Технология производства комплектующих изделий на основе графелона

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Пластические массы или пластмассы - материалы, содержащие в своем составе полимер, который в период формования изделий находится в вязкотекучем или состоянии высокоэластичном, а при эксплуатации - в стеклообразном или кристаллическом состоянии [1]. Их производство и переработка развивается каждый день. В современных условиях потребность в полимерных материалах и изделиях из них очень высока.

Полиамиды - гетероцепные полимеры линейного строения, содержащие в основной цепи амидные циклов --C(O)--NH--. Карбоцепные полиамиды с боковыми амидными группами, например, полиакриламид, обычно к полиамидам не относят. По химическому строению белки и пептиды являются полиамидами, однако, поскольку по структуре и свойствам они резко отличаются от синтетических "обычных" полиамидов, их выделяют в особые классы соединений. Алифатические и ароматические полиамиды существенно различаются по способам синтеза и особенно по свойствам; известны полиамиды, содержащие в основной цепи как алифатические, так и ароматические фрагменты [1].

Полностью ароматические полиамиды - важный класс термостойких полимеров, содержащих в цепи амидную группу.

Ароматические полиамиды применяются в качестве покрытий, изоляционных лаков, пленок, волокон, связующих клеев, прессовочных и литьевых материалов. Детали из ароматических полиамидов имеют высокую прочность и теплостойкость [3].

В данном курсовом проекте представлена технология производства комплектующих изделий на основе графелона 20.

Графелон - антифрикционная композиция (самосмазывающийся материал) предназначены для изготовления деталей трения в том числе зубчатых колёс криогенных машин, поршневых и сальниковых уплотнений компрессоров, насосов и аппаратов химической технологии, подшипников скольжения в различных областях техники. Материалы такого типа обладают наилучшим сочетанием физико-механических и антифрикционных свойств.



1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика готовой продукции

Готовой продукцией данного производства из графелона являются детали трения в том числе зубчатых колёс криогенных машин, поршневых и сальниковых уплотнений компрессоров, насосов и аппаратов химической технологии, подшипников скольжения в различных областях техники.

В настоящее время большинство узлов трения работают в экстремальных условиях и поэтому от самосмазывающихся материалов требуется не только обеспечения стабильной работы узла, но и сохранение материалов трущейся пары высоких физико-механических свойств. Из-за высокой теплонапряженности узлов трения самосмазывающиеся материалы не должны более чем на 30-40% терять механические свойства при предельных рабочих температурах и обладать хорошей теплопроводностью.

Заготовки из Графелона - 20 должны удовлетворять требованиям ТУ 2224-023-21065073-2003.

Кольцевые заготовки (буксы) представляют собой деталь с наружным диаметром от 40 до 300 мм, толщиной стенки от 5 до 40 мм, высотой от 8 до 100 мм.

Заготовки предназначены для получения антифракционных самосмазывающихся деталей.

Поверхность деталей должна быть гладкой, без трещин, раковин, недопрессовок и утяжин. На поверхности изделий, если на чертеже нет оговорок, не допускаются: отпечатки от трещин, царапин, забоин пресс-форм, выходящие за пределы допускаемых отклонений на размер изделия; следы (выступания или вмятины) более 0,5 мм от выталкивателей, знаков; фаски более 1 мм на местах зачистки облоя. [1]

Требования к механической прочности кольцевых заготовок представлены в таблице 1.1.1.

Таблица 1.1.1 - Требования к механической прочности кольцевых заготовок

Показатели	Норма
Разрушающее напряжение при растяжении, Мпа, не менее	70
Ударная вязкость, кДж/м2, не менее	20

1.2 Обоснование выбора сырья

Детали с антифрикционной функцией должны соответствовать широкому комплексу требований, определяющих их основные рабочие качества. В первую очередь материал должен быть совместимым и с сопряженной деталью, и с рабочей средой. В условиях совместимости до и после приработки материал обеспечивает необходимую степень понижения трения. Износостойкость - тоже немаловажное свойство, которым обладают данные материалы. В то же время деталь не должна быть чрезмерно жесткой и твердой, поскольку в этом случае увеличится риск заедания, что нежелательно для антифрикционного материала.

Рассмотрим несколько материалов, которые соответствуют требованиям готовой продукции, такие как: фенилон, содержащий разные антифрикционные добавки (графит, дисульфид молибдена, нитрид бора, фторопласт - 4) и бронзовый сплав.



Таблица 1.2.1.

Наполнитель	Кол-во, %	Разрушающее напряжение при сжатии, кгс/см2	Ударная вязкость, кгс•см/см2	Твердость по Бринеллю, кгс/см2	Теплостойкость,	Износ, мг	Коэффициент трения
						20	200	20	200
Графит	10 20 30 40 50	2116 2052 1927 1440 1180	39,0 37,0 35,0 27,6 10,0	30,0 32,8 32,5 31,9 31,0	290 295 300 295 290	0,12 0,03 0,04 0,06 0,09	0,24 0,07 0,07 0,12 0,12	0,26 0,22 0.18 0,15 0,11	0,36 0,31 0,27 0,23 0,18
Дисульфид молибдена	10 20 30 40 50	2044 2000 1854 1440 1000	35,0 33,0 27,1 18,5 3,9	34,0 35,0 36,4 37,0 34,2	300 305 315 310 300	3,5 1,8 1,2 0,9 0,4	27,5 22,1 15,0 4,5 1,0	0,48 0,42 0,39 0,38 0,38	0,30 0,24 0,21 0,22 0,20
Нитрид бора	10 20 30 40 50	1935 1890 1680 1320 900	37,3 35,0 31,2 22,9 7,3	30,6 31,8 38,0 27,2 23,9	300 300 295 290 290	1,2 1,2 1,3 3,4 6,5	1,7 7,0 13,7 21,5 30,0	0,38 0,33 0,32 0,31 0,30	0,24 0,22 0,22 0,21 0,20
Фторопласт-4	10 20 30 40 50	2192 2040 1890 1364 740	32,5 31,0 25,4 16,4 1,8	29,8 25,0 19,3 12,5 7,2	310 310 305 290 285	1,2 - 0,5 - 1,28	- - - - -	0,33 - 0,32 - 0,33	- - - - -

Как мы видим из таблицы, наилучшие результаты получаются при добавлении графита. При большом содержании графита (50% и более) коэффициент трения материала уменьшается до 0,11 - 0,06, однако при этом значительно ухудшаются прочностные свойства материала. Для того, чтобы сохранить достаточно высокими твердость и прочность материала, а также наибольшую износостойкость, рекомендуется вводить 20 %.



1.3 Характеристика выбранного сырья

В связи с требованием готовой продукции, а именно высокая теплостойкость при длительной эксплуатации и низкий коэффициент трения, в данном производстве выбирается в качестве сырья графелон марки «Графелон - 20», на основе фенилона С2 с 20% добавлением графитированной ткани Урал Т - 22Р .

Графелон марки «Графелон-20» должен изготавливаться в соответствии с ТУ 2291-005-21065073-2003, утвержденной в установленном порядке.

Применяемое для получения Графелона - 20 исходное сырье должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.3.1.

Таблица 1.3.1. - Требования к исходному сырью

№ п/п	Наименование сырья	ГОСТ, ТУ, методика на подготовку сырья	Показатели обязательные для проверки	Регламентируемые показатели с допустимым отклонением
1	Фенилон С2	ТУ 2224-023-21065073-2003	Ударная вязкость не менее 35 кДж/м2
2	Графитированная ткань Урал Т-22Р, марка А	ГОСТ 28005-88	-	-

Графелон-20 должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.3.2.

Таблица 1.3.2. - Требование к пресс-композиции «Графелон-20»

Наименование показателя	Требования и нормы	Метод испытания
Внешний вид и цвет	Пресс-композиция серого цвета	Визуальный
Плотность, г/мм3	133010



Пресс-композицию Графелон-20 упаковывают в пленочные мешки - вкладыши по ТУ 6 - 52 - 18 - 90, которые затем помещают в бумажные мешки по ГОСТ 2226

На каждый мешок приклеивают этикетку или прикрепляют бирку, на которую согласно требованиям ГОСТ 14192 наносят маркировку, содержащую:

- Наименование предприятия - изготовителя;

- Наименование продукта;

- Номер партии материала;

- Массу нетто и брутто;

- Дату выпуска;

- Номер настоящих технических условий

Пресс-композицию Графелон-20 хранят в сухих складских помещениях.

Транспортирование графелона должно проводиться закрытым транспортом, обеспечивающим защиту от атмосферных осадков.

Срок хранения Графелона-20 - двенадцать месяцев. После двенадцати месяцев полимер испытывают повторно и, при соответствии требованиям настоящих технических условий, используется в переработке.

1.4 Обоснование метода переработки

Ароматические полиамиды являются термопластами. Это означает, в первую очередь, что затвердевание их расплава в отличии от расплавов реактопластов происходит при охлаждении до определенной температуры.

Ароматические полиамиды характеризуются высокими значениями вязкости расплавов и резко выраженной температурной зависимостью вязкости. Это обстоятельство существенно препятствует непосредственному применению методов экструзии и литья под давлением для их переработки. При экструзии расплава большой вязкости, во-первых, требуется прочное по конструкции оборудование с большой мощностью привода и, во-вторых, сильно осложняется получение монолитного экструдата с гладкой поверхностью. Высокая вязкость замедляет релаксацию высокоэластических деформаций, в результате чего даже при очень медленном продавливании расплава поверхность экструдата оказывается шероховатой подобно тому, как это происходит при высоких скоростях экструзии других полимеров.

В обычном варианте литья под давлением впрыск расплава производится в «холодную» форму, т.е. форму, имеющую более низкую температуру, чем температура затвердевания полимера. В любом случае этот процесс должен происходить за короткое время, иначе расплав может остыть и затвердеть прежде, чем оформится отливка.

Большая вязкость расплавов ароматических полиамидов и быстрое ее нарастание с понижением температуры приводит к тому, что при не слишком высоких давления литья оказывается невозможным заполнить форму, имеющую температуру всего на 10 ниже температуры стеклования полимера. При повышении давления до 5000 кгс/см² и более отливки небольших размеров могут быть отформованы, но изделия получаются малопрочными с сильными внутренними напряжениями.

Методом литья можно получить высококачественные изделия только в том случае, если в момент впрыска форма нагрета выше температуры размягчения полимера. Однако при этом возникает необходимость последующего охлаждения формы для того, чтобы расплав затвердел и отливка могла быть извлечена из формы. Такой процесс теряет преимущества, присущие литью под давлением, и по производительности и экономически эквивалентен прессованию термопласта.

Поэтому предпочтительным методом переработки ароматических полиамидов является компрессионное (прямое) прессование.



1.5 Физико-химические основы технологического процесса

Ароматические полиамиды типа графелон - это линейные, аморфные, стеклообразные полимеры. Температура стеклования (Т_с) графелона составляет 290 . Ниже этой температуры полимер в блочном состоянии представляет собой твердое тело, изменение формы которого возможно лишь методами механической обработки (резанием, фрезерованием и т.д.). Выше Т_с графелон переходит (практически минуя стадию высокоэластического состояния) в вязко-текучее состояние, что определяет возможность использования для получения изделий на его основе методом переработки через расплав.

По аналогии с другими термопластами, конкретная возможность переработки графелона теми или иными методами при любой температуре выше Т_с определяется значением вязкости расплава полимера при данной температуре.

Как и для других термопластов, вязкость расплава графелона резко уменьшается с увеличением температуры и при температуре 330-350 становится достаточной для придания расплаву практически любой формы под действием относительно небольшого давления (25-70 МПа) за времена порядка нескольких минут. При этом за этот не временной промежуток (несколько минут) полностью завершаются и процессы монолитизации, т.е. процессы образования истинно когезионнных связей между отдельными фрагментами расплава (частицами полимера, струями расплава и т.д.), образование которых является обязательным условием получения высокопрочных изделий на основе любых полимеров, в том числе и графелона. Таким образом, в интервале температур 330-350 реализуются условия, необходимые для практической организации переработки графелона методами прессования.

Дальнейшее повышение температуры способствует еще большему снижению вязкости расплава. Однако увеличение температуры выше 360-370 , наряду с уменьшением вязкости расплава ведет к существенному ускорению деструктивных изменений полимерной основы и специфических для ароматических полиамидов процессов физического структурирования. В свою очередь, это ведет к резкому ухудшению свойств (вплоть до полной потери механической прочности) изделий, полученных при высокой температуре.

При термической деструкции ароматических полиамидов протекает в основном гетеролитический и гомолитический процессы распада макромолекул.

Исходя из особенностей электронного строения амидной группы наиболее вероятными при термодеструкции ароматических полиамидов являются следующие реакции:

Рис. 1.5.1. - Реакция гидролиза фенилона

Рис. 1.5.2. - Реакция конденсации фенилона



Рис. 1.5.3. - Конденсационный процесс фенилона

Рис. 1.5.4. - Декарбоксилирование фенилона с выделением CO₂ и образованием бензола

Таким образом, начало необратимого химического разложения полимера и негативное влияние физического структурирования на его свойства исключает возможность переработки ароматических полиамидов при температуре выше 370 , т.е. при температурах, при которых мог бы быть достигнут уровень вязкости расплава, позволяющий использовать метод литья под давлением. В результате метод прессования является по сути единственным, пригодным для практического использования, методом переработки графелона в пластмассовые изделия.

Физико-химический процесс переработки графелона прессованием состоит из трех общих для всех полимеров физических стадий:

1. Перевода материала в вязко-текучее состояние;

2. Придания расплаву полимера необходимой формы, т.е. собственно процесса прессования;

3. Фиксации приданной формы за счет изменения агрегатного состояния полимера, т.е. перевода расплава полимера в твердое состояние, обеспечивающее возможность извлечения изделия из формы без его деформации.

Физические принципы, лежащие в основе первых двух стадий, является общими для всех полимеров как реактопластов, так и термопластов. Третья стадия определяется типом перерабатываемого полимера. В случае реактопластов фиксация формы осуществляется за счет химической реакции отверждении, протекающей при температуре прессования, что обеспечивает возможность переработки подобных полимеров при постоянной температуре формующего инструмента.

В случае же термопластов, в том числе и графелона, никаких химических реакций, ведущих к изменению агрегатного состояния, при температуре переработки не происходит. Изменение агрегатного состояния таких полимеров, т.е. фиксации формы изделия, обеспечивающая его извлечение из пресс-формы, возможны лишь за счет охлаждения расплава полимера ниже температуры стеклования или плавления. Таким образом, в отличие от реактопластов, лишь при циклическом изменении температуры формующего инструмента. [7]

1.6 Описание технологической схемы производства

Технологический процесс прессования заготовок из Графелона-20 состоит из следующих стадий:

- транспортировка сырья;

-подготовка сырья;

- брикетирование;

- сушка брикетов;

- прессование брикетов;

- удаление облоя и упаковка готовой продукции.

Брикетирование

Брикетирование пресс-материала производят при температуре помещения в съемной пресс-форме-брикетнице, установленной на прессе с усилием 160 тс.

Размеры загрузочных камер пресс-форм составляют:

1) Внешний диаметр-206, внутренний-138, высота-40;

2) Внешний диаметр-236, внутренний-172, высота-40;

3) Внешний диаметр-256, внутренний-202, высота-40;

4) Внешний диаметр-275, внутренний-220, высота-40;

5) Внешний диаметр-308, внутренний-250, высота-40.

Брикетирование осуществляется в следующей последовательности. Матрицу устанавливают на нижней плите гидропресса на равновеликие шлифованные бруски так, чтобы нижний пуансон входил в матрицу не менее 15 мм. В нижний пуансон вставляют знак.

Навеску пресс-композиции засыпают в рабочую полость пресс-формы, разравнивают. Устанавливают верхний пуансон и производят прессование материала на удельном давлении (452) Мпа в течение 20-30 с, после чего давление снимают и вынимают бруски из-под матрицы. Затем снова прикладывают рабочее давление (по манометру) и дают выдержку в течение 20 -30 с. При прессовании пресс-форму устанавливают на цилиндрические подставки, распрессованными втулками производят выпрессовку брикета.

Расчет рабочего давления (по манометру пресса) производят по следующим формулам.

Для пресса максимальным усилием 630 кН (63 тс):



Для пресса с максимальным усилием 1000 кН (100 тс):

где d_н - наружный диаметр;

d_вн - внутренний диаметр. [2]

Сушка брикетов

Прессование брикетов

Прессование кольцевых заготовок осуществляется на съемных пресс-формах.

Детали формы тщательно очищаются от остатков материала, наносят слой смазки. Матрицу устанавливают на нагревательную плиту, закрепленную на столе пресса, вставляют нижний пуансон, знак, надевают боковые обогреватели. Верхний пуансон ставят на нагревательную плиту рядом с формой. Опускают верхнюю до соприкосновения с матрицей. Включают электрообогрев. Нагрев пресс-формы до температуры (340±50)? и выдерживание температуры на заданном уровне осуществляется автоматически с помощью терморегулятора. При достижении заданной температуры в форме поднимают верхнюю нагревательную плиту, загружают брикет в форму, вставляют верхний пуансон, опускают верхнюю плиту, дают выдержку в течение (10,0±0,5) мин, прикладывают давление (удельное давление (45±2) Мпа, дают выдержку в течение (10,0±0,5) мин. По окончании выдержки отключают обогрев, снимают боковые обогреватели, поднимают верхнюю плиту, форму переносят на пресс с охлаждающими плитами (плиты имеют температуру помещения), прикладывают рабочее давление. Время охлаждения при рабочем давлении (10,0±0,5) мин. При распрессовке, пресс-форму ставят на цилиндрические подставки, распрессовочными кольцами производят выпрессовку изделий из формы. [2]

1.7 Нормы технологического режима и контроль производства

Для производства качественной продукции необходимо, чтобы процесс соответствовал нормам технологического режима и производить контроль производства.

Нормы технологического режима представлены в таблице 1.7.1.

Таблица 1.7.1. - Нормы технологического режима [2]

№ п/п	Наименование операций	Продолжительность	Масса загружаемых компонентов, кг
1	Дозировка (взвешивание) компонентов и пресс-композиции: - фенилон С2 - графитовое волокно - кольцевые заготовки		2,400 0,005 0,600 0,002 По формуле приведенной в разделе 5.2.
2	Смешение компонентов	(5,0 0,5) мин	-
3	Брикетирование пресс-композиции	20-30с	-
4	Сушка брикетов	170 - 4 часа 220 - 2 часа	-
5	Прессование брикетов - подготовка формы - прогрев брикета при рабочей температуре (34050)	(10,00,5) мин	-
6	Охлаждение готовых изделий	(10,00,5) мин	-

Контроль производства и управления технологическим процессом представлен в таблице 1.7.2.



Таблица 1.7.2. - Контроль производства и управления технологическим процессом

№ п/п	Наименование стадий	Контролируемый параметр	Частота и способ контроля	Норма технологического режима	Метод испытания и средства контроля	Кто контролирует
1	Входной контроль пресс-композиции Графелон - 20	Массовая доля компонента	Каждая партия аналитически	(19,11,0)% доп. 1%	Методика	Лаборант
2	Дозировка (взвешивание) пресс-материала	Масса	-//-//-	По формуле раздел 5.2 доп. 2г	-//-//-	Аппаратчик
3	Смешение компонентов	Время смешения	Каждое смешение визуально	(5,0 0,5) мин	Часы	Аппаратчик
4	Брикетирование пресс-материала	Давление брикетирования	Каждое брикетирование визуально	По формуле раздел 5.5 доп. 9 кгс/см2	Манометр пресса Д2434, класс точности 1.5. Шкала от 0 до 600 кгс/см2	Аппаратчик
5	Сушка брикетов 1 стадия 2 стадия	Время Температура Время Температура	-//-//- Каждый час, визуально -//-//- Каждый час, визуально	4 часа 170 2 часа 220	Часы Термометр со шкалой от 0 до 250 с ценой деления 1	Аппаратчик
6	Прессование брикетов - подготовка формы -прогрев брикета	Температура Температура Время	Автоматически -//-//- Визуально	(34050) (34050) (100,5) мин	Потенциометр КСП-4кл. точности 0,5 Шкала от 0 до 400 Часы	Аппаратчик
7	Охлаждение готовых изделий	Время охлаждения	Визуально	(100,5) мин	Часы	Аппаратчик
8	Контроль воздуха в рабочем помещении	Концентрация полимерной и минеральной пыли	Один раз в полугодие аналитически	Не более 6 мг/м2	Сборник МУ стр.235 и 1719-77 от 18.04.1971г.	Лаборант санитарной лаборантории

1.8 Виды брака и способы его устранения

При производстве изделий из пластмасс, есть вероятность что изделия будет не будет удовлетворять техническим параметрам. Это приводит к ухудшению качества изделия и его нужно отбраковать. В данной работе брак составляет 1,6 % процент от общего количества изделий.

Возможные виды брака и способы их устранения представлены в таблице 1.8.1.

Таблица 1.8.1. - Виды брака и способы его устранения

№ п/п	Вид брака	Возможные причины возникновения брака	Способ устранения брака
1	Неравномерность толщины изделия	Непараллельная установка пуансона формы горячего	Обеспечить параллельность рабочих поверхностей пуансонов
2	Отклонение толщины изделий от номинального значения	Допущены ошибки при расчете навески Потери материала при брикетировании	Проверить расчет навески Не допустить потерь материала
3	Наличие на поверхности изделий линий стыков или следов от трещин	Прессование разрушенных брикетов	Не допускать разрушения брикетов
4	Желтые пятна на поверхности изделий	Излишки смазки на оформляющей поверхности формы	Тщательно протирать оформляющую поверхность формы
5	Наличие непропрессованных участков на поверхности изделий	Занижена рабочая температура. Материал не прогрет	Прессование производить (3405) Увеличить время выдержки при рабочей температуре
6	Низкая прочность изделий	Неудовлетворительное качество пресс-композиций	Заменить партию
7	Наличие утяжин на изделиях	Мало давление прессования	Следить за давлением в течение процесса, при его падении приводить в норму
8	Смещение нижней части изделий относительно верхней	Смещены нижняя и верхняя части пресс-формы друг относительно друга	Произвести регулировку пресс-формы
9	Облой неравномерно вытекает по окружности изделия	Перекос и смещение частей пресс-формы друг относительно друга	Произвести регулировку пресс-формы



2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Материальный баланс на производства изделий на 1000 кг готовой продукции

Потери на стадиях производства изделий из Графелона - 20 представлены в таблицах 2.1.

Таблица 2.1.1. - Потери на стадиях производства изделий - букса 206Ч138Ч40

Стадия процесса	Потери на базовом предприятии, %	Потери на проектируемом производстве, %
Транспортировка сырья	2	1
Подготовка сырья	2	2
Брикетирование	2	2
Сушка брикетов	5	1
Прессование	1	1
Механическая обработка	0,5	0,5
Контроль и упаковка	1	1
Итого	13,5	8,5

Таблица 2.1.2. - Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции «буксы 206Ч138Ч40»

Статья прихода	Количество, кг	Статья расхода	Количество, кг
Транспортировка сырья
Графелон - 20 (пресс-порошок)	1088,1	Графелон - 20 (пресс-порошок)	1077,29
		Потери	10,8
Итого	1088,1	Итого	1088,1
Подготовка сырья
Графелон - 20 (пресс-порошок)	1077,29	Высушенный Графелон - 20 (пресс-порошок)	1056,17
		Потери	21,12
Итого	1077,29	Итого	1077,29
Брикетирование
Высушенный Графелон - 20 (пресс-порошок)	1056,17	Брикеты графелона	1035,47
		Потери	20,7
Итого	1056,17	Итого	1056,17
Сушка брикетов
Брикеты графелона	1035,47	Высушенный брикет графелона	1025,15
		Потери	10,25
Итого	1035,47	Итого	1035,47
Прессование
Высушенный брикет графелона	1025,15	Изделие	1015
		Потери	10,15
Итого	1025,15	Итого	1025,15
Механическая обработка
Изделие	1015	Готовое изделие	1010
		Потери	5
Итого	1015	Итого	1015
Контроль и упаковка
Готовое изделие	1010	Упакованное изделие	1000
		Потери	10
Итого	1010	Итого	1010

Таблица 2.1.3. - Потери на стадиях производства изделий - букса 236Ч172Ч40

Стадия процесса	Потери на базовом предприятии, %	Потери на проектируемом производстве, %
Транспортировка сырья	2	1
Подготовка сырья	2	2
Брикетирование	2	2
Сушка брикетов	5	1
Прессование	1	1
Механическая обработка	0,5	0,5
Контроль и упаковка	1	1
Итого	11,5	8,5

Таблица 2.1.4. - Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции «буксы 236Ч172Ч40»

Статья прихода	Количество, кг	Статья расхода	Количество, кг
Транспортировка сырья
Графелон - 20 (пресс-порошок)	1088,1	Графелон - 20 (пресс-порошок)	1077,29
		Потери	10,8
Итого	1088,1	Итого	1088,1
Подготовка сырья
Графелон - 20 (пресс-порошок)	1077,29	Высушенный Графелон - 20 (пресс-порошок)	1056,17
		Потери	21,12
Итого	1077,29	Итого	1077,29
Брикетирование
Высушенный Графелон - 20 (пресс-порошок)	1056,17	Брикеты графелона	1035,47
		Потери	20,7
Итого	1056,17	Итого	1056,17
Сушка брикетов
Брикеты графелона	1035,47	Высушенный брикет графелона	1025,15
		Потери	10,25
Итого	1035,47	Итого	1035,47
Прессование
Высушенный брикет графелона	1025,15	Изделие	1015
		Потери	10,15
Итого	1025,15	Итого	1025,15
Механическая обработка
Изделие	1015	Готовое изделие	1010
		Потери	5
Итого	1015	Итого	1015
Контроль и упаковка
Готовое изделие	1010	Упакованное изделие	1000
		Потери	10
Итого	1010	Итого	1010

Таблица 2.1.5. - Потери на стадиях производства изделий - букса 256Ч202Ч40

Стадия процесса	Потери на базовом предприятии, %	Потери на проектируемом производстве, %
Транспортировка сырья	2	1
Подготовка сырья	2	2
Брикетирование	2	2
Сушка брикетов	5	1
Прессование	1	1
Механическая обработка	0,5	0,5
Контроль и упаковка	1	1
Итого	11,5	8,5

Таблица 2.1.6. - Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции «буксы 256Ч202Ч40»

Статья прихода	Количество, кг	Статья расхода	Количество, кг
Транспортировка сырья
Графелон - 20 (пресс-порошок)	1088,1	Графелон - 20 (пресс-порошок)	1077,29
		Потери	10,8
Итого	1088,1	Итого	1088,1
Подготовка сырья
Графелон - 20 (пресс-порошок)	1077,29	Высушенный Графелон - 20 (пресс-порошок)	1056,17
		Потери	21,12
Итого	1077,29	Итого	1077,29
Брикетирование
Высушенный Графелон - 20 (пресс-порошок)	1056,17	Брикеты графелона	1035,47
		Потери	20,7
Итого	1056,17	Итого	1056,17
Сушка брикетов
Брикеты графелона	1035,47	Высушенный брикет графелона	1025,15
		Потери	10,25
Итого	1035,47	Итого	1035,47
Прессование
Высушенный брикет графелона	1025,15	Изделие	1015
		Потери	10,15
Итого	1025,15	Итого	1025,15
Механическая обработка
Изделие	1015	Готовое изделие	1010
		Потери	5
Итого	1015	Итого	1015
Контроль и упаковка
Готовое изделие	1010	Упакованное изделие	1000
		Потери	10
Итого	1010	Итого	1010



Таблица 2.1.7. - Потери на стадиях производства изделий - букса 275Ч220Ч40

Стадия процесса	Потери на базовом предприятии, %	Потери на проектируемом производстве, %
Транспортировка сырья	2	1
Подготовка сырья	2	2
Брикетирование	2	2
Сушка брикетов	5	1
Прессование	1	1
Механическая обработка	0,5	0,5
Контроль и упаковка	1	1
Итого	11,5	8,5

Таблица 2.1.8. - Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции «буксы 275Ч220Ч40»

Статья прихода	Количество, кг	Статья расхода	Количество, кг
Транспортировка сырья
Графелон - 20 (пресс-порошок)	1088,1	Графелон - 20 (пресс-порошок)	1077,29
		Потери	10,8
Итого	1088,1	Итого	1088,1
Подготовка сырья
Графелон - 20 (пресс-порошок)	1077,29	Высушенный Графелон - 20 (пресс-порошок)	1056,17
		Потери	21,12
Итого	1077,29	Итого	1077,29
Брикетирование
Высушенный Графелон - 20 (пресс-порошок)	1056,17	Брикеты графелона	1035,47
		Потери	20,7
Итого	1056,17	Итого	1056,17
Сушка брикетов
Брикеты графелона	1035,47	Высушенный брикет графелона	1025,15
		Потери	10,25
Итого	1035,47	Итого	1035,47
Прессование
Высушенный брикет графелона	1025,15	Изделие	1015
		Потери	10,15
Итого	1025,15	Итого	1025,15
Механическая обработка
Изделие	1015	Готовое изделие	1010
		Потери	5
Итого	1015	Итого	1015
Контроль и упаковка
Готовое изделие	1010	Упакованное изделие	1000
		Потери	10
Итого	1010	Итого	1010

Таблица 2.1.9. - Потери на стадиях производства изделий - букса 308Ч250Ч40

Стадия процесса	Потери на базовом предприятии, %	Потери на проектируемом производстве, %
Транспортировка сырья	2	1
Подготовка сырья	2	2
Брикетирование	2	2
Сушка брикетов	5	1
Прессование	1	1
Механическая обработка	0,6	0,6
Контроль и упаковка	1	1
Итого	11,6	8,6

Таблица 2.1.10. - Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции «буксы 308Ч250Ч40»

Статья прихода	Количество, кг	Статья расхода	Количество, кг
Транспортировка сырья
Графелон - 20 (пресс-порошок)	1089,2	Графелон - 20 (пресс-порошок)	1078,39
		Потери	10,8
Итого	1089,2	Итого	1089,2
Подготовка сырья
Графелон - 20 (пресс-порошок)	1078,39	Высушенный Графелон - 20 (пресс-порошок)	1057,25
		Потери	21,14
Итого	1078,39	Итого	1078,39
Брикетирование
Высушенный Графелон - 20 (пресс-порошок)	1057,25	Брикеты графелона	1036,52
		Потери	20,73
Итого	1057,25	Итого	1057,25
Сушка брикетов
Брикеты графелона	1036,52	Высушенный брикет графелона	1026,26
		Потери	10,26
Итого	1036,52	Итого	1036,52
Прессование
Высушенный брикет графелона	1026,26	Изделие	1016,1
		Потери	10,16
Итого	1026,26	Итого	1026,26
Механическая обработка
Изделие	1016,1	Готовое изделие	1010
		Потери	6,1
Итого	1016,1	Итого	1016,1
Контроль и упаковка
Готовое изделие	1010	Упакованное изделие	1000
		Потери	10
Итого	1010	Итого	1010

2.2 Расчет и выбор основного оборудования

Основным оборудованием для получения изделий из графелона является гидравлический пресс. Его выбирают по расчетному усилию прессования.

Усилие прессование рассчитывают по формуле:

где 1,2 - коэффициент запаса;

- удельное давление прессования, Па;

S - площадь прессования, м².

Площадь прессования определяют по формуле:

где - площадь прессуемой детали на плоскость разъема формы, м²;

n - количество гнезд формы.

В связи с тем, что при формовании изделия прессует материал по площади дна и площади кольца. Поэтому расчет усилия пресса проводим с учетом прессования по всей площади. Следовательно, площадь прессования будет выглядеть так:

1) Для кольцевой заготовки 206Ч138Ч40:

По рассчитанному усилию прессования выбираем пресс марки ДГ2434 (2500 кН).

2) Для кольцевой заготовки 236Ч172Ч40:

По рассчитанному усилию прессования выбираем пресс марки ДГ2434 (2500 кН).

3) Для кольцевой заготовки 256Ч202Ч40:

По рассчитанному усилию прессования выбираем пресс марки ДГ2436 (4000 кН).

4) Для кольцевой заготовки 275Ч240Ч40:

По рассчитанному усилию прессования выбираем пресс марки ДГ2436 (4000 кН).

5) Для кольцевой заготовки 308Ч250Ч40:

По рассчитанному усилию прессования выбираем пресс марки ДГ2436 (4000 кН).

Выполним проверочный расчет для марки ДГ2434:

1. Диаметр плунжера определим по формуле:

где - номинальное усилие прессования, Н;

p - давление энергетической жидкости, Н/см²; p=3200 Н/см²

Принимаем D = 32 см.

2. Усилие возврата рассчитываем по формуле:

3.Диаметр штока рассчитываем по формуле:

где D - диаметр плунжера, см;

d - диаметр штока, см;

- усилие возврата, Н;

p - давление энергетической жидкости, Н/см².

4. Потери на трение поршневых колец в цилиндре рассчитываем по формуле:

где D - диаметр плунжера, см;

p - давление энергетической жидкости, Н/см²;

- коэффициент трения уплотнения, 0,080,12.

5. Потери на трение в манжетном уплотнении штока определяем по формуле:

где k - коэффициент запаса, k = 1,001,15.

6. Потери на трение в напрявляющих пресса определяем по формуле:

7. Массу подвижных частей пресса принимаем 1000 кг. Тогда:



где m - масса подвижных частей пресса, кг.

8. Компенсирующее противодавление жидкости на сливе определяем по формуле:

9. Эффективное усилие прессования рассчитываем по формуле:

Так выполняется условие ? (2500кН ? 2219,145кН), то пресс марки ДГ2434 подходит.

Выполним проверочный расчет для марки ДГ2436:

1. Диаметр плунжера определим по формуле:

где - номинальное усилие прессования, Н;

p - давление энергетической жидкости, Н/см²; p=3200 Н/см²

Принимаем D = 40 см.

2. Усилие возврата рассчитываем по формуле:

3.Диаметр штока рассчитываем по формуле:

где D - диаметр плунжера, см;

d - диаметр штока, см;

- усилие возврата, Н;

p - давление энергетической жидкости, Н/см².

4. Потери на трение поршневых колец в цилиндре рассчитываем по формуле:

где D - диаметр плунжера, см;

p - давление энергетической жидкости, Н/см²;

- коэффициент трения уплотнения, 0,080,12.

5. Потери на трение в манжетном уплотнении штока определяем по формуле:

где k - коэффициент запаса, k = 1,001,15.

6. Потери на трение в напрявляющих пресса определяем по формуле:

7. Массу подвижных частей пресса принимаем 1000 кг. Тогда:

где m - масса подвижных частей пресса, кг.

8. Компенсирующее противодавление жидкости на сливе определяем по формуле:

9. Эффективное усилие прессования рассчитываем по формуле:



Так выполняется условие ? (4000кН ? 3583,544кН), то пресс марки ДГ2436 подходит.

2.3 Описание работы основного оборудования

Таблица 2.3.1. Технологические характеристики пресса марки ДГ2434

Параметры	П6332
Номинальное усилие пресса, кН	1600
Номинальное давление рабочей жидкости, кг/см2	320
Ход ползуна, мм	560
Скорость ползуна, мм/сек: - при холостом ходе - при рабочем ходе	180 6,3…16
Наибольшее расстояние между столом и ползуном, мм	750
Размер стола, мм	800Ч630
Габариты пресса, мм	1250Ч2090Ч3500
Масса пресса, кг	7400
Мощность привода, кВт	15

2.4 Выбор вспомогательного оборудования

Выбор электропогрузчика

Электропогрузчик Linde E12 рассчитан на работу с грузом до 1200 кг. Высокая точность и многофункциональность моделей обеспечивает высокую производительность.



Таблица 2.4.1. Характеристика электропогрузчика Linde E12

Модель	Номинальная грузоподъемность, т	Расстояние до центра тяжести номинального груза, мм	Напряжение / номинальная емкость батареи (5-часовой разряд), В/Ач	Скорость хода, с грузом/без груза, км/ч
E12 (575Ач)	1,2	500	24 / 575/625	12,5 / 13,5

Выбор автоматической станция растаривания.

Автоматическая станция растаривания KAB - 12 TL предназначена для автоматического открытия пленочных мешков. Автоматическая станция растаривания мешков KAB-12TL захватывает мешки с паллеты и опустошает в воронку. Паллеты загружаются на подъемную платформу с помощью вилочного погрузчика. После запуска станции верхний слой мешков захватывается грейферами и направляется в зону резки для опустошения.

Таблица 2.4.2. Характеристика станции растаривания KAHL

Модель	Габаритные размеры, мм	Вес, кг	Производительность, кг/ч
KAB-12TL	4407х2570х3443	1200	20000

Рисунок 2.4.1. - Станция автоматического растаривания KAB 12 TL



Для производства качественной продукции материал должен иметь влажность не более 0,25%. Этому требованию удовлетворяют бункер сушилки с предварительным осушением воздуха. Поэтому выбираем осушитель серии SCD "три в одном" модель 120U/80H(-OP) производства компании SHINI. Характеристики осушитель серии SCD "три в одном" модели 120U/80H(-OP) представлены в таблице 2.4.3.

Таблица 2.4.3. - Характеристика осушителя SCD "три в одном" модели 120U/80H(-OP)

Параметр	Значение
Бункер-сушилка SHD
Мощность нагрева, кВт	6
Мощность вентилятора, кВт	0,75
Объём бункера, л	120
Осушитель SD-H
Мощность нагрева регенерации, кВт	3
Мощность вентилятора регенерации, кВт	0,2
Объем осушаемого воздуха, м3/час	80
Автозагрузчик
Мощность турбонасоса, кВт	0,75
Диаметр всасывающей трубы, дюйм	1,5
SHR-U-E Бункер, л	6
SHR-U Бункер, л	6
Габаритные размеры
H, мм	1990
W, мм	1105
D, мм	875
Масса, кг	340

Выбор сушилки брикетов

Ленточные сушилки СК-3-600 являются одним из наиболее ответственных звеньев в конвейерной технологии, удовлетворяющих основному ее требованию -- поточности производства.

Конвейер сушилки состоит из движущейся в сушильной камере ленты или цепи с подвесками, несущими изделия. За время одного оборота конвейерной ленты проходит цикл сушки. Длина ленты пропорциональна времени сушки, которое можно в некоторых пределах регулировать изменением скорости ее движения. В сушилках для сушки изделий с более длительным сроком в целях экономии производственной площади лента конвейера проходит по камере несколько раз. Источником теплоты в сушилках конвективного типа является горячий воздух, циркулирующий в полости камеры. Для нагрева воздуха в камере расположены специальные электрические нагревательные элементы ТЭНы.

Таблица 2.4.2. - Характеристика сушилки СК-3-600

Модель	СК-1-600
Тип конвейерной ленты	проволочная (12Х18Н10Т)
Термопреобразователь	ТХК
Установленная мощность, кВт	30
Потребляемая мощность, кВт	18-22
Количество нагревательных элементов	12
Число фаз	3
Напряжение питающей сети, В	380
Частота переменного тока, Гц	50
Температура в рабочей зоне, °С	0-125, 0-250
Размер рабочей камеры (ДхШхВ), мм	4000х700х320
Ширина конвейерной ленты, мм	625
Скорость движения конвейерной ленты, м/мин	Регулируемая
Нагрузка на 1м. погонный конвейерной ленты, кг, не более	50
Габаритные размеры ДхШхВ, мм	5300х1050х1500
Масса, кг, не более	600



Рис. 2.4.2. - Сушилка ленточная СК-3-600

Выбор оборудования для упаковки

Для упаковки готовой продукции в коробки используем роботизированный моноблок SPM. Моноблок SPM позволяет автоматизировать процесс укладки продукта, в первичной упаковке в гофрокороба различных форматов. Его отличительной особенностью является возможность работы с большим количеством различных типов продукции на небольшой площади. Рабочие операции:

Формирование тары. Гофрокороб формируется из сложенной заготовки, которая подаётся из кассеты. Затем подгибаются нижние клапаны, и короб поступает в зону автоматической укладки блока продуктов

Укладка продукта. Подающий шаговый транспортёр формирует блок необходимой формы для дальнейшей автоматической укладки. Сформированный блок, в зависимости от типа первичной упаковки, автоматически переносится зажимами или вакуумными захватами в предварительно сформированный гофрокороб. В момент начала укладки продукта короб фиксируется вакуумными захватами. Нижние клапаны короба фиксируются под весом продукта, далее наполненный короб перемещается на позицию вибрационного уплотнения, где при необходимости происходит его встряхивание для равномерного распределения упаковок по объему коробки.

Заклейка короба. Далее заполненный короб поступает на заклейщик, где закрываются верхние клапаны. Заклейка верхних и нижних клапанов гофрокороба происходит на последнем этапе упаковки.

Наклеивание этикетки. После заклейки клапанов короба сбоку наклеивается этикетка с указанием всех необходимых данных.

Характеристики роботизированного моноблока SPM приведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4. - Характеристика моноблока SPM

Производительность, до	22 кор/мин
Тип коробов	american case
Высота короба, мм	от 70
Магазин гофрозаготовок, шт.	до 180
Подключение машины	380 В, 3Ф, 50 Гц
Установленная мощность, кВт	5
Длина аппарата, мм	4650
Ширина аппарата, мм	2070
Высота аппарата, мм	2500

Рисунок 2.4. - Роботизированный моноблок SPM



3. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

Обеспечение безопасности при производстве изделий из графелона методом прессования.

Обеспечение безопасности при производстве изделий из фенилона методом прессования.

Анализ условий труда в цехе

Основным оборудованием при производстве изделий методом прессования является пресс. Перед началом работы с гидравлическим прессом аппаратчик должен:

а) Одеть спецодежду (застегнуть рукава, не допускать свисающих ее концов) и необходимые СИЗ (защитные очки).

б) Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать мешающие работе предметы и освободить проходы. Полы производственных помещений должны соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям и не должны быть скользкими.

в) Убедиться в достаточной освещенности рабочего места. При необходимости использования переносного светильника убедиться в его исправности, напряжение для переносного светильника не должно превышать 42В.

г) Гидравлический пресс должен быть закреплен на полу и отвечать следующим требованиям:

1) корпус пресса (станина) не должен иметь трещин и других повреждений;

2) манометр рабочего давления гидравлического пресса должен быть исправным; пластмасса электропогрузчик брак графелон

3) рабочая зона, направленная в сторону проходов или сторону другого оборудования, должна быть надежно ограждена защитным экраном.

4) подставки под обрабатываемую деталь должны соответствовать размерам детали и иметь возможность фиксации детали на прессе.

д) Гидравлические шланги не должны иметь повреждений, их необходимо надежно закреплять на штуцере.

е) Гидроцилиндр не должен пропускать рабочую жидкость [20].

В соответствии с ГОСТ 12.0.003 - 74 в процессе производства на аппаратчика пресса действуют опасные и вредные факторы:

а) движущиеся машины и механизмы (погрузчик);

б) подвижные части производственного оборудования (плиты пресса);

в) повышенная запыленность (стадия навески материала);

г) повышенная температура поверхностей оборудования (сушильный шкаф, плиты пресса);

д) монотонность труда [21].

Перерабатываемым материалом является пресс-материал С2.

Работа с ним не требует особых мер предосторожности, так как фенилон при комнатной температуре не оказывает влияние на организм человека при контакте.

При нагревании фенилона в процессе прессования выше 300°С выделяются вода и другие летучие компоненты, такие как окись и двуокись углерода (их содержание не превышает 5 % от общего количества летучих). Предварительная термическая обработка образцов (например, сушка при 150-200°С в течение нескольких часов), проведенная перед началом термического старения, приводит к значительному уменьшению количества летучих [22].

Окись углерода, в случаях превышение предельно допустимой концентрации, вызывает головную боль или головокружение, отмечается шум в ушах, одышка, сердцебиение, мерцание перед глазами, общая слабость, тошнота, иногда рвота. Токсическое действие оксида углерода(II) обусловлено образованием карбоксигемоглобина -- значительно более прочного карбонильного комплекса с гемоглобином, по сравнению с комплексом гемоглобина с кислородом (оксигемоглобином).

Двуокись углерода или углекислый газ нетоксичен, но по воздействию его повышенных концентраций в воздухе на воздуходышащие живые организмы его относят к удушающим газам. Вдыхание воздуха с повышенной концентрацией этого газа не приводит к долговременным расстройствам здоровья и после удаления пострадавшего из загазованной атмосферы быстро наступает полное восстановление здоровья.

Предельно допустимые концентрации выделяющихся веществ в воздухе рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88 представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Предельно допустимые концентрации веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений

Наименование вещества	Предельно допустимая концентрация, мг/м3	Класс опасности
Двуокись углерода	27000/9000	4
Окись углерода	20	4
Поли-м-фениленизофталамид	10	4

Прессование аппаратчик проводит в спецодежде: х/б костюм мужской (ГОСТ 27575-87), женский (ГОСТ 27574-87), спецобувь (ГОСТ 12.4.137-84), имея наготове средства индивидуальной защиты: противогаз с коробкой БКФ (ГОСТ 12.4.121-83), х/б рукавицы с дополнительными накладками (ГОСТ 12.4.010-75), х/б перчатки (ТУ 17-27-08-74) защитные очки (ГОСТ Р 12.4.230.1-2007), респиратор У-2К (ГОСТ 12.4.121-83).

Основные требования безопасности

Требования к технологическим процессам

а) Технологические процессы переработки пластических масс должны соответствовать требованиям санитарных норм проектирования промышленных предприятий, санитарных правил, противопожарных норм проектирования зданий и сооружений.

б) Технологические процессы должны осуществляться в соответствии с технической и технологической документацией, картами, инструкциями (технологическими, по эксплуатации, по порядку пуска и остановки агрегатов, производственными), которые должны находиться на рабочих местах для ведения технологического процесса.

в) Оборудование (прессы) которое может быть источником пыле- и газовыделений, должны быть оснащены местными вентиляционными отсосами [23].

Требования к производственным помещениям

а) Помещения для производства продукции из пластмасс должны соответствовать требованиям строительных норм и правил.

б) Помещения должны оснащаться установками автоматического пожаротушения или пожарной (охранно-пожарной) сигнализации в соответствии с отраслевыми перечнями зданий и помещений, подлежащих оборудованию автоматическими средствами пожаротушения и автоматической пожарной сигнализацией.

в) Для предотвращения распространения вредных выделений из одних производств в другие:

1) заводские склады сырья;

2) отделения таблетирования пресс-порошков следует размещать в изолированных помещениях.

г) Покрытия пола должны легко очищаться от полимерных композиций, быть устойчивыми к воздействию воды в помещениях, требующих уборки влажным способом.

д) Склады сырья и готовой продукции, отделения хранения, оснастки должны быть обеспечены необходимыми механизмами для погрузочно-разгрузочных работ.

е) Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных помещениях должно соответствовать требованиям строительных норм и правил.

ж) Производственные помещения для переработки пластических масс должны снабжаться приточной и вытяжной вентиляцией.

з) Устройство вентиляции должно соответствовать строительным нормам и правилам на вентиляцию и кондиционирование воздуха.

к) Помещения и воздуховоды должны систематически очищаться от пыли. В помещениях, в которых выделяется пыль, следует проводить уборку влажным способом или специальных пылесосных установок [23].

Требования к хранению и транспортированию исходных материалов, готовой продукции и отходов производства.

а) Хранение исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства должно предусматривать:

1) применение способов хранения, исключающих возникновение опасных и вредных производственных факторов;

2) использование безопасных устройств для хранения;

3) механизацию и автоматизацию погрузочно-разгрузочных работ.

б) При транспортировании исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства необходимо обеспечивать:

1) использование безопасных транспортных коммуникаций;

2) применение средств транспортирования, исключающих возникновение опасных и вредных производственных факторов;

3) механизацию и автоматизацию транспортирования;

4) использование средств автоматического контроля и диагностики для предотвращения образования взрывоопасной среды [24].

Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих

а) Работающие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и предохранительных приспособлений.

б) Средства защиты не должны быть источником опасных и вредных производственных факторов.

в) Средства защиты должны отвечать требованиям технической эстетики и эргономики.

г) Средства индивидуальной защиты должны иметь инструкцию с указанием назначения и срока службы изделия, правил его эксплуатации и хранения [25].

д) Работающие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и предохранительных приспособлений [26].

Характеристика основных средств защиты

Защита от газовыделений и пыли

Содержание пыли и отработанных газов в воздухе рабочей зоны оказывает негативное влияние на организм человека, т.е. снижается работоспособность и увеличивается риск получения профессиональных заболеваний.

Для обеспечения нормативных значений параметров воздуха рабочей зоны в цехах устанавливается приточно-вытяжная вентиляция, которая обеспечивает как поступление свежего воздуха в помещение, так и одновременное удаление отработанного из него.

Защита от статического электричества

Пресс-материал фенилон С2, имеющий удельное электрическое сопротивление 3,63·10⁴ Ом·м, способствует накоплению статического электричества. Для защиты от статического электричества все оборудование должно быть заземлено. Электрическое сопротивление между любой точкой на аппарате и заземляющим контуром должно быть не более 100 Ом. Необходимо ежесменно производить влажную уборку.

Размещено на Allbest.ru