Разработка технологического процесса изготовления детали "Вал шлицевый"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

Целью курсового проекта является разработка техпроцесса изготовления вала шлицевого, разработка режущего инструмента (фрезы шлицефрезерной), зажимного приспособления (патрона) для операции нарезания шлицев и контрольного приспособления для измерения отклонения от соосности.

В курсовом проекте произведен выбор и обоснование метода получения исходной заготовки, штамповочного оборудования и оснастки. Определена последовательность обработки поверхностей детали и выбраны способы их обработки, рассчитаны межоперационные размеры и припуски на обработку. Для каждой операции назначено оборудование. Произведен расчет режимов резания. Составлен маршрут обработки. Определены геометрические параметры специального режущего инструмента (фрезы) и по ним выполнен чертеж формата А3. Дано краткое описание принципа работы зажимного приспособления и приспособления для контроля соосности. Выполнены сборочные чертежи данных приспособлений на форматах А2 и А2.

Введение

Качество изготовления продукции определяется совокупностью свойств процесса и его результатов установленным требованиям. Технологический процесс - это часть производственного процесса, включающая в себя последовательное изменение размеров, формы, внешнего вида или внутренних свойств предмета.

Разработка любого технологического процесса является комплексной задачей, для решения которой в конкретных условиях производства нужно найти оптимальный вариант процесса изготовления или ремонта заданного изделия. Оптимальными является такой вариант процесса, который обеспечивает выполнение всех требований конструкторской документации на данное изделие при наименьших производственных затратах.

Разработка технологического процесса в общем случае включает комплекс взаимозаменяемых работ: анализ исходных данных, определение типа производства, выбор действующего процесса-аналога, выбор исходной заготовки и метода ее получения, выбор технологических баз, разработка технологического маршрута, выбор технологического оборудования, разработка технологических операций, выбор инструмента и приспособлений, нормирование технологического процесса, его тарификация, определение техники безопасности, оформление технологических документов, расчеты основных параметров производства, разработка цеховой планировки.

1. Исходные данные

Исходными данными для проектирования являются чертеж узла (рисунок 1) и рабочий чертеж детали (рисунок 2).

Рисунок 1 - Узел

Рисунок 2 - Вал шлицевый

2. Выбор исходной заготовки и способа ее получения

2.1 Обоснование

Материал - сталь 45.

Способ получения поковки - горячая объемная штамповка.

Этот способ наиболее широко распространяется для получения качественных заготовок.

Горячей объемной штамповкой получают заготовки для ответственных деталей.

Этот способ наиболее эффективен при массовом, крупносерийном и серийном производствах деталей массой от нескольких граммов до нескольких тонн. Наиболее целесообразно изготовление штамповкой поковок массой не более 50-100 кг.

Горячая объемная штамповка позволяет получать заготовки с шероховатостью поверхности 80-20 мкм.

В качестве оборудования используем КГШП (кривошипный горячештамповочный пресс), который по сравнению с молотом существенно позволяет повысить производительность, существенно сэкономить металл и уменьшить объем механической обработки, а также увеличить точность.

В зависимости от типа штампа штамповка подразделяется на следующие виды:

1. в открытых штампах;

2. в закрытых штампах;

3. в штампах для выдавливания.

Выбор штампа определяется:

1. конфигурацией и сложностью детали;

2. массой и материалом детали;

3. характером производства;

4. требованием к макроструктуре поковок - макроструктура материала детали определяет ее прочность и долговечность.

Открытые штампы применяются для деталей любой конфигурации, применяются для большинства сплавов и не требуют точной выверки заготовки по массе. Но наличие облоя увеличивает расход металла, для обрезки облоя необходимо применение специальных прессов и штампов и при его обрезки нарушается сплошность структуры.

Закрытые штампы позволяют снизить расход металла, исключают затраты на обрезку облоя и обеспечивают более качественную макроструктуру, но они дороги, сложны, в изготовлении, быстро выходят из строя, требуют точного соблюдения размеров заготовки и установки ее по центру штампа.

В качестве оснастки выбираем открытый штамп.

2.2 Расчет размеров поковки

Расчет размеров производится по [1].

Штамповочное оборудование - КГШП.

Нагрев заготовок индукционный.

Исходные данные по детали

Материал - сталь 45 (по ГОСТ 1050-88).

0,42…0,5% C; 0,17…0,37% Si; 0,5…0,8% Mn; до 0,3% Ni; 0,8…1,1% Cr; до 0,3% Сu.

Масса детали - 4,2 кг.

Исходные данные для расчета

Масса поковки - расчетный коэффициент 1,5:

(2.1)

Вычисляем:

кг.

Класс точности - Т4: открытый штамп - облойная штамповка.

Группа стали - М2: средняя массовая доля углерода в стали 45 - 0,46%; суммарная массовая доля легирующих элементов - 1,87% (0,27% Si; 0,65% Mn; 0,95 Cr).

Степень сложности - С1.

Размеры описывающей поковку фигуры (кольцо), мм:

- диаметр: 74 · 1,05 = 77,7 мм;

- высота: 353 · 1,05 = 370,65 мм.

Масса описывающей фигуры (расчетная):

(2.2)

Вычисляем:

кг.

Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоскость).

Исходный индекс - 12.

Припуски и кузнечные напуски

Основные припуски на размеры:

- Ш74 мм и шероховатость поверхности 1,25 - 1,4 мм;

- Ш60 мм и шероховатость поверхности 1,25 - 1,5 мм;

- Ш57 мм и шероховатость поверхности 1,25 - 1,3 мм;

- 353 мм и шероховатость поверхности 5 - 1,8 мм;

- 46 мм и шероховатость поверхности 5 - 1,6 мм;

- 47 мм и шероховатость поверхности 5 - 1,6 мм.

Дополнительные припуски, учитывающие:

- смещение по поверхности разъема штампа - 0,3 мм;

- отклонение от плоскостности - 0,5 мм.

Штамповочный уклон:

- на наружной поверхности - не более 5°, применяется 5°;

- на внутренней поверхности - не более 7°, применяется 7°.

Размеры поковки

Расчет размеров поковки, мм:

Ш74 + (1,4 + 0,3) · 2 = 77,4 мм, принимается 77,5 мм;

Ш60 + (1,5 + 0,3) · 2 = 63,6 мм, принимается 63,5 мм;

Ш57 + (1,3 + 0,3) · 2 = 60,2 мм, принимается 60,5 мм;

длина 353 + (1,8 + 0,5) · 2 = 357,6 мм, принимается 357,5 мм;

длина 46 + (1,6 + 0,5) · 2 = 50,2 мм, принимается 50,5 мм;

длина 47 + (1,6 + 0,5) · 2 = 51,2 мм, принимается 51,5 мм.

Радиусы закругления наружных углов - 2,5 мм (минимальный допускаемый), принимается 3,0 мм.

Допускаемые отклонения размеров, мм:

Диаметры: ; ;.

Длины: ; ;.

Допускаемая величина остаточного облоя 1,0 мм.

Допускаемое отклонение от плоскостности 1,0 мм.

Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия относительно внешнего контура поковки 1,5 мм.

Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа 0,8 мм.

Допустимая величина высоты заусенца 4,0 мм.

Форма заготовки приведена на рисунке 3.

Рисунок 3 - Эскиз заготовки

3.Выбор последовательности обработки поверхностей детали

Последовательности обработки определяем в соответствии с рекомендациями [2].

Базируясь по Ш74m6 и центрируясь по правому торцу, производим предварительную обработку - фрезерование торцов.

Базируясь по Ш74m6 и правому торцу размера 353, производим черновую токарную обработку наружных поверхностей Ш74m6, Ш60m6, Ш57g8.

Базируясь по Ш74m6 и правому торцу размера 353, осуществляем получистовую токарную обработку поверхностей. Производим обработку поверхностей под резьбу М57g8, под фаски 1,5х45°.

Базируясь по Ш74m6 и правому торцу размера 353, производим чистовую токарную обработку поверхностей шеек М57g8.

Базируясь по правому торцу размера 353, рассверливаем отверстие М22х1,5-6Н на левом торце Ш74m6 на глубину 57 мм.

Базируясь по Ш74m6 и правому торцу размера 353, производим фрезерование шлицев Ш60m6.

Базируясь по Ш74m6 и правому торцу размера 353, осуществляем предварительное шлифование шеек.

Базируясь по Ш74m6 и правому торцу размера 353, производим шлифование поверхностей шлицов.

Базируясь по Ш74m6 и правому торцу размера 353, осуществляем чистовое шлифование шеек М57g8.

4.Определение числа переходов для обработки поверхностей детали

По справочным данным [3, 4, 5] определяем количество переходов, точность размеров и качество поверхностей.

Обработка Ш74m6:

- фрезерование торцов IT14, Ra1,25;

- точение черновое IT14, Ra20;

- точение получистовое IT14, Ra1,25.

Обработка М57g8:

- точение получистовое IT14, Ra20;

- точение чистовое IT14, Ra1,3.

Обработка фасок 1,5х45°:

- точение получистовое IT14, Ra20;

- точение чистовое IT14, Ra1,3.

Обработка М22х1,5-6Н:

- сверление Ш22Н6 IT14, Ra1,4;

- нарезание резьбы М22х1,5-6Н IT14, Ra1,4.

Обработка шлицев:

- нарезание 10 шлицев IT14, Ra20;

- шлифование IT14, Ra6,3.

Обработка М57g8:

- предварительное шлифование IT14, Ra1,4;

- чистовое шлифование IT14, Ra1,3.

5. Формирование операций и составление маршрутной технологии

№ операции	Наименование и содержание операции	Технологические базы	Оборудование
000	Заготовительная - получение заготовки. Штамповка	-----------	КГШП
005	Фрезерно-центровальная - фрезерование торцов 1 и 2.Центрование	Поверхности опорных шеек и торец	Фрезерно-центровальный станок
010	Токарная - черновая токарная обработка наружных поверхностей 3, 5, 7	Поверхности центровых отверстий	Токарный станок
015	Термическая - отжиг в вертикальном положении	-----------	Электрическая печь
020	Токарная - исправление центровых отверстий	Поверхности опорных шеек	Токарный станок
025	Токарная - получистовая токарная обработка поверхностей. Обработка резьб 3. Обработка фасок 6	Поверхности центровых отверстий	Токарный станок
030	Токарная - чистовая токарная обработка поверхности шеек 3	Поверхности центровых отверстий	Токарный станок
035	Сверлильная - сверление отверстия на поверхности 4	Поверхности шеек	Сверлильный станок
040	Шлицефрезерная - фрезерование шлицев 5	Поверхности центровых отверстий	Шлице-фрезерный станок
045	Термическая - закалка	-----------	Электрическая цепь
050	Центрошлифовальная - восстановление центровых отверстий	Поверхности шеек и центровых отверстий	Центро-шлифовальный станок
055	Шлифовальная - предварительное шлифование шеек	Поверхности центровых отверстий	Кругло-шлифовальный станок
060	Шлицешлифовальная - шлифование поверхностей шлицов	Поверхности шеек и центровых отверстий	Шлице-шлифовальный станок
065	Шлифовальная - чистовое шлифование шеек 3.	Поверхности шеек и центровых отверстий	Кругло-шлифовальный станок

6. Размерный анализ технологического процесса

Произведем преобразование и кодирование чертежа детали.

Преобразованный чертеж детали в первой проекции представлен на рисунке 4.

Рисунок 4 - преобразованный чертеж детали в линейной проекции

Проверка: количество размеров должно быть на один меньше, чем поверхностей. Размеров - 3, поверхностей - 4.

Определим допуски и технические требования для линейной проекции притом, что точность заготовки соответствует 15 квалитету, шероховатость поверхности Ra100 и глубина дефектного слоя h = 400 мкм.

Данные представим в таблице:

Номер опера-ции	Эскиз	Допуски и технические требования
00		; .
10		; ; ; ; .
30		; ; ; .
35		; ; ; ; .
40		; ; .
50		; ; ; .
65		; .

По схеме линейных размеров составим уравнения размерных цепей для определения припусков и межоперационных размеров, а также линейных размеров заготовки:

Определим для первой проекции припуски на обработку, межоперационные размеры, а также размеры заготовки.

Данные представлены в таблице:

Уравнение размерной цепи и исходные данные	Расчет размеров и припусков

7. Расчет режимов резания и нормирования операций

Выполнение операции 025 - нарезание резьбы М26

Обработка выполняется на токарно-винторезном станке мод. 1М65.

Обработка осуществляется с помощью токарного резьбового резца с пластиной из твердого сплава (по ГОСТ 18885-73). Принимаем следующие характеристики инструмента ([1], стр.122, табл.12): h = 25 мм, b = 16 мм, L = 140 мм, n = 4 мм, l = 8 мм, P = 4 мм. Материал режущей части резца - Р6М5.

Расчет режимов резания ([1], стр.294, табл.45-51)

1) Число рабочих ходов: , при шаге резьбы P = 4 мм ([1], табл.45).

2) Подача: = 0,80 мм/об, при ([1], табл.47).

3) Скорость резания:

(7.1)

где i - число рабочих ходов, i = 6 мм;

- общий поправочный коэффициент;

- период стойкости инструмента, T = 70 мин ([1], табл.49);

- продольная подача, = P = 4 мм/об;

Значения коэффициента и показателей степени выбираем из табл.49 [1]: = 32,6; x = 0,6; y = 0,2; m = 0,14.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания определяется по формуле:

(7.2)

где - коэффициент на обрабатываемый материал;

Определяем по формуле:

(7.3)

где = 1,75 ([1], табл.2);

= 1 ([1], табл.2).

Вычисляем:

- коэффициент на материал режущей части инструмента, = 1 ([1], табл.6);

- коэффициент, учитывающий способ нарезания резьбы, = 1.

Вычисляем:

Подставляем в (7.1):

4) Сила резания:

(7.4)

где - коэффициент, учитывающий условия резания.

Выбираем ([1], табл.51): = 148; y = 1,7; u = 0,71.

(7.5)

где n = 1 ([1], табл.9).

Вычисляем:

Подставляем в (7.4):

5) Мощность резания:

7.6

Вычисляем:

Мощность электродвигателя станка , что удовлетворяет условиям обработки. Выбранный станок 1М65 оставляем без изменений.

Выполнение операции 040 - нарезание шлицев

Обработка выполняется на шлицефрезерном станке мод. 5350.

Обработка осуществляется с помощью чистовой червячной фрезы для шлицевых валов с прямобочным профилем (по ГОСТ 8027-60). Принимаем следующие характеристики инструмента ([1], стр.196, табл.108): D_e = 112 мм, L = 90 мм, d = 40 мм, D₁=60 мм, Z = 12 мм. Материал фрезы - Р6М5.

Расчет режимов резания ([1], стр.282, табл.34-44)

1) Глубина и ширина фрезерования: t = 6,6 мм; В = 9,6 мм.

2) Подача на один зуб: = 0,12 мм/об([1], табл.34);

Подача на один оборот фрезы: S = = 1,44 мм/об.

3) Скорость резания:

(7.7)

где - диаметр фрезы, D=112 мм;

- общий поправочный коэффициент;

- период стойкости инструмента, T = 120 мин ([1], табл.40);

- подача на оборот фрезы, = 0,12 мм/об;

Значения коэффициента и показателей степени выбираем из табл.39 [1]: = 68,5; x= 0,3; y = 0,2; m = 0,2; q= 0,25; u = 0,1; p = 0,1.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания определяется по формуле:

(7.8)

где - коэффициент на обрабатываемый материал;

Определяем по формуле:

(7.9)

где = 0,9 ([1], табл.2);

= 1 ([1], табл.2).

Вычисляем:

- коэффициент на материал режущей части инструмента, = 1 ([1], табл.6);

- коэффициент на состояние поверхности заготовки, = 1 ([1], табл.6).

Вычисляем:

Подставляем в (7.7):

4) Сила резания:

(7.10)

где - коэффициент, учитывающий условия резания;

n - частота вращения фрезы, n = 132,5 об/мин.

Выбираем ([1], табл.41): = 68,2; x = 0,86; y = 0,72; q = 0,86; u = 1; w = 0.

(7.11)

где n = 1 ([1], табл.9).

Вычисляем:

Подставляем в (7.10):

5) Крутящий момент:

(7.12)

Вычисляем:

6) Мощность резания:

(7.13)

Вычисляем:

Мощность электродвигателя станка , что удовлетворяет условиям обработки. Выбранный станок 5350 оставляем без изменений.

Выполнение операции 055 - шлифование под подшипник

Обработка выполняется на круглошлифовальном станке мод. 3У142.

Обработка осуществляется с помощью шлифовального круга прямого профиля. Принимаем следующие характеристики инструмента ([1], стр.253, табл.170): D = 600 мм, H = 80 мм, d = 305 мм. Абразивный материал - электрокорунд.

Расчет режимов резания ([1], стр.300, табл.55-56)

1) Глубина шлифования: t = 0,02 мм ([1], табл.55).

2) Продольная подача: = 40 мм/об ([1], табл.55).

3) Скорость круга: ([1], табл.55).

4) Скорость заготовки: ([1], табл.55).

5) Эффективная мощность:

(7.14)

где - коэффициент;

d - диаметр шлифования, d = 59,8 мм.

Выбираем ([1], табл.56): = 2,2; x = 0,5; y = 0,55; q = 0,2; r = 0,5.

Вычисляем:

Мощность электродвигателя станка , что удовлетворяет условиям обработки. Выбранный станок 3У142 оставляем без изменений.

8. Проектирование специального режущего инструмента (фрезы)

Исходные данные:

- фреза чистовая;

- шлицевый вал;

- число шлицев - 10;

- внутренний диаметр d = 60 m6 ;

- наружный диаметр D = 74 m6 ;

- ширина шлицев b = 9 f8 ;

- высота шлицев h = 6,6 h9

- фаска С = 0,5х45°.

1. Определяем наружный расчетный диаметр:

(8.1)

Вычисляем:

= 75,03 мм.

2. Определяем внутренний расчетный диаметр:

(8.2)

где - поле допуска на внутренний диаметр, мм.

Вычисляем:

= 59,999 мм.

3. Определяем расчетную ширину шлица:

(8.3)

где - поле допуска на ширину шлицев, мм.

Вычисляем:

= 8,997 мм.

4. Определяем радиус окружности начала фаски на шлицевом валике:

(8.4)

где С - величина фаски, мм.

Вычисляем:

= 29,5 мм.

5. Определяем радиус начальной окружности:

(8.5)

Вычисляем:

= 29,2 мм.

6. Определяем высоту профиля червячной фрезы:

(8.6)

где k - коэффициент, k = 0,83.

Вычисляем:

= 4,294 мм.

7. Определяем угол профиля:

(8.7)

Вычисляем:

= 0,15; = 8,63°.

8. Определяем ординаты точек профиля фрезы:

(8.8)

(8.9)

Вычисляем:

= 2,147 мм;

= 3,8646 мм.

9. Определяем углы обката для заданных точек профиля фрезы:

(8.10)

(8.11)

Вычисляем:

= 0,355; = 20,79°.

= 0,445; = 27,06°.

10. Определяем абсциссы точек профиля фрезы:

(8.12)

(8.13)

Вычисляем:

= 0,63 мм;

= 1,72 мм.

11. Определяем координаты центра дуги, заменяющей профиль фрезы:

(8.14)

(8.15)

Вычисляем:

= -1,056 мм;

= 7,572 мм.

12. Определяем радиус дуги, заменяющей профиль фрезы:

(8.16)

Вычисляем:

= 7,645 мм.

13. Определяем шаг профиля нормали:

(8.17)

где z - число шлицев.

Вычисляем:

= 18,34 мм.

14. Определяем толщину профиля фрезы по начальной прямой:

(8.18)

Вычисляем:

= 9,54 мм.

15. Определяем падение затылка:

(8.19)

где и - параметры фрезы [1, с.196, табл.108];

- угол, принимаем = 10°.

Вычисляем:

= 5,158 мм.

Определяем падение затылка дополнительного затылования для фрез со шлифовальным профилем:

(8.20)

Вычисляем:

= 7,737 мм.

16. Определяем глубину стружечной канавки фрез со шлифовальным профилем:

(8.21)

Вычисляем:

= 12 мм.

17. Определяем средний расчетный диаметр фрезы:

(8.22)

Вычисляем:

= 100,8 мм.

18. Определяем угол подъема витка фрезы (угол наклона стружечной канавки):

(8.23)

Вычисляем:

= 0,0579; = 3,319°.

19. Определяем шаг по оси фрезы:

(8.24)

Вычисляем:

= 18,38 мм.

20. Определяем шаг винтовой канавки:

(8.25)

Вычисляем:

= 5462,86 мм.

21. Производим проверку правильности нарезания валика по высоте расположения переходной кривой (фреза без усиков).

Определяем угол обката для вершинной точки профиля фрезы:

(8.26)

Вычисляем:

= 0,466; = 27,775°.

Радиус окружности начала переходной кривой:

(8.27)

Вычисляем:

= 25,3 мм.

Удовлетворительно!

Конструктивные параметры фрезы [1, с.196, табл.108]:

- наружный диаметр фрезы = 112 мм;

- длина фрезы = 90 мм;

- посадочный диаметр фрезы (под шпонку) = 40 мм;

- шпонка b x h x l = 12x8x90 мм;

- глубина паза шпонки = 4 мм;

- конструктивный диаметр фрезы = 60 мм;

- число зубьев фрезы = 12.

9. Разработка зажимного приспособления (патрона)

При обработке ступенчатых валов на шлицефрезерных станках - для получения заданных шлицев вал устанавливают в трехкулачковый патрон с пневмоприводом.

Конструкция его состоит из корпуса, в котором перемещаются три кулачка 4 по рифленой поверхности в пазах ползуна 5. Для крепления накладных кулачков после их перестановки в процессе наладки патрона служат винты 13 и сухари 11.

Скользящая в отверстии патрона муфта 9 имеет для связи с кулачками три паза с углом наклона и приводится в движение от штока привода. Втулка 10 предохраняет патрон от проникновения в него грязи и стружки. Одновременно ее отверстие используется для установки направляющих втулок, упоров и т.д.

Разведение кулачков производится конической поверхностью упора 15 при обратном движении тяги 2 вместе с направляющей втулкой 10. Патрон крепится к станку винтами 8 (шайба 7).

Рисунок 5 - Патрон трехкулачковый с пневмоприводом

Сила закрепления рассчитывается по формуле:

(9.1)

где - сила резания, поворачивающая заготовку в кулачках; принимаем - = 6,8 кН;

K - коэффициент запаса, который находится произведением коэффициентов.

Принимаем коэффициенты по [4], табл.27: =1,5; =1,4; =1,2; =1,0; =1,0; =1,0; =1,0; =0,15 ([4], табл.96).

Вычисляем:

Выбираем пневмоцилиндр ([4], табл.17) диаметром D = 91 мм с усилием зажима P = 15700 H, диаметр штока d = 70 мм, давление сжатого воздуха 0,4 МПа.

10. Разработка приспособления для измерения отклонения от соосности

Рисунок 6 - Контрольное приспособление для измерения отклонения от соосности

Контрольное приспособление для измерения отклонения от соосности, представленное на рисунке 6, состоит из двух кронштейнов 11 и 6, на одном из которых установлен патрон 9 (с тремя кулачками 5) для закрепления левого конца детали - вала шлицевого 1. На правом кронштейне 6 установлен плавающий центр 2, который прижимает деталь влево с помощью прижима 3.

На стойке 7 установлен часовой индикатор 2МИГ, который измеряет отклонения от соосности. Действительное отклонение от соосности определяют путем измерения радиального биения. Для точного определения отклонения необходимо измерить деталь в двух точках.

В качестве расчетного параметра точности приспособления выбираем параметр, обеспечивающий расстояние от поверхности заготовки до оси 74Н7 мм ± 0,18 мм (отклонение по 14 квалитету точности).

Т = 0,36 мм = 180 мкм.

Расчет точности приспособления выполняем по формуле ([1], с.151):

(6.1)

где Т - допуск выполняемого размера, Т = 360 мкм;

Коэффициенты принимаем по [1] табл.62-68: =1,1; =0,82; =0,7;

- погрешность базирования, =0 мкм;

- погрешность закрепления заготовки, =90 мкм ([1], табл.71);

- погрешность установки приспособления на станке по Т-образным пазам, =90 мкм;

- погрешность положения заготовки из-за износа элементов приспособления:

(6.2)

где - средний износ установочных элементов, =55 мкм (при установке на элементы приспособления из стали 40Х) ([4], с.177);

- коэффициент, учитывающий материал детали, =0,91 (для стали);

- коэффициент, зависящий от типа оборудования, =1 (для универсального оборудования);

- коэффициент, зависящий от условий обработки, =1 (сверление стали без охлаждения);

- коэффициент, учитывающий число циклов, =1.

Вычисляем (6.2):

- экономическая точность обработки, = 0,2 мм = 200 мкм ([1], табл.140).

Вычисляем (6.1):

Следовательно, данное приспособление обеспечивает заданную точность обработки.

В качестве принятого расчетного параметра был выбран размер 74Н7 мм. На этот размер устанавливаем допуск, исходя из расчета 74 ± (Д/2) = 74 ± 0,02 мм.

Заключение

вал шлицевый резание

В курсовом проекте составлен маршрут обработки детали вал шлицевый, определены размеры исходной заготовки, рассчитаны припуски и межоперационные размеры для каждой операции, рассчитаны режимы резания.

Также были выбраны и спроектированы: специальный режущий инструмент, приспособление для закрепления детали при выполнении операции и контрольное приспособление для измерения отклонения от соосности.

Список использованной литературы

1) Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. С 74 Т.2/ Под ред. А.Г Косиловой, Р.К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил.

2) Добрыднев, И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учебн. пособие для техникумов по специальности«Обработка металлов резанием»/ И.С. Добрыднев. - М.: Машиностроение, 1985. - 184 с.: ил.

3) Проектирование заготовок: Учебное пособие. / Решетников Б.А., Бобылев А.В. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2002. - 34 с.

4) Ансеров, М.А. Приспособления для металлорежущих станков/ Ансеров М.А., 4-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1975.

5) Дунаев, П.Ф. Детали машин. Курсовое проектирование: Учебное пособие для машиностроит. спец. техникумов./ Дунаев П.Ф., Леликов О.П. - М.: Высш. шк., 1984. - 336 с., ил.

Размещено на Allbest.ru