Организация работы участка по ремонту сцепления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Транспорт - одна из ключевых отраслей народного хозяйства. В современных условиях дальнейшее развитие экономики немыслимо без хорошо налаженного транспортного обеспечения. От его чёткости и надёжности во многом зависят трудовой ритм предприятий промышленности, строительства и сельского хозяйства, настроение людей, их работоспособность.

Социально-экономические преобразования, произошедшие в нашей стране за последние 10 - 12 лет нарушили работоспособную систему организации и управления транспортной сферы. Большинство объектов общественного транспорта в регионах России к настоящему времени приватизированы, появилось достаточно большое число индивидуальных перевозчиков и небольших частных предприятий, участвующих в освоении перевозок пассажиров. Демонополизация общественного транспорта привела к тому, что система его управления стала в меньшей степени управляемой и в большей степени затратной.

В настоящее время транспорт работает в условиях, когда наметилась тенденция стабилизации реального сектора экономики и доходов населения. Пассажирский транспорт является одной из значимых отраслей хозяйства. При отсутствии у многих граждан личных транспортных средств проблема своевременного и качественного удовлетворения спроса на перевозки перерастает из чисто транспортной в социальную, определяющую отношение населения не только к качеству оказываемых транспортных услуг, но и в целом к тем процессам, которые происходят в регионе и стране.

В таких условиях необходимы совместные усилия специалистов транспортников, центральных и региональных органов управления, которые должны быть направлены на совершенствование функционирования транспортного комплекса.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей. По этому мая тема называется <Организация работы участка по ремонту сцепления>.

1.История создания автомобиля Газ-3110

Описание автомобилей Газ-3110

Модель ГАЗ 3110 - это легковой автомобиль среднего класса в 4-дверном кузове седан, который впервые был представлен российской автомобильной компанией ГАЗ (Горьковский Автомобильный Завод) в 1996 году. Эта модель, по сути, представляла собой модернизированную версию своего предшественника под названием ГАЗ 31029.

Внешними отличительными чертами были новые крылья, форма крыши, капот, фартуки, решётка радиатора. Прежними остались лишь двери. Первое время автомобили ГАЗ 3110 оснащались узкими чёрными бамперами, а уже с 2000 года они были заменены новыми современными бамперами, которые стали окрашиваться в цвет кузова. Они придавали автомобилю более внушительный вид за счёт дополнительных объёмов. Отличительной особенностью была и крышка багажника, которая открывалась от самого бампера для того, чтобы облегчить погрузку вещей в багажное отделение. В 2001 году автомобили стали окрашивать и грунтовать по новой системе, что позволило увеличить срок службы кузова. Существовала и специальная версия ГАЗ 3110 для служб такси, которая обладала специальной раскраской, подготовкой под таксометр и отделкой салона из легкомоющихся материалов.

Для автомобиля ГАЗ 3110 предлагалось пять вариантов двигателей: бензиновые ЗМЗ-402.10 объёмом 2.5 литра мощностью 100 л.с.; ЗМЗ-4021.10 объёмом 2.5 литра мощностью 90 л.с.; ЗМЗ-4062.10 объёмом 2.3 литра и мощностью 150 л.с.; а также турбодизельные силовые агрегаты ГАЗ-560 (ГАЗ 3110-600) и ГАЗ-5601 (ГАЗ 3110-601). Сами же турбодизели выпускались по лицензии компании «Steyr». На 3110 устанавливалась 5-ступенчатая механическая коробка передач. Тормозная система включала в себя передние дисковые и задние барабанные тормоза.

Передняя подвеска автомобиля ГАЗ 3110 была независимой на поперечных рычагах с цилиндрическими пружинами и включала в себя телескопические амортизаторы. Задняя же подвеска была зависимой, рессорной с амортизаторами.

В 2003 году седан ГАЗ 3110 претерпел, как некоторые внешние изменения, так и обновления в плане технического оснащения. Автомобиль получил новую решётку радиатора, фары головного света, однако они были как прежде прямоугольной формы. Задние фонари, получили встроенные круглые отражатели, замки получили центральную блокировку, а ручки дверей стали подъемными. Что касается технической части, то автомобиль получил переднюю бесшкворневую подвеску.

В 2004 году вышла модель ГАЗ 31105, которая в дальнейшем пришла на смену автомобилю ГАЗ 3110, чьё производство было окончательно завершено в первом квартале 2005 года, полностью уступив дорогу 31105.

2.Технические характеристики ГАЗ 3110 Волга седан

Максимальная скорость: 163 км/ч Время разгона до 100 км/ч: 13.5 c Расход топлива на 100км по городу: 13.5 л Объем бензобака: 70 л Снаряженная масса автомобиля: 1400 кг Допустимая полная масса: 1790 кг Размер шин: 195/65 R15

Характеристики двигателя

Расположение: спереди, продольно Объем двигателя: 2287 см3 Мощность двигателя: 131 л.с. Количество оборотов: 5200 Крутящий момент: 188/4000 н*м Система питания: Распределенный впрыск Турбонаддув: нет Газораспределительный механизм: DOHC Расположение цилиндров: Рядный Количество цилиндров: 4 Диаметр цилиндра: 92 мм Ход поршня: 86 мм Степень сжатия: 9.3 Количество клапанов на цилиндр: 4 Рекомендуемое топливо: АИ-92

Тормозная система

Передние тормоза: Дисковые Задние тормоза: Барабанные

Рулевое управление

Тип рулевого управления: Глобоидный червяк с рециркулирующими шариками

Трансмиссия

Привод: Задний Количество передач: механическая коробка - 5

Подвеска

Задняя подвеска: Рессора Передняя подвеска: Винтовая пружина

Кузов

Тип кузова: седан Количество дверей: 4 Количество мест: 5 Длина машины: 4895 мм Ширина машины: 1800 мм Высота машины: 1422 мм Колесная база: 2800 мм Колея передняя: 1510 мм Колея задняя: 1450 мм Дорожный просвет (клиренс): 150 мм Объем багажника: 500 л

	Тип подвижного состава (модель, марка)	Средне суточный пробег автомобиля Lсс количество	Продолжительность работы подвижного состава на линии Тп	Категория условий эксплуатации КЭУ	Природно-климатические условия эксплуатации	Пробег автомобиля с начала эксплуатации в долях от пробега до капитального ремонта Lкр	Количество рабочих дней в году для АТП. Дрг	Среднесписочное (инвентарное) подвижного состава на АТП Аи
01	Газ-3110	230	13,8	2	Умеренно тёплый	0,9	302	230

3.Исходные данные для выполнения курсового проекта

Таблица № 1 Периодичность технического обслуживания подвижного состава

Подвижной состав	Нормативная периодичностьобслуживания, км
	ТО-1	ТО-2
Газ-3110	5000	20000

для I категории условий эксплуатации

Таблица №2 Нормативные удельные трудоемкости технических воздействий на подвижной состав

Тип подвижного состава	Нормативные удельные трудоемкости
	Разовая (человек-часы)	Человек-часы на 1000 км.
	tнЕО	tнТО-1	tнТО-2	tн ТР
Газ-3110	0,25	3,40	13,50	2,10

Таблица№3 Нормы пробега подвижного состава до капитального ремонта (км).

Марка, модель	Норма пробега
Газ-3110	400 000

Таблица №4 Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации - К_1.

Категория условий эксплуатации	Нормативы
	Периодичность ТО	Удельная трудоемкость ТР	Пробег до КР	Расход запасных частей
3	0,8	1,2	0,8	1,25

Таблица №5 Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава - К₂

Модификация подвижного состава и организация его работы	Нормативы
	Трудоёмкость ТО и ТР	Ресурсный пробег (пробег до капитального ремонта)	Расход запасных частей
Газ-3110	1,00	1,00	1,00

Таблица №6 Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий - К₃ = К¹₃ • К^/₃

Характеристика района	Нормативы
	Периодич- ность ТО	Удельная труд. ТР	Пробег до КР	Расход зап. частей
Умеренно теплый	1,0	0,9	1,1	0,9

Таблица №7 Коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта (К₄) и продолжительности простоя в техническом обслуживании с и ремонте (К¹₄) в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР	Газ-3110
	К4	К14
0,9	1.4	1,3

Таблица №8 Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на автотранспортном предприятии и количества технологически совместимых групп подвижного состава - К₅

Количество автомобилей, обслуживаемых и ремонтируемых на АТП	Количество технологически совместимых групп подвижного состава
	Менее 3
230	0.95

Таблица №9Нормативы простоя подвижного состава в ТО и текущем ремонте.

Подвижной состав	Нормативы простоя в ТО и ТР, дней/1000 км пробега
Газ-3110	0,22

Таблица №10Продолжительность простоя подвижного составав капитальном ремонте.

Подвижной состав	Капитальный ремонт на АРЗ, дни простоя Dкр
Газ-3110	18

4.Корректирование исходных нормативов

Корректирование исходных нормативов выполняется по приведенным ниже формулам. Значения коэффициентов корректирования принимаются из «Положения о техническом обслуживании и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта» /1/ и Приложения 2.

Периодичность ТО-1 рассчитывается по формуле:

L_ТО-1 = L^н_ТО-1 • К₁ • К₃ , км; (1.1)

L_ТО-1 = 5000• 0.8•1.1= 4400км;

где L^н_ТО-1 - нормативная периодичность ТО-1, км;

К₁ - коэффициент корректирования, учитывающий условия эксплуатации;

К₃ - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия.

Периодичность ТО-2 рассчитывается по формуле:

L_ТО-2 = L^н_ТО-2 • К₁ • К₃ , км; (1.2)

L_ТО-2 = 20000 • 0.8 • 1.1= 17600 км;

где L^н_ТО-2 - нормативная периодичность ТО-2, км.

Пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

L_КР = L^н_КР • К₁ • К₂ • К₃ , км; (1.3)

L_КР = 400000 • 0.8 • 1 • 1.1= 352000 км;

где L^н_КР - нормативный пробег до капитального ремонта, км;

К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава.

Для удобства составления графика постановки автомобилей на соответствующий вид технического воздействия, расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2 и пробег до капитального ремонта следует скорректировать с учетом кратности со среднесуточным пробегом (L_СС) и между собой.

n_то-1 = (1.4)

n_то-1 = =19

где n_то-1 - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает следующее значение:

L^с_ТО-1 = L_СС • n_то-1

Расчетная величина периодичности ТО-2 корректируется по кратности периодичности ТО-1

n_то-2 = (1.5)

n_то-2 = = 4

где n_то-2 - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает следующее значение:

L^с_ТО-2 = L^с_ТО-1 • n_то-2

Расчетная величина пробега до капитального ремонта корректируется по кратности периодичности ТО-2

n_кр =

n_кр = 80(2.6)

где n_кр - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина пробега до капитального ремонта принимает следующее значение:

L^с_КР = L^с_ТО-1 • n_кр

Удельная продолжительность простоя подвижного состава АТП в техническом обслуживании и текущем ремонте рассчитывается по формуле:

d_ТОиТР = d^н_ТОиТР • К¹₄ , дни/1000 км; (2.7)

d_ТОиТР = 0.22 • 1.4 = 0.31 дни/1000 км;

где d^н_ТОиТР - нормативная удельная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, дни/1000 км (принимается по табл. 2.2);

К¹₄ - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Продолжительность пребывания подвижного состава в капитальном ремонте (d_КР) принимается по таблице Приложения 2 без корректирования.

Расчет коэффициентов _т , _и и годового пробега

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей, парка автомобилей) определяется из выражения:

(2.2)

где L_сс - среднесуточный пробег автомобилей, км;

L^ср_КР - средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км;

d_КР - продолжительность простоя автомобиля в капитальном ремонте, дни.

L^ср_КР = L_КР • (1 - (0,2 • А_КР) / А), км; (2.3)

где L_КР - скорректированное значение пробега до капитального ремонта, км;А_КР - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт (принимается по заданию);

А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом режима работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава по формуле:

_и = *К_н *_т , (2.4)

_и = *0.95* = 0.7

где Д_рг - количество рабочих дней в году АТП;

К_н - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93 … 0,97).

Суммарный годовой пробег всех автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:

? L_Г = 365 • А • L_СС • _и, км; (2.5)

? L_Г = 365 • 230 • 230 • = 13515950 км;

где А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.;

L_СС - среднесуточный пробег автомобилей, км.

Корректировании нормативов трудоемкости технических воздействий.

Трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

t_ЕО = t^н_ЕО • К₂ • К₅ • К_м , чел.-ч.; (2.9)

t_ЕО = 0.25 • 1 • 0.95 • 0.3= 0.09 чел.-ч.;

где t^н_ЕО - нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч;

К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₅ - коэффициент корректирования, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава;

К_м - коэффициент механизации работ ЕО, снижающих трудоемкость ЕО.

Коэффициент механизации работ ЕО рассчитывается по формуле:

Км = , (2.10)

Км =

где С_м - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки (принимается равным 50 - 55%); С_о - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом (принимается равным 10-15%).

Трудоемкости ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формулам:

t_ТО-1 = t^н_ТО-1 • К₂ • К₅ • К_м , чел.-ч; (2.11)

t_ТО-1 = 3.6 • 1 • 0.95 • 0.3= 1.026 чел.-ч;

t_ТО-2 = t^н_ТО-2 • К₂ • К₅ • К_м , чел.-ч; (2.12)

t_ТО-2 = 13,5 • 1 • 0,95 • 1,1= 14,1 чел.-ч

где t^н_ТО-1 и t^н_ТО-2 - нормативные трудоемкости соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;

К_м - коэффициент механизации работ технического обслуживания, снижающий трудоемкость (при поточном методе производства для ТО-1 принимается равным 0,8; для ТО-2 - равным 0,9; для тупикового метода принимается равным 1,0).

Сезонное обслуживание предназначено для перевода подвижного состава АТП на летний или зимний период эксплуатации. Сезонное обслуживание совмещается с очередным ТО-2, с увеличением трудоемкости работ ТО-2 на 20-50%. Трудоемкость сезонного обслуживания (СО) рассчитывается по формуле:

t_СО = t_ТО-2 • С_СО , чел.-ч; (2.13)

t_СО = 14,1 •0.2= 2.82 чел.-ч

где С_СО - доля трудоемкости СО от трудоемкости работ ТО-2:

· 0,5 - для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов;

· 0,3 - для холодного и жаркого сухого климатических районов;

· 0,2 - для прочих климатических районов.

Трудоемкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования рассчитываются по формулам:

t_Д-1 = t_ТО-1 • С₁ , чел.-ч; (2.14)

t_Д-2 = t_ТО-2 • С₂ , чел.-ч; (2.15)

где t_ТО-1,t_ТО-2 - рассчитанные трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;

С₁, С₂ - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2 (составляет в долях от 0,3 до 1,6 и принимается по таблице Приложения 3).

Удельная трудоемкость текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:

t_ТР = t^н_ТР • К₁ • К₂ • К₃ • К₄• К₅ , чел.-ч/1000 км;

t_ТР = t^н_ТР • 0,8 • 1. • 1.1 •1,4 •0,95=1,1 чел.-ч/1000 км;

Расчет годовой производственной программы

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ АВТОМОБИЛЕЙ

Число технических обслуживаний (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО) определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания.

Количество ежедневных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

_N^г_{ЕО =} , обслуживаний (2.24)

_N^г_{ЕО =} , обслуживаний

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год рассчитывается по формуле:

· для грузовых автомобилей и автопоездов

N^г_умр = 0.8• 58765= 47012 обслуживаний; (2.25)

· для легковых автомобилей и автобусов

N^г_умр = (1,10 … 1,15) • N^г_ео , обслуживаний (2.26)

Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:

N^г_ТО-2 = ,обслуживаний (2.27)

N^г_ТО-2 = ,обслуживаний

Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:

N^г_ТО-1 = - N^г_ТО-2, воздействий (2.28)

N^г_ТО-1 =-750= 2321 воздействий

Количество общего диагностирования (Д-1) за год рассчитывается по формуле:

N^г_д-1 = 1, 1 • N^г_то-1 + N^гто_-2, воздействий (2.29)

N^г_д-1 = 1, 1 • 2321 + 750= 3303воздействий

Количество поэлементного диагностирования (Д-2) за год рассчитывается по формуле:

N^г_д-2 = 1, 2 • N^г_то-2, воздействий (2.30)

N^г_д-2 = 1, 2 • 750=900воздействий

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

N^г_со = 2 • А, обслуживаний.

Расчет сменной программы по видам технического обслуживания и диагностики

Для расчета сменной программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО (смены работы зон ТО могут быть 1, 2 или 3 смены). Режим работы зоны уборочно-моечных работ (УМР), как правило, равен режиму работы АТП, в то время, как режим работы зон ТО и ТР может от него отличаться (эти зоны могут работать по 5-, 6- или 7-дневной рабочей неделе; т.е. 253, 305 или 365 рабочих дней в году). Рекомендации по принятию рабочих дней в году и количества смен работы зон ТО и ТР следует принять по Приложению 4.

Сменная программа рассчитывается по видам ТО рассчитывается по общей формуле:

N_см = , обслуживаний;

= , обслуживаний; (2.31)

= , обслуживаний;

= , обслуживаний;

= , обслуживаний;

= , обслуживаний;

= , обслуживаний;

= , обслуживаний;

= , обслуживаний;

=, обслуживаний;

= обслуживаний;

=, обслуживаний;

= обслуживаний

где N^г_j - годовая программа по соответствующему виду ТО и диагностики (ЕО, УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2);

Д_рг - количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО или постов диагностики (принимается по Приложению 4);

С_см - число смен работы соответствующей зоны ТО или постов диагностики (принимается по Приложению 4).

По результатам расчета сменной программы по каждому виду ТО и диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или постах диагностики. Рекомендуется принять поточный метод производства ТО, если сменная программа видов ТО составляет:

· для зоны ЕО - 50 и более обслуживаний;

· для зоны ТО-1 - 12-15 и более обслуживаний;

· для зоны ТО-2 - 5-7 и более обслуживаний.

При сменной программе в соответствующих зонах ТО менее указанных выше величин, рекомендуется к применению тупиковый метод производства

РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ по ремонту сцепления

Годовой объем (годовая трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объемы работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО), текущему ремонту, а также объем работ по участкам текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

Т^г_ЕО = t_ЕО • N^г_УМР , чел.-ч. (1.25)

Т^г_ЕО = 0.09• 47012=4231,08чел.-ч.

При определении годовых объемов работ для зон ТО-1 или ТО-2, необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, объем которого не должен превышать 15-20% трудоемкости соответствующего вида ТО и, соответственно, годовой объем работ ТР по ТП должен быть уменьшен на тот же объем ремонтных работ сопутствующего текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле

Т^г_ТО-1 = t_ТО-1 • N^г_ТО-1, чел.-ч.; (1.26)

Т^г_ТО-1 = 1,026 • 3303=3388,88чел.-ч

Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т^г_{соп.ТР(1)} = t_ТО-1 • N^г_ТО-1 • С_тр , чел.-ч; (1.27)

Т^г_{соп.ТР(1)} = 1,026 • 3303• 0,15=508,33 , чел.-ч;

где С_тр - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-1 (принимается равной 0,15 … 0,20).

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^г_ТО-2 = t_ТО-2 • N^г_ТО-, чел.-ч; (1.28)

Т^г_ТО-2 = 14,1 • 750 =10575 чел.-ч;

Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^г_{соп.ТР(2)} = t_ТО-2 • N^г_ТО-2 • С_тр , чел.-ч; (1.29)

Т^г_{соп.ТР(2)} = 14,1 • 750 • 0,2=2115 , чел.-ч;

, чел.-ч

, чел.-ч

, чел.-ч

, чел.-ч

где С_тр - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-2 (принимается равной 0,15 … 0,20).

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по формулам

Т^г_Д-1 = t_Д-1 • N^г_Д-1 , чел.-ч, (1.30)

Т^г_Д-1 = 0,3• 3303=990,9 , чел.-ч,

T^г_Д-2= t_Д-2 • N^г_Д-2 , чел.-ч. (1.31)

T^г_Д-2= 1,36 • 900=1224 , чел.-ч.

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания автомобилей рассчитывается по формуле:

T^г_СО = t_СО • 2 • А, чел.-ч; (1.32)

T^г_СО = 2,82• 2 • 230=1297,2 чел.-ч;

где А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

Общая годовая трудоемкость для всех видов ТО и диагностики рассчитывается по формуле:

?Т^г_ТО = Т^г_ЕО + Т^г_общ-1 + Т^г_общ-2 + Т^г_Д-1+Т^г_Д-2 +Т^г_СО , чел.-ч.

?Т^г_ТО = 4231,08+ 3897,21 + 3897,21 + 990,9+1224 +1297,2=15537,6 чел-ч.

5. Организационная часть

автомобиль ремонт технический

Выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта на агрегатном участке

Одним из методов организации производства технического обслуживания и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным, для малых предприятий, является агрегатно-участковый метод.

Сущность агрегатно-участкового метода организации производства состоит в том, что все работы по техническому обслуживанию подвижного состава агрегатного участка распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Основные организационные принципы этого метода:

- каждый из производственных участков выполняет все работы по техническому обслуживанию одного или нескольких агрегатов по всем автомобилям агрегатного участка;

- работы, закреплённые за основными производственными участками, выполняются на постах технического обслуживания;

- обмен информации между отделом управления и бригадами технического обслуживания номер один и номер два и участком по ремонту заднего моста осуществляется посредством двусторонней диспетчерской связи, средствами автоматики и телемеханики.

Агрегатно-участковый метод организации производства технического обслуживания предусматривает тщательный учёт всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.

Выбор метода организации технологического процесса на агрегатном участке.

Схема технологического процесса на агрегатном участке и объекте проектирования бригады, выполняющие техническое обслуживание агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей. При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка, облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощаются руководство и учёт количества выполненных тех или иных видов работ.

Режим работы агрегатного участка по ремонту сцепления.

8 часовой рабочий день.

Режим работы:

начало работы	8:00
обед	12:00 - 13:00
окончание работы	17:00
технический перерыв	10 мин

Охрана труда

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Правительство придаёт большое значение охране труда, технике безопасности и производственной санитарии, проявляет заботу об улучшении условий труда и быта трудящихся. Значительную роль в области труда играют профсоюзы, которые заботятся о всех сторонах жизни, труда и быта рабочих и служащих, неуклонном соблюдении правил техники безопасности и трудового законодательства, оздоровления условий труда.

Перед допуском к работе вновь принятых людей, а также при выполнении ими работ руководители организации обязаны проводить обучение и инструктаж по безопасности труда.

Для вновь прибывших рабочих, а также для предупреждения травматизма и профзаболеваний, на участке необходимо организовать проведение инструктажа, а также организацию обучения рабочих безопасным методам труда по следующим этапам:

1.Вводный инструктаж.

2.Первичный инструктаж на рабочем месте.

3.Повторный инструктаж на рабочем месте.

4.Внеплановый инструктаж.

5.Текущий инструктаж.

Вводный инструктаж проводит старший инженер по технике безопасности со всеми принимаемыми на работу, независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, а также с командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику.

При проведении инструктажа разъясняют:

а) Основные положения действующего законодательства о труде;

б)Правила внутреннего трудового распорядка на предприятии;

в)Особенности условий работы соответствующего участка и меры по предупреждению несчастных случаев;

г)Требования пожарной безопасности;

д)Меры первой помощи пострадавшим при несчастном случае.

е)Порядок оформления несчастных случаев на производстве. Проведение вводного инструктажа фиксируется в специальном журнале, который хранится у старшего инженера по технике безопасности.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят со всеми вновь прибывшими на предприятие работниками, выполняющими новую для них работу. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приёмов и методов труда.

В программу первичного инструктажа на рабочем месте входят:

а)Ознакомления с технологическим процессом на данном месте или участке, с конструкцией оборудования, приспособлений, оградительных защитных устройств;

б)Порядок подготовки к работе (проверка исправности оборудования, приспособлений и инструментов);

в)Требования правильной организации и содержания рабочего места;

г)Основные правила безопасности при выполнении работы, которые рабочий должен выполнять индивидуально или совместно с другими рабочими.

Повторный инструктаж проходят рабочие, независимо от их квалификации, образования и стажа работы по утверждённому главным инженером предприятия графику не реже одного раза в три месяца. Повторный инструктаж проводится в целях проверки и повышения знаний правил и инструкций по охране труда по программе первичного инструктажа на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж проводится в объёме первичного инструктажа на рабочем месте в следующих случаях:

а)при изменении правил по охране труда;

б)при изменении технологического процесса;

в)при нарушении работниками требований безопасности труда, которые могут привести или привели к травме, аварии, взрыву или пожару;

г)при перерыве в работе более 60 дней. Первичный инструктаж на рабочем месте. Повторный и внеплановый инструктажи проводит непосредственно руководитель работ, регистрируются они в специальном журнале с обязательной подписью инструктируемого; в журнале указывается и разрешение на допуск к работе. При регистрации инструктажа указывается причина, вызвавшая его проведение.

Текущий инструктаж проводит непосредственный руководитель работ с работниками перед проведением работ, на которые оформляется наряд-допуск. Проведение этого инструктажа фиксируется в наряде-допуске на производство работ и в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

Инструменты, оборудование, приспособления в течение всего срока эксплуатации должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003-74 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности».

Прежде всего необходимо, чтобы все инструменты ежедневно перед началом работы осматривались мастером или механиком, и, в случае неисправности соответственно сдавались в инструментальную для замены. Неисправные и ненужные по характеру выполнения работы, инструменты не должны храниться у рабочих. Мастера и механики должны следить за тем, чтобы у рабочих всегда имелся комплект необходимых гаечных ключей. Типы и размеры инструмента должны быть указаны в технологических картах, вывешиваем на рабочем местах.

Инструменты всегда должны быть чистыми и сухими. Деревянные ручки должны быть без трещин, сучков и изготовлены из твёрдых пород дерева.

Деревянные рукоятки напильников, простых и крестообразных отвёрток должны закрепляться на инструментах при помощи металлических колец, предохраняющих их от раскалывания.

Гаечные ключи должны быть исправными, соответствовать размеру гаек и головок болтов, удобными, высокопрочными и износостойкими.

Раздвижные инструменты - пассатижи, кусачки, плоскогубцы и раздвижные гаечные ключи, необходимо содержать в полной исправности, периодически смазывать трущиеся части и предохранять их от ржавления.

Во избежание травм, работать следует только инструментом, предназначенным для определённой работы. Режущий инструмент должен иметь правильную заточку.

При работе с электрифицированным инструментом или оборудованием, необходимо следить за исправностью заземления и электропроводки, требуется применять резиновые коврики и перчатки.

Рабочие должны иметь хорошие производственные навыки, должны правильно обращаться с инструментом и приспособлениями, знать правила безопасности и внутреннего распорядка.

Противопожарные мероприятия

Наиболее распространёнными причинами пожара являются причины, связанные с недопустимыми по условиям пожарной безопасности появлением различного рода источников воспламенения. Одной из таких причин является неправильная организация или самовольное проведение огнеопасных работ (газовая и электрическая сварка, резка металлов, разогрев гидроизоляционных материалов).

Поэтому все огнестойкие работы на любом предприятии допускается выполнять лишь с разрешением лица, ответственного за пожарную безопасность на предприятии. Перед началом этих работ с участка убирают горючие материалы и обеспечивают участок средствами пожаротушения.

Вода плохо смачивает многие вещества, поэтому коэффициент её использования очень низок. Для повышения смачивающей способности и увеличения эффективности тушения в неё добавляют различного рода смачиватели, а также применяют в виде распылительных струй, так как в этом случае непроизводительные потери её существенно сокращаются. Однако применять воду для тушения пожаров не допускается в тех случаях, если она химически воздействует с тем или иным веществом (с карбидом кальция и др.), другим недостатком воды является её электропроводность, поэтому применять её для тушения электроустановок не допускается.

Для пожарной безопасности в процессе ремонта, запрещается применять открытый огонь во всех (кроме специальных) помещениях и курить вне отведённых для этого мест. Необходимо своевременно удалять горючие отходы и мусор, строго соблюдать все правила эксплуатации аппаратуры и контролировать состояние электросетей. Производственные помещения должны быть оборудованы противопожарным инвентарём и средствами пожаротушения.

В пределах участка в пожароопасных пунктах необходимо размещать противопожарные посты, снабжённые табельным пожарным инвентарём (лопатами и ящиками с песком, баграми, вёдрами, огнетушителями), а в стационарных помещениях следует предусматривать краны и брандспойты. Около каждого поста должен висеть плакат с указанием телефонов, по которым следует звонить при возникновении пожара.

Каждый работник обязан срочно сообщать в соответствующие инстанции о возникновении очага пожара идо приезда пожарной команды сам активно включаться в тушение пожара подручными средствами.

На складах топливо смазочных материалов и стационарных постах заправки, в местах хранения отработавших смазочных материалов следует соблюдать нормы противопожарных разрывов между сооружениями нефтесклада и другими складами.

На каждом складе в обязательном порядке должны находиться комплексные средства пожаротушения.

Огнетушители применяют для тушения легковоспламеняющихся и горючих нефтепродуктов и жидкостей, ликвидации пожаров на электроустановках.

Не допускается подсекание жидкости. Пролитые огнеопасные жидкости следует немедленно убирать. Пожарный инвентарь располагают на специальной доске, окрашенный в красный цвет. Запрещается загромождать доступ к этому инвентарю и противопожарному оборудованию и использовать его в других целях.

Охрана окружающей среды

Охрана природы и рациональное использование природных ресурсов - одна из важнейших экономических и социальных задач Российского государства.

Общегосударственная служба наблюдения и контроля за уровнем загрязнения природной среды контролирует загрязнение атмосферного воздуха более чем в 450 городах страны, качество поверхностных вод, суши более чем в 4000 населённых пунктах, на 1200 водных объектах.

В настоящее время осуществляется широкая программа по разработке и серийному освоению высокопроизводительного газо- и пылеулавливающего оборудования, систем и сооружений по очистке промышленных и городских сточных вод с применением биологических и физико-химических методов.

Уже создано и внедряется свыше 30 стандартов по охране природы. В основополагающем стандарте по управлению промышленными предприятиями и производственными объединениями функция защиты окружающей среды поставлена в один ряд с выполнением государственного плана.

Шесть целевых комплексных программ государственного комитета России по науке и технике, непосредственно были направлены на решение важнейших научно-технических проблем в области охраны окружающей среды. Всё это - загрязнения атмосферного воздуха сернистым газом.

Размещено на Allbest.ru