Размещено на http://www.allbest.ru/

Контроль якості зварювання та пневматичних випробувань



Види дефектів. Дефекти зварних з'єднань бувають зовнішні і внутрішні. До зовнішніх дефектів при дуговому і газовому зварюванні належать: нерівномірність поперечного перерізу по довжині швів, незаплавлені кратери, підрізи основного металу, зовнішні тріщини, відкриті пори тощо. Внутрішні дефекти: непроварення кромки або несплавлення окремих шарів при багатошаровому зварюванні, внутрішні пори і тріщини, шлакові включення тощо. дефект зварний шов трубопровід

Контактне точкове і шовне зварювання може дати великі вм'ятини в основному металі, які ослаблюють місця зварювання, пропалини і виплески металу, а всередині зварних з'єднань ? тріщини, пори та інші дефекти.

Методи контролю якості зварних з'єднань

Основні види контролю якості зварних з'єднань такі: випробування зварних швів на щільність, механічне випробування металу шва і зварних з'єднань, металографічні дослідження і просвічування швів рентгенівським і гамма-випромінюванням, ультра-звуковий і магнітний методи контролю.

Випробовують шви на щільність тоді, коли зварювані вироби є посудинами, призначеними для зберігання або транспортування рідин чи газів. Залежно від умов роботи посудини піддають гідравлічному, пневматичному або гасовому випробуванню.

Гідравлічному випробуванню підлягають усі посудини, котли і трубопроводи, які працюють під тиском. Посудину заповнюють водою, а потім гідравлічним пресом у ній утворюють тиск, що в 1,5 раза перевищує робочий. Під цим тиском посудину тримають протягом 5 хв, після чого тиск знижують до робочого, а посудину обстукують молотком і старанно оглядають.

При пневматичних випробуваннях посудину заповнюють стисненим повітрям до контрольного тиску, після чого шви змочують мильною водою або ж виріб цілком занурюють у воду. Якщо є наскрізні дефекти, то на поверхні швів з'являються газові бульбашки.

Гасовим випробуванням перевіряють посудини, що працюють без надлишкового тиску. Один бік шва забілюють крейдою, а другий змочують гасом. Якщо у швах є наскрізні дефекти, то на забіленій крейдою поверхні виникають темні гасові плями, що свідчать про нещільність з'єднань.

Механічні випробування призначені для визначення механічних властивостей зварних з'єднань. Властивості (границі міцності і текучості, відносне подовження і поперечне звуження) наплавленого металу перевіряють на круглих стандартних зразках, виготовлених з наплавленого металу, а властивості зварних з'єднань ? на плоских зразках. Перевірка зварних з'єднань на статичне згинання до утворення першої тріщини дає уявлення про в'язкість металу шва. Для визначення ударної в'язкості наплавленого металу зі зварних з'єднань вирізують зразки, на яких роблять надрізи.

Металографічні дослідження полягають у проведенні макро- і мікроаналізу зварних швів. Мікроаналізом виявляють у металі шва пори, тріщини, шлакові включення, непровари та інші дефекти. Мікроструктурним аналізом визначають структуру і структурні складові, наявність мікротріщин, включення оксидів, нітридів тощо.

Рентгенівським просвічуванням виявляють у зварних швах без їхнього руйнування пори, тріщини, непровари і шлакові включення. Рентгенівський контроль зварних швів ґрунтується на здатності рентгенівського проміння, випромінюваного рентгенівською трубкою, інтенсивніше проникати крізь дефектні місця і більше засвічувати рентгенівську плівку, прикладену зі зворотного боку шва.

За допомогою електронно-оптичного перетворювача невидиме рентгенівське проміння можна перетворити на видиме світлове і рентгенівське просвічування зварних швів спостерігати візуально.

Просвічування гамма-випромінюванням. Рентгенівське просвічування потребує складної установки, яка дорого коштує.

Для виявлення внутрішніх дефектів у зварних швах магістральних газо-і нафтопродуктів метод рентгенівського контролю малопридатний. Тому використовують простіший метод контролю ? просвічування гамма-випромінюванням штучних радіоактивних ізотопів кобальту, кобальту-60, цезію, цезію-137 та інших елементів. Здебільшого використовують ізотопи кобальту. Радіоактивний елемент вміщують у спеціальну ампулу, яка зберігається в свинцевому футлярі, призначеному для захисту обслуговуючого персоналу від шкідливого впливу гамма-випромінювання на організм людини. Фіксують дефекти в зварних швах при просвічуванні гамма-випромінюванням, як і при рентгенівському просвічуванні, за допомогою рентгенівської плівки.

Ультразвуковий метод контролю застосовують для виявлення дефектів у металі завтовшки 5...3600 мм. Суть методу полягає в здатності ультразвукових коливань, що збуджуються в кварцових пластинах змінною напругою високої частоти (понад 20 кГц), проникати в метал на велику глибину і відбиватися від тріщин, непроварів, шлакових включень та інших дефектів, що лежать на їхньому шляху. Коливання, що відбиваються поверхнею металу, уловлюються спеціальними електронними пристроями і перетворюються на світлові сигнали, які передаються на екран дефектоскопа. У місцях дефектів з'являється пік сигналу.

Магнітні методи контролю ґрунтуються на принципі магнітного розсіяння (замикання магнітних потоків через повітря), що виникає, в місцях дефектів під час намагнічування випробуваного зразка. Дефекти, що зумовлюють утворення потоків розсіяння, виявляються за допомогою магнітного порошку або індукційним методом. Виявляючи дефекти першим способом, використовують властивість магнітного порошку втягуватися в потік розсіяння і скупчуватись над дефектом. Коли ж дефекту немає, магнітний потік не відхиляється і не змінює свого напряму.

Порошок виготовляють із залізної окалини. Магнітні потоки розсіяння спостерігають візуально або фіксують на феромагнітній плівці з наступним відтворенням "записаних" дефектів на освітленому екрані електронного осцилографа. За величиною і формою відхилення променя на екрані осцилографа роблять висновок про характер дефекту. Такий метод контролю називається магнітографічним.

Індукційний метод контролю ґрунтується на використанні ЕРС, яка індукується в спеціальній котушці потоком магнітного розсіяння, що виникає в місцях дефектів. Наведена в котушці ЕРС посилюється і передається на спеціальний магнітоелектричний прилад, в якому дефект визначають за посиленням звуку, запалюванням сигнальної лампи або відхиленням стрілки.

Магнітні методи контролю використовують для виявлення в зварних швах тріщин, непроварів та інших дефектів.

Випробування змонтованого обладнання трубопроводів

Виготовлення та монтаж технологічних трубопроводів в даний час має величезне значення в промисловості. Такого роду роботи мають місце при будівництві підприємств нафтової, хімічної, харчової, металургійної промисловості, а також об'єктів з виробництва мінеральних добрив. У загальному обсязі монтажних робіт вартість монтажу технологічних трубопроводів досягає 65% при будівництві підприємств нафтової та нафтохімічної промисловості, 40% м - хімічної та харчової, 25% - металургійній. Технологічні трубопроводи працюють в різноманітних умовах, перебувають під впливом значних тисків і високих температур, піддаються корозії і зазнають періодичні охолодження і нагріви. Їх конструкція у зв'язку з розширенням одиничної потужності споруджуваних об'єктів рік від року стає все більш складною за рахунок збільшення робочих параметрів речовини, що транспортується і зростання діаметрів трубопроводів. Для спорудження технологічних трубопроводів, особливо в хімічній і харчовій промисловості, все ширше почали використовувати полімерні матеріали. Збільшення обсягів і області застосування зазначених труб пояснюється їх високою корозійною стійкістю, меншою масою, технологічністю обробки і зварювання, низьку теплопровідність і, як наслідок, меншими витратами на теплоізоляцію. Все це вимагає від монтажників більш глибоких знань, чіткого дотримання вимог застосування різноманітних матеріалів, виконання правил і спеціальних технологічних вимог з виготовлення та монтажу трубопроводів. В останні роки в широких масштабах впроваджуються індустріальні методи виробництва трубопровідних робіт, що забезпечує на 40% підвищення продуктивності праці і в 3-4 рази знижує обсяг робіт, виконуваних безпосередньо на монтажному майданчику, при цьому терміни монтажу трубопроводів скорочуються в три рази. Сутність індустріалізації трубопровідних робіт полягає у перенесенні всіх трубо заготовітельних робіт в заводські умови, маючи на увазі перетворити будівельне виробництво в комплексно-механізований процес монтажу об'єктів з готових вузлів та блоків заводського виготовлення.

Випробування змонтованого обладнання трубопроводів.

Пневматичне випробовування сталевих трубопроводів. Пневматичне випробовування трубопроводів проводять для перевірки їх міцності. Випробування на щільність з визначенням падіння тиску проводять тільки після попереднього їх випробування на міцність будь-яким способом. При пневматичному випробуванні на міцність граничний тиск і довжина випробовується ділянки трубопроводу при наземному прокладанні не повинна перевищувати величин, наведених у таблиці:

D y, мм	Граничне випробувальний тиск, МПа	Найбільша довжина ділянки трубопроводу, м
		внутрішнього	зовнішнього
До 200	2	100	250
Від 200 до 500	1,2	75	200
Понад 500	0,6	50	150

У виняткових випадках можна проводити пневматичне випробовування трубопроводів на міцність з відступом від наведених у таблиці даних. При цьому випробування необхідно проводити у відповідності із спеціально розробленою інструкцією, що забезпечує належну безпеку робіт.

Пневматична випробування проводять повітрям або інертним газом, для чого використовують компресори або воздухогазонадувкі. Якщо випробувальний тиск перевищує тиск повітря або газу в діючій мережі, можна заповнювати випробовуваний трубопровід від діючої мережі, а підйом тиску до необхідного проводити від пересувного компресора. У процесі заповнення трубопроводу повітрям або інертним газом і підйому тиску необхідно постійно спостерігати за випробуваним трубопроводом. Витоку виявляють по звуку. При виявленні значних витоків у фланцевих з'єднаннях або сальниках арматури випробування припиняють, знижують до атмосферного і усувають виявлені дефекти. Обстукування молотком трубопроводів, що перебувають під тиском, при пневматичному випробуванні не допускається.

До початку пневматичних випробувань повинна бути розроблена інструкція з безпечного ведення випробувальних робіт в конкретних умовах, з якою повинні бути ознайомлені всі учасники випробування. При пневматичному випробуванні тиск у трубопроводі піднімають поступово з оглядом на наступних щаблях: при досягненні 60% випробувального тиску - для трубопроводів, які експлуатуються при робочому тиску до 0,2 МПа, і при досягненні 30 і 60% випробувального тиску - для трубопроводів, які експлуатуються при робочому тиску 0,2 МПа і більше. На час огляду підйом тиску припиняється. Випробувальний тиск витримують протягом 5хв, після чого його знижують до робочого і остаточно оглядають трубопровід, при цьому не допускається збільшення тиску.

При випробуванні виявляють дефекти обмазкою з'єднань трубопроводу мильним розчином (40г мила або мильного порошку на 2л води); щоб розчин не висихав, в нього додають кілька крапель гліцерину. Зварні стики і роз'ємні з'єднання обмазують за допомогою кисті, а в недоступних місцях - за допомогою фарборозпилювача і стежать за появою міхурів. За сполуками, недоступними для візуального огляду, спостерігають через невеликі дзеркала. Результати пневматичного випробування вважаються задовільними, якщо за час випробування в зварних швах, фланцевих з'єднаннях і сальниках не виявлено витоку і пропусків. Трубопроводи, по яких транспортують сильнодіючі отруйні речовини та інші продукти з токсичними властивостями (зріджені нафтові гази, горючі і активні гази, а також легкозаймисті та горючі рідини, транспортуються при температурах, що перевищують температуру їх кипіння), як правило, піддають додатковому випробуванню на щільність, визначаючи падіння тиску за час випробування (про це робиться вказівка в проекті). Пневматичне випробовування внутрішньоцехових трубопроводів з визначенням падіння тиску проводять в процесі комплексного випробування об'єкта спільно з обладнанням після завершення всіх монтажних робіт (випробувань на міцність і герметичність, промивки, продувки, установки вимірювальних діафрагм). Міжцехові трубопроводи піддають додатковому випробуванню на щільність окремого устаткування. Тривалість додаткового випробування на щільність з визначенням падіння тиску за час випробування приймається не менш 12год. Витік повітря (газу) у трубопроводі за цей час:

100 (1 - P _кон Т _поч / P _поч Т _кон)

P =

n

Де Р - витік за 1ч,%; Р _поч і Р _кон - сума манометричного і барометричного тиску відповідно на початку і кінці випробування, МПа; Т _поч і Т _кон - абсолютна температура повітря (газу) відповідно на початку і кінці випробування, ^о С ; n - тривалість випробування трубопроводу, ч.

Трубопровід визнають таким, що витримав додаткове випробування на щільність, якщо відсоток падіння тиску (від випробувального) становить: для трубопроводів внутрішньоцехових, що транспортують токсичні продукти, не більше 0,05%, а міжцехових з D _у <250мм - не більше 0,1%; для трубопроводів внутрішньоцехових, що транспортують вибухонебезпечні, легкозаймисті, горючі і зріджені гази - не більше 0,1%, а міжцехові з D _у 250мм - не більше 0,2%. При випробуванні міжцехових трубопроводів з D _у> 250мм норми падіння тиску визначають множенням наведених вище цифр на коефіцієнт К = 250 / D _в (D _в - внутрішній діаметр трубопроводу, мм).

Якщо випробуваний трубопровід складається з ділянок труб різних діаметрів, середній внутрішній діаметр трубопроводу визначають за формулою:

D ² _в1 L ₁ + D ² _в2 L ₂ + ... + D ² _{в n} L _n

D _сер =

D _{в 1} L ₁ + D _{в 2} L ₂ + ... + D _{в n} L _n

де D _в1, D _в2, Dвn - внутрішні діаметри ділянки трубопроводу, мм; L _1, L _2, ..., Ln-довжини відповідних ділянок трубопроводу, мм. Тиск під час випробування на щільність заміряють після вирівнювання температур всередині трубопроводу, для чого на початку і наприкінці випробовується ділянки встановлюють термометри. При пневматичних випробуваннях трубопроводів з визначенням падіння тиску застосовують пружинні манометри з діаметром корпусу не менш 160мм, класом точності 0,5 або 1, призначені для роботи в експлуатаційних умовах при температурі навколишнього середовища від -50 до 60 ^о С, а при випробувальних тисках нижче 0 , 1МПа - ртутні або водяні манометри. При спостереженні за зміною барометричного тиску використовують дані метеорологічних станцій або свідчення барометрів.

Під час проведення пневматичних випробувань на міцність як усередині приміщення, так і зовні, необхідно обмежити зону, що охороняється і відзначити її прапорцями. Мінімальна відстань від випробуваного трубопроводу до кордону зони в будь-якому напрямку має становити при надземному прокладанні 25, а при підземній 10м. Для спостереження за зоною, що охороняється встановлюють контрольні пости. Під час підняття тиску в трубопроводі і при випробуванні його на міцність має бути виключено перебування людей в зоні. Компресор, який використовується при проведенні випробувань, повинен перебувати поза зони, що охороняється. Вхідний лінію від компресора до випробують трубопроводу попередньо перевіряють гідравлічним способом на міцність. Огляд трубопроводу дозволяється лише після того, як випробувальний тиск знижений до робочого.

Охорона праці при виготовленні і монтажі трубопроводів.

Зварювальні роботи і термічне різання.

При виконанні зазначених робіт, а також при термічній обробці та контроль якості зварних стиків слід виконувати вимоги: ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.3.004-75, ГОСТ 12.1.013-78, ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.2. 007.8-75; Санітарних правил при зварюванні, наплавленні та різанні металів, затверджених МОЗ; Правил пожежної безпеки при виробництві зварювальних і інших вогневих робіт. До виконання зварювальних робіт та термічного різання допускають робітників не молодше 18 років, що пройшли медичний огляд, спеціальне технічне навчання та отримали кваліфікаційну групу з електробезпеки або посвідчення на право роботи з газогенераторами, балонами та іншим обладнанням. Обслуговування електрообладнання для зварювання та різання дозволяється проводити тільки електромонтерам не нижче третього розряду, мають посвідчення на право обслуговування електроустановок напругою до 1000В.

Відповідно до ГОСТ 12.0.003-74 основними небезпечними і шкідливими виробничими факторами при зварювальних роботах і термічної різанні є: можливість ураження електричним струмом; виділення дрібнодисперсного пилу і шкідливих газів; іскри і бризки розплавленого металу; інтенсивність світлового та ультрафіолетового випромінювання. У електрозварювальних апаратах і джерелах їх живлення повинні бути передбачені та встановлені надійні огородження елементів, що знаходяться під напругою. Захисне заземлення всіх видів зварювального обладнання повинно здійснюватися відповідно до вимог ГОСТ 12.2.007.0-75. Кожен зварювальний апарат повинен мати окремий провідник заземлення, приєднується безпосередньо до заземлюючої магістралі. Забороняється використання технологічного обладнання, конструкцій електроустановок та контуру заземлення в якості зворотного проводу. При отлучке з робочого місця навіть на короткий час необхідно відключити обладнання від джерел енергоживлення. Після закінчення роботи необхідно повністю знеструмити обладнання; перекрити вентилі балонів, газорозбірних постів і води; відключити місцеву вентиляцію; прибрати дроти, шланги й оснащення; перевірити протилежну сторону металевих поверхонь на предмет відсутності вогнищ пожежі.

Ділянки вогневих робіт у трубозаготовітельних цехах повинні бути ізольовані шляхом влаштування кабін, щитів (ширм) з негорючих матеріалів заввишки не менше 2м, залишаючи між обшивкою кабіни та підлогою зазор не менше 50 мм (при зварці в захисних газах або термічної різанні - 300мм). Робочі місця електрозварювальників і плазморезчіков необхідно огороджувати переносними щитами або ширмами заввишки не менше 0,8 м. При зварюванні на відкритому повітрі такі огорожі слід встановлювати при одночасній роботі декількох зварювальників і на ділянках інтенсивного руху людей.

Гранично допустимі концентрації аерозолів і газів, найбільш часто зустрічаються в повітрі зварювальних ділянок, повинні встановлюватися відповідно до ГОСТ 12.1.005-88. Робочі місця зварювальників та різьбярів повинні обладнуватися місцевою вентиляцією, яка повинна забирає до 75% аерозолів, решта їх частина падає на загальнообмінну вентиляцію трубозаготовітельного цеху. Вимоги до застосування засобів індивідуального захисту зварників повинні відповідати ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.4.011-87, ГОСТ 12.4.034-85.

Для захисту очей і обличчя електрозварники і плазморезчікі повинні використовувати щитки й маски з ГОСТ 12.4.035-78, а газозварювальники, газорізальники та допоміжні робітники - захисні окуляри за ГОСТ 12.4.013-85Е. Для захисту від дії теплового випромінювання, іскор і бризок розплавленого металу, контакту з нагрітими поверхнями, а також знижених температур зовнішнього повітря робітники повинні бути забезпечені спецодягом і спецвзуттям. При виробництві зварювальних робіт і термічного різання на висоті на дерев'яних настилах вони повинні бути захищені негорючими матеріалами. При різанні повинні бути вжиті заходи проти випадкового падіння відрізаних елементів конструкцій.

Місця виробництва електрозварювальних і газополуменевих робіт на даному, а також на нижчих ярусах повинні бути звільнені від горючих матеріалів у радіусі не менше 5, а від легкозаймистих або вибухонебезпечних матеріалів і установок (в тому числі газових балонів) - не менше 10м. Забороняється виробництво електрозварювальних робіт під час дощу або снігопаду за відсутності навісів над робочим місцем. Не дозволяється також виконувати вогневі роботи на висоті при швидкості вітру більше 10 ... 12м / с, ожеледі або тумані. Забороняється проводити вогневі роботи на виробах і деталях, покритих фарбою (особливо на свинцевій основі), одночасно з малярськими, ізолювальними і облицювальними роботами. Перед різкою, зварюванням трубопроводів, в яких знаходилися горючі рідини або кислоти, повинні бути зроблені їх очищення, промивання гарячою водою і розчином каустичної соди, просушування і подальша перевірка на відсутність небезпечної концентрації шкідливих, вибухо-і пожежонебезпечних речовин.

При прокладці або переміщенні зварювальних проводів або газопровідної рукавів повинні бути вжиті заходи проти пошкодження їх ізоляції і зіткнення з водою, маслом, сталевими канатами і гарячими трубопроводами.

Відстань від зварювальних проводів до гарячих трубопроводів та балонів з киснем має бути не менше 0,5 м, а з гарячими газами - не менше 1м. розміщення та експлуатація газових балонів повинні здійснюватися суворо відповідно до ГОСТ 12.2.003-74 і Правил будови та безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском, затверджених Держгіртехнаглядом. Газові балони повинні охоронятися від ударів і дії прямих сонячних променів, а також перебувати від опалювальних приладів на відстані не менше 1м. Пі експлуатації, зберіганні і переміщенні кисневих балонів повинні передбачатися заходи проти дотику їх з мастильними матеріалами, одягом і обтиральними матеріалами зі слідами масел. Переміщення газових балонів необхідно здійснювати тільки на спеціальних візках і носилках, що забезпечують їх стійке положення.

При проведенні контролю якості зварних з'єднань з допомогу рентгенівських апаратів і гамма-дефектоскопів необхідно керуватися вимогами: ГОСТ 12.3.023-80; Основних санітарних правил роботи з радіоактивними речовинами та іншими джерелами іонізуючих випромінювань; Санітарних правил по радіоізотопної дефектоскопії; Норм радіаційної безпеки, затверджених Міністерством охорони здоров'я . При проведенні дефектоскопічних робіт слід встановлювати і маркувати радіаційно-небезпечну зону, в межах якої потужність дози випромінювання перевищує 0,3 мР / год Кордон цієї зони повинна позначатися знаками радіаційної небезпеки. При контролі якості зварних швів ультразвуком необхідно виконувати правила з технічної експлуатації електроустановок.

Монтаж і випробування трубопроводів.

Всі роботи з монтажу трубопроводів повинні проводитися в суворій відповідності з проектом виробництва робіт (ППР), технологічними картами і записками, розроблених та затверджених в установленому порядку. ППР повинен містити конкретні вказівки і технічні рішення з усіх питань забезпечення безпеки робіт та виробничої санітарії з урахуванням реальних умов будівництва. На ділянці, де ведуться трубопровідні роботи, повинні бути створені безпечні умови праці не тільки слюсарів-трубопровідник, а й оточуючих їх робітників інших спеціальностей.

Розконсервація підлягають монтажу трубопроводів і виробів повинна проводитися в передбаченій зоні на спеціальних стелажах або підкладках висотою не менше 100 мм без використання пожежо-і вибухонебезпечних матеріалів. Очищення підлягають монтажу трубопроводів від бруду, полою слід виробляти до їх підйому.

Забороняється перебування людей під демонтуватися трубопроводами до установки їх в проектне положення і закріплення із забезпеченням їх стійкості і геометричної незмінюваності. Забороняється вести монтаж трубопроводів на висоті у відкритих місцях при швидкості вітру 15 м / с і більше, при ожеледиці, тумані, коли виключена видимість фронту робіт. Вживані при монтажі трубопроводів вантажопідйомні механізми, засоби малої механізації, такелаж оснащення за технічними характеристиками повинні відповідати масі конструкцій трубопроводів, а їх розміщення не становить небезпеки для працюючих.

Труби, арматуру, вузли та секції трубопроводів необхідно стропити так, щоб при підйомі вони були врівноважені і при приєднанні їх до апаратів або інших вузлів не було потрібно виробляти перестановку. Забороняється стропити: складальні одиниці трубопроводів - за бурти, відгалуження, в безпосередній близькості від зварних швів; арматуру - за штурвал, шпиндель, важіль і інші виступаючі частини. Під час перерв у роботі забороняється залишати підняті конструкції трубопроводів на вазі. Розстропування їх слід проводити після постійного або тимчасового надійного закріплення.

Забороняється здійснювати роботи з монтажу трубопроводів одночасно на декількох поверхах (ярусах), не мають надійних перекриттів і розташованих по одній вертикалі. При виконанні робіт на висоті від 1,5 м і вище без застосування лісів і риштовання, а також верхолазних робіт робітники повинні мати перевірені і випробувані запобіжні пояси і спеціальне взуття з нековзною підошвою. Запобіжний пояс дожжен прикріплятися за допомогою карабіна до надійних і нерухомим елементів конструкцій споруд у місцях, попередньо зазначених особисто бригадиром. Забороняється робити на монтажних лісах, підмостки, вишках гибку труб, подгибку відводів та інші підгінну роботи - вони повинні виконуватися на стійких поверхнях.

При монтажі трубопроводів, особливо на висоті, необхідно користуватися лише справним інструментом, що зберігаються в спеціальному переносному ящику. Забороняється залишати інструмент, матеріали, спецодяг та інші предмети всередині і зовні монтується трубопроводу, на різних конструкціях і риштованні навіть на короткий час. Забороняється скидати інструмент та інші предмети з висоти.

При роботах поза приміщень у всіх випадках, а в приміщеннях - в умовах підвищеної небезпеки ураження працюючих електричним струмом - необхідно застосовувати ручні електричні машини II і III класів захисту від ураження електричним струмом по ГОСТ 12.2.007-75. При роботі з електричними машинами II класу необхідно застосовувати засоби індивідуального захисту. При можливості особливо небезпечних уражень електричним струмом слід користуватися тільки електричними машинами III класу із застосуванням діелектричних рукавичок, бот та килимків. Ручні машини, а також знижують трансформатори повинні підключатися тільки через спеціальні штепсельні роз'єми, що мають контакт для приєднання заземлювального провідника.

Забороняється ходіння по трубах, укладених в траншеях і каналах. При роботі в колодязях, камерах і тунелях один з робітників повинен бути нагорі для спостереження за можливою небезпекою для працюючих в колодязі. Перед спуском в колодязі, камери, тунелі необхідно впевнитись у відсутності в них шкідливих газів. Робота в них при підвищеній температурі (до 40 ^о С) без пристрою приточної вентиляції забороняється. При хімічній очистці, грунтуванні, забарвленням і склеюванні трубопроводів слід суворо дотримуватися виробничі інструкції та првіла поводження зі шкідливими хімічними речовинами. Організація і виконання всіх видів зазначених робіт повинні бути безпечними на всіх стадіях.

До іспитів змонтованих трубопроводів дозволяється приступати лише після детального вивчення технологічної документації і тільки після письмового дозволу підрядника і замовника на основі оформлених актів технічної готовності трубопроводів або їх ділянок до випробувань. Перед випробуваннями необхідно: провести перевірку стану ізоляції та заземлення електричної частини, наявності та справності пускових і гальмівних пристроїв, контрольно-вимірювальних приладів і заглушок; захистити і визначити відповідними попереджувальними знаками зону випробувань; оглянути тимчасові заглушки, люки та фланцеві з'єднання; визначити місця та умови безпечного перебування осіб, зайнятих випробуванням; привести у готовність засоби пожежогасіння та обслуговуючий персонал.

До проведення випробувань змонтованих систем трубопроводів допускаються лише особи, які пройшли відповідну підготовку та інструктаж на робочих місцях про способи видалення повітря з системи, порядку поступового підвищення і зниження тиску, неприпустимість виправлень у системі, що знаходиться під тиском, і підвищенні тиску проти встановленого проектом, про прийоми простукування зварних швів.

Пневматичні випробування проводять тільки відповідно до вказівок проекту або технічних умов з дотриманням спеціальних вимог з техніки безпеки, пов'язаних з небезпекою розриву системи і можливого ураження працюючих. Виробляти огляд трубопроводів дозволяється тільки після зниження випробувального тиску до робочого. Усунення недоробок, виявлених у процесі випробувань, необхідно проводити під безпосереднім керівництвом відповідального інженерно-технічного працівника після відключення системи і повної зупинки обладнання.

Организация и технология выполнения работ

В соответствии с СП 48.13330.2001 "Организация строительства" до начала выполнения строительно-монтажных работ на объекте Подрядчик обязан в установленном порядке получить у Заказчика проектную документацию и разрешение на выполнение строительно-монтажных работ. Выполнение работ без разрешения запрещается.

До начала производства работ по прокладке газопровода при пересечении с действующим трубопроводом необходимо провести комплекс организационно-технических мероприятий, в том числе:

- назначить лиц, ответственных за качественное и безопасное выполнение сварочно-монтажных, изоляционных и земляных работ, а также контроль качества и их выполнения;

- провести инструктаж членов бригады по технике безопасности;

- разместить в зоне производства работ необходимые машины, механизмы и инвентарь;

- устроить временные проезды и подъезды к месту производства работ;

- обеспечить связь для оперативно-диспетчерского управления производством работ;

- установить временные инвентарные бытовые помещения для хранения строительных материалов, инструмента, инвентаря, обогрева рабочих, приема пищи, сушки и хранения рабочей одежды, санузлов и т.п.;

- обеспечить рабочих инструментами и средствами индивидуальной защиты;

- подготовить места для складирования материалов, инвентаря и другого необходимого оборудования;

- оградить строительную площадку и выставить предупредительные знаки, освещенные в ночное время;

- обеспечить строительную площадку противопожарным инвентарем и средствами сигнализации;

- получить письменное разрешение от эксплуатирующей организации на производство работ в охранной зоне действующих подземных коммуникаций;

- составить акт готовности объекта к производству работ;

- получить разрешения на производство работ у технадзора Заказчика.

Работам по прокладке газопровода при пересечении с действующим трубопроводом предшествует комплекс подготовительных работ:

- разработка траншеи до проектной отметки;

- закрепить на местности трассу трубопровода в границах зоны производства работ знаками высотой 1,5-2,0 м с указанием фактический глубины заложения;

- расчистить полосу производства работ и произвести планировку микрорельефа;

- сварка двух труб в плеть длиной 22,6 м на бровке траншеи и заизолировать стыки;

- разложить технологические опоры за пределами опасной зоны;

- доставить сваренную и заизолированную плеть к месту ведения работ и уложить ее на технологические опоры на берме траншеи за пределами опасной зоны;

- выполнить защиту (футеровку) протаскиваемой плети газопровода (при соответствующих указаниях в проекте);

- устроить временный переезд через действующий трубопровод для прохода строительной техники;

- отшурфовать действующий трубопровод;

- разработать траншею на полный профиль и котлованы под захлёсты;

- выполнит по дну траншеи подсыпку мягким грунтом 200 мм.

Получив письменное разрешение на производство работ, необходимо до начала производства работ вызвать представителя эксплуатирующей организации для установления по технической документации, шурфованием, точного местонахождения трубопровода, определения его технического состояния и взаиморасположения со строящимся газопроводом.

В процессе строительства строительная организация обязана письменно уведомить эксплуатирующую организацию о времени производства тех этапов работ, при которых необходимо присутствие ее представителя.

Определение местонахождения и техническое состояние подземных трубопроводов производится в границах всей зоны производства работ и в присутствии представителя эксплуатирующей организации.

Земляные работы в полосе, ограниченной расстоянием 2,0 м по обе стороны от подземной коммуникации, должны производиться только вручную в присутствии представителя эксплуатирующей организации, за границами полосы - одноковшовым экскаватором.

1. Земляные работы производятся с соблюдением проектных отметок дна траншеи и откосов. Грунт, вынутый из траншеи и уложенный в отвал, следует размещать на расстоянии не ближе 0,5 м от бровки траншеи.

2. Ручные земляные работы производятся в два этапа:

- производится шурфовка для обнаружения и вскрытия подземной коммуникации, при этом траншея разрабатывается до низа трубопровода шириной не более 1 м;

- вскрытие траншеи в полный профиль.

3. Земляные работы в границах полосы ручной разработки траншеи вокруг подземного трубопровода производятся с креплением стенок траншеи.

4. Кроме разработки траншеи под прокладываемый газопровод, необходимо разработать по обе стороны от пересекаемой подземной коммуникации два котлована для сборки и сварки захлесточных стыков, соединяющих переход с основной ниткой прокладываемого газопровода.

5. При разработке траншеи в обводненных грунтах за границами котлованов для сварки захлестов необходимо сделать перемычки из связного грунта, дающие возможность произвести осушение траншей и котлованов (смотри рис.2).



I. Прокладка газопровода под коммуникацией

II. Прокладка газопровода над коммуникацией

Рис.2. Глиняная перемычка при пересечении с коммуникациями

Выполненные работы предъявляются Заказчику для осмотра и подписания акта освидетельствования скрытых работ по разработке траншеи под действующим трубопроводом, в соответствии с Приложением 3, РД-11-02-2006.

Протаскивание плети газопровода под действующим трубопроводом осуществляется двумя кранами-трубоукладчиками (см. рис.3).



Рис.3. Схема организации работ при протаскивании плети труб под действующим трубопроводом 1а - котлован для сварки монтажного стыка; 1б - котлован для захлеста; 2 - кран-трубоукладчик; 3 - плеть труб; 4 - мягкое полотенце; 5 - действующий трубопровод; 6 - временный переезд через трубопровод; 7 - траншея; 8 - лестница для спуска в траншею; 9 - трап

1. Краны-трубоукладчики на мягких полотенцах опускают подготовленную к протаскиванию плеть труб в траншею и передвигаясь вдоль нее по временному переезду через трубопровод, перемещают плеть над дном траншеи под действующим трубопроводом. После перемещения плети труб до проектного положения её укладывают на дно траншеи, подсыпанное мягким грунтом. При протаскивании плети труб необходимо следить за целостностью изоляционного покрытия.

2. После завершения операции по протаскиванию рабочей плети под коммуникацией производится сборка и сварка двух захлестов, соединяющих переход с основной ниткой. После сборки и сварки захлестов производится контроль сварных стыков радиографическим методом и их изоляция термоусаживающимися манжетами. Навеска пригрузов на сваренный переход производится согласно указаний Рабочего проекта по балластировке газопровода.

3. В процессе производства работ в обводненных грунтах необходимо производить постоянный водоотлив.

4. Выполненные работы предъявляются Заказчику для осмотра и подписания акта освидетельствования скрытых работ по прокладке газопровода под действующим трубопроводом, в соответствии с Приложением 3, РД-11-02-2006.

После окончания работ по протаскиванию газопровода под действующими коммуникациями, произвести обратную засыпку траншеи следующим образом:

- вручную в полосе ограниченной расстоянием по 2 м по обе стороны от пересекаемой подземной коммуникации (трубопровод);

- бульдозером за границами 4-х метровой полосы.

Обратная засыпка места перехода газопровода по трубопроводом производится вручную слоями не более 0,1 м с тщательными уплотнением.

1. Обратную засыпку траншеи производить грунтом, не содержащим камней и строительного мусора с послойным уплотнением пневматической трамбовки ДУ-12Б при оптимальной влажности, до коэффициента уплотнения 0,92.

2. Засыпку пазух траншеи (от трубы до стенки с обеих сторон одновременно) производят с уплотнением грунта послойно с толщиной слоев 5 см - глины и 10 см - песка до уровня горизонтального диаметра трубы и 10, 15 см до верха трубопровода.

3. Над верхом трубопровода устраивают защитный слой толщиной не менее 30 см из песка или мягкого, в том числе местного, грунта, не содержащего твердых включений с острыми гранями крупностью более 20 мм.

4. При засыпке пазух и устройстве защитного грунтового слоя над трубопроводом раструбные соединения оставляют не засыпанными до проведения предварительных испытаний на герметичность. После завершения предварительных испытаний выполняется засыпка приямков, а затем и соединений с проведением уплотнения грунта до проектной степени.

5. Засыпка траншей поверх защитного слоя до высоты 700 мм над трубой производится грунтом, не содержащим твердых включений крупностью более 0,1 диаметра труб, и грунтом, не содержащим обломков строительных деталей и т.п. размерами более 300 мм до поверхности.

.6. Уплотнение грунта до проектной степени на высоту засыпки 700 мм от верха трубопровода производится с использованием виброплит. Уплотнять грунт в защитном слое непосредственно над трубопроводом запрещается. Вышележащие слои уплотняются любым способом.

7. Выполненные работы предъявляются Заказчику для осмотра и подписания акта освидетельствования скрытых работ по обратной засыпке траншеи, в соответствии с Приложением 3, РД 11-02-2006.

Требования к качеству и приемке работ

Контроль и оценку качества работ при производстве работ по прокладке газопровода под действующим трубопроводом выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:

- СП 48.13330.2001. Организация строительства;

- СНиП 3.02.01-87. Земляные сооружения, основания и фундаменты;

- СНиП III-42-80*. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы.

Контроль качества строительно-монтажных работ осуществляется прорабом или мастером с привлечением аккредитованной строительной лаборатории оснащенной техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля.

Производственный контроль качества должен включать входной контроль рабочей документации и материалов, а также качество выполненных предшествующих работ, операционный контроль отдельных строительных процессов или технологических операций и приемочный контроль выполненных работ с оценкой соответствия.

Входной контроль

1. Входной контроль проводится с целью выявления отклонений от требований проекта и соответствующих стандартов. Входной контроль осуществляется путем проверки внешним осмотром и замерами, а также контрольными испытаниями в случаях сомнений в правильности характеристик.

2. При входном контроле рабочей документации проводится проверка ее комплектности и достаточности в ней технической информации для производства работ.

3. Результаты входного контроля должны регистрироваться в "Журнале входного учета и контроля качества получаемых деталей, материалов, конструкций и оборудования" по форме, приведенной в Приложение 1, ГОСТ 24297-87.

Операционный контроль

1. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяется соблюдение технологий выполнения работ, соответствие выполнения работ рабочим проектом и нормативными документами.

2. Контроль осуществляется измерительным методом (с помощью измерительных инструментов и приборов) или техническим осмотром под руководством прораба (мастера). Инструментальный контроль прокладки газопровода под действующим трубопроводом должен осуществляться систематически от начала до полного его завершения.

3. При протаскивании плети газопровода под действующим трубопроводом необходимо следить за целостностью её изоляционного покрытия. После укладки плети следует визуально, а при малейших сомнениях - инструментально проверить целостность изоляционного покрытия и соответствие уложенного газопровода проектным требованиям.

4. Расстояние между верхней образующей прокладываемого газопровода и пересекаемой подземной коммуникацией определяется проектом.

5. Результаты операционного контроля фиксируются в Общем журнале работ (Рекомендуемая форма приведена в РД 11-05-2007).

При приемочном контроле надлежит проверять качество работ выборочно по усмотрению Заказчика или Генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного операционного контроля и соответствия выполненных работ проектной и нормативной документации с составлением актов освидетельствования скрытых работ. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии работ, а эксплуатирующие организации могут предъявить дополнительные требования к качеству работ, в зависимости от конкретных условий строительства и степени ответственности пересекаемой коммуникации.

Приемочный контроль - контроль, выполняемый по завершении работ или этапов с участием заказчика. Приемочный контроль заключается в проверке полном объеме правильности прокладки газопровода расположения на плане и высотных отметок на соответствие проектным данным с определением оценки качества выполненных работ.

Результаты контроля качества, осуществляемого Техническим надзором Заказчика, Авторским надзором, Инспекционным контролем и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены в Общий журнал работ (Рекомендуемая форма приведена в РД 11-05-2007).

Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным настоящей ТК и Схеме операционного контроля качества (таблица 1).



Таблица 1

Наименование контролируемых показателей	Величина отклонения	Метод контроля	Объем контроля	Кто контролирует
Отклонение отметок дна траншеи и котлованов от проектных при черновой разработке	+10 см	Измерительный, не менее 10 точек на дне котлована	В ходе разработки	Прораб Геодезист
То же планировочных отметок дна	недоборы 10 см переборы 20 см	не менее 20 точек	"	"
Отклонение отметок дна от проектных после доработки недобора	±5 см	Измерительный, по углам и центру котлована	"	"
Размеры траншеи и котлованов по дну	не менее проектных	"	"	"

Приемка в эксплуатацию проложенного газопровода под действующим трубопроводом производится путем осмотра и освидетельствования его Заказчиком. По результатам освидетельствования принимается документированное решение о правильности прокладки газопровода, оформление и подписание Акта освидетельствования ответственных конструкций, в соответствии с Приложением 4, РД 11 02-2006.

К данному акту необходимо приложить:

1. Акты на скрытые работы в соответствии с Приложением 3, РД 11-02-2006 на разработку траншеи, прокладку газопровода и обратную засыпку траншеи.

2. Исполнительные схемы составляются в одном экземпляре, в виде отдельных чертежей, на продольный профиль траншеи и котлованов и поперечные профили траншеи через каждые 20 м, за подписью главного инженера Подрядчика, в соответствии с Приложением А, ГОСТ Р 51872-2002.

3. Лабораторные заключения на уплотнение грунтов естественного основания, песчаной подготовки (постели) и грунтов при обратной засыпке траншеи.

4. Вся исполнительная документация должна соответствовать требованиям РД 11-02-2006.

На объекте строительства должен вестись Общий журнал работ, Журнал авторского надзора проектной организации, Журнал инженерного сопровождения объекта строительства и Оперативный журнал геодезического контроля.

Промышленная безопасность и охрана труда

При производстве работ в охранной зоне действующих подземных коммуникаций следует руководствоваться действующими нормативными документами:

- СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

- СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

Ответственность за выполнение мероприятий по промышленной безопасности, охране труда, промышленной санитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом.

Ответственное лицо осуществляет организационное руководство строительными работами непосредственно или через бригадира. Распоряжения и указания ответственного лица являются обязательными для всех работающих на объекте.

Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты (специальной одежды, обуви и др.), выполнением мероприятий по коллективной защите рабочих (ограждения, освещение, защитные и предохранительные устройства и приспособления и т.д.), санитарно-бытовыми помещениями и устройствами в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ. Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха. Работы выполняются в спецобуви и спецодежде.

Санитарно-бытовые помещения, автомобильные и пешеходные дороги должны размещаться вне опасных зон. В вагончике для отдыха рабочих должны находиться и постоянно пополняться аптечка с медикаментами, носилки, фиксирующие шины и другие средства для оказания первой медицинской помощи. Все работающие на строительной площадке должны быть обеспечены питьевой водой.

К выполнению работ допускаются лица:

- достигшие 18 лет, обученные безопасным методам и приемам производства работ, сдавшие экзамены квалификационной комиссии и получившие документы (удостоверения) на право производства работ;

- прослушавшие вводный инструктаж по охране труда и прошедшие инструктаж по технике безопасности на рабочем месте согласно ГОСТ 12.0.004;

- прошедшие медицинский осмотр в соответствии с порядком, установленным Минздравом Украины.

Повторный инструктаж по технике безопасности проводить для рабочих всех квалификаций и специальностей не реже одного раза в три месяца или немедленно при изменении технологии, условий или характера работ. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале и наряде-допуске.

Лицо, ответственное за безопасное производство работ, обязано:

- следить за исправным состоянием машин и механизмов;

- разъяснить работникам их обязанности и последовательность выполнения операций;

- допускать к производству работ рабочих в соответствующей спецодежде, спецобуви и имеющие индивидуальные средства защиты (очки, рукавицы и др.);

- ознакомить с технологической картой (схемой работ) под роспись лиц, ответственных за безопасное производство работ кранами-трубоукладчиками, крановщиков (машинистов) и стропальщиков;

- следить за исправным состоянием такелажных приспособлений;

- назначить старшего стропальщика и, при необходимости, сигнальщика;

- допускать к обслуживанию крана-трубоукладчика только лиц, имеющих соответствующее удостоверение стропальщика;

- особое внимание следует уделить правильности зацепления секции труб, не допускать перегрузки крана-трубоукладчика, следить, чтобы не было людей в опасной зоне при работе трубоукладчика;

- разрешать работать только с исправными грузозахватными приспособлениями;

- запрещать перемещение секции труб волоком и над людьми;

- запрещать подъем защемленной и неправильно застропованной секции труб;

- прекращать работу трубоукладчика во время сильного снегопада, дождя или тумана, а также в тех случаях, когда крановщик (машинист) не различает сигналы стропальщика или перемещаемый груз.

Строительная площадка, участки работ, рабочие места, проезды и подходы к ним в темное время суток должны быть освещены в соответствии с "Инструкцией по проектированию электрического освещения" строительных площадок.

Освещенность должна быть равномерной, без слепящего действия осветительных приспособлений на работающих. Производство работ в неосвещенных местах не допускается, а доступ к ним людей должен быть закрыт.

Категорически запрещается нахождение людей под стрелой крана-трубоукладчика и перемещаемым краном грузом. При подъеме и перемещении грузов команды машинисту крана подаются одним лицом - ответственным стропальщиком, назначенным приказом по строительной организации. Сигнал "СТОП" подается любым работником, заметившим явную опасность.

Для перехода через траншеи и плети газопровода устанавливаются инвентарные пешеходные мостики шириной не менее 0,8 м, оборудованные перилами и бортовыми досками. Для спуска рабочих в траншею и котлованы необходимо применять инвентарные переносные лестницы.

Во время работы запрещается находиться под поднятым газопроводом, в зоне действия стрелы трубоукладчика, а также между трубоукладчиком и траншеей.

Перед производством работ по монтажу перехода трубопровода через подземные действующие подземные коммуникации предприятие обязано получить письменное разрешение от эксплуатирующей организации на производство работ в охранной зоне действующих коммуникаций.

В охранной зоне действующих коммуникаций категорически запрещается:

- складировать трубы, ГСМ, и другие материалы;

- разводить костры;

- перемещать, засыпать и ломать опознавательные и сигнальные знаки;

- размещать какие либо открытые или закрытые источники огня.

При приближении грозы, лицо, ответственное за безопасное производство работ, обязано прекратить работы и вывести всех работающих из зоны работ. Во время грозы производство работ и пребывание людей в охранной зоне ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

Перед началом работ в охранной зоне всем рабочим бригады, а также машинистам всех машин и механизмов, применяемых при строительстве в охранной зоне, выдается наряд-допуск, в котором должны быть указаны мероприятия, обеспечивающие безопасность проведения работ. Наряд-допуск выдается на весь срок работы в условиях охранной зоны. В случае изменений условий работы (замена механизмов, марки машин, изменение рельефа местности, грунта, климата и т.п.) наряд-допуск заменяется новым.