньев является, например, деталь "вал-шестерня". Один из размеров данной детали является достаточно точным (соответствует IT7), его получают с помощью операции двукратного шлифования. Использование метода индивидуального подбора позволяет подбирать детали в размерной цепи, тем самым обеспечив требуемое качество изделия при гораздо менее жестких требованиях к качеству деталей: от операции двукратного шлифования можно будет отказаться (необходимая точность рассматриваемого размера в этом случае соответствует IT11).

Проведенное сравнение себестоимостей операций шлифования и подбора показало, что последняя является менее затратной. Таким образом, использование метода индивидуального подбора даже для несложных ситуаций может быть экономически эффективным.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Методика выбора способа обеспечения качества изготовления изделия

Данная методика может применяться в любом производстве при наличии возможности подбора деталей для изготовления изделий с высокими требованиями к качеству, которые сложно обеспечить другими методами. Методика основана на рассмотрении разных вариантов обеспечения качества изготовления изделий и выборе оптимального варианта для каждой конкретной ситуации. В обобщенном виде она выглядит следующим образом:

I Ввод исходных данных.

1) Построение схемы размерной цепи.

2) Выявление замыкающего звена, законов распределения размеров составляющих звеньев, допуска на параметр качества.

3) Генерирование (введение из базы) числовых массивов, имитирующих (представляющих собой) значения размеров собираемых деталей.

Исходными данными могут быть реальные размеры изготовленных деталей, имеющихся на сборочном складе при реальном осуществлении процесса сборки, либо сгенерированные в MS Excel по характеристикам процесса числовые массивы, имитирующие реальные размеры собираемых деталей при исследовании процесса сборки.

II Оценка возможности использования методов взаимозаменяемости.

1) Расчет достигаемого качества при использовании методов полной и неполной взаимозаменяемости.

2) Сравнение с заданным качеством и принятие решения о возможности использования методов взаимозаменяемости.

III Оценка возможностей обеспечения заданных требований с помощью метода индивидуального подбора деталей.

1) Оценка возможностей обеспечения заданных требований с помощью метода пассивного подбора, компьютерное моделирование процесса сборки.

а) Выбор алгоритма подбора.

б) Осуществление подбора на компьютере по выбранному алгоритму.

в) Анализ полученных результатов с помощью карты динамики процесса сборки, визуализатора результатов моделирования, критерия качества варианта комплектации.

г) Оценка сопутствующих положительных и отрицательных эффектов от использования метода индивидуального подбора деталей.

д) Принятие решения об использовании. Положительное решение принимается в том случае, когда заданные требования обеспечиваются.

2) Оценка возможностей обеспечения заданных требований с помощью метода активного подбора деталей.

а) Оценка наличия незавершенного производства.

б) При наличии незавершенного производства - его количественная оценка и выбор оптимального способа уменьшения.

в) Принятие решения об использовании активного подбора. Положительное решение принимается в случае, когда заданные требования обеспечиваются. При невозможности обеспечения их необходимо использовать один из методов компенсации или пересмотреть требования.

Рис. 5. Алгоритм выбора способа обеспечения качества изготовления изделия

Основные результаты и выводы

1) Использование управляемых процессов сборки на основе метода индивидуального подбора деталей и предварительного компьютерного моделирования позволяет в несколько раз (иногда до 10 раз) повысить качество изделия, не завышая требований к деталям и не допуская риска получения дефектного изделия при физическом осуществлении процесса сборки.

2) В результате проведенного исследования установлено влияние различных факторов (вида алгоритма подбора, количества звеньев в размерной цепи, величины и периодичности партий пополнения запасов собираемых деталей на сборочном складе) на достигаемое качество. В связи с этим предложены соответствующие инженерные методики.

3) Предложенные и исследованные алгоритмы осуществления подбора, для которых определены ограничения и области их рационального использования, позволяют осуществить оптимальный подбор в различных ситуациях.

4) Разработанная методика оценки и уменьшения величины незавершенного производства на основе метода активного подбора деталей позволяет существенно повысить качество при отсутствии незавершенного производства.

5) Предлагаемая методика выбора способа обеспечения качества изготовления изделия может использоваться до создания реальной производственной системы на этапе ее проектирования.

Основные публикации по теме диссертации

1 Майорова, Е.А. Исследование возможностей повышения качества изделий при сборке [Текст] / В.В. Непомилуев, Е.А. Майорова // "Сборка в машиностроении, приборостроении". - М: Машиностроение, № 10. - 2006. - С. 43 - 46.

2 Майорова, Е.А. Исследование возможностей повышения качества продукции путем обеспечения управляемости процесса сборки [Текст] / В.В. Непомилуев, Е.А. Майорова // "Справочник. Инженерный журнал". - М: Машиностроение, № 11 (140). - 2008. - С. 35 - 38.

3 Майорова, Е.А. Исследование возможностей повышения качества сборки [Текст] / Е.А. Майорова // Международная молодежная научная конференция XXXII Гагаринские чтения, научные труды в 8 томах. - М.: МАТИ, 2006. - том 6, С. 125 - 127.

4 Майорова, Е.А. Исследование влияния количества звеньев в размерной цепи на степень компенсации их погрешностей [Текст] / В.В. Непомилуев, Е.А. Майорова // "Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений". Материалы Международной школы - конференции молодых ученых, аспирантов и студентов имени П.А. Соловьева и В.Н. Кондратьева. - Рыбинск, 2006. - часть 4, С. 163 - 164.

5 Майорова, Е.А. Исследование возможностей метода индивидуального подбора деталей [Текст] / В.В. Непомилуев, Е.А. Майорова // "Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений". Материалы Международной школы-конференции молодых ученых, аспирантов и студентов имени П.А. Соловьева и В.Н. Кондратьева. - Рыбинск, 2006. - часть 2, С.8-12.

6 Майорова, Е.А. Исследование возможностей повышения качества сборки трибосистем путем обеспечения управляемости процесса суммирования погрешностей [Текст] / В.В. Непомилуев, Е.А. Майорова // Славянтрибо - 7а. Материалы научно - практической школы - конференции. СПб, 2006. - часть 6, С 190-196.

7 Майорова, Е.А. Исследование возможностей повышения качества сборки путем обеспечения управляемости процесса [Текст] / В.В. Непомилуев, Е.А. Майорова // Всероссийская выставка научно-технического творчества молодежи НТТМ - 2007, г. Москва, ВВЦ - 2007.

8 Майорова, Е.А. Исследование возможностей повышения качества сборки методом подбора деталей [Текст] / В.В. Непомилуев, Е.А. Майорова // Вестник РГАТА № 12. - 2007. - С. 93 - 98.

9 Майорова, Е.А. Оптимизация метода индивидуального подбора для многозвенных размерных цепей [Текст] / В.В. Непомилуев, Е.А. Майорова // Известия МГТУ "МАМИ". Научный рецензируемый журнал. - М.: МГТУ "МАМИ", № 2 (6), 2008. - С. 302 - 309.

10 Майорова, Е.А. Использование карты динамики процесса для оценки качества вариантов сборки [Текст] / В.В. Непомилуев, Е.А. Майорова // Международная молодежная научная конференция "Гагаринские чтения", М.: РГТУ "МАТИ", 2008 . - том 6, С. 138 - 140.

Размещено на Allbest.ru