Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Введение

На современном этапе развития отрасли промышленности строительных материалов в части в выпуске бетонных и железобетонных изделий, переживают глубокий кризис, связанный с снижением объема выпуска продукции, сокращением рабочих мест, остановкой заводов. в первую очередь кризис связан с нестабильной экономической обстановкой в Республике, постоянным повышением цен на сырье отражается на цене продукции. Резко сокращается объем производства в Республике, более широко стало развиваться монолитное домостроение. Также одной из важнейших причин кризиса является устаревшее оборудование, которое требует замены и модернизации.

В ближайшие 10-15 лет врядли потребуется массовый ввод в строй новых производственных предприятий т.к основное внимание будет обращаться на реконструкцию и обновление имеющихся производств.

Производство бетона и железобетона на душу населения составляет в Японии более 2м³, с США 1.3 м³ , в ФРГ 1.1 м³ , в России 0.6 м³. Можно рассматривать всю перспективу применения бетона и железобетона в нашей стране на ближайшие 10-15 лет. Здесь уместно будет напомнить об основных положительных свойствах бетона:

1 Неисчерпаемые запасы исходного сырья для изготовления вяжущих и заполнителей.

2 Экологическая необходимость рационального использования промышленных отходов (зол, шлаков) в качестве сырья для бетона.

3 Возможность снижения плотности массы бетона при использовании природных и искусственных пористых заполнителей.

4 Сравнительно низка энергоемкость технологического процесса изготовления бетонных и железобетонных конструкций, а также его сравнительно - низкая простота.

5 Возможность эффективного применения арматуры из высокопрочной стали и регулирования основных свойств за счет применения различных модификаций.

6 Технологическая совместимость со многими конструктивными и отделочными материалами.

Бетон выгодно отличается от других строительных материалов низкой энергоемкостью и экологической безопасностью.

В технологии бетона эффективно можно использовать также отходы металлургии, камнедобычи, деревообработки, сельского хозяйства, а также бытовые отходы.

Отходы химической, нефтяной, нефтеперерабатывающей промышленности используют для приготовления добавок, способных предавать бетону новые свойства. Отходы самого строительства могут служить неограниченным сырьевым источником для производства бетона.

Рассмотрим высокопрочные бетоны - их строительно -технические преимущества лучше всего реализуется при использовании в колонных высотных зданиях благодаря снижению количества арматуры и уменьшению сечения колоны.

Накоплен положительный опыт применения конструктивного легкого бетона прочностью до 60 Мпа при строительстве большепролетных мостов и морских нефтяных платформ. Больше внимание придется уделять долговечности железобетонных конструкций, что характерно для практических технических развитых стран, где в последние года активно пропагандируется так называемый высококачественный бетон.

Необходимо восстановить и систематически развивать разработки различных предварительно- напряженных конструкций, применение которых раскрывает возможности полноценно использовать различные виды высокопрочной стали Ир неметаллической арматуры. Это позволяет снижать металлоемкость строительства и успешно решать новые инженерные задачи. Очень важно обеспечить тесное творческое сотрудничество между учетными, проектировщиками и производственниками, совместные умения которых только и можно максимально сократить путь от создания первичной научной разработки до широкого применения ее на практике.



1. Технологическая часть

1.1 Обоснование места строительства

Цех по производству безнапорных железобетонных труб находиться в южной части промышленной зоны, которая размещена в 20км от г. Мозыря. Вокруг района строительства имеется лесополоса, которая ограждает город от промышленной зоны. Необходимость строительства цеха по производству бетонных и растворных смесей в данной зоне обусловлено тем, что в промышленной зоне находиться почни все предприятия города. К юго-западу от цеха запроектировано три железнодорожные ветви для взаимодействия всех зданий и сооружений, а также автомобильные дороги.

Источники поступления сырья:

1 Щебень- в обогащенном виде и необходимых фракций из Микашевичского предприятия «Гранит» с доставкой по железной дороге.

2 Цемент- доставляется по железной дороге из Белорусского цементного завода г.Костюковичи.

3 Песок- в обогащенном виде доставляется автотранспортом из карьера Васьковка.

4 Добавка ЛСТ доставляется железнодорожным транспортом.

Электроснабжение производится от сети промышленного узла, сжатый воздух - от заводской компрессорной.

Цех обеспечивается рабочей силой за счет жителей г. Мозыря и близь лежащих деревень. ИТР выпускники МГПК и БНТУ.



1.2 Характеристика выпускаемых бетонных и растворных смесей

Для правильного использования бетона и железобетонных конструкций при возведении зданий и сооружений необходимо знать физические и механические свойства бетона.

К бетонам и бетонным смесям предъявляются следующие общие требования: бетонные смеси должны легко перемешиваться, транспортироваться, укладываться, не расслаиваться; бетоны должны иметь определенную скорость твердения; расход цемента и стоимость бетона должны быть минимальными. Получение бетонной смеси и бетона требуемого качества возможно при тщательном изучении технологии их приготовления; правильном подборе состава бетона; оптимальных режимах приготовления бетонной смеси, методах ее укладки, уплотнения и условиях твердения.

Цементное тесто, образующееся при затворении цемента водой, обволакивает зерна песка, щебня или гравия, заполняет промежутки между зернами заполнителя и играет роль своеобразной смазки, придающей бетонной смеси необходимую подвижность.

Затвердевая, цементное тесто переходит в камневидное состояние, связывая зерна заполнителей.

Таблица 1.1 - Характеристика бетонных и растворных смесей

Вид смеси	Класс бетона или раствора	Удобоукладываемость бетонной или растворной смеси	Годовая программа м3
Тяжелая бетонная смесь	С12/15	1-4см	160000
Легкая бетонная смесь	В15 М200	5-9см	30000
Растворная смесь	В10 М150	4см	30000

1.3 Описание технологического процесса

Бетоносмесительный цех запроектирован по вертикальной схеме и состоит из 4-х отделений: надбункерного, дозаторного, смесительного и отделения выдачи смесей. Со склада заполнителей песок, щебень и керамзит подаётся в надбункерное отделение наклоным ленточным конвеером, после чего через двукратную течку направляется либо в поворотную воронку, которая распределяет материалы по отсекам бункера 1-ой секции либо на передаточный ленточный конвейер для подачи в поворотную воронку 2-ой секции.

Включение и выключение механизмов тракта подачи заполнителей и установка поворотных воронок в соответствующее положение осуществляется автоматически по сигналу указателя уровня, установленного бункера.

Цемент со склада подается пневматическим транспортом к двухходовому переключателю и далее в улавливатели цемента, установленный в надбункерном отделении на отметке 26.100.в них производится первичное осаждение цемента. Осевший в улавливателях цемент через двухрукавные течки распределяется по отсекам расходных бункеров цемента обеих секций. Неосевший цемент вместе с воздухом поступает в 2 циклона ЦН-15, где производится его вторичное осаждение. Осевший цемент через затвор типа «Мигалка» поступает в отсек низкомарочного цемента второй секции, а воздух с цементной пылью поступает в рукавный фильтр СМЦ-166Б, в котором производится его окончательная очистка. Очищенный воздух удаляется вентилятором в атмосферу, а осевший в фильтре цемент поступает через течку в отсек низкомарочного цемента первой секции. Установка двух циклонов ЦН-15, предусмотренная для снижения концентрации цемента в воздушной среде, поступающей в фильтр, позволило принять минимальное количество фильтров (один) и значительно сократить нагрузку на фильтровальную ткань, что очень важно для работоспособности фильтра. Очистка (регенерация) ткани фильтра СМЦ-166Б производится продувкой сжатым воздухом.

С целью уменьшения расхода сжатого воздуха одновременной регенерации двух камер фильтров не допускается. Расчет фильтрованной установки в проекте производился исходя из производительности (42 т/час) и расхода воздуха (2040м³/час) пневматического насоса, установленного в типовом проекте склада цемента 4089-2922/73 емкостью 4000-2500 т, а также из трассы цементопровода на условно принятой технологической схеме генерального плана. При конкретной привязке проекта установку пневмотранспорта цемента следует проверить расчетом.

Расходный бункер цеха имеет 8 отсеков, 2 из которых предназначены для 2-х марок цемента и 6 отсеков для щебня. Все отсеки расходного бункера оборудованы указателями уровня. Отсеки цемента имеют по одному верхнему и нижнему указателю уровня, а отсеки заполнителей, в связи с небольшой их емкостью и длинной трассой, оборудованы одним указателем уровня.

Для обрушения сводов в отсеках для песка установлены обрушители вибрационного типа, а в отсеках для цемента аэрационного типа. К нижнему фланцу расходных бункеров крепятся переходные патрубки, к которым подвешиваются двухфракционные автоматические весовые дозатор: 2 дозатора для щебня типа: АВДЖ 1200м, один для песка типа: АВДИ 1200м и один дозатор для цемента типа: АВДЦ 1200м в каждой секции.

Заполнители из дозаторов одной секции поступают в воронку сборную, которая снабжена перекидном лотком. В зависимости от положения лотка заполнители напрвляюбтся в тот или иной бетоносмеситель. Цемент из дозатора подается в бетоносмеситель по самостоятельному тракту, состоящему из распределителя цемента и течек. Затворы распределителя цемента сблокированы с перекидным лотком сборной воронки для подачи цемента в тот смеситель, в который подаются заполнители, в дозаторном отделении каждой секции по два дозатора жидкости АВДЖ 425/1200м для дозирования воды и жидких добавок, в которых производится дозирование воды. Для увеличения точности взвешивания дозирование добавок производится после дозирования воды за один цикл взвешивания. Закачка жидких добавок производится насосом из типового жидких добавок.

Вода и жидкие добавки из дозаторов при помощи раздаточного устройства, сблокированного с перекидным лотком сборной воронки, поступает в тот же смеситель, в который подается заполнитель. Подача заполнителей в бетоносмеситель СБ-62 производится течками к разгрузочным растворам заполнителей, установленных на бетоносмесителях. Подача цемента от распределителя бетоносмесителей производится также течками, которые при приготовлении пароразогретых бетонной смесей присоединяются к фланцам загрузочных затворов цемента бетоносмесителей СБ-151.

В данном проекте разработан вариант системы управления механизмами цеха с применением релейно-контактной аппаратуры. Управление исполнительными механизмами технологического оборудования (шиберов, перекидных клапанов, лотков, затворов и т.д.) производится сжатым воздухом. Вся пневмосистема работает на давлении 0,6 мПа. Для барботации жидких добавок в баках жидкостей и аэрации цемента применяется сжатый воздух давлением 0,2-0,3 мПА.



2. Расчетная часть

2.1 Расчет производственной программы

Режим работы БСЦ и складов сырьевых материалов принимаются по нормам технологического проектирования ОНТП - 07 - 85

Таблица 2.1- Режим работы БСЦ и складов

Наименование цеха участка	К-во рабочих суток в году	К-во рабочих смен в сутках	Продолжительность смены в часах	к-во рабочих часов в год
1БСЦ	260	2	8	4160
2 Склад цемента и заполнителей: а) приемка материалов с ж/д транспорта	365	3	8	8760
б) приемка материалов с автотранспорта	. 260	2	8	4160

Расчет производственной программы БСЦ ведется исходя из годовой производительности с учетом потерь бетонной смеси при производстве и транспортировании

Таблица 2.2- Производственная программа БСЦ

Вид бетонной смеси	Марка бетона	Годовая программа,	Потери бетонной	Производственная программа
	Класс бе-	м3	смеси,	С учетом потерь, м3
	тона		%	год	сутки	смена	час
Тяжелая бетонная смесь	200 В15	160000	1,5	162400	625	313	39
Легкая бетонная смесь	200 В15	30000	1,5	30450	117	59	7
Раствор	150 В10	30000	1,5	30450	117	59	7

Примечание-Потери бетонной смеси по нормам технологического проектирования принимаются равным 1,5%

2.2 Характеристика материалов

Выбор материалов производится исходя из вида и назначения бетонной смеси и экономических соображений.

Таблица 2.3Характеристика цемента

Наименование вяжущего	Завод изготовитель	ГОСТы	Прочность	марка
		Методы испыт.	Тех. Треб.	При сжатии МПа	При изгибе МПа
ПЦ	г.Костюковичи	ГОСТ 310.1-76 310.2-76 310.3-76	ГОСТ 101 78-85	40	5,5	400
Истинная плотность, г/см3	Насыпная плотность, кг/м3	Тонкость помола, %	Нормальная густота, %	Сроки схватывания,час	Равномерность изменения объема
				начало	конец
3,15	1400	87	27	1,5	5	Испытание выдержал

2.4 Характеристика щебня.

Наименование материала	Карьер РУПП «Гранит»	ГОСТы	Истинная плотность, г/см3	Насыпная плотность, г/см3	Фракции, мм
		Методы испытания	Тех. требования
Щебень гранитный	г.Микашевичи	8269-97	8267-93	2,69	1,45	5-10
Марка щебня	Содержание пластинчатых и игловатых зерен, %	Содержание примесей, %	Влажность, %
1200	30	2	3



Таблица 2.5 Характеристика песка

Наименование материала	Карьер	ГОСТы	Истинная плотность, г/см3	Насыпная плотность, г/см3	Модуль крупности
		Методы испытаний	Тех. требо ва-ния
Песок кварцевый	Борисковичи	8735-88	8736-93	2,57	1,4	2,1
Группа песка	Содержание примесей, %	Влажность, %
Средняя	2	4

Таблица 2.6 Характеристика воды

Наимено-	СТБ	Содер-	Окисляе-	Водород-	Содер-	Содер-
вание ма-		жание	мость воды,	ный по-	жание	жание
териала		органи-	мг/л	казатель,	солей	жиров,
		ческих		рН		масел
		веществ
		в мг/л
Вода тех-	СТБ 1114-98					Не до-
ническая		5	10	6	4	пускается

Таблица 2.7 Характеристика добавки

Наименование добавки	Назначение	СТБ	Сод.Добавки в%от массы цемента	Плотность р-ра добавки г/см3	Концентрация добавки %
ЛСТ	Пластификация,экономия цемента	СТБ 1112-98	0,2	1,043	10

Таблица 2.8 Характеристика керамзита

Наименование материала	Завод изготовитель	ГОСТы	Водо- потребность ,%	Фракция, мм	Насыпная, плотность, кг/м3
		Методы испытания	Технические требования
Керамзитовый гравий	г. Петриков	9758-86	СТБ 1217-2000	7	5-10 10-20	650
Плотность зерен в цементном тесте, г/см3	Прочность в цилиндре, МПа	Марка по прочности	Межзерновая пустотнасть
1,3	5,5	П20	0,42

2.3 Подбор состава бетона

2.3.1 Подбор состава тяжелого бетона

Целью подбора состава бетона является определение наиболее рационального соотношения между составляющими материалами, обеспечивающего при наименьшем расходе цемента получение бетонной смеси требуемой подвижности, а также бетона с заданными свойствами.

При расчете состава бетона должны быть известны следующие исходные данные:

Класс бетона/марка/ Rб 200 В15

Подвижность или жесткость бетонной смеси 1-4 см

Характеристика исходных материалов:

Rц - активность цемента /марка/Rц 40 МПА

А - качество материалов 0,6

В - вид и максимальная крупность заполнителя, 10 мм

с_нщ- насыпная плотность щебня г/см³,1.45 г/см³

с_ц ,с_п ,с_щ - истинная плотность цемента, песка, щебня,

3.15 г/см³, 2.57 г/см³,2.69 г/см³

W_п, W_щ - влажность песка и щебня, 4%, 3%

Подбор состава бетона на 1м³ ведется расчетным путем по методу абсолютных объемов. Рассчитывается лабораторный и производственный составы и состав с добавкой.

Лабораторный состав

1 Определяем В/Ц в зависимости от требуемой прочности, сроков и условий твердения бетона. Его находят путём предварительных опытов или ориентировочно по формуле:

В/Ц=ARц/(Rб+0,5АRц)=0,6*40/(19,3+0,5*0,6*40)=0,77

где Rц - активность цемента, МПа

Rб - марка бетона, МПа

А - коэффициент, учитывающий качество материалов.

2 Определяем расход воды (л.) в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси, вида и крупности заполнителя

по таблице.

В =200 л

1 Определяем расход цемента (кг).

Ц = В:В/Ц =200/0.77=260 кг (2)

2 Определяем расход щебня (кг).

Щ=1000/(б*Пщ/ с_нщ +1/ с_щ)=1000/(1,35*0,46/1,45+1/2,69)=1250 кг (3)

Пщ=1- снщ/ сщ=1-1,45/2,69=0,46 (4)

где ПЩ - пустотность щебня

с_нщ - насыпная плотность щебня, кг/л.

с_щ - истинная плотность щебня, кг/л.

б - коэффициент раздвижки зёрен щебня раствором.

4 Определяем расход песка (кг).

П=(1000-[Ц /с_п +В+Щ/ с_щ ) ]*с_п

П = (1000-(260/3,15+200+1250/2,69))*2,57=650 кг (5)

где Ц, В, П, Щ - расход материалов, кг

с_п с_щ - истинная плотность материалов, кг/л.

Лабораторный состав

Ц = 260кг

П= 650кг

Щ= 1250кг

В = 200л

2360 кг/м³

На производстве при приготовлении бетона часто применяют влажный заполнитель.

Количество влаги, содержащейся в заполнителе, должно учитываться при определении действительного расхода воды. В этом случае производят корректировку состава.

1 Определяем содержание воды в заполнителях по формулам:

Вп = ПWп=650*0,04=26 л (6)

Вщ=ЩWщ=1250*0,03=37 л (7)

где Wn, Wm - влажность песка и щебня (в сотых долях %)

П, Щ - расход заполнителя на 1м

2 Устанавливаем действительный расход воды

Вд ⁼ В - Вп - Вщ =200-26-37=137 л (8)

3 Поскольку часть массы влажных заполнителей составляет вода, расход песка и щебня увеличиваем на массу воды, которая в них содержится.

Пд=П+Вп=650+26=676 кг (9)

Щд = Щ + Вщ =1250+37=1287 кг (10)

Расход цемента в данной корректировке сохраняется неизменным.

Производственный состав

Ц =260 кг

П =676 кг

Щ =1287 кг

В =137 л

2360 кг/м³

Расчёт состава бетона с химическими добавками

1 В/Ц применяем то же, что и без добавки B/Ц=0,77

2 Расход воды с добавкой определяем по формуле:

В1 = В*К=200*0,9=180 л (11)

где К = 0,9 - при использовании обычной пластифицирующей добавки (УПБ, ЛСТ)

К = 0,8 - при использовании суперпластифицирующей добавки (С-3, 10-03)

К = 0,95 - при использовании воздухововлекающей добавки

В - расход воды, в (л) (лаб.состав)

3 Расход цемента

Ц1=В1 : В/Ц =180:0,77=234 кг (12)

4Расход щебня принимаем тот же, что и в лабораторном составе.

Щ=1250 кг

3 Расход песка рассчитываем по той же формуле с учётом изменённых расходов цемента и воды.

П=(1000-(234/3,15+180+1250/2,69))*2,57=722 кг (13)

4 Расход цемента добавки определяем по формуле:



Д=(Ц*С)/(П*К)=(234*0,2)/(1,043*10)=4,5 кг (14)

где С - количество добавки % массы цемента

П - плотность раствора добавки, г/см³

К - концентрация раствора, %

5 Окончательный расход воды определяем по формуле:

В2= В1-ДП(1-К/100)=180-4,5*1,043(1-10/100)=176 л (15)

Ц=234кг

П=722кг

Щ=1250кг

В=176кг

Д=4,5кг

2387кг/м³

Таблица 2.9 Составы бетона.

Наименование материалов	Единица измерения	Составы бетона
		Лабораторный	Производствен ный	Состав с добавкой
Цемент Песок Щебень Вода Добавка	кг кг кг л кг	260 650 1250 200 ----	260 676 1287 137 --	234 722 1250 176 4,5
Плотность бет. смеси	кг/м3	2360	2360	2387

2.3.2 Подбор состава легкого бетона

1 Определяют расход цемента в зависимости от заданных марок бетона и цемента, плотности крупного заполнителя. Ц=280 кг

Вносим поправочные коэффициенты и определяем окончательный расход цемента.



Ц=280*1,25=350 кг (16)

2 Устанавливаем начальный расход воды в зависимости от подвижности бетонной смеси, наибольшей крупности и вида крупного заполнителя

В0=220л

3 Определяем объемную концентрацию крупного заполнителя в зависимости от расхода цемента и воды заданной плотности зерен крупного заполнителя и водопотребности песка . Объемная концентрация составляет 0,415

5 Определяем расход крупного заполнителя по формуле:

К=1000*ц*с_кз

К=1000*0,415*1,3=540 кг (17)

где с_кз -плотность зерен крупного заполнителя в цементном тесте.

5 Определяем расход песка по формуле:

П= с_б-1,15Ц-К

П=1600-1,15*350-540=658 кг (18)

6 Определяем расход воды с учетом поправок на объемную конструкцию керамзитового гравия:

В1=2000(ц-0,37)²=2000-(0,415-0,37)²=4,05 л (19)

на расход цемента:

В2=0, т.к. расход цемента меньше 450 кг

на водопотребность плотного песка:



В3=0,1*П*(Вп-7)=0,01*658*(6-7)=-6,58 л (20)

Общий расход воды:

В=В0+В1+В2+В3=220+4,05+0-6,58=217 л (21)

Ц=350кг

В=217л

К=540кг

П=658кг

1765 кг/м³

2.3.3 Подбор состава строительного раствора

1 Расход вяжущего в кг/м³ рассчитывается по формуле:

Ц=(Rr/К*Rц)*1000

Ц=(15/1*40)*1000=375 кг (22)

где К- коэффициент равный 1 для ПЦ, 0,88 для пуццоланового и шлакопрдландцемента.

Rr -заданная марка раствора в кг/м² ,15 МПа

Rц -активность вяжущего в кг/м², 40 Мпа

2 Ориентировочный расход воды в л/м³ песка для получения раствора заданной подвижности вычисляется по формуле:

В=0,65*Ц=0,65*375=244 л (23)

где Ц -расход вяжущего в кг/м³ песка.



3 Расход песка в л на 1 лабораторный замес в л на замес 1000л расход песка 1000л или 1 м³, а в кг расход песка равен:

П=с_нп*1=1400*1=1400 кг (24)

где с_нп -насыпная плотность песка в кг/м³

Ц=375кг

В=244л

П=1400кг

2019кг/м³

2.5 Расчет и выбор заводских складов

2.5.1 Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах

Потребность предприятия в сырьевых материалах определяется на основе производственной программы БСЦ и расхода материалов на 1м³ бетона /согласно подбора состава/.

Таблица 2.1 Потребность предприятия в сырьевых материалах.

Наименование материалов	Ед. изм.	Расход матер, на 1м3	Годовая программа с учётом потерь	Потребность в материалах
				В год	В сутки	В смену	В час
Тяжелый бетон
Цемент	т	0,260		42224	162,4	81,2	10,2
Песок	М3	0,46		74704	287,3	143,7	18,0
Щебень	М3	0,862	162400	139989	538	269	34
Вода	М3	0,2		32480	124,9	62,5	7,8
Добавка	кг	4,5		730800	2810	1405	176
Легкий бетон
Цемент	т	0,35		10657,5	41	20,5	2,6
Песок	М3	0,47	30450	14311,5	55,0	27,5	3,4
Вода	М3	0,217		6607,65	25,4	12,7	1,6
Керамзит	М3	0,83		25273,5	97,2	48,6	6,1
Строительный раствор
Цемент	т	0,375	30450	11419	44	22	2,7
Песок	М3	1		30450	117	59	7
Вода	М3	0,244		7430	28,6	14,3	1,8

Примечания:

1 Расход заполнителей на 1м³ бетона принимается в м³. Для этого необходимо расход заполнителей в кг разделить на их насыпную плотность в кг/м³.

2 Расход цемента на 1 м³ выражаем в тоннах.

2.5.2 Расчет и выбор типового склада цемента

Определяем запас цемента на складе по формуле:

Ец = Pсут Tн.з =(162,4+41,0+44)*7=1732 т (25)

где Р_сут -суточный расход цемента в тоннах,

Т_н.з - нормативный запас цемента.

По нормам технологического проектирования при поступлении цемента железнодорожным транспортом Т_н.з = 7-10 сут. По справочнику подбираем автоматизированный склад цемента.

Таблица 2.2 Техническая характеристика типового склада цемента.

Ши	Тип	вмести	Число	Годо-	Расход	Установ.	Чис-
фр	склада	Мость, т	силосов	вой	сжатого	Мощность	лен-
про				грузо-	воздуха	двигателя	ность
екта				оборот	при подаче	при подаче	рабо-
				тыс.т	пневма-	пневма-	чих
					винтовым	винтовым
					насосом,	насосом
					м3/мин	кВт
409- 29-66	Прирель-совый	2500	4	138,6	57,2	394,7/403,9	6

На складе предусмотрена разгрузка цемента, доставленного по железной дороге в вагонах бункерного типа, цементовозах - цистернах с пневмовыгрузкой и в крытых вагонах.

Вагоны бункерного типа загружают в приёмный бункер вместимостью 30 т, откуда пневмоподъёмником в силосы.

Из крытых вагонов цемент разгружают пневморазгрузчиком вса-сывающе - нагнетательного действия.

Цемнтовозы - цистерны с пневматической выгрузкой подключаются непосредственно к транспортному цементопроводу, по которому цемент поступает в силосы.

Для выдачи цемента в бетоносмесительное отделение под сило-сами установлены пневморазгружатели донной выгрузки, подающие цемент по трубопроводам, в бункер выдачи, под которым находится пневмовинтовой насос.

Днища силосов оборудованы аэрационными сводообрушающими устройствами, состоящих из аэродорожек и донных пневморазгру-жателей.

Для контроля и автоматического регулирования загрузкой и выгрузкой в силосах предусмотрены указатели уровней. Во избежании слёживания цемента предусмотрена перекачка из одного силоса в другой.

Перекачка цемента, забор пыли из пылесборников осуществляется пневморазгрузчиком цемента. Очищают запыленный воздух циклоном или фильтром. Для выдачи цемента в автоцементовозы в нижней части днища предусмотрена врезка металлической трубы, заканчивающаяся гибким шлангом.

Склады ёмкостью:

360, 720 т - 6 силосов

240, 400 т - 4 силоса



2.5.3 Расчет и выбор типового склада заполнителей

Емкость склада заполнителей рассчитываем в зависимости от суточного потребления материалов и нормативного запаса.

Еп=(287,3+55,0+117)*5=2296,5 м³ (26)

Ещ=538*7=3766 м³ (27)

Ек=97,2*7=680,4 м³ (28)

Е=Еп+Ещ+Ек=2296,5+3766+680,4=6742,9 м³ (29)

где Р_сут_ суточный расход песка и щебня в м³

Т_нз - нормативный запас материалов

По нормам технологического проектирования при поступлении материала железнодорожным транспортом Т_нз - 7-10 сут. При поступлении автотранспортом Тнз - 5-7 сут. По справочнику подбираем типовой склад заполнителя

Таблица 2.3 Техническая характеристика прирельсового автоматизированного склада заполнителей.

Тип склада	шифр	Вместимость, тыс м3	Годовой грузооборот тыс. м3	Установленная мощность электродвигателя, кВт	Пол. Площадь м2 длина*ширину, м
Закрытый штабельно-полубункерный транспортный склад с портальным разгрузчиком ТР-2	409- 29- 39	9	250	377	148х37

2.6 Расчет и выбор основного и транспортного оборудования

бетонный растворный смесь цех

2.6.1 Расчет количества бетоносмесителей и подбор бетоносмесителей.

Для приготовления жесткой бетонной смеси и тяжелой бетонной смеси подвижностью не выше 1 - 4 см выбираем бетоносмеситель с принудительным перемешиванием материалов, для приготовления легкого бетона выбираем бетоносмеситель СБ-120, для приготовления растворной смеси СБ-81

Таблица 2.4 техническая характеристика смесителя.

Тип смесителя	Объем готового замеса, л	Вместимость по загрузке,л
СБ-62 СБ-120 СБ-81	600 1000 800	1200 1200 1000

Определяем часовую производительность бетоносмесителя по формуле:

Q_чac = V_CM n ф(м³ /час) (30)

Q_{чac1=1,200*35*0,67=28,140 м}^3/_час

Q_{чac2=1,200*20*0,75=18,000 м}^3/_час

Q_{чac3=1,000*25*0,80=20,000 м}^3/_час

где V_CM - вместимость бетоносмесителя по загрузке

п - число замесов в час

ф - коэффициент выхода бетонных смесей

Определяем нужное кол-во бетоносмесителей для производственной программы по формуле:

П= Рчас/Qчас Кисп

где Р_час- часовой расход бетонной смеси м³ принимаем из табл. 1

К _исп - коэффициент использования оборудования, по нормам технологического проектирования , К_исп = 0,943.

Для приготовления тяжелой бетонной смеси



П= 39/28,14*0,943=1,3 шт (31)

Принимаем 2 бетоносмесителя СБ-62

Таблица 2.5- Характеристика бетоносмесителя СБ-62

Обьем готового замеса, л	800
Вместимость по загрузке, л	1200
Число циклов при приготовлении,цикл/час - бетонной смеси - раствора	40 30
Наибольшая крупность заполнителя, мм	70
Частота вращения рабочего органа, об/мин	24
Мощность электродвигателя, кВт	30
Габаритные размеры, м	2,95x2,28x2,67
Масса, кг	4200

Для приготовления легкой бетонной смеси

П=7/18*0,943=0,4шт (32)

Принимаем 1 бетоносмеситель СБ-120

Таблица 2.6- Характеристика бетоносмесителя СБ-120

Обьем готового замеса, л	1000
Вместимость по загрузке, л	1200
Число циклов при приготовлении,цикл/час - бетонной смеси - раствора	40 30
Наибольшая крупность заполнителя, мм	40
Частота вращения рабочего органа, об/мин	320
Мощность электродвигателя, кВт	55
Габаритные размеры, м	3,1x1,9x1,8
Масса, кг	2600



Для приготовления растворной смеси

П=7/20*0,943=0,4шт (33)

Принимаем 1 бетоносмеситель СБ-81

Таблица 2.7- Характеристика бетоносмесителя СБ-81

Обьем готового замеса, л	800
Вместимость по загрузке, л	1000
Число циклов при приготовлении,цикл/час - бетонной смеси - раствора	30 40
Наибольшая крупность заполнителя, мм	5
Частота вращения рабочего органа, об/мин	320
Мощность электродвигателя, кВт	40
Габаритные размеры, м	2,53x1,62x1,86
Масса, кг	2150

2.6.2 Расчет количества бункеров запаса материалов

По нормам технологического проектирования количество бункеров для хранения цемента принимаем - 2, для щебня - 4 для песка - 2 (для каждой секций)

Для первой секции

Определяем емкость бункеров в м³ по формуле:

Еб=Р_час*Тн.з (34)

где Т _нз - запас материала в расходных бункерах в час

Е_б^ц=10,2/1,4*2=15 м³

Е_б^п=18*2=36 м³

Е_б^щ=34*2=68 м³

где Р^щ_час, Р^Пчас, Р^Цчас - часовой расход щебня, песка, цемента

р_нц- насыпная плотность цемента, т/м³. По нормам технологического проектирования запаса материала в расходных бункерах в часах принимаем равным: для заполнителя Т _нз =1-2 час для цемента Т_ы = 2 -3 часа

Для второй секции

Е_б^ц=(2,6+2,7)/1,4*2=7,6 м³

Е_б^п=(3,4+10)*2=20,8 м³

Е_б^к=6,1*2=12,2 м³

По нормам технологического проектирования принимаем количество остатков в бункере: щебня - 4, песка и цемента - 2

Определяем емкость каждого отсека для первой секции в м³ по формуле:

Е_б^щ = Е_б^щ/4=68/4=17 м³

Е_б^ц = Е_б ^ц/2=15/2=7,5 м³

Е_б^п = Е_б^п/2=36/2=18 м³

Определяем емкость каждого отсека для второй секции в м³ по формуле:

Е_б^к = Е_б^к/4=12,2/4=3 м³

Е_б^ц = Е_б ^ц/2=7,6/2=3,8 м³

Е_б^п = Е_б^п/2=20,8/2=10,4 м³

2.6.3 Выбор дозаторов

Выбор весовых дозаторов производиться зависимости от объема готового замеса выбранного бетоносмесителя .

Выбираем два комплекта дозаторов серии АВД-1200

Таблица 2.16- Техническая характеристика дозаторов

Параметры	АВДЖ=425/1200м	АВДЦ=1200м	АВДИ=1200м
Предел взвешивания наименьший наибольший Вместимость бункера м3 Цикл дозирования с не бол. Погрешность значения массы каждой дозы % Потребляемая мощность кВт не более Расход сжатого воздуха м/ч не более Размеры мм: длинна ширина высота Масса кг Условие эксплотации: температура окружающей среды С относительная влажность % не более	20 200 0,21 45 +2 - 0,4 1590 940 2100 350 5…40 95	100 300 0,36 - 0,55 50 1810 960 2115 505 5…40 95	200 1200 0,87 +3 - 0,4 1,2 2060 1175 2660 560 5…40 95



3. Охрана труда

3.1 Меры безопасности при производстве изделий

Эксплуатация складов заполнителей

Заполнители для бетона и раствора следует доставлять на предприятия способами, исключающими опасность травматизма, физического перенапряжения, профессиональных заболеваний, загрязнения одежды и тела работающих. Для доставки щебня, песка, гравия, керамзита и других заполнителей необходимо использовать специализированные виды транспорта, удобно загружаемые и разгружаемые механизированным способом: баржи с открытым верхом, специализированные железнодорожные бункерные вагоны, полувагоны, думпкары и автомашины (самосвалы). Для эффективной разгрузки заполнителей в условиях отрицательных температур перед подачей транспорта для загрузки мерзлые заполнители необходимо оттаивать или разрыхлять. Для этой цели на предприятиях предусматривают специальные устройства.

Для обеспечения беспрепятственной подачи материалов со склада в зимнее время в их штабелях необходимо располагать паровые регистры для подогрева инертных заполнителей. Чтобы не допускать затопления, площади складов оборудуют системой дренажа или ливневой канализации. Склад заполнителей должен быть достаточно освещен. Приемные бункеры складов сверху ограждают стальными решетками, предотвращающими падение людей в бункеры. Ширина рабочих проходов между ленточными конвейерами подземных галерей и их стенами должны быть не менее 0,8, высота галерей -- не менее 2 м,

При разгрузке заполнителей в под штабельные галереи ходить по штабелям запрещается. Во время работы на складе грейферных кранов, скреперов, экскаваторов, тракторных лопат и бульдозеров рабочим находиться в зоне складирования заполнителей не разрешается. Разгрузочные отверстия верхних (подающих) галерей закрывают решетками с ячейкой не менее 150X150 мм. Механизированную разработку штабелей заполнителей следует вести сверху вниз, подкопы под штабели не допускаются.

При оттаивании или рыхлении мерзлых заполнителей нахождение людей в вагонах не допускается.

Во время открывания днищ полувагонов рабочие-грузчики должны находиться в стороне, но не против направления высыпания сыпучих грузов. Поэтому разгружать следует через один люк. Последовательная разгрузка рядом расположенных люков полувагонов сопряжена с опасностью завала грузом и удара падающим днищем вагона.

Бульдозеристы и скреперисты, занятые обслуживанием складов заполнителей, должны соблюдать правила безопасного сотрудничества с рабочими складов, чтобы их не завалить. Иногда по условиям работы возникает необходимость шуровки заполнителей, высыпаемых в отверстия подземных галерей. В таких случаях бульдозеристы, смещающие заполнители к разгрузочным отверстиям, должны строго выполнять указания щуровщиков. Работы по шуровке течек должны выполнять не менее, чем два рабочих, один из которых выполняет работу, а второй наблюдает за его безопасностью и осуществляет подстраховку с помощью каната.

Вибропобудители разгрузочных течек в подштабельных галереях питаются от сети напряжением 12 в. Для удаления воды на полах галерей устраивают лотки с уклоном в сторону сборника, воду из которого откачивают с помощью действующего автоматически водоотливного насоса. Переходы через ленточные транспортеры устраивают в виде переходных мостиков, огражденных перилами.

Безопасность работ на бетонных заводах

Основную опасность в работе бетонных заводов создает большое количество работающих машин и механизмов, расположенных в помещениях сравнительно небольших объемов; насыщенность металлоконструкциями увеличивает электроопасность работ в процессе транспортировки и взвешивания заполнителей, а также в процессе их перемешивания. Транспортировка, пересыпка. И перемешивание составляющих бетона сопровождаются выделением в помещении цементной, каменной и песчаной пыли, вредно действующей на здоровье работающих.

Основным направлением устранения опасности и вредности при обслуживании бетонных заводов является автоматизация всех производственных процессов. Широко распространено полу автоматизированное управление процессами, при котором управление механизмами осуществляется дистанционно с общего пульта, находящегося обычно в дозировочном отделении.

Для защиты операторов от производственных вредностей пульты управления следует располагать в изолированных от пыли и шума кабинах, откуда должен обеспечиваться достаточный обзор зоны дозирования. Бункеры заполнителей, дозаторы и смесители необходимо оборудовать системами аспирации, а места пере-сыпок -- гидрообеспыливанием.

В целях устранения электроопасности все оборудование и металлоконструкции заводов заземляют.

Очистка и ремонт бетономешалок и транспортного оборудования допускается только после их отключения от питающей сети и снятия предохранителей. Распределительные щиты и пусковую аппаратуру при этом запирают на замок. Во время ремонта и ухода на пусковой арматуре и щитах вывешивают надпись: "«Не включать, работают люди». Запрещается вводить в работающие мешалки лопаты, скребки, ломы или другие предметы. Желоба и корыта смесительных машин непрерывного действия следует закрывать решетками пли сплошными крышками из листовой стали.

В эстакадах и галереях между транспортерами и стенами необходимо предусматривать проходы шириной не менее 0,8 м. Проходы ограждают перилами, планки ходовых трапов располагают через 0,5 м, В галереях, в том числе и подштабельных, располагают канатные приводы, обеспечивающие возможность остановки транспортеров из любого места галереи, предусматривается также устройство двухсторонней световой и звуковой связи с оператором бетонного завода.

При эксплуатации плохо отрегулированных ленточных конвейеров на полы галерей иногда просыпаются заполнители, поэтому полы и ходовые трапы необходимо систематически убирать и очищать от грязи. Эту операцию следует выполнять при остановленных конвейерах. Натяжные и приводные барабаны конвейеров с обеих сторон необходимо ограждать на расстояние не менее 1 м от оси барабана. Во избежание эксплуатации конвейеров с неогражденными барабанами их съемные ограждения необходимо сблокировать с приводом конвейера. Конвейеры оборудуют механическими очистителями транспортерных лент.

Для перехода через конвейеры устраивают стационарные переходные мостики, которые следует ограждать и систематически очищать от грязи, льда и снега. При расположении в открытых приямках ленточные конвейеры с обеих сторон ограждают на высоту 1 м. Приямки галерей должны иметь систему для удаления воды, попадающей через загрузочные отверстия.

Осветительная и пусковая арматура подштабельных и транспортерных галерей должны быть пылеводонепроницаемыми. Эксплуатировать конвейеры при поврежденных и снятых заземлениях запрещается. На бетонных заводах заземляют электроустановки, металлоконструкции, пусковую арматуру, трубы осветительных и силовых цепей, цементопроводы и другие металлоконструкции систем транспортирования.

Система пневмотранспорта цемента .должна быть плотная, все ее конструкции необходимо надежно заземлять для отвода статического электричества. На системе монтируют предохранительные клапаны. Все соединения на трубах и арматуре цементопроводов должны быть прочные и плотные.

Камерные насосы оборудуют предохранителями и контрольно-измерительными приборами (манометрами). Коллектор с контрольно-измерительными приборами должен быть хорошо освещен (не менее 30 л). Перед очисткой, ремонтом или заменой шнекового питателя фулерного насоса необходимо выключить рубильник и вынуть штепсельный разрыв, чтобы не произошло случайное включение питателя. Ко всем узлам системы пневмотранспорта должен быть удобный подход, все вращающиеся детали необходимо тщательно ограждать.

Камнедробилки, гравиесортировки, пескомойки и грохоты не разрешается оставлять без надзора, их опасные зоны необходимо ограждать.

Передвижные компрессорные агрегаты устанавливают на ровных площадках и закрепляют. Воздухосборники испытывают пробным давлением и регистрируют в органах Госгортехнадзора. Необходимо строго следить за состоянием предохранительных клапанов и манометров; в случае их неисправности эксплуатация компрессоров не допускается. Уход, смазка и ремонт компрессоров на ходу не допустимы. Внутренние стенки их цилиндров очищают чистым керосином, использовать для этой цели газолин, бензин или солярку не разрешается. Сборка после очистки цилиндров допускается не ранее, чем через 3 ч.

Обслуживание бункеров для заполнителей и цемента требует принятия специальных мер предосторожности. Открытые бункеры следует ограждать на высоту 1 м, нижняя часть ограждения высотой 20 см должна быть сплошной. Лазы в бункеры запирают на замок, ключи от которого хранятся у сменных инженеров. Надбункерные площадки освещаются от сети с напряжением 12 в. Опасность для людей, спускающихся в бункеры заполнителей, заключается в возможности завала их щебнем, песком, керамзитом или ожога паром, случайно поданным в регистры, смонтированные в бункерах. Поэтому работу в бункерах для заполнителей и цемента следует выполнять под наблюдением подстраховующих рабочих и с принятием специальных мер безопасности.

При подготовке к работе в бункерах мастер обязан: закрыть разгрузочные шиберы и повесить табличку с запрещающей их открывание надписью; проверить состояние монтажных поясов и канатов, а также качество узлов их соединений; прикрепить веревку к верху бункера; опустить в бункер лестницу; -проинструктировать рабочего, спускающегося в бункер, и рабочих, которые должны его страховать; проверить качество изоляции проводов переносной лампы напряжением 6-- 12 в и сварочных кабелей; отключить пароснабжение бункеров и запереть задвижку на замок, вывесив надпись, запрещающую подачу пара; с помощью длинной

шуровки разрушить вертикальные стены и откосы сыпучих в бункерах, зависшие своды и куполы; при большой концентрации пыли в воздухе бункеров оросить бункер до полного пылеосаждения, если же это невозможно--снабдить рабочих противогазами или респираторами: указать место привязки страхующих рабочих; работая в бункере с лестницы, рабочий должен привязываться к се ступенькам; женщины и подростки в бункеры не допускаются; работающим в бункерах запрещается спускаться в воронки, образовавшиеся после высыпания сыпучих материалов; при необходимости организуется вытяжка воздуха из бункеров.

3.2 Охрана окружающей среды

Под термином «Окружающая среда» обычно понимается среда обитания и производственная деятельность человека, а в более широком смысле -- природная среда, окружающая человека. По мере развития общественного производства и расширение сферы человеческой деятельности становятся необходимые комплексные мероприятия по охране окружающей среды от промышленных воздействий: выбросов в атмосферу, сточных вод и твердых отходов производства. К числу загрязнителей окружающей среды относится также промышленность строительных материалов. На ее долю приходится около 8% промышленных выбросов в атмосферу.

В нашей стране принят ряд законодательных актов по усилению охраны природы и улучшению использования природных ресурсов.

Развивать комбинированное производство, обеспечивающее полное и комплексное использование природных ресурсов, сырья и материалов, исключающие или существенно снижающие вредное воздействие на окружающую среду. Последовательно улучшать охрану водных ресурсов страны.

Усилить охрану атмосферного воздуха. В этих целях совершенствовать технологические процессы, оборудование и транспортные средства, улучшать качество сырья и топлива, внедрять высокоэффективные установки для очистки промышленных и других выбросов».

Очистку воздуха от пыли производят с помощью пылеуловителей и фильтров. По принципу действия они бывают гравитационные, инерционные, масляные, электрические, мокрые.

К гравитационным пылеуловителям относятся пылеосадительные камеры, в которых пылевые частицы отделяются от воздуха под воздействием силы тяжести. Их применяют для грубой очистки загрязненного крупнодисперсной пылью воздуха. Степень очистки воздуха составляет 50...60%; скорость движения воздуха в камере - 0,2-0,8м/с.

Широко используются электрофильтры различной конструкции. Число основных преимуществ электрофильтров следует отнести: высокую эффективность (степень очистки до 99%); возможность улавливания частиц размером 100...0,1мкм и менее. Они работают на постоянном токе высокого напряжения. В цилиндрических фильтрах к центральному коронирующему электроду проводится отрицательный полюс источника питания. Пространство между электродами ионизируется. Взвешенные частицы заряжаются отрицательно и осаждаются на внешнем (осадительном) электроде. Путем встряхивания пыль скапливается в нижней части камеры и периодически удаляется. Скорость движения воздуха выбирают таким образом, чтобы газ находился в электрофильтре в течение 6 ...8с.

Сухие пылеуловители вентиляционных систем снабжаются бункерами с герметическими затворами, допускающими механизацию работ по опорожнению бункеров и беспыльную погрузку уловленных материалов на транспортные средства.

Предусматриваемые мероприятия по защите атмосферного воздуха от промышленных выбросов должны обеспечивать содержание вредных веществ в атмосферном воздухе населенных пунктов в соответствии с предельно допустимыми концентрациями (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест.

При эксплуатации газопылеулавливающих установок должны соблюдаться требования Правил технической эксплуатации и безопасного обслуживания газопылеулавливающих установок.

Спуск вредных веществ в канализацию, в том числе и при авариях, запрещается. Эти продукты должны направляться в специальные технологические емкости для дальнейшей утилизации или обезвреживания.

Сточные воды, содержащие вредные вещества, до поступления в наружную канализационную сеть очищаются.

Принцип очистки сточных вод. Первой стадией очистки сточных вод, как правило, является механическая очистка, предназначенная для удаления взвесей и дисперсных частиц. Последующая очистка от химических веществ осуществляется различными методами: физико-химическими, химическими, электрохимическими, биологическими. Во многих случаях применяют комбинацию различных методов.

Отходы производства и мусор на промышленных предприятиях собираются в мусоросборники и контейнеры, которые по мере заполнения удаляются из производственных помещений в специально отведенные места. Вывозят промышленные отходы, как правило, сами предприятия на специально выделенные места захоронения (иногда отвалы) или на общие свалки.

3.3 Мероприятия по материало- и энергосбережению

Одним из значительных потребителей топлива и энергии является строительство, а среди его отраслей - предприятия сборного железобетона. Бетон, обладая многими замечательными качествами, в то же время относится к весьма энергоемким материалам. Рассматривая проблему рационального расходования энергии при производстве сборного железобетона, необходимо учитывать затраты энергии, расходуемой на производство цемента и арматуры. Это наиболее дорогостоящие, дефицитные и энергоемкие материалы, и грамотное их использование, исключающее перерасход топлива приведет к экономии энергоресурсов.

Экономия цемента - одна из самых острых поблеем современного производства.

Наибольший перерасход цемента наблюдается в бетонах, приготовленных на некачественных заполнителях. Так использование песчано-гравийных смесей влечет за собой увеличение расхода цемента до 100 кг/м³. Это делается для того, чтобы получить бетонную смесь необходимой подвижности и обеспечить требуемую прочность бетона. В данном проекте для приготовления бетона используются чистые и фракционные заполнители, что требует наименьшего количества цемента и обеспечивает высокое качество изделий.

Можно также существенно сократить расход цемента благодаря введению в бетонную смесь высокоэффективных пластифицирующих добавок.

В проекте для бетона применяется суперпластифицирующая добавка С-3, позволяющая уменьшить расход цемента на 20% без ухудшения основных физико-механических характеристик бетона. Если учесть, что при введении добавки сокращение расхода цемента на каждый м3 сборных изделий в среднем составит 50-60кг, то благодаря этому расход топлива значительно уменьшится.

Большое значение для экономного использования цемента имеет обоснованный выбор области наиболее эффективного применения цемента с учетом его минералогического состава и физико- механических характеристик. Кроме этого, экономия цемента может быть достигнута при оптимизации составов бетона, расширением объема изготовления конструкций с минусовыми допусками, совершенствованием технологического оборудования и контрольно- измерительной аппаратуры.

Дополнительный источник экономии цемента при высоком качестве бетона - применение статистического контроля прочности с учетом его однородности обеспечивает при повышенной культуре производства снижение расхода цемента на 5-10%.



Заключение по проекту

Запроектирован цех по производству бетонных и растворных смесей мощностью 230тысяч м³ в год.

В проекте выбрана одноступенчатая схема компоновки бетоносмесительного цеха, позволяющая автоматизировать процессы приготовления бетонной смеси. Для точного дозирования сырьевых материалов используются автоматические весовые дозаторы. Есть возможность, используя приставку для дистанционного управления, дистанционно изменять рецептуру бетонной смеси, корректировать расход материалов с учетом влажности заполнителей. Бункера с заполнителем снабжены уровнемерами. Уделено внимание вопросам очистки воздуха при транспортировании цемента. Для предотвращения образования сводов в отсеках установлены обрушители вибрационного типа для песка и аэрационного типа для цемента. Рассмотрены вопросы приготовления бетонных смесей в зимнее время.

Произведены лабораторные и производственные составы тяжелого бетона, легкого бетона и раствора. С учетом норм запасов материалов подобраны склады заполнителей, цемента.

Разработаны мероприятия по экономии топливно-энергетических и материальных ресурсов и охране труда.



Перечень использованной литературы

Основная

Баженов Ю. М, Комар А.Г. «Технология бетонных и железобетонных изделий». М. - Стройиздат, 1984

Волынец Н. П. Дьяченко Н. Г. «Справочник инженера - технолога предприятий сборного железобетона». Будивельник, 1983

Михайлов К. З. «Справочник по производству сборных железобетонных изделий». И. Стройиздат, 1984

Носенко И. Е «Механизация и автоматизация производства арматурных работ». М. Стройиздат, 1982

Попов Л. И. Ипполитов Е. Н. Афанасьева З.Ф. «Основы технологического проектирования заводов железобетонных изделий». М. высшая школа, 1988

Попов Л. Н. «Технология железобетонных изделий в примерах и задачах». М. высшая школа, 1987

Циталаури Г. И. «Проектирование предприятий сборного железобетона». М. высшая школа, 1986

Стефанов Б. В. Русанов Н. Г. Волянский А. А. «Технология бетонных и железобетонных изделий» - К. высшая школа 1982

Хитров В. Г. «Технология железобетонных изделий» - М. высшая школа. 1978

Нормативная

ГОСТ 8829-94 Изделия строительные железобетонные и бетонные заводского изготовления. Методы испытаний нагружением. Правило оценки прочности, жёсткости и трещиностойкости.

ГОСТ 13015.0-83 Конструкции и изделия. Бетонные и железобетонные сборные. Общие технические требования.

7 ГОСТ 13015.1-81 Конструкции и изделия. Бетонные и железобетонные сборные. Приемка