Технология изготовления деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

«Кузбасский государственный технический университет

имени Т. Ф. Горбачева»

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Курсовое проектирование по технологии машиностроения

Часть 2

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ

В. Ю. Блюменштейн

А. А. Клепцов

С. Н. Ковальчук

Прокопьевск 2017



УДК 621.002(075.8)

Рецензент Махалов М. С.. - кандидат технических наук, доцент кафедры технологии машиностроения ФГБОУ ВПО «Кузбасский государственный технический университет имени Т. Ф. Горбачева»

В. Ю. Блюменштейн, А. А. Клепцов, С. Н. Ковальчук. Технология изготовления деталей. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Часть 2. Расчет режимов обработки : учеб. пособие / В. Ю. Блюменштейн, А. А. Клепцов, С. Н. Ковальчук; КузГТУ. - Прокопьевск, 2017. - 45 с.

ISBN

Пособие состиои из 2-х частей и содержит общие требования к курсовому проекту по технологии машиностроения.

В первой части даны методические рекомендации по определению типа производства, выбору заготовок, проектированию маршрута обработки и технологических операций, выбору оборудования и технологической оснастки. Во второй части приведен материал по расчету припусков, режимов обработки и норм времени. Приведен справочный материал, примеры оформления технологических наладок.

Подготовлено для студентов, обучающихся по направлению 15.03.05. «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств».

УДК 621.002(075.8)

КузГТУ, 2017,

В. Ю. Блюменштейн

А. А. Клепцов

ISBN

С. Н. Ковальчук, 2017

заготовка оборудование припуск технологический



Оглавление

Предисловие

Раздел 1. Расчет припусков и межпереходных размеров

1.1 Основные понятия

1.2 Статистический метод расчета припусков

1.3 Аналитический метод расчета припусков

1.4 Пример выполнения расчета припусков

Раздел 2. Расчет режимов обработки

2.1 Методы определения режимов обработки

2.2 Аналитический расчет режимов резания

Раздел 3. Расчет норм времени

3.1 Структура нормы времени

3.2 Расчетно-аналитический метод определение основного времени

3.3 Определение вспомогательного времени

Список литературы

Приложения



Предисловие

Учебное пособие «Технология изготовления деталей. Курсовое проектирование по технологии машиностроения» содержит указания по выполнению основных разделов курсового проекта, решающего задачи технологического проектирования машиностроительной продукции. Все вопросы технологии, разрабатываемые в курсовом проекте, должны отвечать реальным целям, стоящим перед производством. Необходимо показать сущность и значение совершенствования технологии на основе использования новейших достижений науки и техники, методы рационального использования рабочего времени.

В первой части учебного пособия особое внимание уделяется оценке технологичности предметов производства, выбору рациональных заготовок, прогрессивного оборудования, приспособлений и инструментов, средств контроля. Во второй части приводится материал по определению межоперационных припусков, режимов резания, техническому нормированию.

Приводятся необходимые справочные данные, указания по оформлению расчетно-пояснительной записки и графической части.

Пособие может быть использовано студентами всех форм обучения.

Раздел 1. Расчет припусков и межпереходных размеров

1.1 Основные понятия

Припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки для достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Обычно при получении поверхности применяют несколько методов обработки. Методы обработки назначают исходя из требований, предъявляемых к точности (квалитету IT) и качеству (шероховатости Ra) поверхности с учетом свойств материала. При этом каждый последующий метод должен уточнять предыдущий на 1-3 квалитета. Например: заготовка (IT16), точение черновое (IT12), точение чистовое (IT9), шлифование (IT7).

Таким образом, поверхность обрабатывают за несколько переходов - появляются промежуточные технологические размеры и соответствующие им припуски на переходы. Общий пропуск - суммарная толщина снимаемого металла в процессе обработки.

При разработке технологического процесса изготовления детали необходимо определить:

- общий припуск на обработку;

- припуски на переходы;

- межпереходные размеры.

Для решения этой задачи используют два метода:

1. Статистический (табличный) метод.

Применяются таблицы соответствующих стандартов, справочников, нормативных материалов. Данный метод применяют в серийном и единичном производстве, что обеспечивает более быструю подготовку производства по выпуску продукции.

2. Аналитический (расчетный) метод.

Все три параметра определяются расчетом. Метод применяют в массовом и крупносерийном производстве, что позволяет обеспечить экономию материала и снизить себестоимость продукции.

1.2 Статистический метод расчета припусков

Этот метод - упрощенный и дает завышенные значения. Его применяют для назначения общего припуска на обработку, а припуски на переходы и межоперационные размеры определяются технологом на основе собственного опыта. Некоторые затруднения вызваны также тем, что таблицы находятся в разных изданиях. В зависимости от метода получения заготовок рекомендуются следующие отраслевые стандарты:

для отливок - ГОСТ 26645-85;

для поковок - ГОСТ 7062-90; ГОСТ 7829-70;

для штамповок - ГОСТ 7505-89;

для проката - ГОСТ 2590-88; ГОСТ 2591-88; ГОСТ 8560-78,

Промежуточные припуски для каждого перехода определяют, начиная от финишной операции к начальной, т.е. в направлении, обратном ходу технологического процесса обработки заготовки.

1.3 Аналитический метод расчёта припусков

Метод применяют для более точного определения припуска на обработку и предотвращения перерасхода материала.

Минимальный пропуск:

- для плоских поверхностей

,

- для поверхностей типа тел вращения (двусторонней припуск)

,

где -высота неровностей профиля на предшествующем переходе; - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (микротрещины, наклёп, обезуглероженный слой); - суммарное отклонение расположения поверхностей (отклонение от параллельности, перпендикулярности, симметричности и т.д.) и отклонения формы поверхности (отклонения от плоскостности, прямолинейности и т.д.) на предшествующем переходе; - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Таким образом, величина минимального припуска должна быть достаточной для ликвидации погрешностей от предшествующею перехода.

Значения качества поверхности и принимают по нормативным данным для расчёта припуска.

Суммарное отклонение расположения поверхностей типа тел вращения:

,

где - общее отклонение оси от прямолинейности; Дц - погрешность центрирования заготовки.

,

где - кривизна (отклонение оси детали от прямолинейности), мкм на 1 мм; l - расстояние от сечения, для которого определяют величину отклонения расположения, до места крепления заготовки, мм (рис. 1.1).



где Т - допуск на диаметральный размер заготовки.

При Т>>1 Дц=0,25Т;

Суммарное отклонение плоской детали:

,

Рис.1.1. Обозначение кривизны заготовки:

а - при ее установке в центрах; б - при консольном креплении

Суммарное отклонение после сверления

где Ду - значение увода оси сверла; l - длина просверленного отверстия; С0 - смещение оси отверстия.

Погрешность установки на заготовку:



где - погрешность базирования заготовки; - погрешность закрепления заготовки.

При совмещении технологической и измерительной баз погрешности базирования =0, поэтому необходимо стремиться базы совмещать.

Значения составляющих, входящих в формулы для определения минимального припуска (Rz, h, Т,), систематизированы и приводятся в виде таблиц приложения 4.

Формулы определения межпереходных размеров и максимальных припусков для различных видов механической обработки и различных поверхностей для удобства сведены в табл. 4.1. Для пояснения этих формул приводится схема образования размеров на примере двух методов обработки - чернового и чистового фрезерования (рис. 1.2).

Рис. 1.2. Схема расчета межпереходных размеров



Таблица 1.1 - Расчетные формулы для определения межпереходных размеров и максимальных припусков

Размеры	Расчётные формулы	Номер формулы
Минимальный размер поверхности при обработке плоской детали		(4.9)
Минимальный размер поверхности при точении цилиндрической детали		(4.10)
Максимальный размер поверхности при обработке плоских и цилиндрических деталей		(4.11)
Максимальный и минимальный размер поверхности при растачивании отверстия		(4.12) (4.13)
Максимальный припуск при точении цилиндрической детали		(4.14)
Максимальный припуск при растачивании отверстия		(4.15)

Принимаем: - размер заготовки; - размер после черновой обработки; - размер после чистовой обработки, а также размер готовой детали.

Размеры могут колебаться в пределах полей допусков: - допуск на заготовку; - допуск на черновую обработку; - допуск на чистовую обработку, а также на размер детали, заданной на чертеже.

Так как известен окончательный размер детали с допуском (с чертежа), то расчет ведем, начиная от этих значений и к заготовке. Вводим условные обозначения: - получаемый размер; - размер предшествующего перехода.

Проверка правильности расчёта может производиться для каждого перехода:

Здесь Zimax должно совпадать со значением, найденным по формуле (4.15), а также по результатам общих припусков на обработку и , которые определяют как сумму промежуточных припусков на обработку:

(4.17)

где - допуск на диаметр заготовки; - допуск на диаметр детали.

1.4 Пример выполнения расчета припусков

Вал изготовлен из горячекатанного проката Ш85 обычной точности по ГОСТ 2590-71. После отрезки заготовка правится

и центрируется. Тип производства - среднесерийный. В данном типе производства токарной операции предшествовала фрезерно-центровальная, в результате которой обработаны торцы и центро-вочные отверстия. Токарная и шлифовальная обработки выполняются при установке заготовки в центрах.

Определить припуски и промежуточные размеры при обработке поверхности вала Ш согласно рабочему чертежу (рис. 1.3).

Решение: Составляется технологический маршрут обработки поверхности :

- точение черновое (ITI2);

- точение чистовое (IT9);

- шлифование (IT7).

Рис. 1.3. Эскиз детали

Для наглядности и простоты определения промежуточных припусков и промежуточных размеров составляем таблицу (табл. 1.2). Нормативные материалы для расчета припусков содержатся в справочнике [1] и приложении 4.

Допуски на изготовление детали (T), элементы припусков (Rz и h) устанавливаем по табл. П.4.1 - П.4.3 приложения 4. Допуск готовой детали (T4) после окончательной обработки устанавливаем по данным чертежа.

Отклонение расположения поверхностей для проката при обработке в центрах производят, пользуясь уравнениями (1.3), (1.4), (1.5):

Кривизну (Дк) определяют по табл. П.4.5 приложения 4.

Величина расположения поверхностей после чернового точения:

Коэффициент уточнения Ку определяют по табл. П.4.7 приложения 4.

Величина расположения поверхностей после чистового точения.

Так как полученное значение имеет малую величину, то им пренебрегают.

Расчёт минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода производят по формуле:

черновое точение 2Z2min=2(0,2 + 0,3 + 0,43) = 1,86 мм;

чистовое точение 2Z3min = 2(0,063 + 0,06 + 0,026) = 0,298 мм;

шлифование 2Z4min = 2(0,032 + 0,03) = 0,124 мм.

Далее расчет производится от конечной (шлифовальной) операции и к начальной. Из чертежа детали определяют:

= 79,94 мм;

= 79,97 мм.

Промежуточные наименьшие размеры по технологическим переходам определяют по формуле

Таблица 1.2 - Расчёт припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

№	Метод обработки	Квалитет IT	Допуск Т	Элементы припуска	Расчетные размеры	Предельные припуски
				Rz	h	Д		Amin	Amax	2Zmin	2Zmax
1	Прокат	15	1,4	0,2	0,3	0,43	0	82,222	83,622	-	-
2	Точение черновое	12	0,35	0,063	0,06	0,026	0	80,362	80,712	1,86	2,91
3	Точение чистовое	9	0,087	0,032	0,03	-	0	80,064	80,151	0,298	0,561
4	Шлифование	7	0,03	0,006	0,012	-	0	79,94	79,97	0,124	0,181
Итого:	2,282	3,652

=79,94 + 0,124=80,064 мм;

= 80,064 + 0,298 = 80,362 мм;

=80,362 +1,86 =82,222 мм;

Затем определяют промежуточные наибольшие размеры по переходам по формуле (4.11):

= 80,064 + 0,087 = 80,151 мм;

=80,362 + 0,35 = 80,712 мм;

=82,222+1,4 = 83,622 мм.

Предельные максимальные припуски по переходам производят по формуле (4.14):

=83,622-80,712 = 2,91 мм;

= 80,712 - 80,151 = 0,561 мм;

=80,151-79,97 = 0,181 мм.

Расчёт общих припусков:

наибольший =2,91+ 0,561 +0,181 = 3,652 мм;

наименьший = 1,86 + 0,298 + 0,124 = 2,282 мм.

Проверку правильности расчётов выполняют по формуле (4.17):

3,652 -2,282 = 1,4 - 0,03 = 1,37 мм.



Раздел 2. Расчет режимов обработки

2.1 Методы определения режимов обработки

Определение режимов обработки производится по операциям и переходам после выбора оборудования и режущего инструмента в такой последовательности:

- назначается глубина резания t (мм);

- выбирается подача S (мм/об);

- определяется скорость резания V (м/мин);

- рассчитывается и уточняется по паспорту станка частота вращения шпинделя n (об/мин);

- определяется необходимая мощность резания N (кВт).

Для определения режимов обработки используют два метода:

1. По общемашиностроительным нормативам режимов резания.

Нормативы [14, 15] базируются на исходных данных экспериментально-исследовательских работ. Служат для назначения рационального режима резания и выбора наиболее выгодного сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих наибольшую производительность труда с учетом режущих свойств инструмента и возможностей оборудования.

Нормативные материалы оформлены в виде таблиц и поправочных коэффициентов к ним.

2. Аналитический (расчетный) метод.

Производится по эмпирическим формулам, приведенным в справочнике [2].

В курсовом проекте для двух разнохарактерных операций производится аналитический расчет режимов резания. Для прочих производится назначение по нормативам или приложению 5.

Все расчетные и выбранные по нормативам режимы обработки представляются в виде таблицы 2.1.

Таблица 2.1 - Режимы обработки

№ операции	Поверхность	Инструмент и материал режущей части	Режимы обработки
			Глубина резания t, мм	Число проходов i	Подача S, мм/об	Частота вращения n, мин-1	Скорость резания V, м/мин

2.2 Аналитический расчет режимов резания

Рекомендации для расчетов основных режимов резания даны в зависимости от метода обработки на основе справочника [2].

Точение

Глубина резания (мм) является тем же припуском, который был рассчитан в разделе 1. Можно брать значение (т.к. расчет ведут по предельным значениям) по табл. 2.2.

В остальных случаях определяется по формуле:

где и - начальный и конечный диаметры для рассматриваемого перехода.

Если переход выполняется в два или более проходов, то глубину резания рекомендуется определять по формуле:

где - число проходов.

При чистовом точении, при параметре шероховатости обрабатываемой поверхности Rа до 3,2 мкм, глубина резания выбирается в диапазоне 0,5-2,0 мм, а при параметрах Ra = 0,63-0,8 мкм глубина резания выбирается в диапазоне 0,1-0,4 мм.

Подача (мм/об) определяется по таблицам справочника [2, таб. 11 - 14, стр. 364-366]. При черновом точении при назначении подачи следует учитывать ограничения на прочность твердосплавных пластинок, а также на величину подачи в зависимости от жесткости при точении деталей длиной L > 5Dзаг. При чистовом точении (Rz 40 мкм) подачу назначают исходя из требуемых параметров шероховатости поверхности и радиуса при вершине резца.

Значение подачи корректируется согласно паспорту станка.

Скорость резания (м/мин) рассчитывается по формуле:

где , , - эмпирический коэффициент и показатели степеней, которые зависят от условий обработки [2, табл. 17, стр. 367]; - значение стойкости инструментов, = 30-60 мин; при много-инструментальной обработке и многостаночном обслуживании период стойкости увеличивают, вводя коэффициенты и [2, табл. 7, стр. 362];

- поправочный коэффициент на скорость резания.

где и - коэффициенты, учитывающие физико-механические свойства и качество поверхности обрабатываемого материала [2, табл. 1-5, стр. 358-361]; - коэффициент, учитывающий свойства инструментального материала [2, табл. 6, стр. 361]; - коэффициенты, учитывающие параметры режущей части инструмента, вводятся при многоинструментальной обработке и многостаночном обслуживании [2, табл. 18, стр. 369].

Частота вращения шпинделя (об/мин) определяется исходя из скорости резания и диаметра обрабатываемой детали :

Величина корректируется по ближайшему значению частоты вращения шпинделя для выбранного станка.

После чего пересчитывается скорость резания и определяется ее действительное значение.

Мощность (кВт) на резание, затрачиваемая при выбранных режимах определяется по формуле:

где (Н) - тангенциальная (окружная) сила резания, определяемая по формуле:

где - постоянная и - показатели степени для конкретных условий обработки [2, табл. 22, стр. 372]. - коэффициент, представляющий собой произведения частных коэффициентов, учитывающий свойства и параметры резца и обрабатываемого материала [.2, табл. 9, 10, 23, стр. 362, 374]. 

Расчетное значение мощности сравнивается с мощностью станка , при этом должно соблюдаться условие:

где - КПД привода станка для определенной скорости вращения шпинделя. Определяется по паспортным данным станка.

При следует увеличить число проходов на рассматриваемом переходе, что приведет к уменьшению глубины резания, а расчет режима резания для него повторить. Оптимальным является соотношение , а если оно значительно меньше, то модель станка необходимо сменить.

Сверление, рассверливание, зенкерование,

развертывание

Глубина резания (мм) определяется по формулам:

при сверлении

при рассверливании

Подача (мм/об) определяется из диапазона рекомендуемых подач по таблицам справочника [2, табл. 35-37, стр. 381-382]. При выборе подач учитываются: жесткость заготовки, точность отверстия, материал заготовки и инструмента.

Выбранная подача корректируется согласно паспорту станка.

Скорость резания (м/мин). Допустимое значение рассчитывается по формулам:

при сверлении

при рассверливании, зенкеровании, развертывании

В формулах , , , - эмпирические коэффициенты и показатели степеней [2, табл. 38, стр. 383]; - период стойкости инструмента [2, табл. 40, стр. 384]; - поправочный коэффициент на скорость резания.

где - коэффициенты, учитывающие материал заготовки и инструмента [2, табл. 1-4, стр. 358-360]; - коэффициент, учитывающие глубину сверления [2, табл. 41, стр. 385]. При рассверливании и зенкеровании литых или штампованных отверстий вводится дополнительно поправочный коэффициент [2, табл. 5, стр. 360].

Частота вращения шпинделя (об/мин) рассчитывается по формуле (2.5) и корректируется по паспортным данным выбранного станка.

После чего пересчитывается скорость резания по формуле (2.6) и определяется ее действительное значение.

Мощность (кВт). Производится проверка режима резания по мощности привода станка, при этом должно соблюдаться неравенство



где и - мощность и эффективный КПД привода станка.

(H·м) - крутящий момент резания, рассчитывается по формулам:

при сверлении

при рассверливании и зенкеровании

при развертывании

где - эмпирические коэффициенты и показатели степеней [2, табл. 42, стр. 385]; - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала [2, табл. 9-10, стр. 362]; - подача на зуб инструмента, равная , мм/зуб, где - количество зубьев развертки; - поправочный коэффициент на величину силы резания, определяемый аналогично для растачивания резцами.

Если , следует уменьшить на одну-две ступени величину подачи и расчет повторить.

Если разность между мощностью резания и мощностью привода значительна, , следует разбить обработку на два перехода или изменить модель станка в сторону увеличения .

Фрезерование

Глубина резания (мм). В целях сокращения технологического времени рекомендуется вести обработку в один проход.

Подачу при фрезеровании различают на один зуб фрезы (мм/зуб), на один оборот фрезы (мм/об) и минутную подачу (мм/мин), которые связаны следующим соотношением:

где - частота вращения фрезы (об/мин); - число зубьев фрезы.

Выбор подачи зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части, типа фрезы, качества обработанной поверхности и для отдельных типов фрез - глубины резания, ширины фрезерования и диаметра фрезы [2, табл. 75-80, стр. 403-406].

Скорость резания (м/мин) рассчитывается по формуле:

где , , , , - коэффициент и показатели степеней, учитывающие условия обработки [2, табл. 81, стр. 407]; - стойкость инструмента [2, табл. 82, стр. 411];

- поправочный коэффициент на скорость резания.

где - коэффициенты, учитывающие качество материала детали и инструмента, состояния поверхности заготовки [2, табл. 1-6, стр. 358-360].

Частота вращения шпинделя (об/мин) рассчитывается по формуле (5.5) и корректируется по паспортным данным выбранного станка.

После чего пересчитывается скорость резания по формуле (5.6) и определяется ее действительное значение.

Мощность, затрачиваемая на резание (кВт). Осуществляется проверка выбранного режима по мощности по формуле (5.7). При этом должно выполняться неравенство (5.10).

Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила (Н).

где - коэффициент и показатели степеней, зависящие от вида обработки, обрабатываемого и инструментального материала, параметров срезаемого слоя [2, табл. 83, стр. 412]; - поправочный коэффициент, зависящий от свойств материала заготовки [2, табл. 9-10, стр. 362].

Если , то следует вести обработку в два прохода и расчет повторить.

Допускается также выбирать станок с большей мощностью привода, если обработку в два прохода вести нерационально. При небольшой разнице между и требуется изменить режим резания (уменьшить подачу на зуб) так, чтобы условие выполнялось.



Раздел 3. Расчет норм времени

3.1 Структура нормы времени

Все полезное время работы, связанное с данной производственной операцией, выражается в виде штучного или штучно-калькуляционного времени. В зависимости от длительности производственной операции устанавливается в часах или минутах.

Штучное время определяется для массового производства и представляет сумму следующих составляющих:

где - время выполнения основной работы, часто называемое машинным временем; - вспомогательное время, которое включает закрепление заготовки, пуск станка, подвод инструмента, контроль; - время организационного обслуживания рабочего места, затрачивается на осмотр и опробование оборудования, раскладку и уборку инструмента, смазку и чистку станка; - время технического обслуживания, затрачивается на регулировку и подналадку станка в процессе работы, замену затупившегося инструмента, правку шлифовального круга, удаление стружки; - время перерывов на личные потребности рабочего.

Сумма основного и вспомогательного времени называется операционным временем:

При технологическом нормировании подробно рассчитывают только основное и вспомогательное время.

Основное время рекомендуется находить расчетно-аналитическим методом на основании принятых режимов резания. Вспомогательное время берут по нормативным таблицам. Прочие элементы штучного времени определяют упрощенно и берут в процентах от операционного времени (4-8 %).

При серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:

где - подготовительно-заключительное время. Оно затрачивается один раз на всю партию при подготовке деталей. В его состав входит ознакомление с технической документацией, получение инструктажа, подготовка рабочего места, наладка оборудования, приспособлений и инструментов. Задается по нормативам [16]. Упрощенно допускается брать 10-20 мин; - число деталей в запускаемой партии.

3.2 Расчетно-аналитический метод определения основного времени

Основное время зависит от метода обработки, выбранного режима резания и размеров обрабатываемой поверхности заготовки.

Формулы для расчета основного времени по видам обработки на металлорежущих станках даны в табл. 3.1.

Условные обозначения, принятые в табл. 3.1:

- основное (технологическое) время на операцию, мин;

- диаметр обрабатываемой поверхности или диаметр режущего инструмента, мм;

- скорость вращения (движения инструмента, детали), м/мин;

- длина обрабатываемой поверхности, мм;

- величина врезания инструмента, мм;

- величина перебега инструмента, мм. При работе в упор = 0

- расчетная ширина обрабатываемой поверхности, мм;

- число проходов инструмента;

- припуск на обработку на сторону, мм;

t - глубина резания на один проход, мм;

- ширина шлифовального круга, мм;

- подача за один оборот шпинделя, мм/об;

- продольная подача за 1 оборот/ход изделия в долях ширины круга;

- подача на глубину за один ход стола или наоборот, мм/об;

- подача на глубину за один оборот стола, мм/об;

и - поперечная и продольная подача на один оборот детали, мм/об;

- число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;

- подача на зуб, мм/зуб;

- минутная подача = , мм/мин

- коэффициент на выхаживание и доводку при шлифовании; меньшие значения - чистовая обработка, большие значения - черновая обработка.

Расчетные величины и для основных методов обработки приведены в нормативах [16] и приложении 6.

Таблица 3.1 - Расчетные данные для определения основного времени

Схема к методу обработки	Расчетные данные
	Точение, сверление, строгание, долбление
	Точение выточек поперечной и продольной подачей «в разгон»
	Фрезерование цилиндрическими, торцовыми и дисковыми фрезами
	Фрезерование концевой фрезой с маятниковой подачей глубинным способом
	Фрезерование концевой фрезой по контуру
Схема к методу обработки	Расчетные данные
	Фрезерование шлицев дисковой или червячной фрезой
	Нарезание резьбы резцом - число заходов резьбы
	Нарезание резьбы метчиком
	Протягивание отверстий и шлицев
	Круглое шлифование с продольной подачей = 1,3-1,5 При подаче и при внутреннем шлифовании значение удваивается
Схема к методу обработки	Расчетные данные
	Круглое наружное шлифование врезанием K = 1,2-1,3
	Внутреннее шлифование глухих отверстий: с продольной подачей с поперечной подачей K = 1,3-1,8
	Долбление зубьев методом обкатки =2,2 - число двойных ходов долбяка
	Нарезание зубьев цилиндрических колес: червячными фрезами - число заходов фрезы цилиндрических колес со спиральным зубом дисковой модульной фрезой

3.3 Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:



где - время на установку и снятие детали; - время перехода; - время на контрольные измерения, мин.

Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы: установить и закрепить деталь, включить станок, выключить станок, открепить и снять деталь, очистить приспособление от стружки.

Вспомогательное время, связанное с переходом (или обрабатываемой поверхностью) предусматривает следующие приемы: подвод инструмента к детали, включение и выключение подачи, измерение детали при взятии пробных стружек, отвод инструмента в исходное положение.

Нормативами вспомогательного времени на измерения следует пользоваться только для определения времени на контрольные измерения после окончания обработки поверхности.

Отдельные элементы вспомогательного времени приведены в нормативах [16] и приложении 6.

Результаты определения составляющих штучного и штучно-калькуляционного времени следует записать в табл. 6.2.

Таблица 3.2 - Сводная таблица технических норм времени по операциям

Номер операции	Наименование перехода



Список литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2003. - т. 1. - 912 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2003. - т. 2. - 944 с.

3. Балабанов, А. А. Краткий справочник технолога-машиностроителя / А. А. Балабанов. - М.: Издательство стандартов, 1992. - 464 с.

4. Панов, А. А. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм, В. С. Волков. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

5. Гусев А. А. Технология машиностроения : (специальная часть) / А. А. Гусев [и др.]. - М. : Машиностроение, 1986. - 480 c.

6. Кулыгин, В. Л. Технология машиностроения: учеб. пособие / В. Л. Кулыгин, В. И. Гузеев, И. А. Кулыгина. - М. : БАСТЕТ, 2011. - 184 c.

7. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения : учеб. пособие для машиностроит. специальностей вузов / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. - Минск : Вышэйшая школа, 1983. - 256 c

8. Лебедев Л. В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения : учеб. пособие / Л. В. Лебедев [и др.]. - Старый Оскол : ТНТ, 2007. - 424 c.

9. Трусов, А. Н. Проектирование автоматизированных технологических процессов [Электронный ресурс] : учеб. пособие / А. Н. Трусов; ГОУ ВПО «Кузбас. гос. техн. ун-т». - Кемерово : Идательство КузГТУ, 2008. - 231 c. - Доступна электронная версия: http://library.kuzstu.ru/meto.php?n=90251&type=utchposob:common

10. Ковальчук, С. Н. Металлорежущие станки [Электронный ресурс] : каталог / С. Н. Ковальчук; ФГБОУ ВПО «Кузбас. гос. техн. ун-т им. Т. Ф. Горбачева», Каф. технологии машиностроения. - Кемерово : Идательство КузГТУ, 2012. - 0 c. - Режим доступа: http://library.kuzstu.ru/meto.php?n=5052. - Загл. с экрана.

11. Металлорежущие станки, : номенклатурный каталог / cост.

Г. Г. Егорова, В. Н. Ярмушевская; АО ВНИИТЭМР. - М. : Каталог, 1994. - 80 c.

12. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин [и др.]. -М. : Машиностроение, 1989. - 640 с.

13. Седель, О. Я. Техническое нормирование: практикум : учеб. пособие / О. Я. Седель. - М. : Новое знание, 2010. - 333 c.

14. Общемашиностроительные нормативы режимов резания : справочник.. В 2-х т. / А. Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В. А. Батуев, О.Ф. Бабин [и др.]. - М. : Машиностроение, 1991. - т.1. - 640 с.

15. Общемашиностроительные нормативы режимов резания : справочник.. В 2-х т. / А. Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В. А. Батуев, О.Ф. Бабин [и др.]. - М. : Машиностроение, 1991. - т.2. - 304 с.

16. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ для серийного производства. ЦБПНТ при НИИТруда, М.: Машиностроение, 1974. - 421 с.

17. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения. - М. :Изд-во стандартов, 1986.



Приложение

Таблица П 1.1 - Значение допусков Т (мкм) для размеров до 500 мм

Размер, мм	Квалитет
	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
До 3	4	6	10	14	25	40	60	100	140	250	400	600	1000
Св. 3 до 6	5	8	12	18	30	48	75	120	180	300	480	750	1200
Св. 6 до 10	6	9	15	22	36	58	90	150	220	360	580	900	1500
Св. 10 до 18	8	11	18	27	43	70	110	180	270	430	700	1100	1800
Св. 18 до 30	9	13	21	33	52	84	130	210	330	520	840	1300	2100
Св. 30 до 50	11	16	25	39	62	100	160	250	390	620	1000	1600	2500
Св. 50 до 80	13	19	30	46	74	120	190	300	460	740	1200	1900	3000
Св. 80 до 120	15	22	35	54	87	140	220	350	540	870	1400	2200	3500
Св. 120 до 180	18	25	40	63	100	160	250	400	630	1000	1600	2500	4000
Св. 180 до 250	20	29	46	72	115	185	290	460	720	1150	1850	2900	4600
Св. 250 до 315	23	32	52	81	130	210	320	520	810	1300	2100	3200	5200
Св. 315 до 400	25	36	57	89	140	230	360	570	890	1400	2300	3600	5700
Св. 400 до 500	27	40	63	97	155	250	400	630	970	1550	2500	4000	6300

Таблица П 1.2 - Качество различных видов заготовок (мкм)

Виды заготовки	Квалитет	Rz	h
Прокат горячекатаный, диаметром, мм:	14-15
до 30		125	150
от 30 до 80		160	250
от 80 до 180		200	300
от 180 до 250		320	400
Поковки, изготовляемые ковкой, диаметром, мм:	17-18
от 50 до 180		1000
от 180 до 500		1500
от 500 до 1250		2000
от 1250 до 3150		2500
Поковки, изготовляемые штамповкой, массой, кг:	15-18
от 0,25 до 4		160	200
от 4 до 25		200	250
от 25 до 40		250	300
от 40 до 100		320	350
Отливки в земляные формы, размером, мм:	16-18
1 класса
до 500		400
от 500 до 1250		600
от 1250 до 3150		800
2 класса:
до 500		500
от 500 до 1250		700
от 1250 до 3150		900
3 класса:
до 500		600
от 500 до 1250		800
от 1250 до 3150		1000

Примечание. Классы точности отливок: 1 - литье в формы, изготовленные машинной формовкой по металлическим моделям; 2 - то же по деревянным моделям; 3 - ручной формовкой по деревянным моделям

Таблица П 1.3 - Качество поверхности заготовок после механической обработки (мкм)

Вид обработки	Переход	Квалитет	Rz	h
	ПРОКАТ
Точение наруж-	черновое	12-14	63	60
ных поверхностей	чистовое	10-11	32	30
	тонкое	7-9	6,3	-
Подрезание торце-	черновое	12	50	50
вых поверхностей	чистовое	11	32	30
	черновое	8-9	10	20
Шлифование	чистовое	7-8	6,3	12
	тонкое	5-6	3,2	6
	ПОКОВКИ
Точение, фрезеро-	черновое	12-14	125	120
вание	чистовое	10-11	40	40
	тонкое	6-7	5	5
Шлифование	Черновое чистовое	8-10 6-7	15 5	15 5
	ОТЛИВКИ
Точение, фрезеро-	черновое	12-14	50	100
вание, строгание	чистовое	10-11	25	25
	тонкое	7-9	5	2
Шлифование	черновое чистовое	8-9 6-8	10 5	20 15

Таблица П. 1.4 - Качество отверстий после механической обработки (мкм)

Вид обработки	Переход	Диаметр отверстия, мм	Квалитет	Rz	h
Сверление спиральными свёрлами		от 6 до 10 от 10 до 18 от 18 до 50 от 50 до 80	12	32 40 50 63	50 60 70 80
Зенкерование	черновое	от 8 до 30 от 30 до 80	11	40 50	40 50
	чистовое	от 8 до 30 от 30 до 80	10	32 40	30 40
Растачивание	черновое чистовое	от 50 до 260	12 10	40 20	50 20
Развёртывание	Черновое чистовое тонкое	от 8 до 30	10 8 7	10 5 3,2	20 10 5
Шлифование		до 80	7-9	5	10

Таблица П. 1.5 - Удельная кривизна заготовок Дк (мкм) на 1 мм длинны

Материал	Диаметр заготовки, мм
	5-30	30-50	50-80	80-120	120-180
Прокат: после правки на прессе	0,13	0,12	0,11	0,1	0,08
без правки	2,0	1,3	0,9	0,6	0,5
Поковки:
после правки на	0,2	0,15	0,12	0,1	0,08
прессе без правки	-	-	4	3	2
Отливки:	2-3 0,7-1,5
плиты
корпуса

Таблица П. 1.6 - Увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении

	Диаметр отверстия, мм
	3-6	6-10	10-18	18-30	30-50
Увод Ду, мкм на 1 мм длины отверстия	2,1	1,7	1,3	0,9	0,7
Смещение С0 оси отверстия относительно номинального положения, мкм	10	15	20	25	30

Таблица П.7 - Коэффициент уточнения Ку для отливок, поковок, сортного проката

Технологический переход	Ку
После точения: чернового чистового	0,06 0,04
После шлифования: чернового чистового	0,03 0,02



Приложение 2

Таблица П 2.1 - Типовые режимы обработки при строгании и долблении

Характер обработки	Параметры режимов	Станок
		долбежный	поперечно-строгальный	продольно-строгальный
Предварительная обработка плоскостей	t, мм S, мм V, м/мин	2-6 0,3-1,5 20-40	3-10 0,3-2 20-40	8-20 0,6-3,5 20-40
Предварительная обработка пазов	S, мм V, м/мин	0,1-0,3 8-16	0,15-0,3 12-18	0,3-0,6 12-18
Чистовая обработка плоскостей	t, мм S, мм V, м/мин	1-2 0,3-1 30-60	1-2 0,3-1 40-80	2-3 0,6-2 16-35

Таблица П.2.2 - Типовые режимы протягивания стали

Параметры режимов	протягивание
	внутреннее	наружное
	круглых отверстий	шлицевых отверстий	шпоночных пазов	плоскостей и пазов	фасонных поверхностей
t, мм S, мм V, м/мин	0,3-0,8 0,02-0,04 6/8	3-7 0,05-0,1 5/8	3-7 0,05-0,2 7/10	1-3 0,1-0,5 7/10	1-3 0,1-0,3 7/10

Таблица П.2.3 - Режимы и качество шлифования

Код способа и вида шлифования	Параметры режимов	Показатели поверхности
	Sпоп, мкм/об.заг	Sпрод. мм/ход	V м/с	Квалитет размера	Шероховатость Ra, мкм
КНП-п	10-25	(0,3-0,7)Н	12-25	8-9	2,5-6,3
КНЧ-ч	5-15	(0,2-0,4)Н	15-35	6-7	0,2-1,2
КНП-т	2-5	(0,1-0,2)	10-20	5-6	0,05-0,3
КНВ-п	2,5-8	-	30-50	8-9	2,5-6,3
КНВ-ч	1-5	-	20-40	6-7	0,2-1,2
КНВ-т	0,2-0,6	-	15-30	5-6	0,05-0,32
КВП-п	5-20	(0,4-0,7)Н	20-40	8-9	3,2-6,3
КВП-ч	2,5-10	(0,25-0,4)Н	20-40	6-7	0,3-1,6
КВП-т	1-3	(0,1-0,2)Н	20-40	5	0,08-0,3
КБП-п	20-100	0,5-4 м/мин	20-120	8-9	2,5-6,3
КБП-ч	2,5-10	1,2-2 м/мин	40-120	6-7	0,2-1,2
КБВ-п	10-20	-	10-45	8-9	2,5-6,3
КБВ-ч	1-5	-	10-30	6-7	0,2-1,2
ПП-п	15-40	(0,4-0,7)Н	8-30	8-10	1,6-6,3
ПП-ч	5-15	(0,2-0,3)Н	15-20	6-7	0,32-1,6
ПТ-п	15-40	-	4-12	8-10	2,5-6,3
ПТ-ч	5-10	-	2-3	6-7	0,32-1,6

Примечания:

1. Режимы даны для стали при рабочей скорости круга 30-35 м/с.

2. Коды способов шлифования: КНП - круглое наружное с продольной подачей в долях ширины круга Н; КНВ - круглое наружное с врезной (радиальной) подачей; КВП - круглое внутреннее с продольной подачей; КБП - круглое безцентровое с продольной подачей (на проход); КБВ - круглое безцентровое с врезной подачей; ПП - плоское перефирией круга; ПТ - плоское торцем круга; п - предварительное; ч - чистовое; т - тонкое.

3. Продольная подач в мм/об заготовки определяют по формуле:

где - диаметр заготовки, мм; - окружная скорость заготовки, м/мин



Приложение 3

ВЕЛИЧИНЫ ВРЕЗАНИЯ И ПЕРЕБЕГА ИНСТРУМЕНТА, мм

Таблица П.3.1 - Величина врезания l1 и перебега l2 при работе резцами

	Глубина резания t
РЕЗЦЫ	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	Врезание l1
Проходные и расточные с углом в плане	45°	2	3	4	5	6	7	8	9	12	14
	60°	1	2	3	3	4	4	5	5	6	7
	90°	3
Подрезные	при работе в упор - 3
Отрезные Прорезные	при работе на проход - 5
Все типы	Перебег l2
резцов	1	2	3

Таблица П.3.2 - Суммарная величина врезания l1 и перебега l2 при резьбонарезании

Режущий	Обработка	Врезание l1+
инструмент		перебег l2
	На проход при шаге	?6	4Р
Резцы	резьбы Р	?10	3Р
резьбовые	В упор	3Р
Метчики	На проход	6Р
машинные	В упор	3Р
Плашки		2Р

Таблица П.3.3 - Суммарная величина врезания l1 и перебега l2 при работе сверлами, зенкерами и развертками

	Диаметр инструмента D
	3	5	10	15	20	25	30	40	50	60
	Врезание l1+ перебег l2
Cверление на проход	2	2,5	5	6	8	10	12	15	18	23
Сверление в упор	1,5	2	4	6	7	9	11	14	17	21
Рассверли-вание при	5				4	5	6
глубине	10				7	8	9
резания	15					11	12
Зенкерование	1				3	4	5
на проход при	3				5	6	7
глубине резания	5				7	8	9
Зенкерование в упор				2	3	4

Таблица П.3.4 - Суммарная величина врезания l1 и перебега l2 при фрезеровании цилиндрическими, дисковыми, прорезными и фасонными фрезами

Глубина	Диаметр фрезы D
резания t	40	50	63	80	100	125	160	200
1	8	9	10	11	13	15	16	18
2	11	12	14	15	17	19	21	24
3	13	14	16	18	20	22	25	27
4	14	16	18	20	23	26	29	32
6	16	18	21	24	27	30	34	38
8	18	20	24	27	30	34	38	43
10	19	22	26	29	33	38	42	48
12	20	23	27	31	35	40	46	52
14		24	29	33	38	43	49	55
16		25	30	35	40	45	52	58
18			31	36	42	47	54	61

Таблица П.3.5 - Суммарная величина врезания l1 и перебега l2 при зубофрезеровании червячными фрезами прямозубых цилиндрических зубчатых колес

Модуль колеса	Диаметр фрезы	Врезание l1+перебег l2	Модуль колеса	Диаметр фрезы	Врезание l1+перебег l2
		в один проход	в два прохода			в один проход	в два прохода
m	D		1	2	m	D		1	2
1	63	15			3-3,5	112	32	28	14
	70	16			4-4,5	100	34	31	14
1,25-1,5	63	17				125	36	34	15
	80	21			5	112	42	35	15
1,75-2	70	21				140	49	38	16
	90	24			6	125	46	39	16
2,25-2,5	80	27				160	55	43	17
	100	29			8	140	50	48	18
3-3,5	90	29	24	13		180	66	55	20

Примечание. При зубофрезеровании косозубых цилиндрических колес величина врезания , где - кээффициент, принимаемый в зависимости от угла наклона зуба . При = 15° = 1,25; при = 30° = 1,5; при = 45° = 2,1

Таблица П.3.6 - Cуммарная величина врезания l1 и перебега l2 при фрезеровании шлицев червячными фрезами

Глубина шлица	Диаметр фрезы D
	50	55	60	65	70	75	80	85	90	100	110	120
3,0	15	16	16	17	17	18	18	19	19	20	21	22
4,0	17	17	18	19	19	20	20	21	22	23	24	25
5,0	18	19	20	20	21	22	22	23	24	25	26	27
6,0	19	20	21	22	23	23	24	25	26	27	28	29
7,0	20	21	22	23	24	25	26	26	27	29	30	31
8,0	21	22	23	24	25	26	27	28	28	30	32	33

Таблица П.3.7 - Cуммарная величина врезания l1 и перебега l2 при работе концевыми фрезами

Диаметр фрезы D	Глубина резания t
	1	2	3	4	5	6	7	8	10
12	5	6	7	8	9
16	6	7	8	9	10	11
20	6	8	9	10	11	12
25	6	8	10	12	13	14	15
30	7	9	12	14	15	16	17	18
35	7	10	13	15	16	17	18	19
40	8	11	14	16	17	18	19	20	21
45	9	13	15	17	18	19	20	21	22



Таблица П.3.8 - Cуммарная величина врезания l1 и перебега l2 при работе торцовыми фрезами

Ширина фрезерования В	Диаметр фрезы D
	63	80	100	125	160	200	250
60	25	13	13	10	9	8
80			23	18	15	13	11
100				29	21	18	15
120				49	31	24	20
140					45	33	26
160						44	33
180						61	43
200							54
220							70
240							94

Примечание. При чистовой обработке величину врезания и перебега следует брать равной диаметру фрезы

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ, мин

Таблица П.3.9 - Установка в самоцентрирующемся патроне

№	Способ установки детали	Масса детали, кг
		1	5	10	20	30	80	200	500	1000
1	В патроне с креплением ключом	1,7	2,4	2,8	3,9	5,4	6,7	9,0	12,6	16,0
2	В патроне с креплением пнев. зажимом	0,2	0,2	0,3	0,3	1,7	2,2	2,6	4,0	4,8
3	В патроне с центром задней бабки	0,3	0,5	1,3	2,0	2,5	4,4	5,3	6,6	8,5
4	В патроне с центром задней бабки и люнетом	0,5	2,1	2,5	3,5	4,1	7,8	3,8	9,4	12,0

Таблица П.3.10 - Установка в центрах

№	Способ установки детали	Масса детали, кг
		1	5	10	20	30	80	200	500	1000
1	В центрах, с хомутиком	0,3	0,4	0,6	0,7	2,1	2,5	3,0	3,5	4,0
2	В центрах, без хомутика	0,2	0,3	0,3	0,4	1,7	2,1	2,5	2,9	3,3
3	В центрах с поводковым патроном	0,2	0,3	0,4	0,4	0,5	0,8	0,8
4	В центрах, с хомутиком и люнетом	0,5	0,6	0,7	0,9	2,5	3,1	3,7	4,5	5,2

Таблица П.3.11 - Установка на центровой оправке

№	Способ установки детали	Масса детали, кг
		1,0	5,0	10	20	30	50
1	На гладкой или шлицевой оправке	0,3	0,4	0,5	0,6	1,9	2,4
2	На оправке с креплением гайкой и шайбой	0,5	0,7	0,9	1,2	2,8	3,0
3	На разжимной оправке	0,4	0,6	0,7	0,8	-	-

Таблица П.3.12 - Установка в тисках

№	Способ установки детали	Состояние установочной поверхности	Масса детали, кг
			1,0	5,0	10	20	30
1	В тисках с винтовым зажимом	обработанная	0,22 0,32	0,32 0,37	0,36 0,41	0,46 0,50	0,55 0,60
		необработанная
2	В тисках с пнев. зажимом	обработанная	0,17 0,22	0,22 0,27	0,30 0,35	0,36 0,41	0,46 0,50
		необработанная
3	В призматических тисках	обработанная	0,12	0,15	0,21	0,27	-

Таблица П.3.13 - Установка на круглом столе

№	Способ установки детали	Состояние установочной поверхности	Масса детали, кг
			10	20	30	80	200
1	На столе в четырех кулачках	необработанная	2,8 2,0	3,0 2,3	3,2 2,6	5,7 4,8	7,9 6,6
		обработанная
2	На столе с креплением болтами и планками	необработанная	3,6 2,6	3,9 2,9	4,3 3,2	6,5 5,6	8,8 7,2
		обработанная

Таблица П.3.14 - Установка в специальных приспособлениях

№	Основные элементы приспособления	Установочная плоскость	Масса детали, кг
			10	20	30	80	200
Установить и снять деталь
1	Плоскость, призма	горизонтальная	0,20 0,22	0,25 0,27	0,3 0,9	0,9 1,0	1,3 1,4
		вертикальная
2	Палец, отверстие	горизонтальная	0,22 0,24	0,28 0,30	0,9 1,0	1,0 1,1	1,4 1,5
		вертикальная
3	Два пальца	горизонтальная	0,26 0,28	0,35 0,38	1,0 2,5	1,1 2,6	1,5 2,9
		вертикальная
4	Центровые пробки	горизонтальная	0,30	0,35	0,4	-	-
5	Удлиненный палец	горизонтальная	0,38	0,44	0,5	-	-
Закрепление и открепление детали
№	Способ крепления	Масса детали, кг
		0,5	1,0	8	20	>20
6	Рукояткой гидравлического или пневматического зажима	0,05
7	Винтовым или гаечным зажимом	0,1	0,1	0,2	0,2	0,5
8	Планкой, быстросъемной шайбой	0,1	0,2	0,3	0,3	0,4
9	Накидной крышкой	рукояткой с эксцентриком	0,1
		винтовым зажимом	-	0,1	0,2	0,2	-
		гайкой и гаечным ключом	-	0,2	0,3	0,3	-
10	Гидропластом	-	0,2	0,2	0,3	0,3
11	Струбцинами	-	-	-	-	1,3

Примечания:

1. Очистка приспособления от стружки 0,05-0,15 мин.

2. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

3. При работе с накладным кондуктором время на установку кондуктора принимать равным времени на установку детали в соответствии со способом базирования и закрепления и прибавлять ко времени на установку и снятие детали.

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ, СВЯЗАННОЕ С ПЕРЕХОДОМ, мин

Таблица П.3.15 - Токарно-винторезные станки

№	Характер обработки	Измеряемый размер, мм
		25	100	300	500
1	Обработка на станках с ПУ	0,02
2	Продольное точение, растачивание	0,17	0,19	0,21	0,26
3	Нарезание резьбы резцом	0,25	0,34	0,43	0,65
4	Поперечное точение	0,23	0,35	0,49	0,55
5	Проточка пазов, отрезка	наружных		0,1	0,12	0,15
		внутренних		0,16	0,2	0,3
6	Сверление	D=10мм	0,14
		D=30мм	0,45



Таблица П.3.16 - Вертикально-сверлильные станки

№	Характер обработки	Диаметр отверстия, мм
		12	25	50	75
1	Сверление по разметке	0,07	0,1	0,11	0,13
2	Сверление по кондуктору, рассверливание, зенкерование, развертывание	0,06	0,08	0,08	0,1
3	Нарезание резьбы метчиками	0,08	0,09	0,11	0,13

Таблица П.3.17 - Фрезерные станки

№	Характер обработки	Длина стола, мм
		750	1250	1800	2500
1	Фрезерование на станках с ПУ	0,03	0,04	0,06	0,08
2	Фрезерование плоскостей, пазов	0,24	0,3	0,37	0,39
3	Фрезерование по копиру	0,34	0,41	0,49	0,55

Таблица П.3.18 - Горизонтально-расточные станки

Время на проход
№	Характер обработки	Диаметр шпинделя, мм
		80	110	150
1	Сверление	сталь	0,32	0,4	0,47
		чугун	0,18	0,21	0,25
2	Растачивание отверстий	0,18	0,21	0,25
3	Подрезка торцов, зенкование	0,15	0,18	0,21
4	Прорезка пазов	0,38	0,42	0,5
5	Фрезерование торцов и пазов	0,34	0,46	0,55

Примечание. При сверлении необходимо добавлять время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия - 3,6 мин. При растачивании и прорезке пазов - 2,2 мин.

Таблица П.3.19 - Шлифовальные станки

№	Характер обработки	Измеряемый размер, мм
		50	100	200	300
1	Шлифование поверхности	0,16
2	Шлифование поверхности с измерением	0,55	0,8	1,1	1,45
3	Шлифование торцов	0,07
4	Шлифование торцов с измерением	0,42	0,65	0,9	1,1
5	Шлифование отверстий	0,16
6	Шлифование отверстий с измерением	0,8	1,1	1,75	2,1

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА КОНТРОЛЬНЫЕ ИЗМЕРЕНИЯ, мин

Таблица П.3.20 - Измерения гладких соединений

№	Измерительный инструмент	Длина поверхности, мм	Измеряемый размер, мм
			100	300	500	1000
1	Линейка масштабная		0,07	0,08	0,1	0,13
2	Шаблон линейный		0,09	0,11	0,14	0,16
3	Скоба предельная	100 300 500 1000	0,13 0,19 0,23 0,31	0,2 0,26 0,29 0,37	0,24 0,29 0,32 0,4	0,38 0,42 0,45 0,55
4	Нутромер или штихмас индикаторный	100 300 500 1000	0,24 0,32 0,4 -	0,28 0,38 0,45 0,55	0,44 0,48 0,55 0,7	0,62 0,7 0,8 0,95
5	Микрометр	100 300 500 1000	0,22 0,28 0,33 0,46	0,32 0,38 0,43 0,55	0,48 0,5 0,55 0,7	0,60 0,85 0,9 1,5
6	Штангенциркуль		0,17	0,23	0,25	0,3
	Штангенглубиномер		0,18	0,22	0,24	-
7	Индикатор	100 300 500 1000	0,15 0,19 0,22 -	0,2 0,24 0,28 0,35	0,25 0,3 0,35 0,44	0,35 0,4 0,46 0,6
8	Калибр для пазов		0,2
			25	50	100	200
9	Калибр-пробка	25 50 100 200	0,10 0,11 0,14 0,2	0,12 0,13 0,16 0,22	0,15 0,16 0,2 0,27	0,27 0,3 0,37 0,5



Таблица П.3.21 - Измерения резьбы

№	Измерительный инструмент	Измеряемый размер, мм	Длина измеряемой поверхности, мм
			10	20	40	60	100
1	Калибр-кольцо резьбовое проходное	10 20 40 60 100	0,15 0,11 0,08	0,3 0,2 0,15 0,13 0,15	0,55 0,38 0,23 0,22 0,26	0,8 0,5 0,34 0,34 0,35	0,85 0,5 0,5 0,55
2	Калибр-кольцо резьбовое непроходное	40 60 100	0,06 0,08 0,1
3	Калибр-пробка резьбовая двухсторонняя	10 20 40 60 100	0,22 0,15 0,13	0,4 0,27 0,2 0,18 0,23	0,5 0,31 0,32 0,34	0,42 0,45	0,7
			25	50	100	200	300
4	Скоба резьбовая	75 100 200	0,12 0,14 0,16	0,14 0,16 0,18	0,15 0,17 0,20	0,16 0,18 0,25	0,18 0,20 0,28
5	Микрометр резьбовой	50 100 200	0,26 0,29 0,32	0,27 0,30 0,38	0,28 0,31 0,39	0,30 0,32 0,40	0,32 0,34 0,42

Размещено на Allbest.ru