2.13 Разработка технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки

После заливки формы отливка охлаждается и затвердевает. Полностью затвердевшая отливка должна определённое время охлаждаться с формой, так как прочность металла при высоких температурах мала и отливка может разрушиться при выбивке её из форм.

Продолжительность выдержки отливки в форме при охлаждении до заданной температуры выбивки обуславливается длиной участка охлаждения на автоматической формовочной линии.

Процесс выбивки отливок заключается в том, что затвердевшие и охладившиеся до заданной температуры отливки извлекаются из формы. Форму разрушают и из отливки удаляют стержни, а также отделяют литники и прибыли; после этого выполняют очистку наружной и внутренней поверхностей отливки от пригоревшей смеси.

Для выбивки отливок используют систему эксцентриковых выбивных решеток.

Технологический процесс очистки отливок включает следующие операции:

удаление стержней из отливок;

отделение литников;

очистка от приставшей формовочной смеси;

удаление окалины и заусенцев;

грунтование и окончательный контроль качества отливок после обрубки и очистки.

Для выбивки стержней из отливок используют вибрационные или водоструйные установки.

Литники отделяют молотками.

Очистка отливок от пригоревшего песка и окалины осуществляется дробемётным способом.

Зачистка осуществляется абразивными материалами.

Окрашивание отливок осуществляется для защиты от коррозии в процессе обработки резанием и при хранении на складе.

2.14 Разработка системы контроля технологии и качества отливок

Входной контроль - контроль прибывших шихтовых и формовочных материалов.

Контроль химического состава, механических свойств и микроструктуры полученной стали.

Контроль формовочных и стержневых смесей.

Контроль моделей и полуформ верха и низа.

Контроль температуры и времени заливки.

Контроль и учёт залитых форм.

Контроль количества отливок и внешнего вида после выбивки.

Контроль после обрубки и очистки.

Контроль на соответствие чертежу отливки.

Завершающий контроль количества штук, контроль внешнего вида.

2.15 Определение массы отливки

Объём отливки (V_отл) определяем по чертежу отливки; разбивая ее на части (простейшие геометрические фигуру), определяем их объёмы, а затем суммируем. При этом получаем:

V_отл=8,3310^-4 м³

Массу жидкого металла определяем по формуле (2.1).

М_отл=V_{отл ж} (2.1)

где _ж - плотность материала отливки (для стали плотность составляет 7800 кг/м³).

Отсюда М_отл=8,33 10^-4 * 7800 =6,5 кг

2.16 Расчет литниковой системы

Расчет литниковой системы производится по способу Озанна-Диттерта.

Сечение питателя находим по формуле (2.2).

(2.2)

где G - масса отливки, г; G=6500 г.

- плотность расплава, г/м³; =7,3 г/см³;

- коэффициент расхода литниковой системы; =0,34;

g - ускорение силы тяжести, см/с²; g=981 см/с²;

H_p - расчетный напор метала, м.

Продолжительность заливки полости отливки определяем по формуле (2.3).

t=S (2.3)

где - средняя толщина стенки отливки, мм; =8 мм;

S - коэффициент, учитывающий толщину стенок отливки; S=1,85;

Расчетный напор металла определяется по формуле (3.4).

Н_р=Н - (2.4)

где Н - высота стояка от места подвода расплава в форму, см; Н=40 см;

Р - высота отливки от места подвода расплава, см; Р=2,4 см;

С - высота отливки, см; С=15,2 см.

Подсчитав числовые значения в вышеизложенных формулах, получим следующие значения:

t= 6,9 c;

H_p=39,8 см;

F_n= 1,36 см²;

Суммарная площадь сечений питателей равна:

F_n= 10·1,36 см²=13,6 см².

По найденной площади поперечного сечения питателей F_n находим площадь шлакоуловителя F_шл и стояка F_cт для средних и мелких стальных отливок:

F_n : F_шл : F_см = 1,4 : 1,2 : 1 (2.5)

Отсюда получаем следующие значения:

F_шл = 13,6 / 1,4 · 1,2 = 11,6 см²;

F_шл = 11,6 / 2 = 5,8 см²;

F_ст = 13,6 / 1,4 = 9,7см².

Диаметр стояка определяем по формуле (2.6)

d_ст = 2 (2.6)

d_ст=35 (мм)

Из-за того, что мы не используем прибыли в литниковой системе, ее расчет не производится.

2.17 Нововведения в технологии

Нововведением в технологической части является замена составляющей формовочной смеси с суспензия бентонито-угольной на крахмалит. Несмотря на то, что крахмалит в 2 раза дороже этой суспензия, расход его в 4…5 раз меньше, чем у суспензия бентонито-угольной. Это мероприятие должно привести к снижению брака по пригарам и наростам на поверхности отливок и к экономии формовочных материалов.

Еще одним нововведением будет являться применение электричесого подогрева ковшей на раздаче металла плавильного участка. Это вызвано тем, что металл приходит на заливку переохлажденным, то есть с заниженной температурой вследствие неоднократного переливания жидкого металла из одной емкости в другую, из-за чего в литье появляется много брака по спаям, недоливам, неслитинам, шлаковым включениям (всего до 40 % от общего числа отливок). Предлагается установить нагреватели под ковшами (снизу). В результате металл в больших ковшах будет остывать гораздо медленнее и он будет уходить на заливку с необходимой температурой заливки, что вдвое уменьшит брак по вышеназванным видам и расходы энергоносителей в печах плавки.

3. Технико-экономическая часть

3.1 Введение

В данном разделе приведены технико-экономические расчеты дипломного проекта в следующей последовательности.

1. Составление сметы затрат на производства 1 т жидкого расплава в год.

2. Составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава.

3. Расчет себестоимости 1 тонны годных отливок, включая:

- расчет фонда заработной платы работающих (138 основных и 94 вспомогательных производственных рабочих, 2 служащих, 17 ИТР и 4 МОП);

- составление сметы цеховых расходов;

- составление калькуляции себестоимости 1 тонны годных отливок.

4. Расчет капитальных вложений на строительство цеха, включая:

- расчет стоимости зданий и сооружений;

- составление ведомости капитальных затрат на оборудование;

- составление сводной ведомости основных фондов.

5. Составление таблицы и графиков технико-экономических показателей проектируемого литейного цеха и расчет эффективности капиталовложений

3.2 Составление годовой сметы затрат на производство

Годовые затраты состоят из основных (стоимость шихты, фонд заработной платы, силовая электроэнергия и электроэнергия для электропечи) и накладных расходов. Стоимость шихтовых материалов на программу 10000 т годного литья определяется в соответствии с табл. 3.2.1. Стоимость цеховых расходов плавильного отделения определяется по таблице 3.2.2.

Таблица 3.2.1. Затраты на выплавку 1 т жидкого металла.

№ п/п	Составляющая	Годовое количество, т	Стоимость
			за 1 т, руб	всего, тыс. руб.
1.	Возврат собственного производства	13321	341,55	4549,8
2.	Ферромарганец	144	13669,76	1968,4
3.	Стальной лом углеродистый	10451	1293,75	13521,0
4.	Алюминий в гранулах	48	13336,84	640,2
5.	Силикокальций	24	11538,18	276,9
6.	Мишметалл	3	40223,78	120,7
7.	Песок формовочный	478	130,41	62,3
8.	Шлаковый коагулянт	24	2708,84	65,0
ИТОГО МЕТАЛЛОЗАВАЛКА	24493	865,73	21204,3

Таблица 3.2.2. Цеховые расходы плавильного отделения.

№ п/п	Вид материала	Ед. изм.	Норма на 1 т годного литья, т	Кол-во за год, т	Цена за ед, руб.	Сумма годового расхода, тыс. руб.
1.	Огнеупоры магнезитовые	т	0,0139	139	8880,3	1234,4
2.	Огнеупоры глиноземные	т	0,0119	119	14320,51	1704,1
3.	Огнеупоры набивные	т	0,0031	31	3578	110,9
4	Электроды	т	0,0103	103	60938,45	6276,7
5.	Вода	м3	5	50000	26,83	1341,5
6.	Газ	м3	115	1150000	0,408	469,2
7.	Электроэнергия	кВт·ч	2000	20000000	0,291	5820,0
8.	Сжатый воздух	1000 м3	3	30000	65,61	1968,3
9.	Прочие расходы	3 %				567,8
ИТОГО	т		23268	837,76	19492,9

Расчет годового фонда заработной платы работающих плавильного отделения приведен в табл. 3.2.3.

Таблица 3.2.3. Годовой фонд заработной платы плавильного отделения.

№ п/п	Категория работающих	Кол-во, чел.	Средний разряд	Средняя тарифная ставка, руб/ч	Годовой фонд времени	Основная зарплата, тыс. руб.	Дополнительная зарплата, тыс. руб.	Общий годовой фонд зарплаты, тыс. руб.
1.	Рабочие	58	5	7,365 руб./ч	1995 ч	852,2	127,8	980,0
2.	ИТР	4	Оклад	2500 руб.	12 мес.	120,0	18,0	138,0
3.	МОП	1	Оклад	2000	12 мес.	24,0	3,6	27,6
Всего		63				996,2	149,4	1145,6
Отчисления в фонд социального страхования	39%		388,5	58,3	446,8
ИТОГО		63			1995	1384,7	207,7	1592,4

Расчет себестоимости 1 т жидкого металла производится в табл. 3.2.4.

Таблица 3.2.4. Калькуляция себестоимости 1 т жидкого металла.

№ п/п	Составляющая	Ед. изм.	Кол-во	Цена, руб.	Ст-ть, руб.
1.	Металлическая шихта.	т	1,05	865,73	909,0
2.	Отходы.	т	0,05	-341,55	-17,1
3.	Электроэнергия.	кВт·ч	2000	0,291	582,0
4.	Основная зарплата производственных рабочих.	руб.			85,2
5.	Дополнительная зарплата производственных рабочих.	руб.			12,8
6.	Отчисления на соцстрах.		39%		38,2
7.	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и общепроизводственные расходы.	тыс. руб.	1100%		1498,2
8.	Потери от брака.	тыс. руб.	5,5%		171,0
СЕБЕСТОИМОСТЬ 1 т жидкого металла				3279,3

3.3 Расчет себестоимости 1 тонны годных отливок

Расчету цеховой себестоимости 1 тонны годных отливок предшествует расчет фонда заработной платы рабочих цеха, составление сметы цеховых расходов, определение процента накладных расходов, составление ведомости потребления электроэнергии.

Годовой фонд заработной платы рабочих определяется в соответствии с табл. 3.3.1. Смета цеховых расходов выполняется в соответствии с табл. 3.3.2. Калькуляция себестоимости 1 тонны годного литья приведена в табл. 3.3.3.

Таблица 3.3.1. Годовой фонд заработной платы рабочих.

№ п/п	Отделение	Кол-во, чел.	Средняя тарифная ставка, руб/ч	Годовой фонд времени, ч	Основная заработная плата, тыс. руб.	Дополнительная заработная плата, тыс. руб.	Всего, тыс. руб.
1.	Плавильное	58	7,365	1995	852,2	127,8	980,0
2.	Формовочное	48	6,839	1995	654,9	98,2	753,1
3.	Стержневое	71	6,313	1995	894,2	134,1	1028,3
4.	Термообрубное	65	6,313	1995	818,6	122,8	941,4
Отчисления на соцстрах		39 %			1255,8	188,3	1444,1
ИТОГО		242			4475,7	671,2	5146,9

Таблица 3.3.2. Цеховые расходы.

№ п/п	Статьи расходов	Ед. изм.	Норма на 1 т годного литья	Годовое кол-во	Цена за ед., руб.	Сумма годового расхода, тыс. руб.
1.	Расходы плавильного отделения	т	2,33	23268	837,76	19492,9
2.	Вспомогательные материалы для других отделений	Песок формовочный	кг	1783	17830,0	130,41	2325,2
		Глина формовочная	кг	220	2200,0	1376,55	3028,4
		Реагент экструзионный	кг	8	80,0	1051,37	84,1
		Смола фенолформальдегидная	кг	13,3	133,0	25357,5	3372,5
		Уротропин технический	кг	2,57	25,7	9777,66	251,3
		Кислота борная	кг	0,18	1,8	36225	65,2
		Стеарат кальция	кг	0,35	3,5	40158	140,6
		Изопропиловый спирт	кг	0,01	0,1	15225,21	1,5
		Покрытие противопригарное	кг	4,0	40,0	6257,7	250,3
		Грунтовка ВМЛ черная	кг	2,1	21,0	68912,37	1447,2
		Дробь стальная	кг	28	280,0	5353	1498,8
	Итого вспомогательные материалы			20615,1	604,66	12465,1
3.	Топливо и энергия других участков (кроме плавильного).	электроэнергия	кВт·ч	500	5000000	0,291	1455,0
		природный газ	м3	385	3850000	0,408	1570,8
	Итого топливо и энергия					3025,8
4.	Сжатый воздух	м3	10	100000	65,61	6561,0
5.	Вода для производственных нужд	м3	10	100000	26,83	2683,0
6.	Износ оснастки		10 %			120,4
Общецеховые расходы
7.	Зарплата вспомогательных рабочих, служащих, ИТР, МОП.					1878,0
8.	Дополнительная зарплата производственных рабочих.		15 %			188,3
9.	Начисления на зарплату		40 %			1530,4
10.	Амортизация оборудования		9,6%			1855,1
11.	Капитальный ремонт оборудования.		3 %			361,2
12.	Материал для текущего ремонта		10 %			1204,0
13.	Топливо и энергия для бытовых нужд		150 %			4538,7
14	Расходы по охране труда.	руб/чел	400	265 чел.		106,0
15.	Прочие расходы.		3 %			349,9
Итого общецеховые расходы					12011,6
Итого цеховые расходы	т		10000	5635,65	56359,8

Таблица 3.3.3. Себестоимость 1 тонны годного литья.

№ п/п	Статья затрат	Кол-во, т	Цена за ед., руб.	Сумма, руб.
1.	Жидкий металл	2,327	837,76	1949,5
2.	Отходы	1,272	-341,55	-434,5
3.	Основная зарплата производственных рабочих (кроме плавильного отделения).			236,8
4.	Дополнительная зарплата производственных рабочих (кроме плавильного отделения).			35,5
5.	Отчисления на соцстрах от всей зарплаты производственных рабочих (кроме плавильного отделения).	39 %		106,2
6.	Возмещение износа спецоснастки	10 %		12,04
7.	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и рабочих мест.	10 %		37,9
8.	Цеховые расходы.			5635,7
9.	Потери от брака	0,055	12000	660,0
Себестоимость 1 т годного литья			8239,1

3.4 Расчет капитальных вложений (основные фонды)

Капиталовложения в строительство нового литейного цеха включают стоимость здания и сооружений, технологического и подъемно-транспортного оборудования, инструмента, оснастки, приспособлений и производственно-хозяйственного инвентаря стоимостью более 50 рублей за единицу.

Стоимость зданий и сооружений подсчитывается в табл. 3.4.2 на основании данных в табл. 3.4.1. Ведомость капитальных затрат по зданиям и сооружениям приведена в табл. 3.4.2. Сводная ведомость основных фондов - приведена в табл. 3.4.3.

Таблица 3.4.1. Площадь и кубатура здания.

Отделение	Длина, м	Ширина, м	Площадь, мІ	Высота, м	Объем, мі
Плавильное				22
Стержневое				22
Формовочное				22
Термообрубное				22
Вспомогательные помещения				6
Всего			48672	22	1070784

Таблица 3.4.2. Ведомость капитальных затрат.

Объекты	Площадь, м2	Объем, м3	Цена 1 м2, руб.	Стоимость, тыс. руб.
Производственные	48672	1070784	1500	73008
Бытовые	3292	19752	1500	4938
Инженерные коммуникации	70 %	54562,2
Всего по цеху				132508,2

Таблица 3.4.3. Сводная ведомость основных фондов.

№ п/п	Статьи затрат	Кол-во ед., шт.	Общая стоимость, тыс. руб.	Коэффициент загрузки	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, тыс. руб.
1.	Здание и сооружение	1	132508,2	1	1,4	1855,11
2.	Технологическое оборудование	плавильного отделения	4	4000	0,898	7,1	255,032
		формовочного отделения	4	5700	0,225	10	128,25
		стержневого отделения	9	1200	0,731	10	87,72
		термоообрубного отделения	12	1140	0,461	10	52,554
	Всего оборудования	29	12040	0,57	9,60	2378,666
3.	Ценный инструмент и инвентарь	10 %	1204	-	10	120,4
	Итого		145752,2			4354,176

3.5 Технико-экономические показатели.

Технико-экономические показатели литейного цеха приведены в табл. 3.5.1.

Таблица 3.5.1. Технико-экономические показатели.

№ п/п	Показатели статьи	Ед. изм.	Показатель по проекту
Абсолютные показатели
1.	Годовой выпуск годных отливок
	а) по весу	т.	10000
	б) по себестоимости	тыс. руб.	82391,0
2.	Общая стоимость основных фондов	тыс. руб.	145752,2
3.	Общая внутренняя площадь помещений, в том числе:
	а) производственная	мІ	48672
	б) служебно-бытовая	мІ	3292
4.	Количество единиц оборудования	шт.	29
5.	Количество работающих, в том числе	чел.	265
	а) основных производственных	чел.	138
	б) вспомогательных	чел.	94
	в) служащих, ИТР, МОП	чел.	23
Относительные показатели
6.	Выпуск по себестоимости продукции
	а) на 1-го работающего	тыс. руб.	310,9
	б) на 1-го производственного рабочего	тыс. руб.	340,5
	в) на 1 тыс. руб. основных фондов	тыс. руб.	0,6
	г) на 1 мІ производственной площади	тыс. руб.	1,69
7.	Фондовооруженность	тыс.руб./чел.	550,01
8.	Себестоимость
	а) жидкого металла (1 т изделия)	руб.	837,76
	б) годного металла (1 т отливок)	руб.	8239,1
9.	Зарплата общая на единицу продукции	руб./т.	575,19
10.	Среднемесячная заработная плата
	а) производственного рабочего	руб.	1771,99
	б) ИТР, МОП, служащих	руб.	2195,65
	в) работающего	руб.	1879,69
11.	Производственная площадь на 1 единицу оборудования	мІ	1678,34
12.	Средний коэффициент загрузки оборудования	%	0,57
13	Фондоотдача	руб./т	14575,22

3.6 Расчет экономической эффективности и окупаемости проекта

Данные проекта были подставлены и обработаны в программу «Альт-Инвест» на срок жизни проекта 5 лет. В результате были получены следующие результаты.

В табл. 3.6.1. представлены объемы производства и цены на выпускаемую продукцию.

Таблица 3.6.1. Объемы производства и цены на выпускаемую продукцию.

ОБЪЕМ РЕАЛИЗАЦИИ		01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Стальное литьё	т.		10 000	10 000	10 000	10 000	10 000	50 000
ОТПУСКНЫЕ ЦЕНЫ (БЕЗ НДС)		01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
Стальное литьё	руб./т	16 500	16 500	16 500	16 500	16 500	16 500

В табл. 3.6.2. представлена численность проектируемого цеха и заработная плата персонала. Численность была рассчитана в разделе 1.10.

Таблица 3.6.2. Численность и заработная плата.

Численность и заработная плата		01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Основной производственный персонал
Рабочие плавильного отделения
- численность	чел.		22	22	22	22	22	-
- месячный оклад	руб./мес.	1 224	1 224	1 224	1 224	1 224	1 224	-
- расходы на заработную плату	тыс. руб.		323	323	323	323	323	1 616
Рабочие формовочного отделения
- численность	чел.		36	36	36	36	36	-
- месячный оклад	руб./мес.	1 137	1 137	1 137	1 137	1 137	1 137	-
- расходы на заработную плату	тыс. руб.		491	491	491	491	491	2 456
Рабочие стержневого отделения
- численность	чел.		55	55	55	55	55	-
- месячный оклад	руб./мес.	1 050	1 050	1 050	1 050	1 050	1 050	-
- расходы на заработную плату	тыс. руб.		693	693	693	693	693	3 463
Рабочие термообрубного отделения
- численность	чел.		35	35	35	35	35	-
- месячный оклад	руб./мес.	1 050	1 050	1 050	1 050	1 050	1 050	-
- расходы на заработную плату	тыс. руб.		441	441	441	441	441	2 204
Численность основного производственного персонала	чел.		148	148	148	148	148	-
Заработная плата основного производственного персонала	тыс. руб.		1 948	1 948	1 948	1 948	1 948	9 740
Отчисления на социальные нужды	тыс. руб.		711	711	711	711	711	3 555
Вспомогательный производственный персонал
Рабочие плавильного отделения
- численность	чел.		36	36	36	36	36	-
- месячный оклад	руб./мес.	1 224	1 224	1 224	1 224	1 224	1 224	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		529	529	529	529	529	2 645
Рабочие формовочного отделения
- численность	чел.		12	12	12	12	12	-
- месячный оклад	руб./мес.	1 137	1 137	1 137	1 137	1 137	1 137	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		164	164	164	164	164	819
Рабочие стержневого отделения
- численность	чел.		16	16	16	16	16	-
- месячный оклад	руб./мес.	1 050	1 050	1 050	1 050	1 050	1 050	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		202	202	202	202	202	1 008
Рабочие термообрубного отделения
- численность	чел.		30	30	30	30	30	-
- месячный оклад	руб./мес.	1 050	1 050	1 050	1 050	1 050	1 050	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		378	378	378	378	378	1 889
Численность вспомогательного персонала	чел.		94	94	94	94	94	-
Заработная плата вспомогательного персонала	тыс.руб.		1272	1 272	1 272	1 272	1 272	6 360
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.		464	464	464	464	464	2 321
Административно-управленческий персонал
мастер
- численность	чел.		12	12	12	12	12	-
- месячный оклад	руб./мес.	2 000	2 000	2 000	2 000	2 000	2 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		288	288	288	288	288	1 440
старший мастер
- численность	чел.		5	5	5	5	5	-
- месячный оклад	руб./мес.	2 500	2 500	2 500	2 500	2 500	2 500	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		150	150	150	150	150	750
заместитель начальника участка
- численность	чел.		1	1	1	1	1	-
- месячный оклад	руб./мес.	3 000	3 000	3 000	3 000	3 000	3 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		36	36	36	36	36	180
начальник участка
- численность	чел.		1	1	1	1	1	-
- месячный оклад	руб./мес.	3 500	3 500	3 500	3 500	3 500	3 500	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		42	42	42	42	42	210
Численность административно-управленческого персонала	чел.		19	19	19	19	19	-
Заработная плата административно-управленческого персонала	тыс.руб.		516	516	516	516	516	2 580
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.		188	188	188	188	188	942
Сбытовой персонал
начальник ПДБ	287
- численность	чел.		1	1	1	1	1	-
- месячный оклад	руб./мес.	3 000	3 000	2 950	2 950	2 950	2 950	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		36	35	35	35	35	178
Распределитель работ
- численность	чел.		3	3	3	3	3	-
- месячный оклад	руб./мес.	1 500	1 500	1 500	1 500	1 500	1 500	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		54	54	54	54	54	270
Численность сбытового персонала	чел.		4	4	4	4	4	-
Заработная плата сбытового персонала	тыс.руб.		90	89	89	89	89	448
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.		33	33	33	33	33	163
Итого численность	чел.	0	265	265	265	265	265	-
Итого расходы на зарплату	тыс.руб.	0	3826	3 825	3 825	3 825	3 825	19 127
Итого отчисления на социальные нужды	тыс.руб.	0	1 396	1 396	1 396	1 396	1 396	6 981

В табл. 3.6.3. представлен расчет себестоимости продукции.

Таблица 3.6.3. Расчет себестоимости продукции

Себестоимость			01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Сырье и материалы		тыс.руб.		55 538	55 538	55 538	55 538	55 538	277 691
Зарплата основного производственного персонала		тыс.руб.		1 948	1 948	1 948	1 948	1 948	9 740
Отчисления на социальные нужды		тыс.руб.		711	711	711	711	711	3 555
Общепроизводственные расходы			01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Зарплата вспомогательного производственного персонала		тыс.руб.		1 272	1 272	1 272	1 272	1 272
Отчисления на социальные нужды		тыс.руб.		464	464	464	464	464
Прочие расходы	15%	тыс.руб.		8 730	8 730	8 730	8 730	8 730	43 648
Итого общепроизводственных расходов		тыс.руб.		10 466	10 466	10 466	10 466	10 466	52 329
НДС к общепроизводственным расходам	20%	тыс.руб.		1 746	1 746	1 746	1 746	1 746	8 730
Общезаводские расходы
Зарплата административно-управленческого персонала		тыс.руб.		516	516	516	516	516	2 580
Отчисления на социальные нужды		тыс.руб.		188	188	188	188	188	942
Прочие расходы	3%	тыс.руб.		2 060	2 060	2 060	2 060	2 060	10 299
Итого общезаводских расходов		тыс.руб.		2 764	2 764	2 764	2 764	2 764	13 821
НДС к общезаводским расходам	20%	тыс.руб.		412	412	412	412	412	2 060
Эксплуатационные расходы		тыс.руб.		71 427	71 427	71 427	71 427	71 427	357 136
Амортизационные отчисления		тыс.руб.		1 996	3 064	3 064	3 064	3 064	14 250
Налоги, относимые на себестоимость		тыс.руб.		4 125	4 125	4 125	4 125	4 125	20 625
Производственная себестоимость		тыс.руб.		77 548	78 616	78 616	78 616	78 616	392 011
Коммерческие расходы
Зарплата сбытового персонала		тыс.руб.		90	89	89	89	89	448
Отчисления на социальные нужды		тыс.руб.		33	33	33	33	33	163
Прочие расходы	1%	тыс.руб.		825	825	825	825	825	4 125
Итого коммерческих расходов		тыс.руб.		948	947	947	947	947	4 736
НДС к коммерческим расходам	20%	тыс.руб.		165	165	165	165	165	825
Полная себестоимость		тыс.руб.		78 496	79 563	79 563	79 563	79 563	396 747
НДС к производственной себестоимости		тыс.руб.		13 266	13 266	13 266	13 266	13 266	66 328
НДС к полной себестоимости		тыс.руб.		13 431	13 431	13 431	13 431	13 431	67 153

В табл. 3.6.4. представлены расчеты необходимых капиталовложений.

Таблица 3.6.4. Необходимые капиталовложения.

Источники финансирования	01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Потребность в финансировании постоянных активов	тыс.руб.	106 003	39 749	0	0	0	0	145 752
Потребность в финансировании чистого оборотного капитала	тыс.руб.	25 943	-10 024	-11 707	-1 421	-1 762	379	1 408
Потребность в финансировании инвестиционных издержек	тыс.руб.	131 946	29 725	-11 707	-1 421	-1 762	379	147 160
1. ЗАЁМНЫЙ КАПИТАЛ
Привлечение кредитов	тыс.руб.	169 612	0	0	0	0	0	169 612
Итого источники финансирования	тыс.руб.	169 612	0	0	0	0	0	169 612
Свободные денежные средства	тыс.руб.	37 666	51 505	21 034	2 599	58 115	105 974	105 974
Кредиты в местной валюте
Кредит
Тип кредита - инвестиционный		2
Период выплаты процентов	дни	90
Отсрочка выплаты процентов	год	2
Процентная ставка		01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
- номинальная годовая банковская	%	25%	25%	25%	25%	25%	25%
- расчетная на интервал планирования	%	9,3%	9,3%	9,3%	9,3%	9,3%	9,3%
Увеличение задолженности (+)	тыс.руб.
Погашение задолженности (-)	тыс.руб.	169 612	0	0	0	0	0	169 612
Задолженность на конец текущего ИП	тыс.руб.	0	-19 789	-103 266	-77 659	0	0	-200 714
Выплаченные проценты	тыс.руб.	169 612	165 562	77 659	0	0	0	0
Свободные денежные средства	тыс.руб.	0	0	0	-7 206	0	0	-7 206
		37 666	51 505	21 034	2 599	58 115	105 974	105 974

В табл. 3.6.5. представлены нормируемые текущие активы и пассивы.

Таблица 3.6.5.Нормируемые текущие активы и пассивы.

Нормируемые текущие активы			01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
1. Запасы сырья и материалов
Основные материалы	5	10		589	589	589	589	589
Вспомогательные материалы	30	180		4 155	4 155	4 155	4 155	4 155
Итого средняя стоимость запасов		тыс.руб.		4 744	4 744	4 744	4 744	4 744
Итого НДС к запасам		тыс.руб.		949	949	949	949	949
2. Незавершенная продукция			01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
Цикл производства		дни	5
Стоимость незавершенного производства		тыс.руб.		954	954	954	954	954
3. Запасы готовой продукции
Периодичность отгрузки		дни	10
Страховой запас		дни	5
Стоимость готовой продукции		тыс.руб.		2 154	2 184	2 184	2 184	2 184
4. Кредиты покупателям (счета к получению)
Доля кредитов в выручке		%	20%
Средний срок кредита		дни	20
Сумма счетов к получению		тыс.руб.		1 833	1 833	1 833	1 833	1 833
5. АВАНСЫ ПОСТАВЩИКАМ
Доля авансов в прямых материальных затратах		%	50%
Средний срок авансовых платежей		дни	10
Сумма уплаченных авансов		тыс.руб.	771	771	771	771	771	771
6. РЕЗЕРВ ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ
Покрытие потребности		дни	5
Сумма		тыс.руб.	5 693	194	194	194	194	194
7. НДС УПЛАЧЕННЫЙ
Сумма		тыс.руб.	21 312	10 599	0	0	0	0
Нормируемые оборотные активы		тыс.руб.	27 776	21 249	10 680	10 680	10 680	10 680
Прирост нормируемых оборотных активов		тыс.руб.	27 776	-6 528	-10 569	0	0	0
Нормируемые краткосрочные пассивы
1. Кредиты поставщиков (счета к оплате)
Доля кредитов в прямых материальных затратах		%	10%
Отсрочка платежа		дни	20
Сумма счетов к оплате		тыс.руб.		309	309	309	309	309
2. АВАНСЫ ПОКУПАТЕЛЕЙ
Доля авансов в выручке		%	40%
Средний срок авансов		дни	10
Сумма полученных авансов		тыс.руб.	1 833	1 833	1 833	1 833	1 833	1 833
3. РАСЧЕТЫ С ПЕРСОНАЛОМ
Частота выплаты заработной платы		раз/мес.	2
Сумма		тыс.руб.		80	80	80	80	80
4. РАСЧЕТЫ С БЮДЖЕТОМ
Сумма		тыс.руб.	0	3 109	4 247	5 668	7 430	7 051
- по НДС		тыс.руб.	0	0	1 121	2 446	2 446	2 446
- по налогу на прибыль		тыс.руб.	0	1 627	1 539	1 643	3 412	3 041
- по прочим налогам и платежам		тыс.руб.	0	1 482	1 587	1 579	1 572	1 564
Нормируемые краткосрочные пассивы	тыс.руб.	1 833	5 330	6 468	7 889	9 651	9 272
Прирост нормируемых краткосрочных пассивов		тыс.руб.	1 833	3 497	1 138	1 421	1 762	-379

В табл. 3.6.6. представлена выручка от реализации.

Таблица 3.6.6. Выручка от реализации.

Выручка от реализации	НДС	Экспортная пошлина	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Стальное литьё	20%	0%	165 000	165 000	165 000	165 000	165 000	825 000
Итого выручка (без НДС)		тыс.руб.	165 000	165 000	165 000	165 000	165 000	825 000
НДС к выручке		тыс.руб.	33 000	33 000	33 000	33 000	33 000	165 000

В табл. 3.6.7. представлена структура отчисляемых налогов.

Таблица 3.6.7. Отчисляемые налоги.

Налоги и платежи во внебюджетные фонды		01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Минимальный размер оплаты труда (МРОТ) в месяц	тыс.руб.	0,1000	0,1000	0,1000	0,1000	0,1000	0,1000
Минимальный фонд оплаты труда (МФОТ)	тыс.руб.	0	286	286	286	286	286
1. НАЛОГ НА ДОБАВЛЕННУЮ СТОИМОСТЬ (НДС)
- ставка	%	20%
- период уплаты	дни	90
- суммы в бюджет(+)/ из бюджета(-)	тыс.руб.	0	0	0	0	15 641	19 569	35 211
Подоходный налог	тыс.руб.	0	497	497	497	497	497	2 487
- ставка	%	13,0%	13,0%	13,0%	13,0%	13,0%	13,0%
2. НАЛОГОВЫЕ ПЛАТЕЖИ ОТНОСИМЫЕ НА СЕБЕСТОИМОСТЬ
Отчисления на соцнужды	тыс.руб.	0	1 396	1 396	1 396	1 396	1 396	6 981
- ставка	%	36,5%	36,5%	36,5%	36,5%	36,5%	36,5%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
Налог на пользователей автодорогами	тыс.руб.	0	0	4 125	4 125	4 125	4 125	16 500
- ставка	%	2,5%	2,5%	2,5%	2,5%	2,5%	2,5%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
Итого платежи по налогам, относимым на себестоимость	тыс.руб.	0	1 396	5 521	5 521	5 521	5 521	23 481
3. Налоговые платежи, относимые на финансовые результаты
Налог на имущество	тыс.руб.	0	2 177	3 019	2 978	2 916	2 855	13 945
- ставка	%	2,0%	2,0%	2,0%	2,0%	2,0%	2,0%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
- стоимость имущества	тыс.руб.	0	108 874	150 951	148 876	145 813	142 749
Налог на содержание ЖФ и объектов соцкультсферы	тыс.руб.	0	0	4 125	4 125	4 125	4 125	16 500
- ставка	%	2,5%	2,5%	2,5%	2,5%	2,5%	2,5%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
Сбор на нужды правоохранительных органов	тыс.руб.	0	10	10	10	10	10	48
- ставка	%	3,0%	3,0%	3,0%	3,0%	3,0%	3,0%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
Итого платежи по налогам, относимым на фин. результаты	тыс.руб.	0	2 187	7 154	7 112	7 051	6 990	30 493
4. НАЛОГ НА ПРИБЫЛЬ		01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Сумма к выплате	тыс.руб.	0	13 015	12 308	13 140	27 295	24 324	90 083
- ставка	%	35,0%	35,0%	35,0%	35,0%	35,0%	35,0%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
Налогооблагаемая прибыль без учета льгот	тыс.руб.	0	74 372	70 332	75 086	77 986	69 498	367 275
- реинвестируемая прибыль	тыс.руб.	0	37 186	35 166	37 543	0	0	109 895
Налогооблагаемая прибыль с учетом льгот	тыс.руб.	0	37 186	35 166	37 543	77 986	69 498	257 379

Сводный отчет о движении денежных средств приведен в табл. 3.6.8.

Таблица 3.6.8. Сводный отчет о движении денежных средств.

Отчет о движении денежных средств (местная валюта)		01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
1. Приток денежных средств
- выручка от реализации	тыс.руб.	0	165 000	165 000	165 000	165 000	165 000	825 000
- прирост нормируемых краткосрочных пассивов	тыс.руб.	1 833	3 497	1 138	1 421	1 762	-379	9 272
- привлечение кредитов	тыс.руб.	169 612	0	0	0	0	0	169 612
Итого приток	тыс.руб.	171 445	168 497	166 138	166 421	166 762	164 621	1 003 884
2. Отток денежных средств
- эксплуатационные расходы	тыс.руб.	0	-71 427	-71 427	-71 427	-71 427	-71 427	-357 136
- коммерческие расходы	тыс.руб.	0	-948	-947	-947	-947	-947	-4 736
- налоговые выплаты	тыс.руб.	0	-23 472	-23 606	-24 377	-38 471	-35 439	-145 365
- убытки от прочей реализации и внереализационные расходы	тыс.руб.	0	-5 800	-7 932	-3 239	-400	-8 950	-26 321
- прирост постоянных активов	тыс.руб.	-106 003	-39 749	0	0	0	0	-145 752
- прирост нормируемых оборотных активов	тыс.руб.	-27 776	6 528	10 569	0	0	0	-10 680
- общая сумма выплат по кредитам	тыс.руб.	0	-19 789	-103 266	-84 865	0	0	-207 920
Итого отток	тыс.руб.	-133 780	-154 657	-196 610	-184 856	-111 246	-116 763	-897 910
Баланс денежных средств	тыс.руб.	37 666	13 839	-30 471	-18 434	55 516	47 858	105 974
Свободные денежные средства	тыс.руб.	37 666	51 505	21 034	2 599	58 115	105 974	105 974

Основные показатели проекта приведены в табл. 3.6.9.

Таблица 3.6.9. Основные показатели проекта.

Основные показатели проекта		01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Длительность интервала планирования	дни	360
Срок жизни проекта	год	5
Выручка от реализации	тыс.руб.	0	165 000	165 000	165 000	165 000	165 000	825 000
		01.01.01	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Себестоимость	тыс.руб.	0	78 496	79 563	79 563	79 563	79 563	396 747
Налоги и отчисления во внебюджетные фонды, пошлины	тыс.руб.	0	25 366	25 500	26 271	40 364	37 332	154 833
НДС в бюджет (+) или из бюджета (-)	тыс.руб.	367	0	8 971	19 569	19 569	19 569	68 046
Чистая прибыль	тыс.руб.	0	61 357	58 024	54 740	50 691	45 174	269 986
То же, нарастающим итогом	тыс.руб.	0	61 357	119 381	174 121	224 812	269 986	269 986
Потребность в финансировании постоянных активов	тыс.руб.	106 003	39 749	0	0	0	0	145 752
Потребность в финансировании чистого оборотного капитала	тыс.руб.	25 943	-10 024	-11 707	-1 421	-1 762	379	-
Чистые доходы для полных инвестиционных затрат	тыс.руб.	-131 946	33 628	72 795	66 431	55 516	47 858	277 192
То же, нарастающим итогом	тыс.руб.	-131 946	-98 318	-25 523	40 907	96 424	144 282	277 192
Ставка сравнения (номинальная годовая)	%	42%
NPV		73778
IRR (номинальная годовая)	%	61%
Простой срок окупаемости	лет	2,4
Дисконтированный срок окупаемости	лет	3,7
Привлечение кредитов	тыс.руб.	169 612	0	0	0	0	0	169 612
Погашение задолженности	тыс.руб.	0	-19 789	-103 266	-77 659	0	0	-200 714
Выплаты процентов по кредитам	тыс.руб.	0	0	0	-7 206	0	0	-7 206
Общий коэффициент покрытия долга	разы	-	3,60	1,20	1,03	-	-
Свободные денежные средства	тыс.руб.	37 666	51 505	21 034	2 599	58 115	105 974	0

отливка металл себестоимость кронштейн

4. Специальная часть

4.1 Общие сведения об изделии

4.1.1 Назначение и область применения

Барабан дробеметный конвейерный периодического действия предназначен для очистки отливок от пригара и остатков формовочной земли, а также поковок и штамповок от окалины и ржавчины.

Температура отливок, поковок, штамповок, загружаемых в барабан, не должна превышать 70 °С.

Отливки, предназначенные для очистки, должны быть освобождены от формовочной земли, стержней и литниковой системы.

Барабан должен эксплуатироваться при температуре от +1 до +35 °С, относительной влажности 65% при 20 С, атмосферном давлении от 630 до 800 мм ртутного столба.

4.1.2 Устройство, работа барабана и его составных частей

Устройство барабана.

Конструкция барабана включает в себя:

герметичную камеру с дверью, закрывающей загрузочно-разгрузочный проем камеры;

заключенный в камере пластинчатый конвейер с приводом, обеспечивающий галтовку обрабатываемых отливок;

установленные на потолке камеры два дробеметных аппарата, предназначенные для выброса дроби с высокой скоростью на галтуемые детали;

систему дробеобращения, состоящую из: элеватора, сепаратора, собирающего конвейера, бункера, обеспечивающего очистку и подачу дроби из камеры в дробеметный аппарат;

лестницы и площадки для обслуживания механизмов;

электрооборудование, обеспечивающее работу всех механизмов барабана в соответствующей последовательности и управление работой барабана и его отдельных механизмов.

Управление барабаном.

Управление барабаном осуществляется с пульта управления.

4.1.3 Кинематика барабана

Ввиду простоты кинематических элементов, входящих в конструкцию барабана, описание их не приводится.

4.1.4 Описание составных частей

а) Камера.

Камера состоит из цельносварного каркаса, являющегося основой барабана, съемного потолка, с установленными на него дробеметными аппаратами, двухстворчатых задних дверей для обслуживания бункера камеры, пластинчатого конвейера, патрубка отсоса запыленного воздуха, лестниц и ограждений.

В передней части камеры выполнен проем для загрузки и выгрузки отливок. С боков камеры предусмотрены люки для монтажа и обслуживания. Рабочая зона камеры облицована износостойкими плитами, места подверженные прямому потоку дроби из дробеметного аппарата, защищены быстросъемными износостойкими плитами.

К потолку камеры крепится отражатель, предотвращающий заклинивание деталей между потолком и планками конвейера, а также попадания их в бункер камеры.

В нижней части бункера установлена решетка, предохраняющая от попадания скрапа в собирающий конвейер.

б) Конвейер пластинчатый.

Конвейер состоит из двух колоколообразных дисков, имеющих горизонтальную ось вращения и мощного пространственного пластинчатого конвейера, огибающего диски с внешней стороны примерно на 180°. Смонтирован конвейер внутри камеры на ее торцевых стенках.

Два диска и огибающий их пластинчатый конвейер, защищенная пластинами часть камеры и дверь образуют рабочую зону барабана.

Внутренняя часть колоколообразных дисков облицована износостойкими плитами.

Для выверки дисков предусмотрена возможность их осевого перемещения.

Пластины конвейера имеют Г-образную форму и собираются с перекрытием. Для просыпания дроби в пластинах предусмотрены отверстия. Материал пластин - износостойкая марганцовистая сталь.

Конвейер приводится в движение верхним валом, на котором закреплены две звездочки. Звездочки выполнены разъемными.

Колоколообразные диски приводятся в движение силами трения движущегося конвейера.

в) Привод конвейера.

Привод конвейера служит для придания конвейеру, а через него и торцевым дискам реверсивного движения и состоит из редуктора и мотора-редуктора, кинематически соединенных цепной передачей. Тихоходный вал передачи через муфту соединен с ведущим валом конвейера. Для предотвращения поломок при заклинивании в цепной передаче предусмотрен срезной штифт.

г) Дверь.

Дверь предназначена для герметизации загрузочно-разгрузочного проема камеры и представляет собой сварную металлоконструкцию телескопического типа, состоящую из двух половинок и облицованную с внутренней стороны резиной. Движение двери сблокировано с работой дробеметного аппарата путем установки двух конечных выключателей на направляющих двери.

В нижней части двери крепится отбойник деталей, предотвращающий попадание деталей между дверью и конвейером.

е) Загрузчик.

Загрузчик предназначен для подачи отливок, подлежащих очистке в рабочую зону барабана, и состоит из направляющих, ковша и лебедки. Остановка ковша в крайних положениях производится конечными выключателями. Для обеспечения постоянной натяжки троса необходимо, что бы ковш в нижнем положении находился над уровнем пола на высоте 20мм.

Цеховая тара 1-1-120-100-3.20М ГОСТ 14861-86 с отливками устанавливается в ковш и ориентируется при выгрузке отливок в рабочую зону барабана боковыми стенками. Поворот ковша вокруг опор производится двумя канатами, наматывающимися на канатные барабаны лебедки загрузчика. Ковш поворачивается до необходимого для высыпания отливок угла наклона.

Примечание: в случае отсутствия тары на заводе можно доработать ковш следующим образом:

Изготовить и приварить переднюю стенку к ковшу. Определить высоту ее для требуемого объема загрузки.

Чтобы наклонные листы ковша не мешали при загрузке отливок в барабан, приварить от них к боковым стенкам ковша скосы.

Система циркуляции дроби и вентиляции.

Система циркуляции дроби и вентиляции предназначена для очистки отработанного абразива.

4.3 Порядок работы барабана

Барабан представляет собой полуавтоматическую систему.

После подачи напряжения на цепь управления включается вентиляция и система дробеобращения в следующей последовательности: сепаратор, элеватор, собирающий конвейер.

Отливки, подлежащие обработке, загружают в тару, которая устанавливается на площадку ковша загрузчика.

Объем загрузки определяется уровнем загруженных в тару отливок.

Загрузка отливок в рабочую зону камеры производится при включенном на загрузку пластинчатом конвейере и полностью открытых дверях. По окончании загрузки отливок загрузочный проем камеры закрывается дверью. Включается дробеметный аппарат и после разгона в него через открытый электромагнитный затвор самотеком поступает дробь.

Очистка отливок происходит в результате попадания отливок под прямой поток дроби с одновременной галтовкой их на пластинчатом конвейере.

Отработанная дробь вместе с продуктами очистки через отверстия в пластинчатом конвейере просыпается в бункер камеры, откуда собирающим конвейером попадает в элеватор, воздушный сепаратор, где происходит отделение годной для последующего использования дроби, которая через бункер подается в дробеметный аппарат.

По окончании очистки отключается привод дробеметного аппарата и через 3 секунды закрывается электромагнитный затвор подачи дроби.

Пластинчатый конвейер останавливается после полной просыпки дроби из рабочего объема камеры в бункер, но не ранее 60 секунд после отключения двигателя дробеметного аппарата. После остановки пластинчатого конвейера открывается дверь.

Выгрузка деталей происходит при включенном приводе пластинчатого конвейера на "разгрузку". Очищенные детали выгружаются в предусматриваемое заказчиком устройство.

4.4 Меры безопасности

В руководстве по эксплуатации не приведены ссылки на "Типовые инструкции по охране труда", разрабатываемые для нужд каждой профессии. Потребитель должен разработать и утвердить в установленном порядке инструкцию по технике безопасности с учетом применяемой технологии, материалов и местных условий эксплуатации

К работе на барабане допускаются лица, ознакомленные с его функциональным назначением, основными особенностями конструкции, условиями эксплуатации.

Без прохождения соответствующего производственного инструктажа по технике безопасности и знания инструкции по эксплуатации оборудования, работать на барабане не разрешается.

При пуске барабана в действие необходимо строго соблюдать установленный порядок последовательности включения или остановки отдельных механизмов. Регулировка и обслуживание барабана выполняется при полностью обесточенной цепи питания. Перед пуском барабана в эксплуатацию проводят проверку всех блокировок.

Барабан должен быть подключен к цеховой вентиляции.

- общий объем отсасываемого воздуха - 13000 м/ч.

- количество патрубков - 3 шт.

- размеры патрубков, мм - 530 х 420, 425 х 332, 300 х 200.

К работам по ремонту оборудования допускаются слесари, прошедшие инструктаж по безопасному производству ремонтных и слесарных работ, работ на грузоподъемных установках, работ электрическим инструментом.

При осмотре внутренних частей машины или ремонте необходимо все механизмы и общий ввод в электрошкафу, вывесив на щитке табличку "не включать, работают люди".

После ремонта (сборки, наладки) во избежание несчастных случаев с людьми и аварий, необходимо незамедлительно проверить, не осталось ли внутри барабана или электрошкафа посторонних деталей (гаек, болтов, ключей и т. д.).

Во время работы барабана запрещается:

- посторонним находиться в зоне обслуживания барабана;

- работать без заземления барабана;

- работать при отключенной или не работающей вентиляции;

- работать с ненастроенным факелом дроби;

- работать без головного убора и спец. защитных очков с небьющимися стеклами;

- во время работы барабана и до полной остановки дробеметного аппарата открывать двери;

- во время работы барабана производить ремонтные работы, очистку и регулировку механизмов;

- производить загрузку дроби в барабан при неработающей системе дробеобращения и вентиляции;

- прикасаться к оборудованию, клеммами и электропроводами, открывать двери электрошкафа;

- оставлять барабан не отключенным от электросети после прекращения работы;

- загромождать посторонними предметами рабочее место оператора и площадки обслуживания;

Для содержания барабана в работоспособном состоянии необходимо:

- постоянно следить за исправностью блокировок, сигнализацией тормозных устройств узлов, конечных выключателей, ограничивающих перемещение ковша загрузчика;

- следить за исправностью заземления барабана;

- следить, чтобы цепные, клиноременные и другие передачи, доступные для случайного прикосновения, были ограждены защитными кожухами;

- следить за исправностью кожухов и надежностью их крепления;

- замену бронезащиты рабочей зоны барабана производить при износе не более 70 % ее толщины;

- профилактические осмотры канатов привода двери и скипового подъемника проводить ежедневно;

- при проведении любых ремонтных работ перед пуском барабана в эксплуатацию необходимо провести проверку всех блокировок.

Специальные требования.

а) Категорически запрещается находиться в опасной зоне между камерой и загрузчиком, в зоне опускания ковша во время загрузки выгрузки очищаемых отливок.

б) Запрещается: работать во внутренней полости камеры без фиксации двери в верхнем положении стальными штырями диаметром 35 мм, длиной 350 мм, которые необходимо установить в специальные пазы в верхней части камеры.

в) В блокировочном устройстве привода пластинчатого конвейера устанавливать срезные штифты строго согласно чертежу.

г) Находиться на площадке обслуживания барабана можно только при открытой двери камеры.

д) Запрещается производить осмотр или ремонтные работы внутренних частей барабана без наблюдающего с внешней стороны барабана.

4.5 Расчет дробеметного барабана

Методика расчета.

Определим размер пакета дроби:

, (4.1)

где i = 8, число лопаток импеллера;

j = 2.5 г /см плотность пакета чугунной дроби

b = 50 мм, ширина лопатки импеллера;

Q = 1200 кг/мин, производительность аппарата по дроби;

n = 3300 об/мин, количество оборотов вала;

а = 27,620 мм.

Определим радиус центра тяжести пакета дроби:

(4.2)

Определяем абсолютную скорость выхода дробинок с импеллера:

, (4.3)

где щ - радиальная схода дробинки.

u_O - окружная скорость дробинки;

(4.4)

(4.5)

(4.6)

Определим радиальную и окружную скорости дробинок при встрече с рабочей лопаткой:

(4.7)

(4.8)

(4.9)

(4.10)

Определим радиальную и окружную составляющие скорости выхода дроби с рабочей лопатки колеса:

(4.11)

Абсолютная скорость выхода дробинки с колеса:

(4.12)

Определим угол поворота за весь период рабочего процесса:

(4.13)

4.6 Основные технические характеристики

1. Конвейер рабочий:

1.1. Диаметр х длина, мм -

1.2. Максимальный вес отливки, кг - 20

1.3. Максимальный вес загрузки, кг - 1200

2. Загрузчик скиповый:

габариты-

2.1. Привод

2.1.1. Электродвигатель - 4А 160 Л6 УЗ

2.1.2. Частота вращения, об/мин - 1000

2.1.3. Мощность, кВт - 38,5

2.2. Редуктор - Ч-160-16-51-1-1 ВУЗ

2.2.1. Передаточное число - 16

2.3. Тормоз - ТКТ - 200

2.3.1. Тормозной момент, Н м - 156

2.4. Частота вращения на выходном валу, об / мин - 620

3. Виброконвейер (габариты, мм) - 1218 х 949 х 5216

4. Элеватор (габариты, мм) 494 х 1626 х 7595

5. Барабан очистной (габариты, мм) 1490 х 1675 х 4790

6. Аппарат дробеметный

6.1. Количество, шт. - 3

6.2. Поток дроби через турбины, кг /час - 7200

6.3. Тип абразива - дробь 2-5 мм

6.4. Частота вращения вала турбины об / мин - 3300

7. Производительность, кг/ч - 4000

8. Потребляемая сила тока, А - 247А

9. Общая мощность моторов, кВт - 94

10. Производительность вентиляции, м³/ч - 13000

4.7 Нововведение в спецчасть

В специальной части предлагается увеличить толщину стенок лопаток турбины дробеметного барабана и изменения технологии их изготовления путем изготовления в облицованный кокиль и замены материала лопатки. Было - ИЧХ 16НМ2Ф. Стало - ИЧХ300Х25ГМДФР. Это должно привести к экономии материала брони и к менее частым ремонтам барабана. Изготовление лопаток турбины путем литья в кокиль увеличит твердость и износостойкость материала брони. Все это приведет к уменьшению времени простоя оборудования из-за ремонта примерно в 2 раза.

5. Безопасность жизнедеятельности

В данном разделе рассматривается вопросы охраны труда и техники безопасности для сталелитейного цеха при производстве отливок в песчано-глинистые разовые формы с программой выпуска 10000 тонн годного стального литья в год.

5.1 Характеристика производства

Литейные цеха относятся к IV классу с шириной санитарно-защитной зоны 100 метров (СН 245-71). Промышленные предприятия, выделяющие в процессе работы вредные вещества и загрязняющие, распространяющие неприятные запахи, шум, не допускается располагать с подветренной стороны к жилому району; их следует отделять от жилых районов санитарно защитными зонами.

Между длинными сторонами и торцами зданий с оконными проемами предусматривают санитарные разрывы не менее 12 метров (СН 245-71).

По пожарной опасности цеха литейного производства относятся к категории "В".

Характеризуются следующими факторами пожарной опасности:

1. Наличием в оборудовании горючих веществ и масел с температурой вспышки 160 °С, технологической смазкой оборудования.

2. Наличием нагретого металла, выделением паров масел.

3. Отложение пыли и масла в трубопроводах системы вентиляции.

Здания литейных цехов выполняются не ниже второй степени огнестойкости. В процессе работы в литейных цехах возникают следующие вредные факторы: шум, повышенная температура, влажность, тепловое излучение, пыль, минеральные масла.

Допустимый уровень шума составляет: 80 дБ.

Допустимая температура: в холодное время года не ниже + 10 °С.

в теплое время года не выше + 28 °С.

Допустимое тепловое излучение: не более + 50 °С.

Допустимая концентрация пыли: сталь, чугун 6 мг/м³.

железо 6 мг/м³.

силикаты 1 мг/м³.

Допустимая влажность: 80 %.

По условиям окружающей среды цеха литейного производства относят к горячему производству. Работники этого цеха имеют право выхода на пенсию по льготному стажу (раньше на 10 лет).

На участках имеется пожарная сигнализация типа ДТЛ (датчик температурный линейный) срабатывающий при температуре свыше 60 °С и подающий сигнал на систему автоматического пожаротушения. Затем к местам возгорания, по трубопроводам подается гасящий состав. Кроме того на участках имеются следующие средства пожаротушения: ручные огнетушители, пожарные рукава, ведра, лопаты, багры, топоры, емкости с песком.

По опасности поражения электрическим током литейные цеха относят к помещениям с повышенной опасностью, которые характеризуются наличием сырости, относительная влажность более 75 %; высокой температурой воздуха, длительно превышающей +30 °С; полы из токопроводящих материалов; большое количество токопроводящей пыли, оседающей на проводах и проникающей внутрь установок.

Данные по нормам содержания вредных веществ в сточных водах приведены в табл. 5.1.1.

Таблица 5.1.1.Сточные воды.

Вещества	Фактическая концентрация, мг/м3	ПДК, мг/м3
Нефтепродукты	7,06	400
Железо	2,78	0,5
Медь	0,0083	0,046
Цинк	0,0185	0,016
Фосфаты	0,37	1,76
Хлориды	49,69	80
Сульфаты	225,2	178
Нитраты	0,024	0,13
Взвешенные вещества	68	500
Сухой остаток	341,75	1000

В соответствии со СНиП II-4-79 освещение производственного участка должно быть не менее 150 лк, обеспечивать равномерную яркость, отсутствие резких теней и блесткости, постоянство освещенности во времени, и правильность направления светового потока.

Освещение в рабочей зоне должно быть 50-60 лк.

При автоматической загрузке освещение 35 лк.

Опасные места на участках ограждены. Для безопасной работы на автоматических линиях имеются блокировки, препятствующие попаданию человека в опасную зону. Также существуют предохранительные устройства, срабатывающие при перегрузке какого либо механизма.

В административно-бытовом корпусе имеется раздевалка с душевыми. Есть столовая и буфет. Административно-бытовой корпус связан с производственным корпусом отапливаемыми галереями. Непосредственно на рабочем месте имеется умывальник. Есть комнаты отдыха, санузлы. Предусмотрено снабжение питьевой водой.

Санитарные нормы предусматривают внутренние водопроводы в производственных и вспомогательных зданиях для подачи воды на производственные и хозяйственно-бытовые нужды. Источником водоснабжения является городская водопроводная сеть.

Нормы расхода: питьевая вода 45 литров;

души 500 литров;

умывальники 200 литров;

Температура воды +37 °С.

Сточные воды удаляют из производственных, вспомогательных и бытовых помещений через систему канализации. Из канализационной сети вода поступает в очистные сооружения канализационных станций, а после очистки слив в водоемы.

На производстве используется приточно-вытяжная вентиляция: естественная и принудительная. Применяются местные отсосы, зонты, кожухи на участках где идет интенсивное выделение пыли. В ряде случаев, в кабинах электрокранов, на постах управления используют кондиционированный воздух.

5.2 Характеристика оборудования с точки зрения опасных и вредных производственных факторов

К вредным факторам на производстве относятся следующие: шум, вибрация, неблагоприятные метеоусловия, токсичные вещества, психофизические факторы.

Шум. Возникает при работе пневмоцилиндров, трубопроводов сжатого воздуха, вентиляции, напольного транспорта, при работе формовочных машин и автоматов, при работе выбивных решеток, обрубке, выгрузке отливок ПТК на виброконвейер и т.д.

Вред. Большая интенсивность и частота шума плохо отражается на здоровье работающих: снижение слуха, нарушения в нервной системе, снижение работоспособности.

Вибрация. Источниками общей вибрации служат: формовочные машины, виброконвейеры и вибропитатели, выбивные решетки, дробилки, мельниц.

Источником местной вибрации является пневмоинструмент.

Вред. Местная вибрация может вызывать ухудшение кровообращения, могут возникнуть нарушения чувствительности кожи, отложение солей, снижение подвижности суставов. Длительное воздействие местной вибрации может привести к окостенению сухожилий.

Общая вибрация более опасна т.к. может привести к нарушениям в работе сердца и центральной нервной системы.

Пыль. Источниками пыли служат: стержневые машины, выбивные решетки, формовочные машины, дробилки, мельницы, галтовочные барабаны, зачистные станки.

Вред. Пыль литейных цехов в основном мелкая, значительную часть пыли составляет диоксид кремния. Для неядовитой пыли характерно раздражение или ранение слизистых оболочек дыхательных путей, приводящие к их воспалению, а при проникновении в легкие - к возникновению специфических болезней.

Газы. Выделяются плавильными агрегатами при плавке.

Вред. Основной вредный газ монооксид углерода, может привести к отравлению.

К опасным факторам относятся: поражение электрическим током, ожоги, механические травмы, взрывы.

Вся электропроводка выполнена в закрытых каналах. Все оборудование заземлено. На пультах управления есть световая сигнализация указывающая на неполадки в системе энергоснабжения.

Ожоги могут возникнуть при контакте рабочего с горячей отливкой или горелой землей. Также в результате нарушений правил техники безопасности при эксплуатации печей плавки, выдержки, термообработки.

Механические травмы могут возникнуть при переносе тяжестей, при выполнении механосборочных работ, при падениях, при дорожно-транспортных происшествиях.