Подкрановая двутавровая балка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение. Актуальность, цель, задачи и практическая значимость курсовой работы

1. Теоретическая часть

1.1 Особенности технологического процесса изготовления двутавровой подкрановой балки 0,9 Ч 9,0 м.

1.2 Оценка уровня технологического процесса изготовления двутавровой подкрановой балки 0,9 Ч 9,0 м

2. Специальная часть

2.1 Расчет норм времени по операциям изготовления двутавровой подкрановой балки 0,9 Ч 9,0 м

2.2 Расчет норм расходов материалов и энергоносителей

2.3 Расчет количества оборудования

2.4 Расчет количества основных производственных рабочих

2.5 Расчет капитальных вложений

2.6 Расчет себестоимости продукции

2.7 Технико-экономические показатели проектируемого участка

2.8 Способы повышения электробезопасности в электроустановках

Использованные источники



Введение. Актуальность, цель и задачи работы, практическая значимость

Производственный процесс - это совокупность человеческих ресурсов и средств производства, направленных на превращение исходных сырья и материалов в готовую продукцию. Производственный процесс состоит из операций.

Производственная операция - часть производственного процесса, которая выполняется на одном рабочем месте одним и теми же предметами труда на одном и том же оборудовании.

Производственная мощность предприятия - это оптимально возможный выпуск продукции за единицу времени при максимальном использовании основных производственных фондов, передовой технологии, организации производств и труда.

Актуальность данной темы заключается в производстве подкрановой двутавровой балки экономически рентабельной в металлургической промышленности.

Целью работы является обоснование экономической эффективности мероприятий по сокращению затрат на изготовление двутавровой подкрановой балки 0,9 Ч 9,0 м.

Задачи курсовой работы:

описать особенности технологического процесса изготовления двутавровой подкрановой балки 0,9Ч9,0 м;

описать оценку уровня технологического процесса изготовления двутавровой подкрановой балки 0,9Ч9,0 м;

рассчитать нормы времени по операциям изготовления двутавровой подкрановой балки 0,9Ч9,0 м;

рассчитать нормы расхода материалов и энергоносителей;

рассчитать количество оборудования;

рассчитать количество основных производственных рабочих;

рассчитать капитальные вложения;

рассчитать себестоимость продукции;

выполнить расчет технико-экономических показателей проектируемого участка;

разработать способы повышения электробезопасности в электроустановках.

Практическая значимость курсовой работы заключается в разработке экономической эффективности мероприятий по сокращению затрат на изготовление двутавровой подкрановой балки.



1. Теоретическая часть

1.1 Особенности технологического процесса изготовления двутавровой подкрановой балки 0,9Ч9,0 м.

Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая действие по изменению предмета производства.

Технологический процесс должен обеспечить изготовление конструкций при минимальной трудоемкости операций, минимальном расходе сварочных материалов и электроэнергии, с высоким качеством сварных соединений, при наименьших остаточных деформациях конструкции и полном соблюдении мер по технике безопасности.

Технологическая карта-основной производственный документ, в котором приведены все данные о заготовке, сборке, сварке и контроле качества балки. Для того чтобы изготовить сварную балку необходимо составить форму технологического процесса сборки-сварки изделия.

Изготовление подкрановой балки подразделяется на 7 этапов.

Зачистка. Зачистка основного металла от ржавчин, масел, влаги, рыхлого слоя окалины, Допускается зачистка не всей поверхности свариваемых деталей, а только части поверхности кромок шириной 30-40 мм. Особенно тщательно зачищают торцы свариваемых кромок. Для этого применяют дробометную машину.

Правка. Правка листовой стали производится в холодном состоянии. При этом устраняют общие и местные неровности, волнистость кромок. Для этого применяют листоправильную машину МЛЧ-1725. Детали раскладывают в один слой, и лист с деталями пропускают между валками до полного выправления металла.



Рисунок 1 - Листоправильная машина МЛЧ-1725.

Разметка. Разметка - процесс вычерчивания детали на материале в натуральную величину с нанесением линей сгибов, вырезов и центров отверстий. При заготовке нескольких одинаковых деталей их размечают по шаблону с допуском на резку. Для этого применяют измерительный инструмент.

Резка. Для резки применяют кислородную резку механизированными способами-автоматами Подкрановая балка является ответственной конструкцией, высота неровностей реза после машинной резки должна быть не более 0,3 мм. Применяют механизированные кислородные резаки СГУ-1-60.

Для обработки торцов используют механическую и химическую обработку. Применяют фрезеровачные машины.

Сборка. Сборка сварной конструкции заключается в размещении ее элементов в порядке технической карты и предварительного скрепления их между собой с помощью приспособлений и наложений прихваток. От качества сборки в значительной степени зависит качество сварной конструкции. Применяют клинья, упоры из листов и угловых профилей, скобы, струбцина.

Сборочно-сварочные приспособления

Для уменьшения трудоемкости и продолжительности работы, повышения качества и снижения себестоимости изделия применяют механизированные приспособления для сборки свариваемой конструкции и перемещения ее в процессе сварки. К этому оборудованию относятся: приспособления и механизмы для укладки, наклона и вращения свариваемых изделий (стенды, стеллажи, кондукторы, кантователи); для крепления и перемещения сварочных аппаратов (колонны, тележки, порталы); для обслуживания зоны сварки (площадки, балконы, люльки). Механическое сварочное оборудование можно с успехом использовать при изготовлении сварных узлов и конструкций на строительно-монтажной площадке, в мастерских и в цехах металлоконструкций.

Рисунок 2 - Цепной кантователь.

Прост в использовании цепной кантователь, он состоит из нескольких фасонных рам 5, на каждой из которых смонтированы две цепные звездочки (холостая 1 и ведущая 4) и холостой блок 6. Свариваемая балка 3 укладывает на провисающую цепь 2. Ведущие звездочки имеют общий приводной вал и обеспечивают поворот балки в требуемое положение. Следует иметь в виду, что такой кантователь не обеспечивает жесткого и неизменного положения свариваемой конструкции, и поэтому во избежание смещения сварочной дуги с кромок детали сварки целесообразно производить сварочной головкой, перемещающейся непосредственно по балке.

Сварка. Автоматическая сварка под флюсом наиболее производительный способ электродуговой сварки; его применяют для прямолинейных стыков швов длиной более 3м. Место сварного шва покрывают ровным слоем флюса толщиной 30-40 мм. Для сварки используется проволока марки: Св-08ГА и флюс марки: АН-348-А. Сварочный выпрямитель ВДУ-1000, а также сварочный трактор АДФ-800.

Технические условия Балки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 23118-78, СНиП III-18-75 и ГОСТ 23121-78. Технические условия на материалы для изготовления конструкции основной материал, применяемый для изготовления металлических конструкций, подбирается в соответствии с требованиями чертежа, ГОСТов и ТУ.

Двутавровая стальная сварная балка, изготавливается в соответствии с требованиями настоящей технологической инструкции, ГОСТ 23118, ТИ№1-2008 (балки сварные двутаврового сечения), по рабочим чертежам КМД, утвержденными в установленном порядке.

Сварная балка изготавливается из листового горячекатаного проката из углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 27772, ГОСТ 19281.
Сборка производится только из выправленных листов, очищенных от заусениц, загрязнений, ржавчины, влаги, грата.

Кромки поясов сварной балки после машинной кислородной резки не имеют неровностей, превышающие 0,3 мм.

Материалы для сварки (сварочная проволока, электроды, флюс, углекислый газ и или газовые смеси) применяться в соответствии со СНиП II-23 и обеспечивают значения временного сопротивления металла шва не ниже чем у основного металла.

Тавровые (поясные) и стыковые (стыки листов полок и стенок) швы выполняются механизированной сваркой (автоматической под флюсом и или полуавтоматической в среде защитного газа) с плавным переходом швов к основному металлу.

Стыки листов полок и стенки, которые имеет двутавровая сварная балка, выполняются встык без накладок с применением двухсторонней сварки. При этом, стыки листов полок относительно стыка стенки двутавровой балки, находиться на расстоянии не менее 100 мм по обе стороны от стыка стенки.

Допускается односторонняя сварка при условии подварки корня шва двутавровой балки.

Временное сопротивление наплавленного металла равно временному сопротивлению основного металла. Сварные швы соответствуют II категории и среднему уровню качества в соответствии с ГОСТ 23118.

Виды испытаний, объем контроля сварных соединений выбираются в зависимости от установленного уровня качества в соответствии с

ГОСТ 23118. При сварке сборочной единицы одним сварщиком ставится знак сварщика рядом с маркировкой не менее 40 мм от границы шва.

Допускается производить ремонт сварных соединений, при этом исправленные участки швов подвергаются повторному контролю.

Разрешается удалять дефекты наружной поверхности пологой зачисткой или сплошной шлифовкой, при этом толщина стенки и или полки после зачистки не выходит за минимальные допустимые значения

Для металлических строительных конструкций рекомендуется применять листовой прокат из углеродистых и низколегированных сталей, химический состав и механические свойства которых определен ГОСТ 27772-88.

Выбор конкретной стали зависит от характера нагрузок, воздействующих на металлическую конструкцию, климатических условий ее эксплуатации и регламентируется СНиП II-23-81*. В соответствии с выше указанным СНиП, в зависимости от условий работы, стальные конструкции разделяются на 4 группы. Согласно СНиП II-23-81 подкрановая балка относится к 1 группе ответственной конструкции. Под условиями работы понимается характер нагрузок - статические, вибрационные, динамические, климатические районы и соответствующие им предельные отрицательные температуры эксплуатации, наличие сварных соединений в конструкциях.

Согласно ГОСТ 27772-88 для изготовления двутавровой подкрановой балки выбрана сталь 09Г2 по ГОСТ 19282-73. Сталь 09Г2 конструкционная низколегированная для сварных конструкций. Выбор производится с учетом характера нагрузок, условий работы конструкции и экономичности. Конструкция должна удовлетворять жесткости, прочности и выносливости.

Таблица 1 - Химический состав стали 09Г2 по ГОСТ 19282-73.

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	N	Cu	As	Fe
до 0,12	0,17-0,37	1,4-1,8	до 0,3	до 0,04	до 0,035	до 0,3	до 0,008	до 0,3	до 0,08	96

Таблица 2 - Механические свойства стали 09Г2 ГОСТ 19282-73.

Сортамент	Сечение, мм	у0,2, МПа	ув, МПа	д5, %
Сортовой прокат ГОСТ 19281-73	до 20 вел.	305	440	21
Лист и полосы ГОСТ 19282-73	от 20 до 32 вкл.	295	440	21
Лист горячекатанные ГОСТ 17066-80	2-3,9		440	(17)

Электродная проволока.

Для сварки низколегированной стали 09Г2 подобрана проволока марки Св-08ГА по ГОСТ 2246-70 обеспечивающий качественное сварное соединение. Подобран диаметр сварочной проволоки. Сварочная проволока подобрана согласно настоящего руководящего документа РД 34.15.132-96. Проволока должна быть хорошо очищена от ржавчины, жиров, грязи и не иметь резких перегибов, затрудняющих ее подачу.

Таблица 3 - Химический состав сварочной проволоки марки Св-08ГА.

C, %	Mn, %	Ni, %	Cr, %	Si, %	P, %	S, %	N, %
до 0,1	от 0,8 до 1,1	до 0, 25	до 0,1	до 0,06	до 0,03	до 0,025	до 0,01

Таблица 4 - Зависимость диаметра сварочной проволоки от толщины свариваемого металла.

Толщина стали S, мм	12,0	16,0
Диаметр сварочной проволоки dэ , мм	2,0-4,0	4,0-6,0



Сварочные флюсы.

Сварочный флюс-один из важнейших элементов, определяющих качество металла шва и условия протекания процесса сварки. Взаимодействие шлака с металлом обуславливает определенный химический состав металла шва. От состава металла шва зависят его структура, стойкость против образования трещин. Флюсы выполняют следующие функции: физическую изоляцию сварочной ванны от атмосферы, стабилизацию дугового разряда, химическое взаимодействие с жидким металлом, легирование металла шва, формирование поверхности шва. Сварочный флюс - АН 348-А подобран согласно действующего руководящего документа РД 34.15.132-96.

Сварочный флюс АН-348-А изготавливается плавлением в пламенных или дуговых печах, грануляцией мокрым способом. Размер зерна флюса АН-348-А: 0,25-1,6мм.

Таблица 5 - Химический состав флюса АН-348-А.

SiO2	MnO	CaO	MgO	Al2O3	Fe2O3	S	P	CaF2
40,0-44,0	31,0-38,0	<12,0	<7,0	<13,0	0,5-2,2	<0,11	<0,12	3,0-6,0

Сталь 09Г2 можно сваривать всеми видами и способами сварки рассматриваю универсальные и оптимальные два способа сварки: автоматическую и полуавтоматическую в среде СО2 и под слоем флюса сварки металлоконструкции подкрановой балки предлагаю применить автоматическую сварку под слоем флюса, что повысит производительность сварки.

К преимуществам данного способа сварки можно отнести:

высокая производительность, превышающая производительность ручной дуговой сварки в 5-10 раз. Достигается она за счет использования сварочного тока значительной силы, и, как следствие этого, за счет глубокого проплавления свариваемого металла.

применение флюса повышает качество сварки за счет того, что образует защитную пленку вокруг зоны сварки и препятствует проникновению в нее окружающего воздуха.

при автоматической сварке потери электродного металла не превышают 2-5%, так как угар металла и его разбрызгивание практически отсутствуют.

Выбор основного сварочного оборудования производится по техническим данным. К основному сварочному оборудованию относятся источники питания, сварочные аппараты, машины, установки и станки. Эффективность, качество и производительность сварочного производства во многом зависит от правильного выбора сварочного оборудования и технологической оснастки.

К основным параметрам сварочных источников питания оснастки: номинальный сварочный ток, пределы регулирования сварочного тока, напряжение питающей сети, напряжение холостого хода, внешние характеристики. При выборе источников питания необходимо учитывать следующее: параметры источника должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к сварочному оборудованию и соответствовать условиям технологического процесса.

При выборе сварочных аппаратов, машин и т.п. учитывают:

тип производства;

необходимость передвижения аппарата или стационарной его работы;

необходимость использования тех или иных систем автоматического регулирования, стабилизации, программного управления или пространственной ориентации рабочего органа.

На основе выше изложенного подобран в качестве основного источника питания сварочный выпрямитель ВДУ-1000. Это универсальный выпрямитель, выполненный с тиристорным регулированием и имеющий универсальные жесткие и падающие внешние характеристики, предназначенный для комплектации сварочных автоматов для сварки под флюсом изделий из углеродистых и малоуглеродистых сталей на постоянном токе обратной полярности.

Основные технические характеристики выпрямителями перечислены в таблице 5.

Рисунок 3- Сварочный выпрямитель ВДУ-1000

Особенности выпрямителя:

надежное зажигание и устойчивое горение дуги;

наличие термозащиты от перегрузки;

возможность как местного, так и дистанционного регулирования сварочных параметров;

обладают двумя видами жестких внешних вольтамперных характеристиках для сварки и наплавки под слоем флюса;

высокая надежность обмоточных узлов;

Таблица 5 - Технические характеристики выпрямителя ВДУ- 1000

Наименование параметра	Значение
Напряжение питающей сети, В	3Ч380
Частота питающей сети, Гц	50
Номинальный сварочный ток, А (при ПВ, %)	1000 (60%) 800 (100%)
Пределы регулирования сварочного тока, А	150ч 1000
Пределы регулирования сварочного напряжения, В	24ч 45
Номинальное рабочее напряжение, В	45
Напряжение холостого хода, В. Не более	55
Потребляемая мощность при номинальном токе, кВА	Не более 57
Масса, кг. Не более	360
Габариты, мм. Не более	695Ч610Ч1105

Используемый сварочный трактор АДФ-800 предназначенный для сварки и наплавки электродной проволокой под слоем флюса. Работает в комплекте с выпрямителями, ВДУ-1000 и др. АДФ-800 представляет собой самоходное устройство в котором подача сварочной проволоки, перемещение, и защита дуги происходит автоматически по определенной программе. Сварочная горелка трактора производит сварку соединений встык с разделкой и без разделки кромок, угловых швов, а также тавровых швов. В процессе работы трактор передвигается по изделию или по уложенной на нем направляющей линейке. Технические характеристики перечислены в таблице 6.

Рисунок 4- Сварочный автомат АДФ-800.

Трактор АДФ-800 имеет следующие основные технические решения:

микропроцессорный блок управления;

плавная регулировка скорости подачи электродной проволоки (сварочного тока);

плавная регулировка скорости перемещения тележки (скорости сварки);

стабилизация скорости сварки и скорости подачи проволоки;

цифровая индикация величины сварочного тока и напряжения, скорости сварки, времени заварки кратера и времени растяжки дуги;

предварительная установка сварочного режима (скорости подачи проволоки, напряжения на дуге, скорости перемещения по свариваемому изделию);

дистанционное включение и плавное регулирование сварочного напряжения источника;

регулировки положения сварочной головки в различных пространственных положениях;

возможность сцепления и расцепления колес с приводом с помощью муфты;

наличие регулируемого копира для сварки тавровых швов и швов с разделкой кромок.

Таблица 6 - Технические характеристики сварочного автомата

АДФ-800

Наименование параметра	Значение
Напряжение питания сварочного трактора ,при частоте 50Гц, В	42
Номинальный сварочный ток, при ПВ=100%, А	800
Диаметр электродной проволоки, мм	1,6ч 4,0
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч	40ч 360
Пределы регулирования скорости сварки, м/ч	12ч 120
Пределы регулирования времени заварки кратера, сек	0ч 5
Пределы регулирования времени растяжки дуги, сек	0ч 2
Угол поворота механизма подачи вокруг продольной оси автомата	±45 от вертикали
Вертикальный сдвиг механизма подачи, мм. Не менее	65
Угол поворота плоскости кассеты с проволокой вокруг продольной оси автомата	±25
Вращение сварочной головки вокруг вертикальной оси	±90
Межосевое расстояние колес, мм	330
Колесная колея, мм	214
Вместимость кассеты для проволоки, кг. Не менее	15
Емкость бункера для флюса, дм	7,3
Мощность, потребляемая сварочным трактором, ВА. Не более	400
Габаритные размеры, мм	760Ч370Ч570
Масса (без флюса и проволоки), кг	80

1.2 Оценка уровня технологического процесса изготовления двутавровой подкрановой балки 0,9Ч9,0 м.

Автоматическая дуговая сварка под флюсом -- сварка электрической дугой, горящей между концом сварочной проволоки и свариваемым металлом под слоем флюса. Сварка под флюсом применяется в стационарных цеховых условиях для всех металлов и сплавов, включая разнородные металлы толщинами от 1,5 до 150 мм.

При автоматической дуговой сварке под флюсом электрическая дуга горит под слоем флюса между концом сварочной проволокой и свариваемым металлом. Ролики механизма автоматически вытягивают электродную проволоку в дугу. Сварочный ток, переменный или постоянный, прямой или обратной полярности подводится к электродной проволоке, а другим контактом к изделию.

Рисунок 1 - Схем процесса автоматической дуговой сварки под флюсом.

Возбуждение и поддержание дугового разряда выполняется автоматически сварочной головкой, которая с помощью механизма подачи непрерывно подает в зону дуги сварочную проволоку 2 по мере ее плавления. Дуга 10 горит между концом электрода и изделием. Перемещение дуги по шву осуществляется самоходной сварочной тележкой (или изделие перемещается относительно неподвижной сварочной головки).

Под действием теплоты, выделяемой сварочной дугой, плавятся электродная проволока и металл свариваемого изделия, а также часть флюса 5, примыкающего к дуге. В области горения дуги образуется полость 9 (газовый пузырь), ограниченная в верхней части оболочкой расплавленного флюса, а в нижней - сварочной ванной 8. Газовый пузырь заполнен парами металла, флюса и газами. Давление газов поддерживает флюсовый свод, образующийся над сварочной ванной. Дуга несколько отклоняется от вертикального положения в сторону, противоположную направлению сварки. Под влиянием давления дуги жидкий металл 8 оттесняется также в сторону, противоположную направлению сварки. Под электродом образуется кратер с тонким слоем расплавленного металла, а основная масса расплавленного металла занимает пространство от кратера до поверхности шва, располагаясь наклонным слоем. Расплавленный флюс вследствие значительно меньшей плотности, чем плотность расплавленного металла шва, всплывает на его поверхность и покрывает его плотным слоем. По мере поступательного движения электрода проходит затвердевание металлической и шлаковой ванн с образованием сварного шва 7, покрытого твердой шлаковой коркой 6.

Сварочная дуга горит в газовом облаке, образованном в результате плавления и испарения флюса и металл. При гашении электрической дуги расплавленный флюс, остывая, образует шлаковую корку, которая отделяется от поверхности шва. Флюс засыпается перед дугой из бункера слоем толщиной 40-80 и шириной 40-100 мм. Количество флюса, идущего в шлаковую корку, равно массе расплавленной сварочной проволоки. Нерасплавившаяся часть флюса отсасывает пневмоотсосом в бункере и используется вновь.

Потери металла на угар и разбрызгивание при горении дуги под флюсом меньше, чем при ручной дуговой и сварке в защитных газах. Расплавленные электродный и основной металлы перемешивается в сварочной ванне. Кристаллизуясь, они образуют сварной шов.

В промышленности используется сварка проволочными электродами - сварочной проволокой. Дуга, перемещаясь от одного края ленты к другому, равномерно оплавляет ее торец и расплавляет основной металл. Изменяя форму ленты, можно изменить и форму поперечного сечения шва, достигая необходимого проплавления металла или получая равномерную глубину проплавления по всему сечению шва.

При сварке флюс насыпается слоем толщиной 50-60 мм; дуга утапливается в массе флюса и горит в жидкой среде расплавленного флюса, в газовом пузыре, образуемом газами и парами, непрерывно создаваемыми дугой. При среднем насыпном весе флюса около 1,5 г/см³ давление слоя флюса на жидкий металл составляет 7-9 г/см². Этого давления достаточно для устранения механических воздействий дуги на ванну жидкого металла, приводящего к разбрызгиванию жидкого металла, нарушению формирования шва даже при очень больших токах. Для электрической дуги, горящей без флюса нельзя приводить сварку при силе тока выше 500-600А из-за разбрызгивания металла и нарушения формирования шва. Дуга же во флюсе позволяет увеличить токи до 3000-4000А с сохранением качества сварки и правильным формированием шва. Основой флюса являются двойной или тройной силикат закиси марганца, окиси кальция, окиси магния, алюминия и т.д. В качестве добавки, снижающей температуру плавления и вязкость, применяется плавиковый шпат.

Флюс АН-348 обеспечивает большую устойчивость горения дуги по сравнению с флюсом ОСЦ-45. Большая устойчивость горения дуги обеспечивается при использовании флюса АН-348-А, выделяющем меньше вредных газов.

К преимуществам данного способа сварки можно отнести:

высокая производительность, превышающая производительность ручной дуговой сварки в 5-10 раз. Достигается она за счет использования сварочного тока значительной силы, и, как следствие этого, за счет глубокого проплавления свариваемого металла. А также за счет того, что отсутствуют угар и разбрызгивания металла, а, следовательно, исключаются потери металла. Кроме этого, высокая производительность обеспечивается вследствие автоматизации процесса сварки металла;

применение флюса повышает качество сварки за счет того, что образует защитную пленку вокруг зоны сварки и препятствует проникновению в нее окружающего воздуха. Кроме того, флюс, на поверхности расплавленного металла обладает низкой теплопроводностью и препятствует быстрому остыванию жидкого металла. Вследствие этого газы и неметаллические включения успевают всплыть на поверхность сварочной ванны и выйти из нее до того, как металл кристаллизуется. Об этом мы говорили выше по тексту;

процесс автоматической сварки под флюсом полностью механизирован, что позволяет уменьшить до минимума трудоемкий и дорогостоящий ручной труд и снизить квалификацию сварщика. А технология ручной дуговой сварки подразумевает ручной труд и для выполнения этих работ требуется сварщик более высокой квалификации;

электрическая дуга при автоматизированной сварке получается более стабильной, т.к. находится под защитным слоем сварочного флюса;

при автоматической сварке потери электродного металла не превышают 2-5%, так как угар металла и его разбрызгивание практически отсутствуют. При автоматической сварке коэффициент использования теплоты от электрической дуги более высокий, чем при ручной сварке. Это позволяет существенно экономить электроэнергию. Экономия может достигать 40%;

улучшенные условия работы сварщика. Зона сварки закрыта непроницаемыми слоями флюса и шлака, которые исключают проникновение окружающего воздуха в зону сварки. Но также эти слои препятствуют выделению вредных газов и пыли из сварочной зоны в воздух. Поэтому, для удаления газов достаточно наличия естественной вытяжной вентиляции на рабочем месте сварщика;

Вывод: к недостаткам данного вида сварки можно отнести возможность сварки швов только в нижнем положении, или при небольших наклонах сварных кромок, на угол не более 15°. Также затруднено применение автоматической сварки в монтажных условиях. Эти недостатки обусловлены недостаточной маневренностью сварочных автоматов из-за их конструктивных особенностей.



2. Расчетная часть

2.1 Расчет норм времени по операциям изготовления двутавровой подкрановой балки 0,9Ч9,0 м.

Техническое нормирование - основа всех последующих расчетов при организации и планировании производства. Технические нормы необходимых при расчетах оборудования, числа работающих, материальных ресурсов и т.д.

Расчет норм времени по операциям.

Норма времени - это количество рабочего времени, необходимое для выполнения определенной работы (операции) в наиболее рациональных для данного предприятия организационных, технических, хозяйственных условиях.

Техническое нормирование труда имеет своей целью установление норм затрат рабочего времени на производство единицы продукции или норм производства изделий в единицу рабочего времени в условиях наиболее полного использования имеющейся техники и оборудования, применения прогрессивных технологических режимов и эффективной организации труда.

Норам времени выражается в минутах (иногда в часах) и определяется на конструкцию (узел), а обозначается Фшт.

Структура Фшт включает в себя все затраты времени, связанные с выполнением операции:

Фшт = Фо + Фв + Фто + Фоо + Фотд, (1)

где Фо - основное время (горение дуги воздействие инструментов на деталь и т.д.); Фо=137,6мин.

Фв - вспомогательное время (снятие и установка деталей, закреплении их в приспособлении, измерение, управление рабочими органами оборудования и т.д.); Тв = 275,2 мин

Фто - время на техническое обслуживание рабочего места; Фто=19,2 мин;

Фоо - время на организационное обслуживание рабочего места; Фоо= 19,2мин;

Фотд - время на отдых и личные надобности; Фотд=10 мин

Фшт =137,6+275,2+19,2+19,2+10=461,2 мин.

Сумму Фо и Фв называют оперативным временем, так как эта доля затрат повторяется с каждой операцией. Остальные составляющие Фшт, повторяющиеся не только раз в смену, принято определять в процентах от основного и оперативного времени. Точность расчета нормируемого процента и степень его дифференциации зависит от выбранного типа производства.

В зависимости от способа сварки, организационно технических условий а =4%; а1 - процент, учитывающий время организационного обслуживания рабочего места (подготовка инструмента в начале смены и уборка его в конце, смена флюса и т.д.). От организационных условий а2 - процент, учитывающий время на отдых и личные надобности (а1=5%; а2=8%).

Для единичного производства

Фшт= Фоп(, (2)

где К=15% - процент, учитывающий затраты времени на обслуживание рабочего места, отдых и т.д.;

Фшт= 137,6(1+15/100)=158,2мин.

При обработке конструкции и узла при определении трудозатрат необходимо еще учитывать подготовительно - заключительное время Фпз, устанавливаемое на всю конструкцию. Оно включает в себя время на подготовку рабочего места к новому узлу, получение и изучение техдокументации, получение и сдачу инструмента, приспособлений и т.д. Фпз= 565. В таком случае при расчете нормы времени на одно изделие определяем штучно - калькуляционное время:

Фштк= Фшт + , (3)

где n - количество изделий в партии n=1,

Фштк=158,2+(137,6/1)=295,8 мин.

На предприятиях машиностроения при нормировании применяют при основных метода: аналитический, укрупненный и опытно-статистический.

Наиболее точные результаты дает аналитический метод и его разновидности. Нормы времени при этом рассчитываются с использованием теоретических зависимостей и подробных нормативов. Поскольку расчет, как правило, ведется для единичного производства, техпроцесс составляется подробно с описаниями отдельных переходов. Основное время определяется для различных способов сварки в соответствии с их режимами.

Для полуавтоматической сварки основное время, мин, определяется по формуле:

Фо = 60), (4)

где l - длина шва, м;

Vсв - скорость сварки, м/ч.;

Фо = 60)=137,5мин.

Вспомогательное время и другие составляющие штучного времени определяют как по нормативам, так и в долях от основного или оперативного времени. Иногда при отсутствии нормативов прибегают к хронометру и фотографии рабочего времени.

Менее трудоемким и более распространенным является укрупненный метод, при котором параметры режимов оборудования не рассчитываются, а выбираются из типовых нормативов. Широкое применение нашли укрупненные нормативы времени с использованием так называемого неполного штучного времени, мин. Например, для дуговой сварки

Фтш=(Фнш *L+Фвн)K1-n, (5)

где Фнш - неполное штучное время, определяемое по нормативам на

1 м шва и включающее в себя основное время сварки и вспомогательное время, связанное со швом с учетом времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности;

Фвн - вспомогательное время, связанное с изделием и оборудованием (приводится в виде абсолютных значений в мин);

K1-n - поправочные коэффициенты, учитывающие условия работы, пространственное положение шва и т.д.;

L - длина шва, м;

Фтш=((137,6 + 275,2)*36+275,2)*1=15136 мин.

При опытно-статическом методе нормирования на основе аналогов определяется суммарная норма времени на всю операцию без дифференциации ее составляющих. Данный метод весьма приближенный и на практике находит применение из-за его простоты.

При выполнении курсового проекта рекомендуется пользоваться комбинацией аналитического и укрупненного методов, когда основное время сварки может быть рассчитано по уточненным формулам, а время вспомогательных переходов взято из таблиц укрупненных нормативов. Допускается использование также укрупненного и аналитического методов. При этом если отсутствуют какие-либо нормативы, для частных случаев можно установить нормативы времени путем моделирования операции и хронометража. Полученные нормы времени занесены в таблицу 1.

Таблица 1 - Нормы времени, расход материалов и энергии.

Номер и наименование операции	Применяемое оборудование	Нормы времени Фшт, мин	Масса наплавленного металла,	Нормы расхода
				Qф, кг	Qэл, кВт
1.Создание заготовок.	листоправильную машину МЛЧ-1725Кислородная резка-СГУ-1-60	25
2.Фрезерная обработка	Фрезеровачные машины	?
3.Сборка и регулировка заготовок под сварку	Цепной кантователь	?
4.Выполнение сварки	Св. трактор АДФ-800	?
5.Контроль качества	Набор ВИК УЗК	20
Итоги на изделие:

2.2 Расчет норм расхода материалов и энергоносителей.

Для наиболее распространенных дуговых способов сварки расчет норм расхода сварочных материалов базируется на количестве наплавленного металла.

Масса наплавленного металла, г, определяется по формуле:

Qнм= FLp, (6)

где F - поперечное сечение наплавленного металла может быть найдено по специальным таблицам, 24,3 мм²;

L - длина шва;

P - плотность присадочного металла (сталь - 7,85 г/см²);

Qнм=24,3*36*7,85=6867,18

Расход электрода и электродной проволоки:

Qсв= Qнм Kп, (7)

где Kп - безразмерный коэффициент, учитывающий потери (угар, разбрызгивание, огарки) и вес покрытия или шихты для электродов и порошковой проволоки.

Для сварки под слоем флюса Kп = 1,04.

Qсв=6867,18*1,04=7141,9

Расход сварочных флюсов определяется в зависимости от расхода сварочной проволоки:

Qф= QсвKф, (8)

где Kф- коэффициент расхода флюса, зависимости от способа сварки .

Для автоматической сварки с флюсоотсосом Kф=0,6.

Qф=7141,9*0,6=4285,14

Расход электроносителей для обеспечения работы сварочных машин и аппаратов в общем виде может быть определен по техническим характеристикам оборудования и потерь энергию. Для различных способов сварки расход электроэнергии рассчитывается по справочным таблицам.

Ниже приведена одна из методик для дуговых способов сварки, основанная на учете массы наплавленного металла и удельных расходах электроэнергии qэ, кВт*ч/кг. Расчет кВт*ч, при этом:

Qэл= qэQнм, (9)

В зависимости от способа сварки значение qэ, кВт*ч/кг, можно определить по значениям, приведенным в таблице 2.

Таблица 2 - Значение зависимости от способа сварки.

Вид сварки	qэ, кВт*ч/кг
Автоматическая под флюсом	2-2,5

Qэл=2*6876,18=13752,4

2.3 Расчет количества оборудования.

Оборудование и оснастка, с помощью которых выполняют операции производственного процесса, являются важными элементами проектируемого сварочного производства. Поэтому при разработке проекта необходимо определить рациональный качественный и количественный состав оборудования и оснастки.

Под расчетной единицей сварочного оборудования понимается весь комплекс оборудования, необходимый для выполнения данной операции. Расчетное количество единиц оборудования на операцию Cp определяется по формуле:

(10)

где Фшт - штучное (или штучное - калькуляционное) время на данной операции для одного изделия, мин.

N - годовая программа выпуска изделий, N=1

Fg - действительный годовой фонд время работы оборудования в односменном режиме, ч/год.

S - количество смен работы оборудования.

Kвн - коэффициент выполнения норм выработки (в зависимости от уровня организации: Kвн =1,05-1,2).

Cp==0,31?3 шт.

Действительный годовой фонд времени работ оборудования Fg определяется по формуле:

Fg= Fн ( (11)

Где P - процент от номинального годового фонда рабочего времени (ч/год), учитывающий время пребывания агрегата в ремонте (P=1,5% - при односменной).

Fg= 1976 * (1- 1,5/100)=1946,36 ч.

F_g на смену равно

Fg=8*() =7,88ч.

Номинальный фонд рабочего времени Fg определяется по данным производственного календаря или по упрощенной формуле:

Fн= (12)

Где Dг - количество рабочих дней в году (разность между количеством календарных и выходных, а также праздничных дней в году) Dг=247,

Dн - количество рабочих дней в неделе Dн=5;

tн - продолжительность рабочей недели, ч (для предприятий машиностроения tн=40ч).

Fн=1976 ч.

Полученные расчетные значения Cp округляют до ближайших целых чисел.

Которые являются принятым количеством единиц оборудования. При этом коэффициент загрузки оборудования составит:



Kз= (13)

Kз==

Для крупносерийного и массового производства Kз? 0,8-0,85.

Для оценки фактического использования сварочного оборудования по времени рассчитывают коэффициент машинного времени Kм:

Kм= (14)

Kм==0,86?0,9.

Таблица 3 - Потребность в оборудовании и его загрузка

Номер операции	Наименование операции	Наименование оборудования (тип, модель)	Номер штучного времени	Принятое число оборудования	Коэффициент загрузки	Коэффициент машинного времени	Примечание
1
2
3
4
5
Итоги счета

2.4 Расчет количества основных производственных рабочих.

Расчет методом искомое количество рабочих определяется по формуле:

Rоп= (Tшт*N)/(60*Fgp* Kвн), (15)



где Tшт, N, Kвн- см. формуле (10)

Fgp -действительный (эффективный) годовой фонд времени одного рабочего, который определяется аналогично Fg, но с учетом дополнительных потерь, связанных с очередным отпуском (до 6-8% от номинального рабочего времени), с планируемыми невыходами перерывами при ручных работах на конвейере (до 5-6%).

Rоп=(461,2*1)/(60*7,88*1,05)=0,9

В среднем суммарные потери обычно составляет 10-12% от номинального фонда времени - Fн.

Полученное значение Rоп=1 округляют до ближайшего целого числа, по аналогии с формулой (17) определяется процент их занятости по операциям.

Кроме расчетного метода, численность производственных рабочих можно определить методом расстановки, исходя из плановой загрузки оборудования.

Полученные данные рекомендуется занести в табл. Где дополнительно указываются профессия и квалификация рабочих.

В таблице 4- Численный и профессионально-квалификационный состав

Номер операции	Профессия, специальность	Разряд работ	Норма времени, мин	Часовая тарифная ставка, руб./Ч	Расчетное количество	Принятое количество	Коэффициент занятости	Примечание



2.5 Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения включают затраты на строительство помещения и стоимость оборудования, включая затраты на его установку или монтаж.

Расчет стоимости основных средства проектируемого участка удобно выполнить в виде таблицы (5) по предлагаемой упрощенной форме.

Таблица 5- Расчет основных средств и амортизации.

№ п/п	Наименование основных средств	Количество	Опт, Цена, Руб.	Затраты на транспорт и монтаж	Баланс. Стоимость. Руб.	Амортизация
						Норма %	Сумма, Руб.
1
2
3

Sобщ= , (16)

где Sобщ- общая площадь цеха, м²;

Sпол- полезная площадь цеха, занятая под оборудование, Sпол=90 м²;

Kсп-коэффициент использования площадь, учитывающий проходы между оборудованием Kсп= 0,35.

Sобщ=м².

Стоимость зданий и сооружений можно определить по удельным нормативам, либо воспользоваться материалами заводской практики.

Стоимость технологического оборудования определяется с учетом его количества по балансовой стоимости. Включающей затраты на транспортировку (3-5%) и монтаж (2-7% от его оптовой цены).

При расчете стоимости подъемно-транспортного оборудования учитывается только часть его стоимости, в зависимости от непосредственного использования на данном участке.

Стоимость простейших сборочно-сварочных приспособлений учитывается укрупнено в зависимости от их массы, используя удельные стоимостные оснастки.

Затраты на производственно-хозяйственный инвентарь и прочие основные средства определяются в процентах от их общей стоимости или стоимости производственного оборудования. При этом используют данные о структуре основных фондов.

Норма амортизации для зданий - 3-5%; для технологического сварочного оборудования - 25-30%; для подъемно-транспортных средств - 8-12%; для приспособлений и оснастки - 15%; для производственного и хозяйственного инвентаря - 13%. Для более точных расчетов необходимо воспользоваться нормативно-сварочной литературой.

2.6 Расчет себестоимости продукции.

Основными целями планирования себестоимости являются выявление и использование имеющихся резервов снижения издержек производства и увеличение внутрихозяйственных накоплений.

Рассмотрим основные способы расчета статей затрат, составляющих калькуляцию себестоимости изделия сварочного производства.

Расчет затрат на основные материалы и полуфабрикаты.

Общие расходы на единицу продукции М по данной статье рекомендуется определять по следующей формуле:

М=Ктр(?ⁿ₁ m_i ?_сo + ?¹₁q_i ?_n)- ?¹₁ mom ?om, (17)



где Ктр - коэффициент, учитывающий транспортные расходы Ктр=1,02;

m_i - норм расхода материала на единицу продукции, кг;

?_o - оптовая цена основного материала, руб/кг; n - количество позиций в номенклатуре основного материала;

q_i - количество полуфабрикатов или покупаемых изделий;

?_n - цена полуфабриката, руб/кг;

j - номенклатура потребляемых полуфабрикатов;

mom - норма реализуемого отхода, кг;

?om - цена реализации отхода, руб/кг;

1 - номенклатура реализуемых отходов.

М=1,02(

Расчет затрат на вспомогательные (сварочные) материалы.

В общем виде данные затраты определяется следующим образом:

Мвсп= KTP ?ⁿ₁ mсн ?м, (18)

где K_TP - коэффициент, учитывающий транспортно - заготовительные расходы;

mсн - норма расхода одного вида материала на одно изделие, кг;

цм - оптовая цена соответствующего материала, руб/кг.

Мвсп=1,02

Результаты расчетов затрат на материалы рекомендуется свести в таблицу 6.



Таблица 6 -Результаты расчетов и затрат на материалы.

Масса, срот, ГОСТ	Норма расхода, Руб./кг	Оптовая цена, Руб./кг	Трнаспортно-заготовительные расходы, руб	Стоимость отходов, руб	Затраты на материалы, руб
					На изделие	На готовую программу
Основные материалы
Итог
Сварочные материалы
Св-08ГА ГОСТ 2246-70
АН-348-А по ГОСТ 9087
Итог

Расчет затрат на технологическую энергию

Данная статья затрат определяется по формуле:

Э_T=Q_эл Ц_э, (19)

где Q_эл - расход электроэнергии на изделие, кВт*ч;

Ц_э - стоимость 1 кВт*ч электроэнергии, руб/кВт*ч,

Э_T=13752,4*8=110019,2

Стоимость электроэнергии Ц_э отличается для разных энергосистем и заводов. Ориентировочно можно принять 8 руб/кВт*ч.

Расчет затрат на заработную плату и социальное страхование.

В соответствии с принятой на практике системой оплаты труда (сдельная или повременная) основных производственных рабочих рассчитывается годовой фонд заработной платы, отчисление на социальное (страхование единиц налогов), средний уровень месячной зарплаты по участку, а также основная и дополнительная заработная плата и отчисления на соцстрах, приходящиеся на одно изделие.

Исходными данными для расчета являются установленные разряды работ и часовые тарифные ставки. В настоящее время отсутствуют единые тарифные ставки и оклады для предприятий, которые в соответствии с Законом Российской Федерации «О предприятиях и предпринимательской деятельности» размеры оплаты труда определяют самостоятельно. Установив зарплату рабочим 1 разряда, с учетом существующей дифференциации в оплате труда, устанавливается и зарплаты работников более высокой квалификации. Часовые тарифные ставки определяются исходя из 40 - часовой рабочей недели. Определившись с размером часовой тарифной ставки и умножая ее на трудоемкость работ годового выпуска (при сдельной системой оплаты) или на годовой эффективный фонд времени работ (при повременной системе оплаты), получим годовой фонд прямой (тарифной) заработной платы.

Основная зарплата определяется по тарифному фонду с учетом доплат по районному коэффициенту (для Урала - 1,15), доплата за совмещение и многостаночное обслуживание (1,1 - 1.2), премии (до 40%) и других доплат.

Дополнительная зарплата учитывает выплаты за непроработанное время: очередных отпусков, ученических дней выполнение государственных обязанностей и т.п. (составляет 6 - 10% от основной).

Отчисление в фонд социального страхования производится от полной заработной платы (основной и дополнительной) и составляет для отраслей машиностроение 37%.

Все расчеты рекомендуется свести в таблице 7



Таблица 7 - Фонд заработной платы основных рабочих

Разряд работ	Часовая тарифная ставка	Трудоемкость	Прямая з/п	Основная з/п	Дополнительная з/п	Полная з/п	Отчисление на соцстрахование
		На изделие	На программу
Итоги
На изделие

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Для сварочных цехов этот процент составляет 15 - 20%. Более точным методом является прямой расчет указанных расходов по статьям сметы затрат.

Для определения амортизационных отчислений, приходящихся на одно изделие (калькулируемую единицу), следует сумму годовых амортизационных отчислений на оборудование поделить на объем выпуска изделий (программу) и полученную сумму в калькуляцию себестоимости отдельной строкой.

Общецеховые расходы.

Для подсчета следует задать процентом общецеховых расходов в пределах 9-11% (для сборочно-сварочных цехов) от суммы основной заработной платы и расходов на содержание оборудования. Можно принять данные расходы в пределах 20-35% только от заработной платы.

Общезаводские и внепроизводственные расходы.

При укрупненных расчетах общезаводские расходы берутся в процентах от основной заработной платы. Для мелокосерийного производства - 9-13%, для массового - 7-9%.



Таблица 8 - Калькуляция себестоимости изделия.

Наименование статей затрат	Сумма затрат, руб.	Удельный вес затрат, %
	На изделие
1.Основные материалы и п/ф за вычетом отходов
2.Вспомогательное (сварочные материалы)
3.Энергия, топливо для технических целей
4.Основная заработная плата производственных рабочих
5.Дополнительная зарплата производственных
6.Отчисления на соцстрах
7.Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
8.Амортизация оборудования
9.Общецеховые расходы
10.Итого цеховая стоимость
11.Общезаводские расходы
12Итого производственная себестоимость
13.Вне производственные расходы
Итого полная себестоимость

2.7 Технико-экономические показатели проектируемого участка

Защитное заземление. Область применения защитных заземлений определяется Правилами устройства электроустановок.

В системах защитного заземления наибольшие допустимые значения сопротивления R_доп, Ом, заземляющего устройства (ЗУ):

- для электроустановок напряжением до 1кВ составляют 10 Ом при мощности генераторов и трансформаторов ?100кВ • А (в том числе при параллельной работе) и 4 Ом во всех остальных случаях;

- для электроустановок напряжением >1кВ равны 250/I₃ (I₃ - ток замыкания на землю, А), но ?10 Ом при изолированной нейтрали; 125/I₃ - то же, но в случаях использования ЗУ одновременно для электроустановок напряжением до 1кВ; 0,5 Ом в сети с эффективно заземленной нейтралью.

Расчет защитного заземления состоит в определении основных параметров ЗУ - числа, размеров размещения вертикальных электродов, длины горизонтальных соединительных шин, при которых общее сопротивление растеканию тока R₃?R_доп.

Для заземления стационарных сварочных установок применяют групповые искусственные заземлители.

Рассмотрим порядок расчета.

1. Выбирают тип и размеры вертикальных электродов (стальные прутки диаметром 10…15 мм, трубы диаметром 30…50 мм, уголки от 40Ч40 до 60Ч60 мм) и определяют сопротивления одиночного вертикального электрода.

R_в=(

где p₁ - удельное сопротивление грунта, Ом • м, определяемое как p₁=p_и ш [здесь p_и - измеренное или принятое ориентировочное значение удельного сопротивления грунта (чернозем - 10..15 Ом; торф - 10…30; полутвердые глины - 40…80; почва - 10…300; песок (при глубине залегания вод <5 м) - 300…700; он же (при глубине залегания 6…10 м) - 500…1500 и т.д.); ш - коэффициент сезонности, определяемой по табл. 18.20 в зависимости от климатической зоны, где делается заземление, и конструкции заземлителя].

Длина l, м, обычно принимается равной 2…4 м для труб; 2,5…3 м для уголков; 4…5 м для прутков; глубина t_o= 0,7м; t= 0,5l+ t_o; для уголка с шириной полки b величина d= 0,95b.

2. Определяют число n вертикальных электродов, используя данные табл. 18.21. Предварительно находят произведение n?_в= R_в/R_доп (?_в - коэффициент использования вертикальных электродов) при выбранном отношении a/l (обычно a/l = 2…3 для заземлителей, расположенных в ряд, a/l = 3 расположенных по контуру, где a - расстояние между электродами). Неуказанные значения n находят методом интерполяции, округляя в меньшую сторону.

3. С учетом схемы размещения заземлителя в грунте находят длину L, м, горизонтального проводника связи в виде стальной полосы шириной b, м, по формулам: при расположении электродов в ряд L= 1,05(n-1)a; по контуру - L=1,05na. Вычисляют сопротивление этого проводника по формуле

R_г=.

18.20. Коэффициент сезонности ш для однородной земли при нормальной влажности

Характеристика климатической зоны и тип электрода	Климатические зоны
	I.	II.	III.	IV.
Признаки климатических зон
Средняя многолетняя низшая температура (январь), ?С	-20…-15	-14…-10	-10…0	0…5
То же, высшая (июль), ?С	16…18	18…20	22…24	24…26
Среднегодовое количество осадков, см	40	50	50	30…50
Продолжительность замерзания вод, дни	190…170	150	110	0
Коэффициент сезонности
Вертикальный электрод длиной 3 м	1,7	1,5	1,3	1,1
То же, длиной 5 м	1,4	1,3	1,2	1,1
Горизонтальный электрод длиной 10 м	5,5	3.5	2,5	1,5
То же, длиной 50 м	4,5	3,0	2,0	1,4

18.21.Коэффициент использования ?_в вертикальных электродов

a/l	При размещении в ряд	При размещении по контуру
	n?в	n	?в	n?в	n	?в
1	1.70	2	0,85	2.74	4	0,69
	2,34	3	0.78	3,66	6	0,61
	2,92	4	0,73	5,50	10	0,55
	3,50	5	0,7	9,40	20	0,47
	3,90	6	0.65	16,40	40	0,41
	5,90	10	0,59	23,40	60	0,39
	8.10	15	0,54	36,00	100	0,36
	9,60	20	0.48	-
2	1,82	2	0,91	3.12	4	0,78
	1,61	3	0,87	4,38	6	0,73
	3,32	4	0,83	6,80	10	0,68
	4,05	5	0,81	12,60	20	0,63
	4,62	6	0,77	23,20	40	0,58
	7,40	10	0,74	33,0	60	0,55
	10,50	15	0,70	52,0	100	0,52
	13,40	20	0,67	-
3	1,88	2	0,94	3,4	4	0,85
	2,73	3	0,91	4,8	6	0,80
	3,56	4	0,89	7,6	10	0,76
	4,35	5	0,87	14,2	20	0,71
	5,10	6	0,85	26,4	40	0,66
	8,10	10	0,81	38,4	60	0,64
	11.70	15	0,78	62,0	100	0,62
	15,20	20	0,76	-

Площадь сечения горизонтального проводника должна быть ?48 мм² толщиной ?4 мм. Возможно использование стального круглого проводника диаметром d(?6 м). Тогда b=2d.

4. Определяют результирующее сопротивление заземлителя растеканию тока R_з=R_в R_г/(R_в ?_г+R_г ?_в n), где ?_г - коэффициент использования горизонтального проводника (табл. 18.22)