3.2 Оценка экономической эффективности

Стоимость оборудования и затраты на автоматизацию

Внедряемое оборудование.

Таблица 3.1

№ п/п	Наименование	Кол-во	Цена, руб	Сумма, руб
1	Центральный процессор CPU 315 - DP	1	30826	30826
2	Модуль памяти Flash-EPROM 16 Кб	1	1682	1682
3	Буферная батарея Li 3,6 B, 850 мА/ч	1	280	280
4	Блок питания PS307 5A	1	3198	3198
5	Модуль ввода-вывода дискретных сигналов SM 323	1	9111	9111
6	Модуль ввода-вывода аналоговых сигналов SM 335	2	8243	16486
7	Модуль взвешивания SIWAREX U двухканальное исполнение	1	20883	20883
8	Функциональный модуль FM 355	1	19612	19612
9	Монтажная рейка	1	573	573
10	Электродвигатель 1LA7090	3	9128	27384
11	Преобразователь Micromaster Vector MMV110	3	20328	60984
12	Исполнительный механизм расхода воды Sipart PS2	1	18900	18900
13	Расходомер воды Sitrans F	1	63000	63000
14	Влагомер LB350	2	182070	364140
15	Оптический модуль связи OLM	2	22680	45360
16	Оптический модуль связи OSM	1	66038	66038
17	Операторская станция Pentium II 333Mhz, RAM 128 Mb, 4.3 Gb	1	25200	25200
18	Принтер Hewlett Packard DCJet 640C (A4)	1	2744	2744
Итого	776401

Имеем затраты на оборудование 776401 рублей.

Затраты на монтаж и визуализацию системы составят около 15% стоимости системы:

776401 х 0,15 = 116460 руб.

Итого единовременные затраты составили:

К = 776401 + 116460 = 892861 руб.

Сравнение фактической себестоимости обожжённых окатышей и себестоимости по предложенному варианту

Калькуляция обожженного продукта за 2000 год представлена в таблице 3.2

Таблица 3.2

Статьи затрат	Сумма, руб.
Сырье и материалы:
Концентрат	55957876
Бентонит	3426886
Цемент	494532
Известняк	269041
Итого	60148335
Газ	2618603
Эл/энергия	8376795
Сжатый воздух.	227763
Вода	264474
Основная зарплата	330723
Отчисления соцстраху	131958
Ремонтный фонд	7282821
Амортизация	532098
Транспортные расходы	79815
Прочие расходы	360788
Передел	20205838
Итоговая себестоимость	80354173

Как показывает практика подобных нововведений, а также основываясь на методе экспертных оценок, объем производства обоженного продукта увеличится на 2.3%, что составляет 5352 т. Таким образом производительность за год составит 238052 т.

Изменение себестоимости произошло по следующим статьям:

1) Статья “Концентрат”:

Перерасход составит 5456т. из-за увеличения объема производства, что соответствует 1284342 р.

2) Статья “Бентонит”:

В результате оптимизации расхода бентонита экономия составит 442.7 т., что соответствует 810840.4 р.

3) Статья “Цемент”:

Перерасход составит 2.146 т. из-за увеличения объема производства, что соответствует 4498.7 р.

4) Статья “Известняк”:

Оптимизации расхода бентонита приведет к снижению расхода известняка, т.е. экономия составит 389.2 т., что соответствует 26442.1 р.

5) Статья “Газ”:

Перерасход составит 165.6 т.м3 в связи с увеличением объема производства, что соответствует 60510.2 р.

6) Статья “Эл. энергия”:

Используя метод экспертных оценок, а также согласно технической документации внедряемого оборудования, можно сделать вывод о том, что потребление электроэнергии снизится приблизительно на 5%. Постоянная часть затрат на электроэнергию составляет 10%. Таким образом экономия составит 862.4 т.квт.ч, что соответствует 376955.8 р.

7) Статья “Сжатый воздух”:

Перерасход составит 59.2 т.м3 в связи с увеличением производства, что составит 4946.3 р.

8) Статья “Вода”:

Перерасход составит 30.2 т.м3 в связи с увеличением производства, что составит 8662.8 р.

9) Статья “Ремонтный фонд”:

До автоматизации на ремонт оборудования КИПиА выделялось 2.89 р. на 1 тонну, а расчет надежности показал, что система с внедряемым оборудованием надежна на 98%, то можно сделать вывод о том, что экономия составит 2.89 р. на 1 т.

10) Статья “Амортизация”:

Амортизационные отчисления рассчитаны исходя из стоимости основных средств проектируемой системы и действующих норм амортизационных отчислений. Нормы амортизации приняты размере 14.5% на средства вычислительной техники, приборы и средства автоматизации.

Прирост амортизации за счет капитальных вложений:

А=892861*0.145=129465 р.

Амортизация основных средств после автоматизации:

А=532098+129465=661563 р.

Таблица 3.3

Статьи затрат	Сумма, руб.
Сырье и материалы:
Концентрат	57242218
Бентонит	2616046
Цемент	499030.7
Известняк	242598.9
Итого	60856325.4
Газ	2679037.2
Эл/энергия	7999839.2
Сжатый воздух.	232814.9
Вода	273045.6
Основная зарплата	330723
Отчисления соцстраху	131958
Ремонтный фонд	6762343.1
Амортизация	661563
Транспортные расходы	79815
Прочие расходы	360788
Передел	19511927
Итоговая себестоимость	80368252.4

Итого себестоимость продукции за 1 год после внедрения АСУТП составила 80368252.4 руб.(337.6 руб./т.), что на 7.7 руб./т. меньше чем до внедрения.

Также эффект выражается в повышении точности дозирования и соответственно в уменьшении процента брака.

На данный момент процент брака составляет 6%. Из них 5% из-за не оптимального дозирования. АСУТП участка приготовления шихты позволит снизить процент брака при оптимальном дозировании до 1%. На данном этапе брак реализуется по цене концентрата 300 р. за 1 тонну, а готовый продукт по цене 450 р. за 1 тонну.

По данным экономического отдела ЛГОКа удельный вес переменных затрат в себестоимости обожженных окатышей составляет 84.7%. С учетом этого определим прибыль от дополнительной реализации составит:

Э1=5352*(450-300*0.847)=1048456.8 р.

Прибыль за счет снижения брака составит:

Э2=0.05*238052*(450-300)=1785390 р.

Экономический эффект после внедрения АСУТП будет рассчитан по формуле:

ЭПВ =Э1+Э2 - А = 1048456.8+1785390 -129465 =2704381 р.

Экономический эффект после внедрения АСУТП с учетом стоимости капитала за год равен:

ЭПВК = 2704381 - 0.24*892861 = 2490094 руб.

Рассчитаем срок окупаемости АСУТП т без учета стоимости капитала:

Т1=К/ЭПВ = 892861/2704381 0.33 года или 3.9 месяца .

Рассчитаем срок окупаемости АСУТП после внедрения с учетом стоимости капитала по формуле:

Т2=К/ЭПВК = 892861/2490094 0.35года или 4.3 месяца.

Коэффициент экономической эффективности затрат на создание системы без учета стоимости капитала:

Еф1 = ЭПВ / К = 2704381 / 892861 = 3

Коэффициент экономической эффективности затрат на создание системы с учетом стоимости капитала:

Еф2 = ЭПВК / К = 2490094 / 892861 = 2.8

Технико-экономические показатели характеризующие эффективность внедрения новой системы автоматизации приведены в таблице.3.4.

Таблица.3.4. Технико-экономические показатели внедрения АСУТП

Показатель	Един. измер.	База	Проект	Изменение показателя
Производство	Тонн.	232700	238052	+5352
Потери от брака	Тонн.	16338	4435	-11903
Капитальные затраты	Руб.		892861	+892861
Амортизация	Руб/тонну	2.287	2.568	+0.281
Резервы на ремонт	Руб/тонну	2.89		-2.89
Себестоимость	Руб/тонну	345.3	337.6	-7.7
Электроэнергия	Руб.	8376795	7999839.2	-376955.8
Дополнительная реализация продукции	Руб.		1048456.8	+1048456.8
Годовой экономический эффект	Без учета капвложений	Руб.		2838846.8	+2838846.8
	с учетом капвложений	Руб.		2723305.5	+2723305.5
Срок окупаемости	без учета капвложений	Мес.		3.9
	с учетом капвложений	Мес.		4.3
Коэффициент экономической эффективности	без учета капвложений			3
	С учетом капвложений			2.8

Расчет экономического эффекта показал, что внедрение новых энергосберегающих технологий позволяет получить значительную экономию средств. Внедрение автоматики окупает себя достаточно быстро. Анализируя технические и технико-экономические показатели системы автоматизации, созданной на базе контроллеров «Simatic S7» и исполнительных механизмов фирмы «Siemens» уверенно можно сказать, что эта система позволяет не только стабилизировать работу технологического оборудования и повысить качество обожженных окатышей, но и улучшить экономические показатели работы фабрики окомкования.

Заключение

В процессе разработки дипломного проекта была проведена следующая работа:

анализ существующих решений поставленной проблемы и обоснование актуальности решения данной проблемы

разработка математической модели системы автоматизированного управления дозированием компонентов шихты

разработка алгоритма регулирования

выбор технических средств, необходимых для реализации алгоритма регулирования

выбор системы автоматизации и проектирования АСУТП

разработка информационного обеспечения на базе WinCC

анализ вредных и опасных производственных факторов на территории фабрики окомкования, расчет искусственного освещения диспетчерской

технико-экономическое обоснование внедрения разработанной системы.

Список использованной литературы

Исаев Е.А. Разработка математической модели процесса окомкования в чашевом окомкователе // Изв. вузов. Горн. журн. 1976. №5. С. 114-121.

Чернецкая И.Е., Титов В.С. Математическая модель роста массы окатышей при окомковании тонкоизмельченных материалов // Вестн. ХГТУ. 1997. №2. С. 170-173.

Исаев Е.А. Моделирование взаимодействий в увлажненном материале // Изв. вузов. Горн. журн. 1985. №2. С. 95-101.

Исаев Е.А., Гречкин А.Ю. Взаимодействие частиц в присутствии жидкости при производстве окатышей // Горн. журн. 1976. №12. С.134-137.

Исаев Е.А., Чернецкая И.Е., Крахт Л.Н. “Современная теория окомкования сыпучих материалов”. - Ст. Оскол: Тонкие наукоемкие технологии, 2001.

Сулименко Е.И. Производство окатышей. - М.: Металлургия, 1988. - 128 с.

Маерчак Ш. Производство окатышей. - М.: Металлургия, 1982. - 232 с.

Бережной Н.Н., Губин Г.В., Дрожилов Л.А. Окомкование тонкоизмельчённых концентратов железных руд. - М.: Недра, 1971. - 176 с.

Интенсификация производства и улучшение качества сырых окатышей./Юсфин Ю.С., Пашков Н.Ф., Антоненко Л.К., и др. - М.: Металлургия, 1994. - 239 с.

Юсфин Ю.С., Базилевич Т.Н. Обжиг железорудных окатышей. - М.: Металлургия, 1973. - 272 с.

Ксендзовский В.Р. Автоматизация процессов производства окатышей. - М.: Металлургия, 1971. - 216 с.

Мамиконов А.Г. Проектирование АСУ: Учебник для спец. «АСУ» вузов. - М.: Высшая школа, 1987. - 303 с.

Проектирование систем автоматизации в металлургии. Справочник./ Ксендзовский В.Р., Лебёдкин В.Ф., Миров Б.М. и др. - М.: Металлургия, 1983. - 304 с.

Проектирование систем автоматизации технологических процессов: Справочное пособие. / Клюев А.С., Глазов Б.В., Дубровский А.Х. и др. - М.: Энергоатомиздат, 1990. - 464 с.

Диденко К.И. Проектирование агрегатных комплексов технических средств для АСУ ТП. -М.: Энергоатомиздат,1984. - 168 с.

Воронов А.А., Чистяков Ю.В. Аналитические методы выбора технических средств АСУ. -М.: Наука, 1976.- 355 с.

Хетагуров Я.А. Надёжность автоматизированных систем управления. - М.: Высшая школа, 1979. - 287 с.

Чешенко Н.И. Оценка эффективности создания АСУ. - М.: Статистика, 1978. - 29 с.

Вышинский В.В., Ленский С.В. Безопасность труда при производстве железорудных окатышей. - М.: Металлургия, 1983. - 48 с.

Ефанов П.Д., Карнаух Н.Н. Безопасность труда в основных производствах чёрной металлургии. - М.: Металлургия, 1981. - 248 с.

Аннотация

Объектом автоматизации является дозирование компонентов шихты ФОК ОАО «ЛГОК».

Цель данного дипломного проекта: автоматизация системы управления дозированием компонентов шихты, разработка математической модели основных контуров регулирования.

Система автоматического управления позволит:

оптимизировать удельный расхода бентонита, известняка;

достичь экономии электроэнергии;

увеличить надежность работы ленточного питателя в целом;

увеличить срок службы технологического оборудования;

облегчить работу операторов и диспетчеров;

Техническим обеспечением служит следующее оборудование:

промышленный контроллер Simatic S7-300 (Siemens);

исполнительные механизмы 1LA7090, Sipart PS2 (Siemens);

датчики Sitrans F (Siemens), LB350 (Berthold);

преобразователи Micromaster Vector для 1LA7090.

Пояснительная записка состоит из трех основных разделов:

расчетно-техническая часть - 97 с.

охрана труда и окружающей среды - 13 с.

организационно-экономическая часть - 12 с.

Общий объём пояснительной записки - 142 с.

Количество иллюстраций - 23.

Количество таблиц - 18.

Количество приложений - 4.

Приложение

Спецификация

к схеме цепи аппаратов фабрики окомкования ОАО «ЛГОК»

№п/п	Название аппарата (участка)
1	Склад связующего сырья
2	Конвейер-питатель КП-1 с бункером №24
3	Молотковая дробилка
4	Конвейер КБ-13
5	Конвейер КБ-12
6	Конвейер КБ-11
7	Силосные ямы дроблённого связующего сырья
8	Бункер №25
9	Бункер №26
10	Конвейер КБ-14
11	Конвейер КБ-15
12	Конвейер КБ-9
13	Конвейер КБ-10
14	Сушильный барабан с топкой СБ 3.518
15	Бункер с дисковым питателем для сухого связующего сырья
16	Вентилятор БД-12
17	Конвейер КБ-8
18	Циклон ЦН-11
19	Вентилятор ВМ-100/1200
20	Мокрая газоочистка
21	Дымовая труба
22	Вентилятор ВМ-17
23	Топка сушильного агента
24	Мельница Ш-50А
25	Пылевой сепаратор СПЦ-5500/2000
26	Аэротруба
27	Циклон типа НИИО Газ
28	Циклон ЦН-11
29	Вентилятор ВМ-180/1100
30	Дымосос Д-15.5
31	Мокрая газоочистка
32,33	Конвейера КБ-1,2
34,35	Конвейера КБ-3,4
36	Бункера связующего порошка
37	Бункера концентрата
38	Весодозаторы связующего порошка 1050 ДН-8, ДН-17, ДН-40
39	Дисковые питатели концентрата ДТ-31
4043	Конвейера КБ-6,7,6А,7А
44	Роторный смеситель РС-400/1200
45	Роторный смеситель РС-400/1400
46	Плужковый сбрасыватель
47	Барабанный смеситель СБ-3.28
48	Камерный насос
49	Силос для хранения бентопорошка с инжекторными насосами
50	Рукавные фильтры
51	Вентилятор ВВД-8
5255	Конвейера ОК-1,2,1А,2А
5659	Конвейера ОК-3,4,3А,4А
60	Конвейера ОК-5А
61	Конвейера ОК-6А
62	Бункера шихта
63	Дисковые питатели ДТ-31
6475	Конвейера ОК-516
7685	Конвейера ОК-7А16А
86	Чашевые окомкователи
8790	Конвейера ОК-1720
91100	Конвейера ОК-17А22А,25А28А
101106	Конвейера ОК-29А34А
107	Роликовый грохот
108111	Конвейера ОБ-7,8,7А,8А
112,113	Конвейера ОК-25,26
114,115	Конвейера ОК-22,22А
116	Конвейер ОБ-12А
117	Конвейер ОБ-18А
118	Конвейер ОБ-17А
119	Маятниковый укладчик
120	Роликовый укладчик
121124	Конвейера ОБ-9,10,9А,10А
125128	Конвейера ОК-23,24,23А,24А
129132	Конвейера КД-1,2,1А,2А
133136	Конвейера КД-3,4,3А,4А
137	Обжиговая машина
138145	Конвейера ОБ-1316,13А16А
146149	Конвейера ОБ-19,20,19А,20А
150153	Течки просыпи
154	Бункер - выравниватель температуры
155162	Конвейера КГ-14,1А4А
163	Грохот самобалансный ГСО-30004000
164,165	Конвейера КГ-9,8
166	Конвейер КГ-7
167,168	Конвейера КГ-6,5
169	Конвейер ПУ-5А-3
170	Конвейер КГ-5А
171	Промежуточный бункер возврата
172	Дисковый питатель ДТ-25
173	Конвейер КГ-13
174	Конвейер ПУ-5А-2
175	Конвейер ПУ-5А-1
176179	Конвейера ОБ-1,2,1А,2А
180183	Конвейера ОБ-3,4,3А,4А
184187	Конвейера ОБ-5,6,5А,6А
188	Бункер постели
189	Конвейер ПБ-1А
190,191	Конвейера ПБО-1,2
192,193	Конвейера ПБВ-1,2
194	Погрузочный бункер возврата
195	Дисковый питатель ДТ-31
196	Конвейер ПБ-3
197	Ж.д. вагоны
198,199	Погрузочный бункер окатышей 1 и 1А
200,201	Конвейера СО-1,3
202,203	Штабелеукладчик ШТК-550 №1 и №2
204	Склад готовой продукции (окатыши железорудные неофлюсованные)
205	Склад готовой продукции (окатыши железорудные окисленные для ГБЖ)
206	Перегрузочный бункер окисленных окатышей
207	Конвейер СО-6
208	Перегрузочный узел №2
209	Трубчатый конвейер
210	Конвейер СО-4
211	Роторный заборщик РЗ-550
212	Конвейер КГ-10
213	Конвейер СО-5
214	Перегрузочный узел №1

Текст программы нахождения оптимальных настроек регулятора

#include <stdio.h>

#include <math.h>

float x1[2],l=0,f1,f2,v[3],x2[2],a;

float fun1(),T=0.8,K=0.8;

float fun();

void fun2(float h);

main()

{

int i;

float h=0.9,e=0.0001;

for(i=0;i<=1;i++)

{

printf("\n Введите d-ый коэффициент:",i+1);

scanf("%f",&x1[i]);

}

printf("\n Введите воздействие:");

scanf("%f",&a);

f1=fun1();

fun2(h);

for(;;)

{

if(f2>=f1)

{

h=h/2;

if(h>e)

{

for(i=0;i<=1;i++)

x2[i]=x1[i]-(h*v[i])/l;

f2=fun();

}

else

{

for(i=0;i<=1;i++)

printf("\n x[%d]=%f",i+1,x2[i]);

break;

}

}

else

{

for(i=0;i<=1;i++)

x1[i]=x2[i];

fun2(h);

}

}

}

void fun2(float h)

{

int i;

float d=0.00001;

f1=fun1();

for(i=0;i<=1;i++)

{

x1[i]=x1[i]+d;

v[i]=(fun1()-f1)/d;

x1[i]=x1[i]-d;

}

for(i=0;i<=1;i++)

l=l+pow((v[i]),2);

l=sqrt(l);

for(i=0;i<=1;i++)

x2[i]=x1[i]-(h*v[i])/l;

f2=fun();

}

float fun1()

{

int i;

float t=0.01,e[2]={0,0},l[2]={0,0},y[2]={0,0},m[2]={0,0},sum=0;

for(i=0;i<=1500;i++)

{

l[1]=l[0]+x1[1]*t/2*(e[1]+e[0]);

m[1]=l[1]+x1[0]*e[1];

e[0]=e[1];

l[0]=l[1];

y[1]=exp(-t/T)*y[0]+K/t*(T*exp(-t/T)-T+t)*m[1]-K/t*(exp(-t/T)*(T+t)-T)*m[0];

e[1]=a-y[1];

m[0]=m[1];

y[0]=y[1];

sum=sum +pow(e[1],2);

}

return(sum);

}

float fun()

{

int i;

float t=0.01,e[2]={0,0},l[2]={0,0},y[2]={0,0},m[2]={0,0},sum=0;

for(i=0;i<=1500;i++)

{

l[1]=l[0]+x2[1]*t/2*(e[1]+e[0]);

m[1]=l[1]+x2[0]*e[1];

e[0]=e[1];

l[0]=l[1];

y[1]=exp(-t/T)*y[0]+K/t*(T*exp(-t/T)-T+t)*m[1]-K/t*(exp(-t/T)*(T+t)-T)*m[0];

e[1]=a-y[1];

m[0]=m[1];

y[0]=y[1];

if(i%10==0)

printf("\t y=%f",y[1]);

sum=sum+pow(e[1],2);

}

return(sum);

}

Х А Р А К Т Е Р И С Т И К А

основного технологического оборудования фабрики.

№ п/п	Наименование оборудования	Наименование показателя	Величина показателя
1.	Молотковая дробилка ДМ - 1,7х1,45	Производительность, т/ч	150 - 500
		Максимальный кусок в питании, мм	600
		Диаметр ротора, мм	1700
		Длина ротора, мм	1450
		Скорость вращения ротора, об/мин	590
		Ширина разгрузочной щели, мм	23-183
		Масса дробилки, т	70,6
2.	Смесительный барабан СБ - 3,5 х 18	Наружный диаметр барабана, мм	3500
		Длина барабана, мм	18000
		Угол наклона барабана, град.	3
		Число оборотов, об/мин	6, 4, 3, 2
		Насадка барабана со стороны загрузки по длине:
		2000 мм приемно-винтовая
		3000 мм - лопастная
		1200 мм - секторная
		Масса смесительного барабана, т	224,7
3.	Шаровая мель- ница Ш-50А	Расчетный диаметр барабана, мм	3700
		Расчетная длина барабана, мм	8500
		Производительность , т/ч	до 50
		Число оборотов барабана, об/мин	17,62
		Масса загружаемых шаров, т	80 - 100
		Масса мельницы без эл. оборудован., т	169
4.	Сепаратор пылевой СПЦ- 5500/2000	Диаметр сепаратора, мм	5500
		Диаметр крышки, мм	5600
		Диаметр нижнего патрубка, мм	2000
		Общая высота сепаратора, мм	10050
		Диаметр нижней течки, мм	500
		Масса сепаратора, т	21,145
5.	Роторный смеситель СР-400х1200	Производительность, т/ч	До 850
		Ширина конвейерной ленты, мм	1200
		Ширина материала на ленте, мм	920
		Диаметр роторов , мм	400
		Количество роторов, шт.	8
		в т.ч. дисковых, шт.	2
		лопастных, шт.	6
		Зазор между ротором и лентой, мм	5
		Габаритные размеры:
		длина, мм	5500
		ширина, мм	2360
		высота, мм	2300
		Масса смесителя, т	10,4
6.	Барабанный смеситель СБ-3200х8000	Производительность при заполнении барабана 20%, т/ч	до 850
		Внутренний диаметр без футеровки, мм	3200
		Длина барабана, мм	8000
		Число оборотов барабана, об/мин	12, 8,6,4
		Масса смесительного барабана, т	64,7
7.	Окомкователь чашевый Ф - 7000мм	Производительность, т/ч	до 120
		Внутренний диаметр чаши, мм	7000
		Высота борта чаши, мм	800
		Частота вращения чаши, об/мин	5,5 7,5
		Угол наклона чаши, град.	45 49
		Габаритные размеры:
		Длина , мм	5735
		Ширина, мм	8320
		Масса окомкователя с эл. оборудов, т	57,2
8.	Окомкователь чашевый Ф-7500 мм	Производительность, т/ч	до 130
		Внутренний диаметр чаши, мм	7500
		Высота борта чаши, мм	650
		Частота вращения чаши, об/мин	47
		Угол наклона чаши, град.	4555
		Габаритные размеры :
		длина, мм	5080
		ширина, мм	8980
		высота, мм	6900
		Масса окомкователя с эл. оборудов., т	56
9.	Маятниковый укладчик обжиговых машин 1 и 2	Угловая амплитуда качания укладчика, град.	2022
		Число двойных качаний поворотной части, шт./мин	9.87
		Скорость движения ленты, м/с	0.51
		Производительность, т/ч	440
		Ширина ленты, мм	1600
		Привод ленты РЧН-180, i	37
		Привод качаний:
		О/машины № 1: ЦКЦ-200, i	145.58
		О/машины № 2: ЦКЦ - 200, i	93.68
		Мощность эл. Двигателя, кВт	7.5
		Число оборотов, об/мин	845
10.	Маятниковый укладчик Обжиговых машин 3 и 4	Угловая амплитуда качаний укладчика, град.	18
		Число двойных качаний поворотной части, шт./мин	9.87
		Скорость движения ленты, м/с	0.51
		Мощность эл. Двигателя, кВт	7.0
11.	Роликовый укладчик о / машины № 1 ПР-3000	Длина ролика, мм	3000
		Диаметр ролика, мм	150
		Скорость вращения ролика, об/мин	31.5
		Редуктор МПО2М-10, i	45.5
		Эл. двигатель 4АМ90Л4 мощность, кВт	2.2
		число оборотов, об/мин	1460
12.	Роликовый укладчик обжиговой машины № 2 ПР - 3000	Длина ролика, мм	3000
		Диаметр ролика, мм	150
		Скорость вращения ролика: редуктор РСД-350 i-31.5, об/мин	40
		редуктор Ц2У-250 i-41, об/мин	22
13.	Роликовый укладчик обжиговой машины 3 и 4 ПР-3000	Длина ролика, мм	3000
		Диаметр ролика, мм	150
		Скорость вращения ролика, об/мин	63
		Редуктор МРА-Д
		Эл. двигатель АЧН -71В4:
		мощность, кВт	0.75
		число оборотов, об/мин	1460
14.	Роликовый грохот обжиговых машин 1 и 2	Диаметр ролика, мм	110
		Скорость вращения ролика, об/мин	90
		Редуктор 4МЦ2С-63-90-11
		Эл. двигатель ДАТ-160 :
		мощность, кВт	1.1
		число оборотов, об/мин	1350
15.	Роликовый грохот обжиговой машины 4	Диаметр ролика, мм	110
		Скорость вращения ролика, об/мин	90
		Производительность, т/ч	360
		Редуктор 4МЦ2С-63-90-11
		Эл. двигатель 4А80АЧРЗ:
		мощность, кВт	1.1
		число оборотов, об/мин	1400
16.	Обжиговая машина ОК-306	Активная рабочая площадь, м2	306
		Длина рабочей поверхности, м	102
		Ширина рабочей поверхности, м	3
		Скорость движения обжиговых тележек, м /мин	0.633.78
		Высота слоя сырых окатышей на колосниковой решетке, м	0.3
		Высота донной постели, м	0.1
		Мощность эл. двигателя главного привода, кВт	32
		Количество горелок, шт.	35
		Количество вакуум-дутьевых камер, шт.	34
		Производительность, т/год	2225000
17.	Самоболанс-ный грохот ГСО 3000х6400	Производительность, т / ч	до 450
		Габариты:
		Длина, мм	7360
		Ширина, мм	6800
		Высота, мм	3800
		Мощность эл.двигателя, кВт	55
		Масса грохота, т	28.05
18.	Роторный заборщик ЗР-550-1	Производительность, т/ч	6001200
		Скорость перемещения роторного заборщика, м/мин	15
		Диаметр роторного колеса, мм	5300
		Частота вращения роторного колеса, Об/мин	6
		Ширина ленты конвейера, мм	1200
		Скорость поворота стрелы, об/мин	0.02
		Угол поворота стрелы, град.	115
		Максимальный вылет стрелы от оси ротора, мм	28000
		Масса роторного заборщика, т	372
19.	Штабелеуклад-чик ШТК-550-11	Производительность, т/ч	до 1200
		Скорость передвижения штабелеукладчика, м/мин	8500
		Максимальный вылет консоли от центра рельсового пути, мм	21500
		Угол подъема и опускания консоли, град.	12
		Скорость подъема и опускания консоли, м/мин	4.5
		Масса штабелеукладчика, т	191
20.	Вентилятор ВМ-17	Производительность, м/ч	58000
		Температура ,	200
		Напор, мм вод. ст.	920
		Скорость вращения ротора, об/мин	1500
		Направление вращения ротора	Левое
		Эл. двигатель М2801-4 мощность, кВт	250
21.	Вентилятор ВМ-180 / 1100	Производительность, м/ч	180000
		Температура,	100
		Напор, мм вод. ст.	1100
		Скорость вращения ротора, об/мин	1500
		Направление вращения ротора	Левое
		Эл. двигатель ДСП118-14-4 мощность, КВт	1250
22.	Дымосос Д - 15.5	Производительность, м/ч	111000
		Температура ,	100
		Напор, мм вод. ст.	665
		Скорость вращения ротора, об/мин	985
		Направление вращения ротора	Левое
		Эл. двигатель А 12-49-6 мощность, кВт	320
23.	Вентилятор ВД-12	Производительность, м/ч	20000
		Температура ,	до 125
		Напор, мм вод. ст.	380
		Скорость вращения ротора, об/мин	985
		Направление вращения ротора	Правое
		Эл. двигатель А 02-92-6 мощность, кВт	75
24.	Вентилятор ВМ-100 / 1200	Производительность, м/ч	100000
		Температура ,	100
		Напор, м вод. ст.	1200
		Скорость вращения ротора, об/мин	1500
		Направление вращения ротора	Левое
		Эл. двигатель А 312-52-494 мощность, КВт	630
25.	Дымосос Д-15000 ( Д-3 )	Производительность, м/ч	900000
		Температура ,	360
		Напор, мм вод. ст.	600
		Скорость вращения ротора, об/мин	1000
		Направление вращения ротора	левое и правое
		Эл. двигатель СНС 31764-6 мощность, КВт	4000
26.	Дымосос Д-21.5х2У (Д-5)	Производительность, м/ч	450000
		Температура ,	195
		Напор, мм вод. ст.	600
		Скорость вращения ротора, об/мин	730
		Направление вращения ротора	левое и правое
		Эл.двигатель СДН-32-17-44 мощность, КВт	2000
27.	Дымосос ВДН-32Б (Д-1)	Производительность , м/ч	450000
		Температура ,	20
		Напор, мм вод. ст.	640
		Скорость вращения ротора, об/мин	750
		Направление вращения ротора	левое и правое
		Эл. двигатель ДСП-173-64-8 мощность, КВт	2000
28.	Дымосос Д-15000 ( Д-2)	Производительность, м/ч	900000
		Температура ,	350
		Напор, мм вод. ст.	600
		Скорость вращения ротора, об/мин	1000
		Направление вращения ротора	левое и правое
		Эл. двигатель СНС317-64-6 мощность, КВт	4000
29.	Дымосос Д-27.5х2У( Д-4)	Производительность, м/ч	510000
		Температура ,	110
		Напор, мм вод. ст.	600
		Скорость вращения ротора, об/мин	750
		Направление вращения ротора	левое и правое
		Эл. двигатель СНС317-64-6 мощность, КВт	2000
30.	Вентилятор ВД-15.5	Производительность, м/ч	125000
		Температура ,	20
		Напор, мм вод. ст.	600
		Скорость вращения ротора, об/мин	1000
		Направление вращения ротора	левое и правое
		Эл. двигатель А 315-35-6 мощность, кВт	250
31.	Вентилятор ВД-12	Производительность, м/ч	400000
		Температура ,	20
		Напор, мм вод. ст.	360
		Скорость вращения ротора, об/мин	1500
		Направление вращения ротора	левое и правое
		Эл. двигатель WFSI 315S80-6 мощность, КВт	75

Размещено на Allbest.ru