Разработка технологического процесса восстановления детали "Полуось заднего моста"

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Нижегородский государственный педагогический университет им. Козьмы Минина

Факультет Управления и социально-технических сервисов

Кафедра технологии транспортных процессов и систем

Дисциплина: «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении»

КУРСОВАЯ РАБОТА на тему:

Разработка технологического процесса восстановления детали «Полуось заднего моста»

Нижний Новгород



Содержание

деталь полуось задний мост

1. Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Перечень возможных дефектов детали

1.2 Разработка маршрута восстановления детали

1.2.1 Анализ способов восстановления детали и выбор наиболее рациональных способов

1.2.2 Технологический процесс восстановления

2. Безопасные условия труда

2.1 Общие требования безопасности

2.2 Требование безопасности перед началом работы

2.3 Требования безопасности во время работы

2.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

2.5 Требования безопасности по окончанию работ

Заключение

Список использованных источников



Введение

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьёзным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом капитальном ремонте автомобилей, являются ремонтопригодными либо могут использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.

Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1-2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется. Например, 95% деталей двигателей внутреннего сгорания выбраковывают при износах, не превышающих 0,3 мм, и большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Высокое качество отремонтированных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требования к ресурсу восстановленных деталей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремонта детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением базисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменением условий подачи смазки и пр. В этой связи технологии восстановления деталей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей. Например, при восстановлении деталей хромированием, плазменным и детонационным напылением, индукционной и лазерной наплавкой, контактной приваркой металлического слоя износостойкость их значительно выше, чем новых.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов. Создана фактически новая отрасль производства -- восстановление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановленных блоков двигателей используется в 2,5 раза больше, чем получаемых новых, коленчатых валов -- в 1,9 раза, картеров коробок передач -- в 2,1 раза больше, чем новых. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 -- 20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

За рубежом также уделяют большое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах -- США, Англии, Японии, ФРГ ремонт в основном осуществляется на предприятиях- изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорогостоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали -- коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базой являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых машин, самостоятельные фирмы-посредники.

Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплектующие изделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объеме продукции которых 10 -- 40% приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производители или фирмы, специализирующиеся на переработке негодных автомобилей. В США удовлетворение потребности автотранспортных средств в запасных частях обеспечивается на 25 % в результате восстановления деталей.



1. Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Перечень возможных дефектов детали

Деталь «Полуось заднего моста» изготовлена из материала Сталь 40Г ГОСТ 4543-71. Сталь 40Г ГОСТ 4543-71 является среднеуглеродистой малолегированной с содержанием углерода 0,40%, с добавлением легирующего элемента марганца в количестве 1%.

Деталь «Полуось заднего моста», поступая в капитальный ремонт, может иметь следующие дефекты:

1. Износ или риски по шейке вала 0 45_0 025 до 044,7.

2. Износ шлицев.

3. Износ отверстий под шпильки 14,3+007 до 14,7 и более.

Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является "Карта дефектовки детали" (табл.1), в которой приводится эскиз, общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы их выявления, допустимые без ремонта размеры отдельных поверхностей и рекомендуемые способы устранения дефектов.

Карта дефектовки детали	Деталь: полуось заднего моста	Материал: Сталь 40Г ГОСТ 4543-71.	Твердость: HRC 42...47 - для шлиц HB 444...449	Заключение (с указанием возможных способов восстановления)	Осталивание с последующим шлифованием	Наплавка с последующей механической обработкой	Наплавка с последующим сверлением
				Размер, мм	Допусти- мый для ремонта	менее Ш44,7	боковой зазор более 0,25	более 14,7
					Допусти- мый без ремонта	Ш44,95	боковой зазор 0,1	14,4
					Номи- нальный размер	Ш45-0,025	боковой зазор 0,05	Ш14,3+0,07
			Способ уста- новления дефекта и средства контроля	Осмотр. Замер штан- ген-циркуль ШЦ 1-125	Замер, калибр-кольцо	Замер штан- ген-циркуль ШЦ 1-125
			Наименование дефектов	Износ или риски по шейке вала	Износ шлицев	Износ отверстий под шпильки
			Позиция на эскизе	1	2	3

1.2 Разработка маршрута восстановления детали

Разработка процессов восстановления детали производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплексе дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций с минимальными перемещениями детали. При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо ру-ководствоваться следующими принципами:

2. сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

3. маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

4. количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным;

5. восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Сочетание дефектов детали «Полуось заднего моста» позволяет проводить их восстановление по следующему маршруту:

Маршрут № 1:

Износ шлицев.

Износ отверстий под шпильки.

Износ или риски по шейке вала.

Далее будет произведена разработка технологического процесса восстановления детали «Полуось заднего моста» для дефекта износ шлицев.

1.2.1 Анализ способов восстановления детали и выбор наиболее рациональных способов

Необходимо выбрать наиболее оптимальные методы восстановления дефектов. Для выбора конкурентных способов восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей.

Износ шлицев можно восстанавливать следующими методами:

1. наплавка с последующей механической обработкой;

2. напрессовка ремонтной втулки.

Выбираем первый метод ремонта как более простой и технологичный.

1.2.2 Технологический процесс восстановления

Для определения последовательности выполнения технологических операций с раскрытием их содержания необходимо руководствуются следующими положениями:

· последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты устранения дефектов;

· в первую очередь устраняются дефекты поверхностей, которые являются базовыми при дальнейшей обработке детали;

· затем выполняются подготовительные, восстановительные операции, черновая обработка, термическая обработка;

· гальванические операции назначаются предпоследними и последними - отделочные;

· однотипные операции, выполняемые при устранении различных дефектов, объединяются в одну операцию, однако необходимо учитывать, что при серийном производстве используются специальные приспособления, поэтому переустановка детали на них не всегда возможна;

· совмещение черновой и чистовой обработки в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно.

Последовательность операций технологического процесса восстановления дефекта «износ шлицев» для детали «Полуось заднего моста» можно представить в виде таблицы 2.

Технологический процесс восстановления	Наименование детали: полуось заднего моста Наименование дефекта: износ шлицев Материал детали: Сталь 40Г ГОСТ 4543-71 Твердость рабочих поверхностей: для шлиц HRC 42...47; прочего НВ 444...449.	Эскиз, схема базирования	Схема базирования I.	Схема базирования II.
		Режущий и измеритель-ный инстру-мент	1. Проволока П-АН-122. 2. Штанген-циркуль ШЦ 1-125 ГОСТ 166-80.	1. Проходной резец, Т16К6 ГОСТ 18879-95
		Тех. оснастка	1. Головка для наплавки в среде СО2 А-580М; 2. Выпрямитель ВС-300 3. Оправка ГОСТ 16212-70	1. Оправка ГОСТ 16212-70 2. Штанген-циркуль ШЦ 1-125 ГОСТ 166-80
		Оборудование (тип, модель)	Переоборудованный токарный станок с пониженной частотой вращения шпинделя	1. Станок токарно-винторезный 16К20
		Наименование и содержание операции	Наплавочная. 1. Зачистить шлицы до металлического блеска. 2. Заплавить шлицы с превышением над ос-новной поверхностью ?.h = 0,2 мм.	Токарная. 1. Точить шейку вала под шлицы в номи-нальный размер Ш45-0,017. 2. Снять фаски 1х45 °.
		Номер опера-ции	005	010

Базирование по схеме II.		Базирование по схеме II.
1. Фреза дис- квая. 2. Калибр- кольцо на раз- мер 4,5 мм	1. Твердометр Роквелла 20...70 HRC ГОСТ 23677-79	1. Круг 24А25Н СМ2 4К1 ГОСТ 2424-83; 2. Калибр-кольцо 4,37. 3. Образец ше- роховатости Ra 1,6 ГОСТ 9378-75
1. Оправка ГОСТ 16212-70 2. Центра ГОСТ 13212-79	1. Индуктор ПЦ-135 2. Центра ГОСТ 13212-79	1. Устройство делительное
1. Станок шлице-фрезерный 5350	1. Установка ТВЧ	1. Станок шлице шлифовальный 3451
Шлице фрезерная. 1.Фрезеровать шлицы	Термическая. 1. Закалить шлицы ТВЧ.	Шлицешлифо-вальная. 1. Шлифовать шлицы в размер по калибру 4,32-0,050, Ra 1,6.
015	020	025

Калибр-кольцо на размеры 4,32-0,050; Ш45-0,025 .
Подставка
Стол контролёра
Контрольная Контролировать раз- мер 4,32-0,050; Ш45-0,025 .
030



2. Охрана труда и окружающей среды

2.1 Охрана труда при ручной газовой сварке, пайке и наплавке 2.1.1. Общие требования охраны труда

1. К выполнению работ по газовой сварке, пайке, наплавке (далее - сварке) допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, техническое обучение по данной специальности и инструктаж, сдавшие экзамен, имеющие практические навыки проведения работ по сварке и удостоверение на право проведения работ по сварке.

2. Повторный инструктаж и проверка знаний по охране труда и производственной санитарии должны производиться не реже одного раза в квартал с отметкой в специальном журнале и личной карточке сварщика. Не менее одного раза в год производится проверка знаний специально созданной комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия. Результаты проверки знаний сварщиков должны быть оформлены протоколом, номер которого проставляется в удостоверении и скрепляется печатью организации.

3. Работники должны проходить периодические медицинские осмотры в установленном порядке.

4. Лица, переведенные из одного цеха в другой, могут быть допущены к работе после получения вводного инструктажа и проверки знаний по охране труда.

5. В процессе работы на работника возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов:

- твердые и газообразные токсические вещества в составе сварочного аэрозоля;

- интенсивное тепловое (инфракрасное) излучение свариваемых деталей и сварочной ванны;

- искры, брызги, выбросы расплавленного металла и шлака;

- высокочастотный шум;

- статическая нагрузка и др.

6. При выполнении работ по газовой сварке необходимо следить за исправностью аппаратуры, рукавов, редукторов и баллонов.

7. Не допускается совместное хранение баллонов для горючего газа и кислорода.

8. При выполнении работ по газовой сварке работники должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (СИЗ) и спецодеждой.

9. Защитные средства, выдаваемые в индивидуальном порядке, должны находиться во время работы у работника или на его рабочем месте. На каждом рабочем месте должны быть инструкции по обращению с защитными средствами с учетом конкретных условий их применения.

10. Средства индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗОД) применяются в том случае, когда средствами вентиляции не обеспечивается требуемая чистота воздуха рабочей зоны.

11. Применение СИЗОД следует сочетать с другими СИЗ (щитки, каски, очки, изолирующая спецодежда и т. д.) удобным для работника способом.

12. При газовой сварке, пайке и наплавке для защиты глаз от излучения, искр и брызг расплавленного металла и пыли должны применяться защитные очки типа ЗП и ЗН.

13. Газосварщики должны быть обеспечены защитными очками закрытого типа со стеклами марки ТС-2, имеющими плотность светофильтров ГС-3 при горелках (резаках) с расходом ацетилена до 750 л/ч, ГС-7 - до 2500 л/ч и ГС-12 - свыше 2500 л/ч. Вспомогательным рабочим, работающим непосредственно со сварщиком, рекомендуется пользоваться защитными очками со стеклами марки СС-14 со светофильтрами И-1800.

14. Спецодежда должна быть удобной, не стеснять движения работника, не вызывать неприятных ощущений, защищать от искр и брызг расплавленного металла, свариваемого изделия, влаги, производственных загрязнении, механических повреждении, отвечать санитарно-гигиеническим требованиям и условиям труда.

15. Для защиты рук работники должны обеспечиваться рукавицами, рукавицами с крагами или перчатками, изготовленными из искростойкого материала с низкой электропроводностью.

16. При питании аппаратуры от единичных баллонов между баллонными редукторами и инструментом (горелкой) следует устанавливать предохранительное устройство.

17. При централизованном питании стационарных рабочих мест (постов) пользование горючими газами от газопровода разрешается только через предохранительное устройство для защиты газопровода от проникновения обратного удара пламени.

18. Запрещается использовать сжиженные газы при работах, выполняемых в подвальных помещениях.

19. При производстве сварки, пайки, наплавки и резки в труднодоступных местах и замкнутых пространствах необходимо организовать контрольный пост для наблюдения за работающими.

20. При работе в замкнутых пространствах запрещается:

- применять аппаратуру, работающую на жидком горючем;

- оставлять без присмотра горелки и рукава во время перерыва или после окончания работы;

- производить сварку сосудов, находящихся под давлением или содержащих взрывчатые или токсичные вещества.

21. Выполнение ручных газопламенных работ должно производиться на расстоянии не менее 10 м от переносных генераторов, 1,5 м - от газопроводов, 3 м - от газоразборных постов. Указанные расстояния относятся к случаям, когда пламя и искры направлены в сторону, противоположную источникам питания газами. В случае направления пламени и искры в сторону источников питания газами должны быть приняты меры по их защите от искр или воздействия тепла пламени путем установки металлических ширм.

21. При пайке в замкнутых пространствах запрещается использовать припои, содержащие кадмий.

22. При газовой сварке вблизи токоведущих устройств места работы должны быть огорожены щитами, исключающими случайное прикосновение к токоведущим частям баллона и рукавов. На ограждениях должны быть сделаны надписи, предупреждающие об опасности.

23. Металл, поступающий на сварку, должен быть очищен от краски (особенно на свинцовой основе), масла, окалины, грязи для предотвращения разбрызгивания металла и загрязнения воздуха испарением и газами.

При сварке окрашенного, загрунтованного металла его необходимо очистить по линии шва. Ширина очищаемой от краски полосы должна быть не менее 100 мм (по 50 мм на каждую сторону).

Применение для этой цели газового пламени запрещается.

24. Персонал должен уметь оказывать первую помощь при острых отравлениях, ожогах кожи и слизистых оболочек, поражениях электрическим током. При проведении работ по газовой сварке в специально отведенном месте должны находиться средства для оказания первой медицинской помощи: стерильный перевязочный материал, кровоостанавливающий жгут, лейкопластырь, бинты, настойка йода, нашатырный спирт, спринцовка для промывания, мазь от ожогов.

25. Работники несут ответственность за нарушение требований настоящей инструкции в соответствии с действующим законодательством.

2.1.2 Требования охраны труда перед началом работы

1. Осмотреть, привести в порядок и надеть спецодежду и спецобувь.

2. Проверить исправность и комплектность СИЗ.

3. Осмотреть рабочее место, убрать с него все, что может мешать работе, освободить проходы и не загромождать их.

4. Приготовить мыльный раствор для проверки герметичности соединений аппаратуры.

5. Проверить исправность рукавов, инструмента присоединений, манометров, редукторов, наличие подсоса в аппаратуре.

Неисправную аппаратуру заменить на исправную, тщательно прочистить мундштуки, проверить крепления баллонов с газом.

6. Проверить состояние водяного предохранительного затвора, в случае необходимости долить воду в затвор до контрольного уровня.

7. Проверить герметичность всех разъемных и паяных соединений аппаратуры.

8. Осмотреть первичные средства пожаротушения и убедиться в их исправности.

9. Проверить включение вентиляции.

10. Проверить исправность освещения.

2.1.3 Требования охраны труда во время работы

1. Работы по газовой сварке следует выполнять только в спецодежде и с применением СИЗ.

2. Перед началом работы необходимо проверить:

- герметичность и прочность присоединения газовых рукавов к горелке и редукторам;

- герметичность всех соединений в затворе и герметичность присоединения рукава к затвору;

- правильность подводки кислорода и горючего газа к горелке.

3. После снятия колпака и заглушки с баллонов необходимо проверить исправность резьбы штуцера и вентиля и убедиться в отсутствии на штуцере

4. Перед присоединением редуктора к кислородному баллону необходимо:

- осмотреть входной штуцер и накидную гайку редуктора и убедиться в исправности резьбы, в отсутствии следов масел и жира, а также в наличии и исправности уплотняющей прокладки и фильтра на входном штуцере редуктора;

- произвести продувку штуцера баллона плавным открыванием вентиля для удаления посторонних частиц; при этом необходимо стоять в стороне от направления струи газа.

5. Присоединение кислородного редуктора к баллону необходимо производить специальным ключом. Не допускается подтягивание накидной гайки редуктора при открытом вентиле баллона.

6. Открытие вентиля ацетиленового баллона должно производиться специальным торцевым ключом из неи^рящего материала. В процессе работы этот ключ должен все время находиться на шпинделе вентиля. Не допускается для этой цели использовать обычные самодельные ключи.

7. Горелки следует эксплуатировать при соблюдении следующих мер безопасности:

- при зажигании горючей смеси на горелке следует первым открыть вентиль кислорода, затем вентиль горючего газа и поджечь горючую смесь; перекрытие газов производить в обратном порядке;

- процесс сварки следует прекратить при невозможности регулировки состава пламени по горючему газу, при нагреве горелки и после обратного удара пламени.

8. До подсоединения редуктора к вентилю баллона необходимо проверить:

- наличие пломб или других отметок (краской) на предохранительном клапане, свидетельствующих о том, что заводская (или после ремонта) регулировка не нарушена;

- исправность манометра и срок его проверки;

- состояние резьбы штуцеров;

- отсутствие масла и жира на поверхности прокладок и присоединительных узлов кислородных редукторов;

- наличие прокладок на входном штуцере редуктора, а в ацетиленовых - наличие прокладки в вентиле;

- наличие фильтров во входных штуцерах.

9. Рукава должны применяться в соответствии с их назначением. Не допускается использование кислородных рукавов для подачи ацетилена и наоборот.

10. При использовании ручной аппаратуры запрещается присоединение к рукавам вилок, тройников и т. д. для питания нескольких горелок.

11. Длина рукавов для газовой сварки, пайки и наплавки, как правило, не должна превышать 30 м.

В монтажных условиях допускается применение рукавов длиной до 40

12. Закрепление рукавов на присоединительных ниппелях аппаратуры должно быть надежным; для этой цели должны применяться специальные хомутики. Допускается обвязывать рукава мягкой отожженной (вязальной) проволокой не менее чем в двух местах по длине ниппеля. Места присоединения рукавов должны тщательно проверяться на плотность перед началом и во время работы.

13. Газосварщикам запрещается производить ремонт горелок и резаков и другой аппаратуры па своем рабочем месте.

2.1.4 Требования охраны труда в аварийных ситуациях

1. Запрещается работать с горелкой, у которой отсутствует разрежение. При отсутствии или недостаточном подсосе необходимо подтянуть накидную гайку, прочистить и продуть сопло инжектора, мундштука и смесительную камеру или отвернуть инжектор на пол-оборота.

2. В случае утечки горючего газа работы с огнем должны быть немедленно прекращены. Возобновление работы возможно только после устранения утечки и проверки на газонепроницаемость и вентилирование помещения.

3. При пропуске газа через сальниковые гайки вентилей следует заменить резиновые кольца и смазать их.

4. Если происходит истечение газа при закрытых усилием руки вентилях, горелку следует сдать в ремонт (негерметичность уплотнения отверстия в корпусе горелки),

5. При отсутствии уплотнения инжектора или налипших брызгах при регулировке мощности и состава пламени или при его гашении происходят хлопки. Необходимо прочистить инжектор и мелкой наждачной шкуркой снять заусенцы и налипший металл с внутренней и наружной поверхности мундштука.

6. При возникновении обратного удара пламени необходимо % немедленно закрыть вентили: сначала горючего газа, затем кислородный на горелке, вентиль баллона и защитного затвора.

7. После каждого обратного удара следует охладить горелку в чистой воде до температуры окружающего воздуха, проверить предохранительное устройство, рукава, продуть их, а при необходимости заменить.

8. Охладить корпус сухого затвора, если он разогрелся.

9. После обратного удара необходимо подтянуть мундштук и накидную гайку; очистить мундштук от нагара и брызг.

10. При несчастном случае следует немедленно прекратить работы, известить об этом администрацию и обратиться за медицинской помощью.

11. В случае возникновения пожара (взрыв баллона, обратный удар и т. п.) следует вызвать пожарную команду, сообщить руководителю работ и принять меры по ликвидации очага загорания.

2.1.5 Требования охраны труда по окончании работы

1. После прекращения работы необходимо закрыть вентили всех баллонов, выпустить газы из всех коммуникаций и освободить нажимные пружины всех редукторов; в конце рабочего дня отключить баллоны от коммуникаций, ведущих внутрь помещений, а с баллонов, используемых на открытом воздухе, снять всю аппаратуру.

2. Отсоединить рукава и сдать их вместе с горелками в кладовую.

3. Произвести уборку рабочего места.

4. Снять и привести в порядок спецодежду и СИЗ.

5. Вымыть лицо и руки с мылом или принять душ.

6. Доложить мастеру об окончании работы и покинуть свое рабочее место только с его разрешения.

2.2 Охрана труда при работе на фрезерных станках

Работа на фрезерных станках может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, к числу которых относятся:

электрический ток;

мелкая стружка и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости;

отлетающие кусочки металла;

высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструментов;

повышенный уровень вибрации;

движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока.

I. Оощие требования безопасности

1. К самостоятельной работе на фрезерных станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.

2. Фрезеровщику разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему руководителем цеха (участка).

3. Рабочий, обслуживающий фрезерные станки, должен иметь; костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые.

4. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это сам.

5. Фрезеровщику запрещается:

раоотать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки; работать на станке с оборванным заземляющим проводом, а также при отсутствии или неисправности блокировочных устройств; стоять и проходить под поднятым грузом; проходить в местах, не предназначенных для прохода людей; заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования; снимать ограждения опасных зон работающего оборудования; мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.

6. О каждом несчастном случае фрезеровщик обязан немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Перед началом. работы фрезеровщик обязан: принять станок от сменщика; проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не следует приступать к работе до устранения выявленных недостатков;

надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор; проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от стружки и охлаждающих жидкостей;

отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться только специальными приспособлениями; проверить на холостом ходу станка:

а) исправность органов управления;

б) исправность системы смазки и охлаждения;

в) исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена).

2.2. Фрезеровщику запрещается: работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.; применять неисправные и неправильно заточенные инструменты и приспособления; прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.

3. Требования безопасности во время работы 3.1. Во время работы фрезеровщик обязан:

перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла; тщательно очистить соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, чтобы обеспечить правильную установку и прочность крепления;

установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только помощью грузоподъемных средств; поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках;

не опираться на станок во время его работы и не позволять это делать другим;

при возникновении вибрации остановить станок, проверить крепление фрезы и приспособлений, принять меры к устранению вибрации;

фрезерную оправку или фрезу закреплять в шпинделе только ключом, включив перебор, чтобы шпиндель не проворачивался; не оставлять ключ на головке затяжного болта после установки фрезы или оправки; набор фрез устанавливать в оправку так, чтобы зубья их были расположены в шахматном порядке;

после установки и закрепления фрезы проверить радиальное и торцевое биение, которое должно быть не более 0,1 мм;

при снятии переходной втулки, оправки или фрезы из шпинделя пользоваться специальной выколоткой, подложив на стол станка деревянную подкладку;

обрабатываемую деталь прочно и жестко закреплять в приспособлении; при этом усилия резания должны быть направлены на неподвижные опоры, а не на зажимы;

при креплении детали за необрабатываемые поверхности применять тиски и приспособления, имеющие насечку на прижимных губках; при закреплении на станке приспособлений и обрабатываемых деталей пользоваться только специально предназначенной рукояткой либо исправными стандартными ключами, соответствующими размерам гаек и головок болтов;

подачу детали к фрезе производить только тогда, когда фреза получила рабочее вращение;

врезать фрезу в деталь постепенно: механическую подачу включать до соприкосновения детали с фрезой. При ручной подаче не допускать резких увеличений скорости и глубины резания; пользоваться только исправной фрезой; если режущие кромки затупились или выкрошились, фрезу заменить;

при смене обрабатываемой детали или ее измерении отвести фрезу на безопасное расстояние и выключить подачу; не допускать скопления стружки на фрезе и оправке.

Удалять стружку следует только после полной остановки шпинделя специальными крючками с защитными чашками и щетками-сметками; не допускать уборщицу к уборке у станка во время его работы;

остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:

а) уходя от станка даже на короткое время;

б) при временном прекращении работы;

в) при перерыве в подаче электроэнергии;

г) при уборке, смазке, чистке станка;

д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью;

е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей.

3.2. Во время работы на станке фрезеровщику запрещается: работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

6. брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка; обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь; на ходу станка производить замеры, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали;

7. тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка;

пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

охлаждать инструмент с помощью тряпок и концов; выколачивая фрезу из шпинделя, поддерживать ее голой рукой; для этих целей следует использовать эластичную прокладку; при фрезеровании вводить руки в опасную зону вращения фрезы; во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства;

8. удалять стружку непосредственно руками и инструментом; оставлять ключи, приспособления и другие инструменты на работающем станке;

9. находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъемным краном.



Заключение

В контрольной работе разработан технологический процесс восстановления детали «Полуось заднего моста». Разработана карта дефектовки детали. Произведен анализ возможных способов восстановления по заданному дефекту.

Основным дефектом является износ шлицев. Из возможных способов восстановления данного дефекта был выбран способ заплавки с последующей механической обработкой.

Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты.



Список использованных источников

1. Техническая эксплуатация автомобилей Учебник для вузов. Под ред. Г.С. Кузнецова М. Наука, 2001.И.Е.

2. Ремонт автомобилей Учебник для вузов. Под ред. JI.B. Дехтеринского М. Транспорт 1992.

3. И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб Ремонт автомобилей М. Транспорт 1999 280 с.

4. Российская автотранспортная энциклопедия. Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт. Том 3. Под ред Е.С. Кузнецова М. 2000.

5. В.И. Карагодин Ремонт автомобилей и двигателей. М. Высшая школа 2001.

6. В.В.Зеленцов Основы технологии производства и ремонта автомобилей. Комплекс учебно-методических пособий НГТУ Н.Новгород 2007.

7. Н.А. Кузьмин Процессы и закономерности изменения технического состояния автомобилей в эксплуатации Н.Новгород 2002.

8. Атлас конструкций автомобилей ГАЗ-53А, ГАЗ-66, ГАЗ-52-04. Чертежи узлов и рабочие чертежи деталей под ред. А.Д. Просвирнина. М. Транспорт 1978.

9. А.П. Гуляев Металловедение М. Металлургия 1977.

10. ГОСТы системы ЕСКД по оформлению чертежей.

11. ГОСТ 2.604-2000 Чертежи ремонтные. Общие требования.

Размещено на Allbest.ru