Разработка конструкции и технологического процесса изготовления шкафа углового

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКТ РОССИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Томский государственный архитектурно-строительный университет»

(ТГАСУ)

Кафедра «Машины, оборудование и технология деревообработки»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По курсу «Технология изделий из древесины»

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Выполнил: ст.гр. 368.1

Карпов И.С.

Принял: преподаватель

Легостаев В.Г.

Томск 2012

«Томский государственный архитектурно-строительный университет»

Кафедра «Машины, оборудование и технология деревообработки»

Задание

На курсовой проект по технологии изделия из древесины

Студент Карпов И.С., специальность 250403, курс 5, группа 368.1.

Разработка конструкции и технологического процесса изготовления шкафа углового

ТРЕБУЕТСЯ:

1. Разработать художественно-конструкторский проект.

2. Разработать конструкции изделий и представить альбом чертежей, в котором должен быть:

- общий вид изделия с необходимыми проекциями, разрезами и размерами

- узлы соединений

- чертежи деталей

- метод архитектора

- интерьер помещения

- спецификация

3. Составить технологическое описание изделия.

4. Выполнить раскрой карты.

5. Сделать расчеты древесных материалов и отходов.

6. Разработать технологический процесс изготовления мебели.

7. Произвести расчет оборудования и рабочих мест.

8. Разработать план цеха с расстановкой оборудования и рабочих мест.

Содержание пояснительной записки:

Введение.

1. Разработка конструкции изделия.

1.1 Требования к изделию.

1.2 Техническое описание изделия.

2. Расчет материалов на изделие.

2.1 Расчет необходимого количества древесных материалов на изделие

2.2 Расчет количества отходов.

2.3 Расчет материалов на программу.

2.4 Разработка карт раскроя.

3. Разработка технологического процесса.

3.1 Обоснование выбора оборудования.

3.2 Расчет трудозатрат через производительность оборудования.

3.3 Расчет количества оборудования

3.4 Разработка схемы технологического процесса.

3.5 разработка технологической карты.

3.6 Расчет площади цеха.

3.7 Описание технологического процесса.

Заключение.

Список литературы.

Введение

Одна из наиболее перспективных и при этом надежных отраслей промышленности нашей страны - ДЕРЕВООБРАБОТКА. Это обусловлено в основном географией нашей страны, и огромным количеством лесных массивов на ее территории, а также возможностью российских лесов к самовозобновлению и постоянному пополнению ресурсов.

Из чего следует, что эта отрасль - одна из наиболее нуждающихся в квалифицированном развитии. Деревообработка в России может приносить огромный доход при правильной системе развития. Для нее жизненно необходимо как новое оборудование, так и более квалифицированный персонал. Ведь для России, в которой географически расположено 25% мировых запасов древесных ресурсов, 2% на рынке деревоообработки - это ничтожно мало. Но и на других рынках, связанных с древесиной, Россия, хоть и сильно проигрывает многим странам, но при этом имеет достаточно большую как внутреннюю (около $2 - 2.5 миллиардов) так и внешнюю (около $ 4 миллиардов) емкость рынка. Но внутренний и внешний рынок деревообработки имеет разные базовые направленности. Большая часть емкости внешнего рынка - 47% занимает лесоматериал, который принято называть необработанным. Это круглый лес, балансовая древесина, а также пиловочник. Во внутреннем же рынке превалирует, занимая более 50%, производство таких пиломатериалов, как фанера (40%) и плиты ДВП, ДСП, и МДФ (10%).

Лесная и деревообрабатывающая промышленности включают в себя отрасли по заготовке, обработке и переработке древесины, каждая из которых отвечает за определенную стадию переработки древесины. Лесную промышленность можно разделить на две группы: производство пиломатериалов и их обработка (например, мебельное производство) и целлюлозно-бумажная промышленность. Россия на сегодняшний день занимает седьмое место в мире по производству крупных лесоматериалов.

Развитие мебельной промышленности страны характеризуется ростом объема производства мебели. В настоящее время отечественная промышленность выпускает практически все виды мебели, необходимые населению.

Мебельные предприятия представляют собой крупные промышленные комплексы, специализируемые по видам выпускаемой продукции и технологическим признакам. Увеличение объемов и средств производства, а так же требование постоянного улучшения качества выпускаемых изделий и охраны окружающей среды значительно повысили ответственность техника-технолога в решении поставленных задач. Главная задача стоящая перед мебельной промышленностью страны- полностью удовлетворить спрос населения на мебель высокого качества и требованию ассортимента при минимальных издержках производства, прежде за счет снижения расхода материалов, энергии, и роста производительности труда.

Активно внедряются передовые технологии, проводится модернизация производства, применяются новые материалы и эффективные методы труда.

На сегодняшний день отечественная мебельная промышленность насчитывает около шести тысяч предприятий, производящих различные виды мебели. Ежегодно список предприятий пополняется новыми компаниями, расширяются и хорошо известные всем производители.

Для стимулирования процессов техперевооружения правительством РФ в августе 2005 года было принято постановление о беспошлинном ввозе некоторых видов базового оборудования для мебельной промышленности, а именно: станков для раскроя плитных материалов; кромкообрабатывающих станков, обрабатывающих центров; и присадочного оборудования.

К настоящему моменту российская мебельная отрасль характеризуется следующими показателями. Доля импортной мебели на рынке составляет почти 40%. Кроме того, за последние два года отечественная мебель подорожала в среднем на 20%.

В настоящее время мебельная промышленность РФ находится в стадии интенсивного развития. В период 2000-2007г. объем производства мебели на территории России увеличился в 4 раза. Ежегодные темпы роста в тот же период составили порядка 22%, а в отдельных регионах достигли и 40% в год. Дальнейшее развитие мебельной отрасли регионов во многом будет зависеть от действий, предпринимаемых местными властями в поддержку регионального производителя, и самих компаний, понимающих тенденции рынка и развивающих перспективные направления производства и сбыта собственной продукции.

1. Техническое описание изделия

В этом подразделе технологической части выполняется подробное описание изделия или набора изделий; приводится чертеж изделия или набора, его назначение, основные размеры, в том числе узлов и частей. Затем проводится подбор материалов и комплектующих на изделие, приводится перечень материалов и ГОСТы, по которым изготовлены материалы. Выбираются при конструировании размеры всех деталей согласно унификации и стандартизации в деревообработке. Приводятся требования, предъявляемые к изделиям согласно ГОСТ, в зависимости от типа изделия. После чего приводятся «Правила маркировки, упаковки, хранения и транспортирования изделий».

Техническое описание изделия предусматривает следующий порядок изложения:

1. Уточнение внешнего вида изделия или набора, его функциональных и габаритных размеров.

2. Определение расположения отдельных функциональных элементов.

3. Выбор способов крепления сборочных единиц и деталей изделия, подбор комплектующих, фурнитуры и метизов.

4. Выбор материалов для изготовления деталей и элементов изделия.

5. Выполнение в пояснительной записке чертежей изделия (общий вид в проекциях) и нанесение размеров на чертежах.

6. Разработка и составление спецификаций деталей на все изделия набора.

7. Описание требований, предъявляемых к изделиям согласно ГОСТ 16371-93*.

8. Правила маркировки, упаковки, хранения и транспортирования изделий.

9. Контроль качества изделий.

При конструировании изделий и составлении технического описания рекомендуется пользоваться:

1. ГОСТ 13025.(1--4)-85* «Мебель бытовая. Функциональные размеры».

2. ГОСТ 16371-93* «Мебель. Общие технические условия».

3. ГОСТ 6449.(1-5)-82* «Мебель из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки».

При выборе материалов для изготовления изделий пользоваться:

ГОСТ 10632-89* «Плиты древесностружечные. Технические условия». С 01.01.2009 г. вводится ГОСТ 10632-2007.

ГОСТ 8904-81* «Плиты древесноволокнистые твердые с лакокрасочным покрытием. Технические условия».

ГОСТ 4598-86* «Плиты древесноволокнистые. Технические условия».

ГОСТ 2977-82* «Шпон строганый. Технические условия».

ТУ 13817-84, ТУ 13771-84 «Материал кромочный на основе бумаг, пропитанных термореактивными смолами».

ГОСТ 14231-88* «Карбамидоформальдегидные смолы. КФЖ-М».

ГОСТ 2210-73* «Аммоний хлористый».

ТУ 13250-80 «Клей-расплав».

Спецификация деталей на изделие

№	Наименование деталей	Кол-во	Размеры, мм
			Длина	Ширина	Толщина
1	Стенка задняя левая	1	2117	1186	16
2	Стенка задняя правая	1	2117	1202	16
3	Стенка боковая левая	1	2117	585	16
4	Стенка боковая правая	1	2117	585	16
5	Основание верхнее	1	1170	1170	16
6	Основание нижнее	1	1170	1170	16
7	Двери	2	2017	412	16
8	Стенка пенала	1	1985	535	16
9	Цоколь	1	826	100	16
10	Щит пенала горизонтальный	2	535	528	16
11	Полка пенала	3	535	526	16
12	Щит горизонтальный	1	1170	400	16

2. Расчет приведенной программы

В задании на дипломное проектирование по мебельному производству обычно необходимо разработать набор мебельных изделий какого-либо определенного назначения.

Так как определение расхода сырья и материалов на годовую программу по каждому изделию, входящему в набор, потребует большого объема расчетов, аналогичных по своей методике, то студенту предлагается сократить эти расчеты следующим образом:

1.По каждому изделию, входящему в набор мебели, составляется спецификация:

2. Выбирается один из основных видов оборудования, определяющих производительность потока (например: линия раскроя плитных материалов на заготовки для мебельных щитов типа МРП-1 или другое основное оборудование).

Затем выполняются расчеты трудозатрат на выбранном станке на изготовление 1000 изделий каждого наименования, входящих в набор мебели. Трудозатраты рассчитываются в станко/ч.

Результаты расчетов сводятся в табл.

Ведомость нормирования трудозатрат через элементы времени

Наименование оборудования	Наименование деталей	Размеры обработки	Кол-во дет.	Время на 100 ед., ч	Время на 1000 изделий
				tом	К, %	t
Форматно-раскроечная линия МРП-1 на базе станка ЦТМФ	Стенка задняя левая	2,511	1	0,656	24	0,813	8,13
	Стенка задняя правая	2,544	1	0,656	24	0,813	8,13
	Стенка боковая левая	1,238	1	0,548	24	0,675	6,75
	Стенка боковая правая	1,238	1	0,548	24	0,548	5,48
	Основание верхнее	1,369	1	0,600	24	0,744	7,44
	Основание нижнее	1,369	1	0,600	24	0,744	7,44
	Двери	0,831	2	0,464	24	1,150	11,5
	Стенка пенала	1,062	1	0,500	24	0,620	6,2
	Цоколь	0,082	1	0,152	24	0,188	1,88
	Щит пенала горизонтальный	0,282	2	0,244	24	0,605	6,05
	Полка пенала	0,281	3	0,244	24	0,907	9,07
	Щит горизонтальный	0,468	1	0,328	24	0,406	4,06
							82,13

3. Расчет потребности в материалах

Исходными данными для расчета потребности в материалах служат чертежи изделий, спецификации, объемы выпуска в условных единицах в год, утвержденные удельные нормы расходов материалов, % полезного выхода деталей и заготовок при обработке, раскрое сырья.

Единицы измерения при расчете древесных материалов:

- ДСтП (древесно-стружечная плита) - измеряется в;

- шпон строганый измеряется в ;

- листовые облицовочные материалы - в ;

- кромочный материал на основе пропитанных бумаг синтетическими смолами - в м.

Предусматривается следующая технологическая последовательность операций с древесными материалами:

1.Раскрой на заготовки с припусками на обработку ДСтП, ДВП (древесно-волокнистых плит), строганого шпона и других материалов. После раскроя ДСтП заготовки калибруют по толщине; если для облицовывания пластей мебельных щитов используются синтетические облицовочные материалы, то также предусмотрен раскрой и ребросклеивание этих материалов.

2.После раскроя на заготовки и изготовления облицовок для пластей производится формирование мебельного щита путем облицовывания основы в прессах. Затем, после выдержки, щиты опиливаются по периметру до точного размера и облицовываются кромки щитов.

3.Далее идут операции для придания щитам окончательного вида.

Припуски заготовок основы, облицовок, кромочного материала выбираются в зависимости от размеров заготовок.

На операциях раскроя, калибрования, опиливания щитов по периметру из сырья получаются заготовки и определенный процент потерь в опилки, стружку и кусковые отрезки.

Раскрой на заготовки ДСтП, ДВП делается по разработанным дипломником картам раскроя, которые выполняются на миллиметровке и вшиваются в пояснительную записку в разделе «Расчет потребности в материалах».

Ведомость расчета лесоматериала

№	Наименование деталей	Исходные лесоматериалы	Кол-во дет. в изделии, шт	Размеры деталей в чистоте, мм	Объем деталей на одно изделие, м3,м2,м	Припуски, мм
		Наименование	Порода	Толщина		Длина	Ширина	Толщина		На длину	На ширину	На толщину
1	Стенка задняя левая
	- основа ДСтП	ДСтП ГОСТ 10632-89	1	2117	1186	15	0,037	20	20	1
	- облицовка	Ст.Шп. ГОСТ 2977-82	2	2117	1186	0,5	5,021	80	15	-
	- кром. мат.
	вдоль	ТУ-13-771-84	2	2117	-	-	4,234	80	-	-
	поперек	ТУ-13-771-84	2	-	1186	-	2,372	-	80	-
2	Стенка задняя правая
	- основа ДСтП	ДСтП ГОСТ 10632-89	1	2117	1202	15	0,038	20	20	1
	- облицовка	Ст.Шп. ГОСТ 2977-82	2	2117	1202	0,5	5,089	30	15	-
	- кром. мат.
	вдоль	ТУ-13-771-84	2	2117	-	-	4,234	80	-	-
	поперек	ТУ-13-771-84	2	-	1202	-	2,404	-	80	-
3	Стенки боковые
	- основа ДСтП	ДСтП ГОСТ 10632-89	2	2117	585	15	0,037	20	20	1
	- облицовка	Ст.Шп. ГОСТ 2977-82	4	2117	585	0,5	4,954	30	15	-
	- кром. мат.
	вдоль	ТУ-13-771-84	4	2117	-	-	8,468	80	-	-
	поперек	ТУ-13-771-84	4	-	585	-	2,340	-	80	-
4	Основания
	- основа ДСтП	ДСтП ГОСТ 10632-89	2	1170	1170	15	0,040	14	14	1
	- облицовка	Ст.Шп. ГОСТ 2977-82	4	1170	1170	0,5	5,475	30	15	-
	- кром. мат.
	вдоль	ТУ-13-771-84	4	1170	-	-	4,680	80	-	-
	поперек	ТУ-13-771-84	4	-	1170	-	4,680	-	80	-
5	Двери
	- основа ДСтП	ДСтП ГОСТ 10632-89	2	2017	412	15	0,025	20	20	1
	- облицовка	Ст.Шп. ГОСТ 2977-82	4	2017	412	0,5	3,324	30	15	-
	- кром. мат.
	вдоль	ТУ-13-771-84	4	2017	-	-	8,068	80	-	-
	поперек	ТУ-13-771-84	4	-	412	-	1,648	-	80	-
6	Стенка пенала
	- основа ДСтП	ДСтП ГОСТ 10632-89	1	1985	535	15	0,016	20	20	1
	- облицовка	Ст.Шп. ГОСТ 2977-82	2	1985	535	0,5	2,124	30	15	-
	- кром. мат.
	вдоль	ТУ-13-771-84	2	1985	-	-	3,97	80	-	-
	поперек	ТУ-13-771-84	2	-	535	-	1,07	-	80	-

№	Наименование деталей	Исходные лесоматериалы	Кол-во дет. в изделии, шт	Размеры деталей в чистоте, мм	Объем деталей на одно изделие, м3,м2,м	Припуски, мм
		Наименование	Порода	Толщина		Длина	Ширина	Толщина		На длину	На ширину	На толщину
7	Цоколь
	- основа ДСтП	ДСтП ГОСТ 10632-89	1	826	100	15	0,0012	14	14	1
	- облицовка	Ст.Шп. ГОСТ 2977-82	2	826	100	0,5	0,165	20	10	-
	- кром. мат.
	вдоль	ТУ-13-771-84	2	826	-	-	1,652	80	-	-
	поперек	ТУ-13-771-84	2	-	100	-	0,200	-	80	-
8	Щит пенала
	- основа ДСтП	ДСтП ГОСТ 10632-89	2	535	528	15	0,0085	14	14	1
	- облицовка	Ст.Шп. ГОСТ 2977-82	4	535	528	0,5	1,130	25	15	-
	- кром. мат.
	вдоль	ТУ-13-771-84	4	535	-	-	2,14	80	-	-
	поперек	ТУ-13-771-84	4	-	528	-	2,112	-	80	-
9	Полки пенала
	- основа ДСтП	ДСтП ГОСТ 10632-89	3	535	526	15	0,0126	14	14	1
	- облицовка	Ст.Шп. ГОСТ 2977-82	6	535	526	0,5	1,688	25	15	-
	- кром. мат.
	вдоль	ТУ-13-771-84	6	535	-	-	3,210	80	-	-
	поперек	ТУ-13-771-84	6	-	526	-	3,180	-	80	-
10	Щит горизонт.
	- основа ДСтП	ДСтП ГОСТ 10632-89	1	1170	400	15	0,007	14	14	1
	- облицовка	Ст.Шп. ГОСТ 2977-82	2	1170	400	0,5	0,936	30	15	-
	- кром. мат.
	вдоль	ТУ-13-771-84	2	1170	-	-	2,34	80	-	-
	поперек	ТУ-13-771-84	2	-	400	-	0,8	-	80	-
	Итого
	- основа	ДСтП ГОСТ 10632-89					0,2223
	- облицовка	Ст.Шп. ГОСТ 2977-82					27,798
	- кром. мат.	ТУ-13-771-84					63,800

Размер заготовок, мм	Объем заготовок на одно изделие м3	Объем заготовок на 1000 изделий м3	Производственные и технологические потери, %	Объем заготовок на 1000 изделий с учетом потерь	Процент выхода заготовок при раскрое	Объем лесоматериалов на 1000 изделий м3	Процент чистого выхода	Объем лесоматериалов на программу
Длина	Ширина	Толщина
2137	1206	16	0,041	41	2	41,82	95,5	43,8	85,8	569,4
2147	1201	0,5	5,157	5157	5	5414,9	62	8735,3	57,5	113559
2197	-	-	4,394	4394	3	4525,8	95	4764	88,9	611932
-	1266	-	2,532	2532	3	2607,9	95	2745	86,4	35685
2137	1222	16	0,042	42	2	42,84	95,5	44,8	84,8	582,4
2147	1222	0,5	5,247	5247	5	5,510	62	8887,1	57,3	115532
2197	-	-	4,394	4394	3	4525,8	95	4764	88,9	61932
-	1282	-	2,532	2532	3	2607,9	95	2745,1	87,6	35685
2137	605	16	0,041	41	2	41,82	95,5	43,5	85	565,5
2147	600	0,5	5,153	5153	5	5410	62	8725,8	56,8	113455
2197	-	-	8,788	8788	3	9051,6	95	9528	88,9	123864
-	665	-	2,660	2660	3	2739,8	95	2884	81,1	37492
1184	1184	16	0,045	45	2	45,9	95,5	47,7	87,1	620
1200	1185	0,5	5,688	5688	5	5,972	62	9632,2	56,8	125219
1250	-	-	5	5000	3	5150	95	5421	86,3	70473
-	1250	-	5	5000	3	5150	95	5421	86,3	70473
2037	432	16	0,028	28	2	28,56	95,5	29,9	87,5	388,7
2047	427	0,5	3,496	3496	5	3671	62	5920,9	56,1	76972
2097	-	-	8,388	8388	3	8639,6	95	9094,3	88,7	118226
-	492	-	1,968	1968	3	2027	95	2133,7	77,2	27738,1
2005	555	16	0,0178	17,9	2	18,15	95,5	19,5	87,6	253,5
2115	550	0,5	2,326	2326	5	2442	62	3938,7	53,9	51203,1
2165	-	-	4,331	4330	3	4460	95	4694,7	84,5	61031,1
-	615	-	1,230	1230	3	1267	95	1333,6	80,2	17336,8

Размер заготовок, мм	Объем заготовок на одно изделие м3	Объем заготовок на 1000 изделий м3	Производственные и технологические потери, %	Объем заготовок на 1000 изделий с учетом потерь	Процент выхода заготовок при раскрое	Объем лесоматериалов на 1000 изделий м3	Процент чистого выхода	Объем лесоматериалов на программу
Длина	Ширина	Толщина
840	114	16	0,0015	1,5	2	1,53	95,5	1,6	75	80,8
846	110	0,5	0,186	186	5	195,3	62	315	52,4	4095
906	-	-	1,812	1812	3	1866,3	95	1964,5	84,1	25538,5
-	180	-	0,36	360	3	370,8	95	390,3	51,2	5073,9
549	542	16	0,0095	9,5	2	9,69	95,5	10	85	130
560	543	0,5	1,216	1216	5	1276,8	62	2059,3	54,9	26770,9
615	-	-	2,460	2460	3	2533,8	95	2667,1	80,2	34672,3
-	608	-	2,432	2432	3	2504,9	95	2636,7	80,1	34277,1
549	540	16	0,0142	14,2	2	14,48	95,5	15,0	84	195
560	541	0,5	1,817	1817	5	1907,9	62	3077,1	54,8	40002,3
615	-	-	3,690	3690	3	3800,7	95	4000,7	80,2	52009,1
-	606	-	3,630	3630	3	3738,9	95	3935,7	80,8	51164,1
1184	414	16	0,0078	7,84	2	8,000	95,5	8,3	84,3	107,9
1200	415	0,5	0,0996	996	5	1045,8	62	1686,7	55,5	21927,1
1250	-	-	2,5	2500	3	2575	95	2710,5	86,3	35236,5
-	480	-	0,96	960	3	988,8	95	1040,8	76,8	13530,4
			0,2478	247,8		252,8		264,1		3433,2
			31,281	31281		32846		52978		688735
			69,060	69060		71132		74875		973371

4. Расчет количества отходов

В процессе производства будут иметь место следующие виды потерь лесоматериалов:

1.При раскрое материалов на заготовки.

2.При обработке черновых и чистовых заготовок.

3.Потери технологические и брак в работе.

Баланс перерабатываемой древесины и расчет количества отходов

Наименование материала	Годовой расход на программу, м3	Отходы при раскрое
	В сырье	В заготовках	В чистоте	Всего	Обрезки	Опилки и пыль
					Процент	Кол-во	Процент	Кол-во
ДСтП ГОСТ 10632-89	3433,2	3286,4	2889,9	146,8	75	110,1	25	36,7
Шп.Ст. ГОСТ 2977-82	688735,3	426992,8	361374	261742,5	75	196306,8	25	65435,7
Мат.кром. ТУ-13-771-84	973371,1	924710,8	829400	48660,3	75	36495,2	25	12165,1

лесоматериал лакокрасочный клеевой шлифовальный

Отходы при обработке заготовок с учетом отбраковки, м3	Всего отходов
Всего	Обрезки	Стружки	Опилки и пыль	Обрезки	Стружка	Опилки	С учетом потерь
	Процент	Кол-во	Процент	Кол-во	Процент	Кол-во				Обрезки	Стружка	Опилки
396,5	-	-	-	-	100	396,5	110,1	-	433,2	-	-	-
65618,8	-	-	-	-	100	65618,8	196306,8	-	131054,5	-	-	-
95310,8	-	-	-	-	100	95310,8	36495,2	-	965273,1	-	-	-

5. Использование отходов материалов

Полученные отходы от лесоматериалов могут быть частично деловыми и использоваться для сращивания, производства товаров народного потребления, на топливо и другие цели, в том числе и как вторичное сырье для производства ДСтП.

В сводной таблице использования отходов установлены проценты по направлениям их использования.

Распределение отходов

Отходы	ДСтП, м3	Шп.Ст. м2	Мат.Кром., м	ДВП, м2
Деловые - 45%	244,5	147312,6	64787	-
Сращиваемые - 20%	108,6	65472,3	28794,2	-
Изготовление ДСтП - 15%	81,5	49104,2	21595,6	-
Товары народного потребления - 5%	27,1	16368,1	7198,5	-
Топливо - 15%	81,5	49104,2	21595,6	-
Итого отходов	543,3	327361,3	143971,1	-

6. Расчет потребности в клеевых материалах

Перед расчетом потребности в клеевых материалах необходимо выбрать типы клеев, способы склеивания, а также определить, на какой стадии технологического процесса какой клеевой материал применяется.

Склеивание в технологическом процессе имеет место на следующих участках:

1.Облицовывание основы мебельных щитов (из ДСтП) натуральным строганым шпоном или синтетическим облицовочным материалом.

2.Облицовывание кромок мебельных щитов (после чистового опиливания) кромочным материалом.

3.Ребросклеивание делянок шпона для изготовления облицовок мебельных щитов. Для облицовывания пластей мебельных щитов натуральным строганым шпоном или синтетическим материалом выбирают клей на основе карбамидоформальдегидной смолыКФ-Ж (М) по ГОСТ 14231-88 и отвердителя - хлористого аммония по ГОСТ 2210-73* (при горячем способе облицовывания пластей мебельных щитов).

Для облицовывания кромок мебельных щитов кромочным материалом горячим способом применяют клей-расплав типа «Крус» по ТУ 13-540-80.

Для ребросклеивания делянок шпона в облицовке на станках применяют термопластичную нить по ТУ 13-215-80; способ нанесения - горячий.

Для расчета потребностей в клеевых материалах необходимо определить сначала площади поверхностей, на которые наносится клей. Площадь определяется в.

Как правило, клей при изготовлении мебельных щитов наносится на основу с двух сторон. Длина и ширина пластей заготовок основы для подсчета площадей принимается с припусками на обработку. На основе спецификации элементов, входящих в изделие, и ведомости расхода лесоматериалов производится подсчет площадей, на которые наносят клей, а результаты заносят в таблицу.

При выборе норм расхода учитывают:

1.Вид клея.

2.Группу сложности поверхности.

3.Способ нанесения (ручной или механический).

4.Способ склеивания (горячий или холодный).

5.Вид склеиваемых поверхностей.

Расчет площадей склеиваемых поверхностей

Наименование клеевого материала, ГОСТ, ТУ, марка	Способ склеивания	Способ нанесения клея	Материал, наименование заготовки
Смола КФ-Ж(М) ГОСТ 14231-88	Горячий	Механический, клеенаносящим вальцом	ДСтП (пласти)
			Стенка задняя левая
			Стенка задняя правая
			Стенки боковые
			Основания
			Двери
			Стенка пенала
			Цоколь
Хлористый аммоний ГОСТ 2210-73			Щит пенала горизонтальный
			Полка пенала
			Щит горизонтальный
Клей-расплав ТУ-13-540-80	Горячий	Механический, кромкооблицовачный станок	ДСтП (кромки)
			Стенка задняя левая
			Стенка задняя правая
			Стенки боковые
			Основания
			Двери
			Стенка пенала
			Цоколь
			Щит пенала горизонтальный
			Полка пенала
			Щит горизонтальный
Нить клеевая, термопластичная ТУ-13-215-80	Горячий	Механический, ребросклеивающий станок	Шп.ст.
			Стенка задняя левая
			Стенка задняя правая
			Стенки боковые
			Основания
			Двери
			Стенка пенала
			Цоколь
			Щит пенала горизонтальный
			Полка пенала
			Щит горизонтальный

Кол-во деталей в изделии, шт	Кол-во в деталях поверхностей, шт	Размеры поверхностей заготовок, на которые наносят клей, мм	Площадь поверхности заготовок, на которые наносят клей
		Длина	Ширина
1	2	2137	1206	5,1544
1	2	2137	1222	5,2228
2	4	2137	605	5,1715
2	4	1184	1184	5,6074
2	4	2037	432	3,5199
1	2	2005	555	2,2255
1	2	840	114	0,1915
2	4	549	542	1,1902
3	6	549	540	1,7787
1	2	1184	414	0,9803
				Всего = 31,042
1	2/2	2117/1186	0,016	0,034/0,019
1	2/2	2117/1202	0,016	0,034/0,019
2	4/4	2117/585	0,016	0,034/0,009
2	4/4	1170/1170	0,016	0,019/0,019
2	4/4	2017/412	0,016	0,032/0,0066
1	2/2	1985/535	0,016	0,032/0,0086
1	2/2	826/100	0,016	0,013/0,0016
2	4/4	535/528	0,016	0,0086/0,0085
3	6/6	535/526	0,016	0,0086/0,0085
1	2/2	1170/400	0,016	0,019/0,0065
				Всего = 0,3405
1	1	2137	1206	2,5772
1	1	2137	1222	2,6114
2	2	2137	605	2,5857
2	2	1184	1184	2,8037
2	2	2037	432	1,7599
1	1	2005	555	1,1127
1	1	840	114	0,0957
2	2	549	542	0,5951
3	3	549	540	0,8893
1	1	1184	414	0,4901
				Всего = 15,482

Расчет норм расхода клеевых материалов на изготовление шкафа углового

Наименование клеевого материала, ГОСТ, ТУ, марка	Способ склеивания	Способ нанесения клея	Группа сложности поверхности	Площадь склеивания, м2	Норматив расхода рабочего клея кг/м2	Норма расхода клея на изделие, кг
Смола КФ-Ж(М) ГОСТ 14231-88	Горячий	Механический	I	31,042	0,31185	9,680
Аммоний хлористый ГОСТ 2210-73	Горячий	Механический	I		0,00315	0,0978
Клей-расплав ТУ-13-540-80	Горячий	Механический	II	0,3405	0,355	0,121
Нить клеевая, термопластичная ТУ-13-215-80	Горячий	Механический	I	15,482	0,002	0,031

7. Расчет расхода шлифовальной шкурки

Расчет потребности в шлифовальной шкурке на изделие начинается с определения операций в технологическом процессе изготовления изделия, где применяется обработка заготовок или деталей методом шлифования. В случае изготовления щитовой мебели шлифование применяется на следующих операциях:

1. Калибрование основы (ДСтП или других плитных, листовых материалов) по толщине для обеспечения параллельности пластей основы и ликвидации разнотолщинности заготовок. Калибрование выполняется на специальных шлифовальных станках или линиях, с использованием крупнозернистой шлифовальной шкурки на бумажной основе или на полотне (№№25-16).

2. Заготовки мебельных щитов, после облицовывания шпоном, необходимо подготовить к отделке, т. е. обеспечить шероховатость поверхности16-32 мкм. Эта операция выполняется методом шлифования двумя номерами шлифовальной шкурки: сначала более крупнозернистой (Ж№ 16-10), а затем более мелкозернистой (№№ 8-6) на бумажной или полотняной основе.

Шлифованию подвергаются пласти, облицованные натуральным шпоном, и кромки, если они также облицованы шпоном. При облицовывании кромок синтетическими материалами шлифование их не производят.

3. После первого налива (нанесения) отделочного материала и сушки его на поверхности шпона поднимаются частицы не полностью отделившихся волокон (ворс), поэтому необходимо удаление ворса и разравнивание отделочного слоя. Эта операция выполняется на специальных виброшлифовальных станках с использованием мелкозернистой шлифовальной шкурки (№№ 4-5).

После выявления операций шлифования в технологическом процессе выполняется расчет площадей шлифуемых поверхностей (в )

Для каждой технологической операции шлифования суммируют площади шлифуемых поверхностей отдельно:

- для калибрования основы;

- шлифования пластей;

- промежуточного шлифования лаковой пленки;

Расчет площадей шлифуемых поверхностей шкафа углового

Наименование операции	Обозначение по чертежу	Кол-во деталей на изделие, шт	Размеры полируемых поверхностей, мм
			Длина	Ширина
Калибрование основы (ДСтП)	Стенка задняя левая	1	2137	1206
	Стенка задняя правая	1	2137	1222
	Стенки боковые	2	2137	605
	Основания	2	1184	1184
	Двери	2	2037	432
	Стенка пенала	1	2005	555
	Цоколь	1	840	114
	Щит пенала горизонтальный	2	549	542
	Полка пенала	3	549	540
	Щит горизонтальный	1	1184	414
Шлифование пластей	Стенка задняя левая	1	2117	1186
	Стенка задняя правая	1	2117	1202
	Стенки боковые	2	2117	585
	Основания	2	1170	1170
	Двери	2	2017	412
	Стенка пенала	1	1985	535
	Цоколь	1	826	100
	Щит пенала горизонтальный	2	535	528
	Полка пенала	3	535	526
	Щит горизонтальный	1	1170	400
Промежуточное шлифование лаковой пленки	Стенка задняя левая	1	2117	1186
	Стенка задняя правая	1	2117	1202
	Стенки боковые	2	2117	585
	Основания	2	1170	1170
	Двери	2	2017	412
	Стенка пенала	1	1985	535
	Цоколь	1	826	100
	Щит пенала горизонтальный	2	535	528
	Полка пенала	3	535	526
	Щит горизонтальный	1	1170	400

Кол-во шлифуемых поверхностей	Способ шлифрвания	Наименование шлифуемого материала	Площади шлифуемых поверхностей, м2
			Пластей щитов	Брусков и кромок щитов
2	Механический	ДСтП	5,1544	-
2			5,2228	-
4			5,1715	-
4			5,6074	-
4			3,5199	-
2			2,2255	-
2			0,1915	-
4			1,1902	-
6			1,7787	-
2			0,9803	-
			Всего = 31,042	-
2	Механический	Шп.Ст.	5,0215	-
2			5,1670	-
4			5,0311	-
4			5,4112	-
4			3,3018	-
2			2,1751	-
2			0,1817	-
4			1,1563	-
6			1,6031	-
2			0,9505	-
			Всего = 30,18	-
2	Механический	Лаковая пленка	5,0215	-
2			5,1670	-
4			5,0311	-
4			5,4112	-
4			3,3018	-
2			2,1751	-
2			0,1817	-
4			1,1563	-
6			1,6031	-
2			0,9505	-
			Всего = 30,18	-

Расчет норм расхода шлифовальной шкурки на шкаф угловой

Наименование операции технологического процесса	Наименование шлифовальной шкурки	Вид шлифуемой поверхности	Способ шлифования	Площадь поверхности шлифования, м2	Норматив расхода шлифовальной шкурки, м2/м2	Норма расхода шлифовальной шкурки по номерам зернистости на полотне, м2
						№25	№16	№10	№4
Калибрование основы	Тканевая основа	Щит	Механический, сухой	31,042	№25 = 0,01 №16 = 0,008	0,31	0,25
Шлифование пласти	Тканевая основа	Щит		30,180	№16 = 0,024 №10 = 0,021		0,73	0,64
Промежуточное шлифование лаковой пленки	Тканевая основа	Щит		30,180	№4 = 0,008				0,25

8. Расчет потребности в лакокрасочных материалах

Расход отделочных материалов зависит от ряда факторов:

1) вида отделки;

2) метода нанесения лакокрасочных материалов;

3) породы древесины;

4) конструкции изделий и группы сложности поверхностей;

5) качественных показателей отделочных материалов.

При отделке по различным категориям качества отделки используются различные отделочные материалы, в т. ч.:

- грунтовки, шпатлевки и их компоненты;

- лаки полиэфирные, нитроцеллюлозные и др.;

- растворители, ацетон для промывки машин;

- различные эмали.

Расчет расхода отделочных материалов начинают с определения площадей отделки (в ).

Размеры площадей отделываемых поверхностей определяют по чистовым размерам элементов, входящих в изделие, по числу раз нанесения отделочного материала.

Расчет расхода отделочных материалов на 1 изделие выполняют на каждый вид лакокрасочных материалов с учетом категории качества покрытия и группы сложности поверхностей отделки. Сначала рассчитывают расход в рабочей и исходной вязкости для отдельных групп площадей изделия, имеющих различные нормы расхода. Площади отделки каждой группы поверхностей умножают на норматив, а затем суммируют на все изделие по каждому виду отделочных материалов.

Расчет площадей отделываемых поверхностей шкафа углового

Наименование лакокрасочного материала	Способ нанесениям лакокрасочного материала	Категория покрытия	Порода древесины отделываемой поверхности	Наименование отделываемых деталей мебели
НЦ-218	Налив	II	Шп.ст. бук	Стенка задняя левая
				Стенка задняя правая
				Стенки боковые
				Основания
				Двери
				Стенка пенала
				Цоколь
				Щит пенала горизонтальный
				Полка пенала
				Щит горизонтальный
Растворитель № 646
Ацетон (для промывки лаконаливной машины)

Кол-во деталей в изделии	Кол-во отделываемых поверхностей детали	Размеры отделываемых поверхностей, мм	Площадь отделываемых поверхностей, м2
		Длина	Ширина
1	2	2117	1186	5,0215
1	2	2117	1202	5,1670
2	4	2117	585	5,0311
2	4	1170	1170	5,4112
2	4	2017	412	3,3018
1	2	1985	535	2,1751
1	2	826	100	0,1817
2	4	535	528	1,1563
3	6	535	526	1,6031
1	2	1170	400	0,9505
				Всего = 30,18

Расчет расхода лакокрасочных материалов в исходной и рабочей вязкости и в отдельности по компонентам на отделку шкафа углового

Наименование лакокрасочного материала	Способ нанесения	Категория покрытия	Группа сложности поверхности	Порода древесины	Площадь отделки изделий, м2
Лак НЦ-218	Налив	II	II	Бук	30,18

Норматив расхода лкм, кг/м3	Норматив расхода лкм на изделие, кг
В рабочей вязкости	В исходной вязкости	Ускоритель	Инициатор	3% р-р парафила в стироле	Растворитель №646	В рабочей вязкости	В исходной вязкости	Ускоритель	Инициатор	3% р-р парафила в стироле	Растворитель №646
0,29	0,271	-	-	-	0,019	8,76	8,18	-	-	-	0,58

9. Расчет потребности в метизах на изделие

К метизам (металлическим изделиям) в производстве изделий из древесины относят крепежные изделия, в т. ч. гвозди, шурупы, болты, гайки, шайбы, винты, стекло-, зеркало- держатели и др. Количество метизов на изделие в штуках определяют по конструкторской документации, а затем, используя ГОСТы или ТУ, определяют потребность в кг.

В расчетах необходимо учитывать коэффициенты технологических потерь метизов.

Расчет норм расхода метизов на шкаф угловой

Наименование сборочных единиц и вида работ	Наименование метизов, ГОСТ	Размеры, мм	Кол-во, шт	Масса 1000 шт, кг	Масса метизов на изделие, кг	Коэффициент техн. Потерь %	Норма расхода на сб.ед., кг
		Длина	Диаметр	На сб.ед.	На изделие
На дверную петлю	Шуруп ГОСТ 1145-80	16	4	9	18	1,2	0,0216	5	0,02171
Магнитная защелка		16	2,5	6	12	0,48	0,0058	5	0,00583
Наконечник		25	3	2	8	1,08	0,0087	5	0,00881
Штангодержатель		16	4	3	6	1,2	0,0072	5	0,00724
Ручки	Винт ГОСТ 17475-80	30	4	2	4	2,28	0,0091	3	0,00916

10. Расчет потребности в фурнитуре

На основании конструкторской документации определяется потребность в фурнитуре на изделие (стяжки, ручки, петли, замки, защелки, полкодержатели, элементы крепления стекол, зеркал и т. д.).

Выбор типов фурнитуры выполняют исходя из конструкции изделия в собранном виде, для чего пользуются каталогом фурнитуры. При подборе необходимо отдавать предпочтение современным конструкциям фурнитуры, которые улучшают внешний вид изделия.

При расчете потребности в фурнитуре учитывается коэффициент технологических потерь при сборке. Он составляет от 0,5 до 1,0 %.

Данные расчетов заносят в табл.

Расчет нормы расхода фурнитуры и других покупных деталей на шкаф угловой

Наименование фурнитуры и других покупных деталей	Кол-во изделий, шт	Материал покупных изделий	ГОСТ, ТУ, марка покупных деталей	Габаритные размеры, мм	Коэф. техн.потерь, %	Норма расхода на изделие, шт
				Длина	Ширина	Толщина
4х шарн. петля	6	Металл	3.14-А-02	100	15	-	0,5	8,04
Стяжка угловая	18	Металл	2.16-А	20	20	2	0,5	18,1
Стяжка эксцентрик-я	25	Металл	2.3-А-02	70	35	-	0,5	25,12
Полко-держатель	12	Металл	5А-Г	28	12	-	0,5	12,6
Штанго- держатель	2	Пластик	7.4-В-01	-	51	20	0,5	2,01
Втулка	12	Пластик	12.7-А-04	30	14	1	0,5	12,6
Защелка магнитная	4	Металл + пластик	4.11-А-02	46	15,3	13	0,5	4,02
Наконечник	4	Пластик	5.3-Б-05	35	1,5	4	1	4,05
Штанга	1	Металл	7.8-А-01	1170	-	20	0,5	1,005
Ручки	2	Металл + пластик	1.1-Р	300	-	15	0,5	2,01

11. Расчет расхода вспомогательных материалов

К вспомогательным материалам относятся:

1) материалы, применяемые при отделке изделий: миткаль, тик, бязь, марля, вата. (При отделке лаками, красками и полировании поверхности);

2) материалы, применяемые для упаковки и комплектования изделий: оберточная бумага, полиэтиленовые пленки, упаковочные ленты, замки к ленте, ткани для мешков» в которые упаковываются фурнитура и метизы.

Упаковка мебельных изделий производится в пачки весом не более 20 кг одноместно. Стекла и зеркала упаковывают в картон или ящичную тару, предотвращающую повреждение или бой этих комплектующих.

Расчет вспомогательных материалов выполняют на основании технологической документации и заносят в табл.

После расчетов всех основных и вспомогательных материалов на изделие выполняется расчет потребности их на годовую программу.

Расчет основных и вспомогательных материалов на годовую программу

Наименование материала	ГОСТ, ТУ, марка	Единица измерения	Всего материала
			На единицу	На программу
ДСтП	10632-89	м3	0,2478	3133,2
Шпон строганый	2977-82	м2	31,281	688735,3
Материал кромочный	13-771-84	м	69,06	973371,1
Клей
- смола КФЖ(М)	14231-88	кг	9,680	125840
- аммоний хлористый	2210-73	кг	0,0978	1271,4
- клей-расплав	13-540-80	кг	0,121	1573
- нить клеевая термопластичная	13-215-80	кг	0,031	403
Шкурка шлифовальная
- № 25	13344-79	м2	0,31	4030
- № 16	13344-79		0,974	12662
- № 10	13344-79		0,634	8242
- № 4	13344-79		0,241	3133
Лакокрасочное покрытие
- лак НЦ-218	4976-63	кг	8,76/8,18	13880/106340
- растворитель №646	18188-72	кг	0,58	7540
Фурнитура
- 4х шарн. петля	3.14-А-02	шт.	8,04	104520
- стяжка угловая	2.16-А		18,1	235300
- стяжка эксцентрик-я	2.3-А-02		25,12	326560
- полкодержатель	5А-Г		12,6	163800
- штангодержатель	7.4-В-01		2,01	26130
- втулка	12.7-А-04		12,6	163800
- защелка магнитная	4.11-А-02		4,02	52260
- наконечник	5.3-Б-05		4,05	52260
- штанга	7.8-А-01		1,005	13065
- ручки	1.1-Р		2,01	26130
Метизы
- шуруп 16х4	1145-80	кг	0,02171	282,3
- шуруп 16х2,5			0,00583	75,8
- шуруп 25х3			0,00881	105,3
- шуруп 16х4			0,00724	94,2
- винт 30х4	17473-80		0,00916	119,1

Ведомость нормирования трудозатрат через производительность оборудования

Наименование оборудования	Наименование деталей	Формула производительности	Исходные данные
Линия МКШ-1	Стенка задняя левая		lзаг = 2 ,137
	Стенка задняя правая		= 2,137
	Стенки боковые		= 2,137
	Основания		= 1,187
	Двери	Тсм = 480 мин	= 2,037
	Стенка пенала	u = 12 м/мин	= 2,005
	Цоколь	Ку = 0,9	= 0,840
	Щит пенала горизонтальный	Км = 0,9	= 0,549
	Полка пенала		= 0,549
	Щит горизонтальный		= 1,184
Ножницы гильотинные	Стенка задняя левая		-
	Стенка задняя правая		-
	Стенки боковые		-
	Основания		-
	Двери	Тсм = 480 мин	-
	Стенка пенала	T0 = 15 с	-
	Цоколь	Ку = 0,9	-
	Щит пенала горизонтальный	Км = 0,8	-
	Полка пенала	Z = 4 шт	-
	Щит горизонтальный	n = 180 шт	-
Ребросклеивание РС-9	Стенка задняя левая		l = 2 ,147 np = 8
	Стенка задняя правая		= 2,147 = 9
	Стенки боковые		= 2,147 = 4
	Основания		= 1,200 = 8
	Двери	Тсм = 480 мин	= 2,047 = 3
	Стенка пенала	u = 20 м/мин	= 2,015 = 4
	Цоколь	Ку = 0,9	= 0,846 = 1
	Щит пенала горизонтальный	Км = 0,85	= 0,560 = 4
	Полка пенала		= 0,560 = 4
	Щит горизонтальный		= 1,200 = 3

Наименование оборудования	Наименование деталей	Формула производительности	Исходные данные
Линия облицовывания пластей щитов МФП-2	Стенка задняя левая		-
	Стенка задняя правая		-
	Стенки боковые		-
	Основания		-
	Двери	Тсм = 480 мин	-
	Стенка пенала	n = 1	-
	Цоколь	Ку = 0,9	-
	Щит пенала горизонтальный	Tц = 1,5 мин	-
	Полка пенала	mср = 3	-
	Щит горизонтальный		-
Линия опиливания и облицовывания кромок МФК-3	Стенка задняя левая		lщ = 2 ,137
	Стенка задняя правая		= 2,137
	Стенки боковые		= 2,137
	Основания		= 1,187
	Двери	Тсм = 480 мин	= 2,037
	Стенка пенала	l0 = 1,5 м	= 2,005
	Цоколь	Ку = 0,95	= 0,840
	Щит пенала горизонтальный	Км = 0,98	= 0,549
	Полка пенала	u = 15 м/мин	= 0,549
	Щит горизонтальный		= 1,184
Линия шлифования мебельных щитов МПШ-3	Стенка задняя левая		lщ = 2 ,117
	Стенка задняя правая		= 2,117
	Стенки боковые		= 2,117
	Основания		= 1,170
	Двери	Тсм = 480 мин	= 2,017
	Стенка пенала	u = 12 м/мин	= 1,985
	Цоколь	Ку = 0,9	= 0,826
	Щит пенала горизонтальный	Км = 0,9	= 0,535
	Полка пенала	l0 = 0,3 м	= 0,535
	Щит горизонтальный	m = 2	= 1,170

Наименование оборудования	Наименование деталей	Формула производительности	Исходные данные
Сверлильно-присадочный многошпиндельный СГВП-1А	Стенка задняя левая		-
	Стенка задняя правая		-
	Стенки боковые		-
	Основания	Ку = 0,9	-
	Двери	Тсм = 480 мин	-
	Стенка пенала	n = 1	-
	Щит пенала горизонтальный	Tц = 0,2 мин	-
	Щит горизонтальный	Км = 0,7	-
Линия лакирования пластей нитролаком МЛН-1	Стенка задняя левая		l = 2 ,117 Z = 1
	Стенка задняя правая		= 2,117 = 1
	Стенки боковые		= 2,117 = 2
	Основания		= 1,170 = 1
	Двери	Тсм = 480 мин	= 2,017 = 2
	Стенка пенала	m = 4	= 1,985 = 2
	Цоколь	Ку = 0,9	= 0,826 = 12
	Щит пенала горизонтальный	Км = 0,8	= 0,535 = 2
	Полка пенала	u = 10 м/мин	= 0,535 = 2
	Щит горизонтальный		= 1,170 = 3

Кол-во деталей в смену	Время на деталь, час	Кол-во деталей в изделии	Время на изделие, час	Время на 1000 изделий, час
2183,3	0,00366	1	0,00366	3,66
2183,3	0,00366	1	0,00366	3,66
2183,3	0,00366	2	0,00732	7,32
3940,5	0,00203	2	0,00406	4,06
2290,4	0,00349	2	0,00698	6,98
2327,0	0,00344	1	0,00344	3,44
5554,3	0,00144	1	0,00144	1,44
8498,4	0,00094	2	0,00188	1,88
8498,4	0,00094	3	0,00282	2,82
3940,5	0,00203	1	0,00203	2,03
				= 38,73
1036,8	0,00771	32	0,2467	246,7
488,60	0,0164	2	0,0328	32,8
427,60	0,0187	2	0,0374	37,4
1140,2	0,0070	4	0,0280	28,0
874,30	0,0091	4	0,0364	36,4
1793,8	0,0046	4	0,0184	18,4
1157,4	0,0071	2	0,0282	28,2
8680,8	0,0009	2	0,0018	1,80
4371,4	0,0018	4	0,0072	7,20
4371,4	0,0018	6	0,0108	10,8
3060,0	0,0026	2	0,0052	5,20
				= 206,2
Кол-во деталей в смену	Время на деталь, час	Кол-во деталей в изделии	Время на изделие, час	Время на 1000 изделий, час
864	0,00926	16	0,1481	148,1
1843,1	0,00433	2	0,00866	8,66
1843,1	0,00433	2	0,00866	8,66
1843,1	0,00433	4	0,01732	17,32
2497,5	0,00321	4	0,01282	12,82
1895,2	0,00412	4	0,01648	16,48
1915,2	0,00393	2	0,00786	7,86
2864,6	0,00279	2	0,00598	5,98
3271,5	0,00244	4	0,00976	9,76
3271,5	0,00244	6	0,01952	19,52
2497,5	0,00321	2	0,00641	6,41
				= 113,5
965,2	0,00829	2	0,01658	16,58
965,2	0,00829	2	0,01658	16,58
965,2	0,00829	4	0,03316	33,16
1702,8	0,00470	4	0,01880	18,80
1006,8	0,00794	4	0,03192	31,92
1020,9	0,00784	2	0,01596	15,96
2071,8	0,00386	2	0,00772	7,72
2793,8	0,00286	4	0,01144	11,44
2793,8	0,00286	6	0,01716	17,16
1702,8	0,00470	2	0,00940	9,40
				= 178,8

Кол-во деталей в смену	Время на деталь, час	Кол-во деталей в изделии	Время на изделие, час	Время на 1000 изделий, час
1512	0,00529	12	0,0635	63,5
408,12	0,01960	1	0,01960	19,6
408,12	0,01960	1	0,01960	19,6
816,25	0,00980	2	0,01960	19,6
773,50	0,01034	2	0,02064	20,64
856,72	0,00934	2	0,01868	18,68
870,53	0,00919	1	0,00919	9,19
8861,5	0,00090	1	0,00090	0,9
3230,0	0,00248	2	0,00496	4,96
3230,0	0,00248	3	0,00744	7,44
2215,4	0,00361	1	0,00361	3,61
				= 124,22

Располагаемое количество рабочего времени оборудования в году

Наименование оборудования	Число рабочих дней в году	Время кап. ремонта, %	Коэффициент кап. ремонта, К	Продолжительность смен, час	Число смен, i	Станкочасов в году, М
Линия раскроя МРП-1	253	7	0,93	8	1	1882,32
Линия калибрования МКШ-1	253	7	0,93	8	1	1963,28
Ножницы гильотинные	252	3	0,97	8	1	1922,68
Ребросклеивание РС-9	253	5	0,95	8	1	1874,88
Линия облицовывания пластей щитов МФП-2	252	7	0,93	8	1	1882,32
Линия опиливания и облицовывания кромок МФК-3	253	7	0,93	8	1	1878,88
Линия шлифования мебельных щитов МПШ-3	252	7	0,93	8	1	1882,32
Сверлильно-присадочный многошпиндельный СГВП-1А	253	5	0,95	8	1	1879,48
Линия лакирования пластей нитролаком МЛН-1	252	7	0,93	8	1	1889,02

13. Расчет количества оборудования

Для расчета количества оборудования на участке раскроя плитных материалов необходимо знать потребное количество станко-часов на изготовление заготовок основы на 1000 изделий. В приведенном примере за головное оборудование на раскрое плитных материале была выбрана полуавтоматическая линия раскроя «МПР-1» и потребное количествостанко- часов было рассчитано через элементы времени ,настоящего пособия для станка «ЦТМФ», являющегося основным в линии «МРП-1».

Для расчета потребности оборудования на всех остальных участках технологического потока необходимо определить трудозатраты на каждом станке или линии через производительность оборудования. Формулы для расчета производительности оборудования по каждому оборудованию находят в «Справочнике мебельщика» [15] или в прил. 1 данного пособия. Расчеты ведутся по каждой заготовке или детали изделия, определяется время, необходимое для изготовления каждой из них, а затем время суммируется на 1 изделие. Затем это суммарное время умножают на 1000 и получают трудозатраты на 1000 изделий.

Результаты расчетов заносят в ведомость.

Расчет количества оборудования (n, шт.) производится по формуле:

где N - количество выпускаемых изделий в год; Т - потребное количество станко-часов на обработку заготовок для 1000 изделий; М- предполагаемое количество станко-часов в году, которое определяется по формуле:

где - число рабочих дней в году; - число смен в сутках, принятое для данного случая; К- коэффициент, учитывающий время капитального ремонта оборудования. определяют по формуле:

где = 104 дня - число выходных дней; = 8 дней - число праздничных дней.

Число выходных и праздничных дней может меняться в зависимости от распоряжения власти.

Для определения коэффициента К, учитывающего сложность и продолжительность капитального ремонта, все оборудование, используемое в мебельном и столярном производстве, делят условно на три группы:

1-я группа. Станки позиционные: прирезные, торцовочные, ленточнопильные, фуговальные, рейсмусовые, фрезерные, сверлильные, шлифовальные. Станки для обработки шпона, сборочные ваймы и т. д. Для станков этой группы установлено время капитального ремонта - 3 % от годового фонда рабочего времени.

2-я группа. Станки повышенной сложности: 4-сторонние продольно-фрезерные станки, сверлильно-присадочные, шлифовальные широколенточные, обрабатывающие центры, прессы для склеивания щитов из брусков натуральной древесины и др.

Для оборудования этой группы установлено время капитального ремонта - 5 % от годового фонда рабочего времени.

3-я группа. Линии автоматические и полуавтоматические в мебельном и столярном производстве.

Для оборудования этой группы установлено время капитального

ремонта - 7 % от годового фонда рабочего времени.

Теперь можно подсчитать М - располагаемое количество станко-часов в году по каждому из выбранных станков или линий. Данные расчетов заносим в табл.

Расчет площади оборудования и рабочих мест

Наименование оборудования	Кол-во оборудования	Площадь оборудования, м2	Кол-во рабочих мест	Площадь рабочих мест, м2	Общая площадь оборудования, м2
Линия раскроя МРП-1	1	178,8	4	3,6	182,4
Линия калибрования МКШ-1	1	65,4	2	1,8	67,2
Ножницы гильотинные	1	7,83	2	1,8	9,63
Ребросклеивание РС-9	2	3,77	2	1,8	9,34
Линия облицовывания пластей щитов МФП-2	1	106,2	2	1,8	108,0
Линия опиливания и облицовывания кромок МФК-3	1	271,4	2	1,8	273,2
Линия шлифования мебельных щитов МПШ-3	1	36,3	2	1,8	38,1
Сверлильно-присадочный многошпиндельный СГВП-1А	1	42,5	2	1,8	44,3
Линия лакирования пластей нитролаком МЛН-1	1	220,5	2	1,8	222,5
					= 954,5

14. Расчет площади цеха

Площадь цеха определяется по формуле

где - производственная площадь цеха. Она включает: площадь, занимаемую оборудованием, + сумму площадей рабочих мест обслуживающего персонала + площадь проездов и проходов в цехе.

- площадь бытовых помещений. Сюда входят площади гардеробных, умывальников, туалетов, душевых и других помещений:

- это сумма площадей сырьевых и промежуточных складов (подстопных мест) до и после каждого станка или линии, предназначенная для межоперационного запаса заготовок или деталей.

Площадь, занятая оборудованием, определяется из технической характеристики данного станка или линии.

Площадь одного рабочего места принимается равной 0,9

После нахождения рабочей площади, т. е. занятой оборудованием и рабочими местами, находим производственную площадь с учетом проходов и проездов:

Расчет площади бытовых помещений ведется через коэффициент 0,2.

Расчет площадей складов выполняется по формуле

где П - производственная программа (количество изделий (шт.) в час) определяется:

где N - годовая программа (шт.); n - число заготовок или деталей в изделии; М- располагаемое количество станко-часов в году; - площадь наибольшей детали в изделии, ; - время хранения на складе, час; - число заготовок в стопе, шт.

Время хранения на складе t принимается для склада хранения и выдержки после облицовывания 16 часов, а для всех остальных участков - по 1 часу.

Время хранения запаса сырья перед раскройным станком (ДСтП) принимается из расчета на 2 смены.

Число заготовок в стопе определяется из высоты стопы (0,8-1,2 м) и толщины деталей или заготовок.

После расчетов площади каждого из складов определяется общая площадь складов. Затем определяется общая площадь цеха.

По общей площади цеха и технологическому процессу определяется длина и ширина цеха; при этом необходимо учитывать, что длина и ширина цеха должны быть кратны модулю строительному, равному 6 м.

Расчет площадей складов

Наименование оборудования	Производственная программа	Площадь наибольшей детали, м2	Занимаемая площадь перед станком, м2	Занимаемая площадь после станка, м2
Линия раскроя МРП-1	110,5	2,611	17,86	6,411
Линия калибрования МКШ-1	105,94	2,611	6,411	6,411
Ножницы гильотинные	110,2	2,623	6,423	6,423
Ребросклеивание РС-9	108,5	2,623	6,423	6,423
Линия облицовывания пластей щитов МФП-2	110,94	2,623	6,423	19,23
Выдержка				103,0
Линия опиливания и облицовывания кромок МФК-3	110,5	2,544	6,423	5,86
Линия шлифования мебельных щитов МПШ-3	110,7	2,544	5,86	5,86
Сверлильно-присадочный многошпиндельный СГВП-1А	110,2	2,544	5,86	5,86
Линия лакирования пластей нитролаком МЛН-1	107,3	2,544	5,86	5,86
				= 238,9

Технология мебельного производства.

В современном производстве используют мебельные щиты в качестве основы которую используется плитные матерьялы (ДСтП, МДФ, фанера) либо склеенные щиты из делянок натуральной древесины с облицовыванием их различной отделкой.

В качестве основы мебельных щитов в курсовом проекте используется шлифованная ДСтП ГОСТ 10632.2007 толщиной 16 мм. Класс эмиссии 1 не более 10 мл.гр /м формальдегида.

В качестве задней стенки используется ДВП отделанная и облицованная.

В последние годы стали широко применятся мебельные щиты из ламинированной ДСтП т.е. облицованной синтетическими пленкам, что резко сокращает затраты и значит сокращает технологический процесс.

В курсовом проекте по производству корпусной мебели облицовывание мебельных щитов выполняется строганным шпоном по ГОСТ 2977 - 82 .

Производственный процесс изготовления мебельных щитов начинается с 3 отдельных потоков (участков):

I Раскрой и подготовка основы к облицовыванию пластей.

II Раскрой строганного шпона и изготовление облицовок .

III Подготовка рабочего раствора клея

I - поток подготовка основы.

Плиты (ДСтП или МДФ) в пакетах завозят в мебельный цех на участок раскроя технологическим транспортером на участок, где укладываются в стопы для дальнейшей переработки.

На участке раскроя плит первым станком является форматно-раскроечный станок или линия раскроя в зависимости от производственной мощности цеха.

Перед раскроечным станком должен быть суточный запас плит для того чтобы температура плит и помещение цеха были одинаковыми.

Раскрой плиты ДСтП выполняептся на одинацатипильном станке ЦТМП заготовки выкладываются в пакеты и транспортируется на следущий станок.

Следующая технологическая операция называется калибрование основы с двух сторон (снятие с каждой стороны 0,5 мм) - эта технологическая операция выполняется на линии калибрования методом шлифования МКШ.

МКШ - состоит из подающего устройства первого шлифовального станка двухстороннего, где используется для калибрования в качестве режущего инструмента шлифовальной шкурки №25.

Промежуточный рольганг после него второй широколенточный шлифовальный станок на котором в качестве режущего инструмента, шлифовальная шкурка №16.

Оба эти станка в общей сложности снимают с каждой пласти по 0,5 мм матерьяла. Линия заканчивается выносным рольгангом с которого укладывается заготовки в стопу. Толщина черновых заготовок после обработки 15 мм.

После калибрования заготовки основы транспортируется к линии облицовывания пластей мебельных щитов МФП или АКДА 4938.

Технолог перед тем как дать задание на раскрой плит разрабатывает технологическую карту раскроя при этом процент полезного выхода черновых заготовок из сырья для ДСтП не менее 92 %, для ДВП 90 %.

Если в изделии имеется задняя стенка ДВП, раскрой листов ДВП осуществляется на этой же линии МРП 1.

II участок подготовки облицовок.

На втором участке необходимо изготавливать на каждый мебельный щит по две облицованные пласти из строганного шпона различных пород.

Сырье в виде пачек строганного шпона различных размеров, завозится в цех технологическим транспортером, к раскроечному станку.

Основным оборудованием для раскроя пачек шпона является гильотинные ножницы различных типов. Выбор типа такого станка зависит от максимальной длинны черновой заготовки облицовок входящих в изделие. Из отечественных используются гильотинные ножницы НГ - 18 или НГ - 30.

Гильотинные ножницы выполняют раскрой шпона поперек волокн, а затем обрезаются продольные кромки с двух сторон.

При надлежащей подготовке ножа при хорошем техническом состоянии механизма продольной боковой кромки при обрезке имеют высокое качество позволяющие соединять делянки шпона и облицовкой без зазора. Если гильотинные ножницы не обеспечивают необходимые качества кромки, то на данном участке используют кромко-фуговальный станок КФ -9 на котором, сдвоенной фрезерной головкой фрезеруются кромки пачки заготовок обеспечивается необходимая прямолинейность и точность.

Пачки заготовок шпона с обработанными кромками транспортируются к ребросклеивающим станкам, где делянки шпона соединяются на ребро между собой с помощью термопластичной нити.

Способов соединения делянок шпона очень много в том числе гуммированной лентой.

Склеивание на ребро намазыванием ребер делянок клеем.

Соединение делянок между собой с помощью термопластичной нити РС-9.

Станок РС-9 позволяют на ходу соединять делянки шпона на ребро накладывается на одну пласть облицовки термопластичную нить в виде зигзага.

Термопластичная нить имеет диаметр 0,35 мм поступающей в бобинах основной нити является склеенная нить на которой толстый слой термопластичного клея.

Термопластичная нить специальным устройством подается в зону элеектронагрева, где очень быстро нагревается до температуры 280 градусов, затем специальное устройство наносит ее зигзагом на пласть в зоне соединения кромок, все это делается на ходу в станке.

Нить быстро охлаждается до 80 градусов и прилипает к поверхности делянок шпона, обеспечивая необходимую прочность соединения.

Полученные в результате заготовки облицовок, транспортируется в пачках к началу облицовывания пластей типа МФП и АКАД и938, заготовки основы намазывается клей.

III участок подготовка клея.

В основном в отечественном мебельном производстве для облицовывания пластей используются клеи на основе кфс кфж-(м).

Смолы поставляются на предприятие или изготавливаются на нем с определенными параметрами:

1. ВЗ -4- вязкость

2. Рн - кислотность

3. Наличие сухого остатка

4. Срок годности и др

Клей выпускается по ГОСТ 14231.78.

Облицовывание пластей мебельных щитов выполняется горячим или холодным способом.

Горячий способ предусматривает индексацию по времени, но требует специального оборудования прессование с обогревом плит или других видов оборудования.