Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

ФГБОУ ВПО "ВОСТОЧНО-СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИЙ И УПРАВЛЕНИЙ"

Кафедра "Производство строительных материалов и изделий"

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту: "Вяжущие вещества"

на тему: "Цех обжига цементного завода по мокрому способу"

Проектировал: студент группы 339-1

Хандажапов В.А.

План

Введение

1. Характеристика выпускаемой продукции

2. Выбор сырьевых материалов для производства ПЦ

2.1 Обоснование технологической схемы производства ПЦ

2.2 Цех подготовки сырья

2.3 Определение режима работы предприятия и расчет материального баланса

2.4 Выбор оборудования и компоновка поточной линии производства

2.5 Расчет емкости складов и бункеров

3. Технико-экономические показатели

4. Контроль производства и качества готовой продукции

5. Расчет вращающейся печи

6. Мероприятия по технике безопасности, охране труда и защите окружающей среды

Список используемой литературы

Введение

Среди строительных материалов цементу принадлежит ведущее место. В современной строительной практике роль цемента в выпуске новых прогрессивных материалов и изделий для полносборного домостроения постоянно возрастает. Его применяют для изготовления монолитного и сборного бетона, железобетона, асбестоцементных изделий, строительных растворов, многих других искусственных материалов, скрепления отдельных элементов (деталей) сооружений, жароизоляции и др. Крупными потребителями цемента являются нефтяная и газовая промышленность. Цемент и получаемые на его основе прогрессивные строительные материалы успешно заменяют в строительстве дефицитную древесину, кирпич, известь и другие традиционные материалы.

В разных странах мира продолжаются разработки новых компонентов для цемента, которые должны улучшить и изменить его свойства. Созданы добавки, значительно повышающие стойкость цемента и материалов на его основе к воздействию высоких и низких температур, влажности и механических нагрузок. Активно изучаются возможности создания материала, который сможет на молекулярном уровне "подстраиваться" под изменения погодных условий и режимов эксплуатации. Цементы нового поколения, например, позволят производить бетон из растительных ингредиентов и отказаться от применения традиционной металлической арматуры. Цемент в стиле "хай-тек" можно будет использовать в качестве идеального теплоизолирующего и звукопоглощающего материала, а также применять его при строительстве новых типов зданий, которые смогут обеспечивать себя энергией и водой. Внедрение новых научных достижений позволит цементу в ближайшей перспективе сохранить титул самого востребованного материала для строительства. Этому также способствует строительный бум в нашей стране. Стоить отметить что состояние цементной промышленности в нашей стране приводит к некоторым трудностям, для решения этих проблем был организован "Круглый стол", посвященный ситуации на отечественном цементном рынке, состоявшийся в пресс-клубе РИА "Новости". В рамках этой представительной встречи был рассмотрен целый комплекс проблем, связанных с влиянием дефицита цемента на рост объемов строительства, состоянием цементной промышленности в России и возможными вариантами выхода из цементного тупика. Причем было замечено, что участники дискуссии все же старались избегать произносить фразу "цементный кризис".

В обсуждении приняли участие начальник Управления контроля промышленности Федеральной антимонопольной службы (ФАС России) Алексей Ульянов, генеральный директор Российского Союза строителей Михаил Викторов, директор аналитического управления инвестиционной группы "Антанта ПиоГлобал" Георгий Иванин, старший научный сотрудник Научно-исследовательского института цементной промышленности Яков Крайчук, президент Ассоциации строителей России Николай Кошман, заместитель руководителя закрытого акционерного общества "Интеко" по Национальному проекту "Доступное жилье" Вадим Догадайло и руководитель блока промышленности строительных материалов ЗАО "Интеко" Михаил Богуш. Открыл "круглый стол" начальник Управления контроля промышленности Федеральной антимонопольной службы Алексей Ульянов. По его словам, Федеральная антимонопольная служба занимается цементом давно и достаточно системно. Три года назад было возбуждено дело в отношении компании "Евроцемент групп", которое после серии судебных разбирательств закончилось подписанием мирового соглашения о признании вины этой компании и выплатой в бюджет суммы, превышающей 10 млн. долларов - 267 млн. рублей. На сегодняшний день - это крупнейший антимонопольный штраф, выплачиваемый какой-либо российской компанией.

Подписание мирового соглашения дало толчок новому этапу в развитии цементной отрасли в целом, потому что ФАС предписала компании начать биржевую торговлю. Этот эксперимент, можно сказать, удался, потому что сегодня в торгах участвуют уже около десяти производителей цемента, и более 20 % объемов произведенного цемента в России проходит через биржу. Конечно, возникает вопрос о ценах, и факт, что в 2009 году рост цен составил порядка 80 %, не может не беспокоить. С другой стороны, сокращение поставок цемента не наблюдается, напротив, по предварительным итогам цементная промышленность демонстрирует десятипроцентный рост. Таким образом, производство стройматериалов в целом, и цементная отрасль в частности, наряду с машиностроением выступают сегодня одним из локомотивов роста промышленности в России.

Очевидно, что сейчас есть смысл сконцентрироваться на решении системных структурных вопросов, то есть лечить не симптомы, а заболевание, в чем ФАС активно участвует.

О том, что ФАС всерьез занялась цементной промышленностью, говорит сам факт наличия развернутой программы вывода этой отрасли из кризиса. Намечено десять основных вопросов, на которые необходимо обратить самое пристальное внимание. Создание самостоятельных программ по развитию промышленности строительных материалов и цементной отрасли в рамках Национального проекта "Доступное и комфортное жилье - гражданам России". По словам А. Ульянова, некоторые решения были приняты, но в целом отрасль оказалась забытой. Эту проблему нужно решать, и особенно она остро встает в связи с реализацией проекта "Сочи-2014". Меры во внешнеторговой политике, отмена ввозных пошлин на цемент. По инициативе ФАС ввозная таможенная пошлина на цемент была отменена в конце декабря 2009 года сроком на девять месяцев. Наряду с этим ФАС предлагает ввести запретительные вывозные пошлины на цемент по примеру экспортных пошлин на нефтепродукты. То есть чтобы в тот же Казахстан цемент из России не перетекал, что имеет место быть сейчас. Конечно, пошлина в 5-10 %, может быть, и не будет сильно влиять на рост цен, но тем не менее определенный психологический и экономический эффект это окажет. Контроль за инвестиционной программой крупнейших производителей цемента, прежде всего тех, кто занимает доминирующее положение на рынке. Анализ показывает, что в России существуют три межрегиональных крупных центра по производству цемента - это Европейская часть, где доминирует "Евроцемент"; Сибирь, где доминирует группа "Сибирский цемент", и южная часть Дальнего Востока, где доминирует группа "Спасскцемент". ФАС считает, что необходимо ввести жесткий контроль за реализацией инвестиционных программ этих компаний, с тем чтобы прибыли шли на обновление, модернизацию и увеличение выпуска продукции.

Сейчас в отрасли реализуется более пятидесяти проектов по модернизации и строительству заводов, интерес к этой отрасли растет, и сегодня только ленивый в России не объявил о том, что он хочет заниматься цементом. Тот факт, что на аукционе в Ростовской области выставленный за 1, 8 млн. рублей участок ушел по цене 700 млн. рублей, говорит о многом.

* Совершенствование биржевой торговли цементом. Пока нормативной базы в этой области не существует, но ФАС предписала тем биржам, которые осуществляют торговлю цементом, определенные правила игры. К ним относятся приостановка торгов при росте цены более чем на 15 %, количество участников торгов не менее десяти, число сделок не менее десяти и еще целый ряд более специфичных биржевых пунктов. К сожалению, Федеральная Служба по финансовым рынкам, в ведении которой находится регулирование биржевой торговли, в данном случае от этого процесса устранилась, и работу ФАС, по сути, ведет в одиночку.

* Решение сырьевых внутриструктурных проблем. Речь идет о том, что зачастую компании, которые хотят инвестировать в отрасль, сталкиваются с тем, что, выигрывая аукцион на недра, обнаруживают, что земля над этими недрами скуплена близкими к региональным или местным администрациям структурами. Такого быть не должно, и здесь определенные меры будут приняты.

На этой ноте "круглый стол" подошел к концу. Не все проблемы, конечно, были решены, но радует то, что за один "круглый стол" садятся люди, заинтересованные в развитии отечественной цементной отрасли. Значит, диалог еще продолжится, положительное решение будет принято, заработают программы, и мы перестанем вскоре упоминать всуе и цементный кризис, и цементный тупик.

1. Характеристика выпускаемой продукции

Портландцементом ГОСТ 10178-85 называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе и представляющее собой продукт тонкого помола клинкера, получаемого в результате обжига до спекания искусственной сырьевой смеси, состав которой обеспечивает преобладающее содержание в клинкере силикатов кальция (70-80 %).

Портландцемент по составу отличается от клинкера, так как при помоле к нему добавляют гипс, чтобы замедлить сроки схватывания и улучшить некоторые другие свойства. Содержание гипса ограничивается допустимым общим содержанием в портландцементе ангидрида серной кислоты (SO 3), которое на ГОСТ 10178-85 должно быть не менее 1,5 и не более 3,5 %. Кроме того, допускается введение при помоле в состав портландцемента, без изменения его наименования, до 15 % активных материальных добавок или гранулированных доменных шлаков. В состав портландцемента вводят и небольшое количество (до 1 %) некоторых добавок для интенсификации процесса помола и улучшения отдельных свойств готового продукта. Однако свойства портландцемента при одной и той же удельной поверхности определяются главным образом составом клинкера, а не добавок; последние могут лишь несколько влиять на них.

Состав портландцемента клинкера характеризуется:

1. Содержанием отдельных оксидов;

2. Соотношениями между главнейшими оксидами, выражающимися различными коэффициентами и модулями, и содержанием клинкерообразующих соединений - клинкерных материалов.

Растущий дефицит в строительстве вяжущих веществ, в частности портландцемента, заставил ученых и практиков искать пути снижения его расхода в растворах и бетонах без ухудшения их свойств. Эффективные смешанные вяжущие с использованием местных материальных ресурсов были разработаны в Казанском инженерно-строительном институте. Вяжущие получали путем повторного помола рядовых портландцементов с грубодисперсными минеральными порошками природного и искусственного происхождения, такими, как речной песок, доломитовая и известняковая мука, формовочная смесь, зола ТЭЦ. Механохимическая активация поверхности цемента и минеральной добавки позволяет повысить прочность портландцемента на 20...24 %. Эффект увеличения прочности может быть усилен введением суперпластификаторов. Цементно-песчаные растворы и мелкозернистые бетоны, полученные на смешанных вяжущих, дали хорошие результаты.

Зола электрофильтров и золошлаковые смеси из отвалов - эффективный компонент сырьевой смеси при производстве портландцементного клинкера для замены глинистого и карбонатного компонентов или как корректирующая добавка.

Известен метод Л. Триефе для получения вяжущего из расплава известняка и золы, резко охлаждаемого водой, который затем подвергается помолу и сушке. Этот метод позволяет уменьшить количество известняка до одной трети, отказаться от глины и известняка при получении цемента.

Химический состав, масс. %: СаО - 63-66; SiO2-21-24; Al2O3-4-8; Fe2O3-2-4; MgO -0.5-5; SO3-1-3.5; CaOсв -не >1; Na2O+K2O- не >1; TiO2-0,2-0,5; P2O5-0,1-0,3.

Минералогический состав, масс. %:

- 3 СаО · SiO2 (алит) - 45-60 - высокая скорость набора прочности и высокая прочность;

- 2 СаО · SiO2 (белит) - 18-25 - медленная скорость набора прочности и высокая прочность;

- 3 СаО · Al2O3 (целит) - 4-8-высокая скорость набора прочности и низкая прочность;

- 4 СаО · Al2O3 · Fe2O3 (браунмиллерит) - 8-15-средняя скорость набора прочности и средняя прочность;

2. Выбор сырьевых материалов для производства ПЦ

Для получения портландцемента применяют, главным образом, карбонатные и глинистые породы. Кроме того, в качестве сырьевых материалов можно использовать и другие природные виды сырья, а также искусственные материалы, получаемые в виде отходов тех или иных производств. К ним основные и кислые доменные шлаки, отход, получаемый при производстве глинозема, белитовый (нефелиновый) шлам, отходы от переработки горючих сланцев, зола и др. Помимо основных сырьевых материалов в производстве портландцемента используют и различные корректирующие добавки.

Карбонатные породы.

Для производства портландцемента можно применять различные виды карбонатных пород, как - то: известняк, мел, известковый туф, известняк - ракушечник, мергелистый известняк, мергель и т. п. Во всех этих горных породах наряду с углекислым кальцием, главным образом в виде кальцита, желательно тонкодисперсного, могут содержаться примеси глинистых веществ, доломита, кремнезема, гипса и ряда других. Глину в производстве портландцемента всегда добавляют к известняку, поэтому примесь в нем глинистых веществ желательна. Примеси доломита и гипса в больших количествах вредны. Содержание MgO и SO3 в известковых породах должно быть ограничено. Кварцевые зерна затрудняют производственный процесс.

Глинистые породы.

Из глинистых пород используют обычно глину, суглинок, глинистый сланец, мергелистую глину, лесс, лессовидный суглинок. Глины характеризуются значительным содержанием тонких частиц размером менее 0,001 мм. Они состоят из глинистого вещества и примесей. Первое представляет собой либо один глинистый минерал (мономинеральные глины), либо смесь различных минералов (полиминеральные глины). Глинистое вещество - это в основном гидроалюмосиликаты m Al2O3 * n SiO2 * p H2O, где значения коэффициентов при окислах для отдельных глинистых минералов различны. В кристаллическую решетку гидроалюмосиликатов могут также входить K, Na, Mg, Ca, Fe. Известен ряд групп глинистых минералов: каолинитовая Al2O3 * 2SiO2 * 2H2O, галлуазитовая Al2O3 * 2SiO2 * 4H2O, монтмориллонитовая Al2O3 * 3-5 SiO2 * n H2O, монотермитовая 0,2 К 2О * Al2O3 * 3SiO2 1,5H2O (вместо калия в монотермит могут входить Na, Mg, Ca), гидрослюды - в виде железистых соединений, кварца. Карбонатов кальция и магния, гипса, полевого шпата и ряда других веществ.

Сырьем для производства портландцемента служат различные виды глин, поскольку обычно используют глины, залегающие вблизи месторождения карбонатных материалов. Чаще других применяют гидрослюдистые и монтмориллонитовые глины, реже каолинитовые и др.

Глинистые породы содержат нужные производства портландцемента кислотные оксиды SiO2, Al2O3 и Fe2O3, в известняках находится основной оксид СаО. Главным признаком пригодности глины для производства портландцемента, являются значения ее силикатного и глиноземного модулей, которые определяют величину этих модулей в портландцементе, так как карбонатный компонент сырьевой смеси обычно содержит немного глинистых примесей.

Карбонатное и глинистое (алюмосиликатное) сырье должно быть возможно более однородным по составу и структуре, не содержать включений крупных зерен кварца и других обломочных пород, затрудняющих помол сырья и трудно усваиваемых в процессе обжига.

Белитовый шлам.

Получаемый в виде отхода при производстве из нефелинов глинозема белитовый (нефелиновый) шлам по составу занимает промежуточное положение между портландцементом и основным доменным шлаком. Белитовый шлам полностью заменяет глинистый компонент и в значительной степени карбонатный. Он поступает на завод в тонкоизмельченном виде, что сокращает затраты на помол сырья. Белитовый шлам по сравнению с известняком представляет собой декарбонизированный материал, содержащий до 85 % двухкальциевого силиката, что значительно облегчает обжиг, увеличивает производительность печей и снижает расход топлива.

Орректирующие добавки.

В качестве добавок, корректирующих значения силикатного и глиноземного модулей, применяют различные материалы. Чтобы увеличить содержание в сырьевой смеси Fe2O3, используют колчеданные огарки, колошниковую пыль, железную руду. Обе эти добавки богаты окисью железа. Для повышения содержания SiO2 употребляют трепел, диатомит, опоку, маршалит, кварцевый песок, а для повышения содержания Al2O3 - боксит и богатые глиноземом маложелезистые глины. Чаще всего используют железосодержащие корректирующие добавки.

К основным техническим свойствам портландцемента относят - плотность и объёмную насыпную массу, тонкость помола, сроки схватывания, равномерность изменения объёма цементного теста и прочность затвердевшего цементного раствора.

Плотность цемента находится в пределах 3.0-3.2 г/см3, объемная насыпная масса в рыхлом состоянии составляет 900-1100 кг/м3 и до 1700 кг/м 3 - в уплотнённом.,

Тонкость помола характеризует степень измельчения цемента и устанавливается ситовым анализом (просеиванием через определённые сита). Более точный характеристикой степени измельчения цемента является его удельная поверхность, т.е. поверхность всех зёрен, содержащихся в 1 г цемента. Тонкость помола в значительной степени влияет на прочность цементного камня. Чем более тонко измельчён цемент (до известного предела), тем выше прочность цементного камня.

В соответствии с требованиями ГОСТ 10178-62 тонкость помола должна быть такой, чтобы через сито №008 проходило не менее 85 % от всей навески портландцемента. Удельная поверхность обычного портландцемента находится в пределах 2000-3000 см2/г и 3000-5000 см2/г - быстротвердеющих и высокопрочных цементов.

Сроки схватывания цементного теста (цемент + вода) зависят от тонкости помола, минерального состава и водопотребности цемента. При этом водопотребность характеризуется количеством воды в процентах от массы цемента, необходимой для получения теста нормальной густоты, т.е. определённой подвижности (24-28 %).

В соответствии с указанными стандартам начало схватывания должно наступать не ранее 45 минут, а конец не позднее 12 часов. За начало схватывания принимают время, прошедшее от начала затворения цемента водой до начала загустевания цементного теста: а за конец - время от начала затворения теста до полной потери им пластичности.

С повышением температуры схватывания цементного теста ускоряется, с понижением - замедляется.

За период схватывания, которое завершается относительно быстро (несколько часов), следует продолжительный процесс превращения цементного теста в цементный камень.

Согласно заданию к курсовому проекту, я выбрал сырьевые материалы мел и глину. производство портландцемент технологическая оборудование

2.1 Обоснование технологической схемы производства ПЦ

Процесс производства портландцемента состоит из ряда технологических операций, которые можно разделить на два самостоятельных комплекса. В первый комплекс входят операции по производству клинкера, второй комплекс операций охватывает измельчение клинкера совместно с гипсом и другими добавками, т. е. приготовление портландцемента.

Получение клинкера - наиболее сложный и энергоемкий процесс. Он требует больших капитальных и эксплуатационных затрат. Стоимость клинкера в стоимости портландцемента достигает 70-80 %. Этим определяется требование максимально экономить клинкер, заменяя его по возможности гидравлическими добавками и шлаками, а также изыскивать пути более полного использования клинкерной составляющей в цементе.

Получение портландцементного клинкера складывается из следующих основных технологических операций:

* подготовки сырьевых материалов для обжига;

* подготовки топлива;

* обжига сырьевых материалов (получение клинкера).

Этим операциям предшествует добыча сырьевых материалов в карьерах.

Цементные заводы строят, как правило, вблизи месторождений основных сырьевых материалов - известняка и глины. В этом случае уменьшаются транспортные затраты и отпадает необходимость создавать большие запасы сырья на площадке завода. В исключительных случаях, а также при необходимости улучшить качество сырьевой смеси цементные заводы получают сырьевые материалы с отдаленных месторождений.

Залежи известняка располагаются под слоем вскрышной породы, высота которой может достигать 5 м и более. Вскрышу, которая на отечественных месторождениях составляет в среднем 1-1,5 м, удаляют экскаваторами, бульдозерами, а также гидромеханическим способом с помощью гидромониторов.

В зависимости от мощности (высоты слоя) известняк разрабатывают одним или несколькими уступами высотой 10-15 м каждый. Первичное рыхление пласта известняка производят взрывом. При этом заряд закладывают в специально пробуренную скважину глубиной, соответствующей высоте уступа, и диаметром 150-200 мм.

Куски взорванной породы размером до 1000 мм в поперечнике грузят экскаватором на транспортные средства и отправляют на завод. Более крупные куски предварительно разбивают при помощи ручных пневматических перфораторов. В качестве транспортных средств для перевозки известняка используют вагонетки, платформы, самосвалы. Кроме того, в зависимости от местных условий применяют ленточные транспортеры и воздушно-канатные дороги.

Глину разрабатывают с помощью экскаватора или гидромеханическим способом. Транспортируют ее теми же средствами, что и известняк, или посредством гидротранспорта. Если глину добывают гидромеханическим способом, образующийся при размыве пласта глины глиняный шлам перекачивают на завод. Если же глину добывают экскаваторами, а подают на завод гидротранспортом, то в карьере устанавливают глиноболтушки, в которых глина распускается, а затем в виде шлама перекачивается на завод. Таким же способом можно добывать и транспортировать мягкий известняковый компонент (мел).

Обычно на территории завода не организуют запасов известняка и глины. Однако на заводах большой мощности, и особенно при суровых климатических условиях, рекомендуется создавать запасы материалов на случай непогоды, сильных морозов или поломки оборудования и транспортных средств.

Основная задача комплекса клинкерного производства - это получение из сырьевых материалов клинкера заданного минералогического состава. Для этого необходимо, чтобы окислы сырьевых материалов - глины и известняка - наиболее полно прореагировали между собой и образовали клинкерные минералы. Качество и скорость реакции этого процесса зависят от степени измельчения (дисперсности) компонентов сырьевой смеси и ее однородности (гомогенности).

Измельчают материалы, а затем их перемешивают или в присутствии воды, или в сухом виде. В зависимости от этого различают два основных способа производства портландцемента - мокрый и сухой. При мокром способе подготовка и смешивание сырьевых материалов осуществляются в присутствии воды, а при сухом способе материалы измельчают и смешивают в сухом виде.

Каждый из этих способов имеет свои положительные и отрицательные стороны. Например, в присутствии воды облегчается измельчение материалов и проще достигается однородность смеси, но расход тепла на обжиг сырьевой смеси при мокром способе на 30-40 % больше, чем при сухом. Кроме того, значительно возрастает необходимая емкость печи при обжиге "мокрой" сырьевой смеси (шлама), так как значительная часть ее выполняет функции испарителя воды. К тому же, при сухом способе производства цемента значительно снижаются выбросы углекислого газа в атмосферу.

Результаты технико-экономического анализа мокрого и сухого способов производства портландцемента определили возникновение третьего - комбинированного способа. Сущность его заключается в том, что сырьевую смесь подготовляют по мокрому способу, затем смесь максимально обезвоживают (фильтруют) на специальных установках и в виде полусухой массы обжигают в печи. Таким образом, комбинированный способ производства портландцемента сочетает в себе преимущества мокрого и сухого способов. При этом способе почти на 30 % снижается расход топлива и примерно на 10 % капитальные затраты по сравнению с мокрым способом. Однако на 10-15 % возрастает трудоемкость производства и на 15-20 % повышается расход электроэнергии.

Выбор способов производства портландцемента определяется рядом факторов технологического и технико-экономического характера: свойствами сырья, его однородностью и влажностью, наличием достаточной топливной базы в районе строительства и др.

При природной влажности сырья более 8-10 % оказывается целесообразным мокрый способ, поскольку если в этом случае применять сухой способ, то потребуется затратить большое количество топлива на испарение воды. Мокрый способ оказывается более выгодным и при использовании двух мягких компонентов (глины и мела), так как измельчение их легко достигается разбалтыванием в воде.

Рис. 2.1. Структурная схема производства цемента по мокрому способу

2.2 Цех подготовки сырья

В производстве цемента мокрым способом применяется такая технологическая схема. Из карьеров поступает твёрдый известняк кусками различного размера. В производственных дробильных агрегатах эти куски подвергаются двум или трём стадиям дробления до той степени, пока основная масса твёрдого известняка не будет достигать определённого размера кусочков до 8-10 мм. К примеру Щековые дробилки на начальной стадии известняк проходит двухстадийное дробление в начале в щековой дробилка с простым качанием щеки. (рисунок).

Рисунок 2.5.1

При вращении эксцентрикового вала 4 поднимается и опускается основание шатуна 5. При этом распорные плиты 9 и 10 изменяют угол своего наклона, в результате этого происходит качание подвижной щеки 2 вокруг оси 3. Камень, загружаемый в пространство между неподвижной 1 и подвижной 2 щеками, подвергается дроблению. При отходе щеки в первоначальное положение раздавливаемые куски выпадают из дробилки через выходную щель. Изменяя размер этой щели, можно регулировать крупность дробления.

Масса, состоящая из кусков небольшого размера, проходит заключительное дробление на вальцовых дробительных агрегатах. Валковые дробилки применяют преимущественно для вторичного дробления нерудных строительных материалов средней и высокой прочности, а также для предварительного измельчения глин в кирпичном производстве.

Рис. 1. Валковая дробилка: 1 - рама; 2, 11 - подшипники; 3 - неподвижный валок; 4 - рифленый бандаж; 5 - загрузочный бункер; 6 - подвижный валок; 7 - гладкий бандаж; 8 - кожух; 9 - предохранительные кольца; 10 - пружина; 12, 14 - вал; 13 - регулировочные планки; 15, 17 - шестерни; 18 - приводной вал; 19-шкив

Валковые дробилки в основном применяют для вторичного дробления (среднего и мелкого). Их обычно используют при дроблении известняка, мергеля, мела, угля, глинистого сланца, шлака, полевого шпата, а также для измельчения (с одновременным раздавливанием) вязких и влажных материалов, например, глин. На предприятиях цементной промышленности валковые дробилки применяют главным образом для измельчения мягких пород - мергеля, глины, мела.

Валковые дробилки отличаются многообразием конструктивных решений в зависимости от вида обрабатываемого сырья. Классифицируют их по следующим основным признакам.

По методу установки валков: дробилки с одной парой подвижных и другой парой неподвижных подшипников; дробилки с подвижно установленными подшипниками; дробилки с двумя закрепленными подшипниками.

По конструкции валков: дробилки с гладкими валками; дробилки с ребристыми валками; дробилки с зубчатыми валками; дробилки с гладким и винтовым валками.

По принципу действия: валковые дробилки, действующие раздавливанием; валковые дробилки, в которых раздавливание сочетается с истиранием, раскалыванием или разрыванием материала; валковые Дробилки, действующие раздавливанием и частичным ударом.

По количеству валков: одно-, двух-, трех- и четырех-валковые дробилки, реже пят и валковые.

Наиболее часто применяют валковые дробилки с одной парой подвижных и с другой парой неподвижных подшипников. В этом типе дробилок подвижные подшипники скользят по направляющим. Подвижные подшипники удерживаются на месте пружинами, сжимаемыми специальными болтами. При попадании недробимых предметов пружины под действием увеличивающейся нагрузки сжимаются, в результате чего увеличивается зазор между валками и недробимый предмет выпадает из дробилки. Под действием пружин подшипники с валком возвращаются в исходное положение.

Дробилки с подвижно установленными подшипниками на обоих валках из-за сложности конструкции не нашли достаточно широкого применения.

Размеры разгрузочного отверстия в дробилках всех типов регулируются при помощи прокладок или передвижных конусов.

Применение валков с разной рабочей поверхностью - гладкой, ребристой, дырчатой или зубчатой - диктуется физико-механическими свойствами дробимого материала, а также технологическим назначением продукта дробления.

Валки, как правило, вращаются с одинаковой скоростью. В том случае, когда скорости различны, усиливается истирающее действие валков на дробимый материал. При обработке влажных и пластичных материалов, например, глины, для увеличения истирающего действия часто одному из валков сообщают кроме вращательного также и небольшое возвратно-поступательное движение вдоль оси.

Диаметр гладких валков должен быть в 15-20 раз больше размера поступающего куска, а так как обычно валки изготовляют диаметром не более 1200 мм (реже 1500 мм), то размер поступающих кусков не должен превышать 70 мм. Поэтому валковые дробилки с гладкими валками пригодны лишь для среднего и мелкого дробления. Один из существенных недостатков дробилок с гладкими валками - выпуск продукта лещадной формы. Все это ограничивает применение валковых дробилок для дробления каменных пород. Дробилки с ребристыми или рифлеными валками могут захватывать куски, размеры которых в 1,5-2 раза больше размера кусков, захватываемых гладкими валками: валки с зубчатой поверхностью дробят куски, размер которых составляет 0,5 и более диаметра валка.

Для правильной эксплуатации валковых дробилок необходима непрерывная и равномерная подача дробимого материала по всей длине валка. Степень измельчения зависит от свойств дробимого материала и конструкции валков и принимается для твердых и прочных пород, для мягких и вязких. При дроблении в зубчатых валках вязких глинистых материалов степень измельчения доходит до 11-12 и даже более.

Принципиальные схемы наиболее распространенных валковых дробилок (и вальцов) приведены на рис. 1-19.

Для дробления каменных пород средней и малой прочности используют дробилки, показанные на рис. 1-19, а. Для лучшего захвата кусков один из валков выполняют рифленым. Число оборотов валков одинаковое: п 1 = п 2.

На рис. 1-19, б представлена схема дробилки для измельчения хрупких материалов (например, угля), а также сухих глин. Оба валка зубчатые, что позволяет значительно увеличивать размеры кусков, поступающих на дробление.

Рис. 1-19. Схемы валковых дробилок

В процессе измельчения глина продавливается через отверстия внутрь валков и отводится через открытые торцы дырчатых валков; недробимые включения, раздвигая валки, падают вниз в специальный бункер. Число оборотов валков, одинаковое.

На рис. 1-19, ж представлена схема дезинтеграторных (камневыделительных) вальцов: - большого валка составляет 35-50 об/мин, - малого ребристого 400-500 об/мин.

Применяются для измельчения глин при одновременном удалении недробимых включений. Выделение камней происходит по схеме, показанной на рисунке. Под ударами ребер малого валка глина деформируется, вследствие чего поглощается значительная часть энергии удара и глина с небольшой скоростью отбрасывается на большой (тихоходный) валок и далее затягивается в зазор между валками. При попадании камня большая часть энергии удара превращается в ускорение движения камня, который, ударяясь о большой валок, отскакивает от него и поступает в бункер отходов.

На рис. 1-19, д представлена схема камневыделительных вальцов, в которых один из валков гладкий, а другой имеет винтовую поверхность (правую и левую нарезку). Глина затягивается в зазор между валками, а камни винтовыми выступами отводятся на стороны в отвал.

На рис. 1-20 показаны схемы наиболее распространенных приводов валковых дробилок. Чтобы не нарушить передачи вращения при отходе одного из валков (при проходе недробимых включений), применяют шестерни с удлиненным зубом (схемы а и в); индивидуальные, независимые друг от друга приводы (б); удлиненные валы с шарнирами Гука - Кардана (г) или- замкнутую плоскоременную передачу (д), обеспечивающую вращение обоих валков одним ремнем.

Одновалковая зубчатая дробилка. Одновалковые дробилки отличаются многообразием конструктивных решений. На рис. 1-21 приведена схема одновалковой зубчатой дробилки для крупного измельчения вязких пород средней и малой прочности (мергель, глина и др.), а также угля.

На валу (рис. 1-21) насажены диски с закрепленными на них зубчатыми сборными бандажами. На шарнире закреплена подвеска, прижимаемая к валку тягами и пружинами. В паз подвески закладывается съемная плита. Исходный материал загружается через воронку.

Угол захвата одновалковой зубчатой дробилки примерно в два раза меньше, чем у двухвалковой при одинаковом диаметре валков. Поэтому в этой дробилке легко захватываются крупные куски. Степень измельчения, достигаемая на одновалковой зубчатой дробилке, и выше.

Рис. 1-20. Схемы приводов валковых дробилок: 1 - шестерни с удлиненным зубом; 2 - плоскоременная передача; 3 - валки; 4 - механизм осевого перемещения валка; 5 - стяжные болты; 6 - привод



Рис. 1-22. Схема определения угла захвата валковой дробилки

Определение производительности валковых дробилок. Производительность дробилки с гладкими валками можно определить по объему непрерывной ленты раздробленного продукта, выходящей в единицу времени из разгрузочного отверстия со скоростью, соответствующей окружной скорости валков.

Такие же стадии дробления проходит и поступающая из карьера глина, размер кусков которой после обработки в вальцовых дробилках доходит до 0-100 мм, после обработки в вальцовых дробилках полученную смесь отмачивают в специальных болтушках. Получается глиняный шлам, имеющий влажность до 70 %, в таком виде шлам поступает в сырьевую мельницу, в которой полученная глиняная масса проходит процесс смешивания и дополнительного размалывания месте с предварительно раздробленной известняковой массой. В производстве некоторых видов цемента, когда используется мягкий известковый компонент, например, мел, туф и т.д. несколько изменяется технологическая схема. Мел проходит дробление в вальцовых дробилках, где он одновременно равномерно смешивается с глиной, затем вся масса отмачивается в болтушках, после чего подвергается тщательному размолу в мельничных жерновах.

Получается шлам, имеющий влажность около 40 %.

2.3 Определение режима работы предприятия и расчет материального баланса

Режим работы предприятия (цеха) определяется в зависимости от характера производства, мощности и других факторов. Под режимом работы понимается число рабочих дней в году, количество смен в сутки и продолжительности смены в часах, предусмотренных действующим законодательством и характером производства.

Цехи обжига, как правило, работают непрерывно в три смены; режим работы других цехов должен быть увязан с режимом работы цеха обжига - цехи сортировки, дробления и помола чаще работают в две смены при условии создания нормативных запасов сырья и продукции.

Различают фонд времени работы предприятия, в соответствии, с которым рассчитывают выпуск продукции, потребность в сырье, топливе и др., и фонд времени работы технологического оборудования, который используется при расчете и выборе оборудования.

При непрерывном режиме работы с остановками только на капитальный ремонт фонд времени работы рассчитывают по формуле:

Гф.пр.=(365-n)*3*8 час/год, (1)

где n - число дней на капитальный ремонт, 15-20 дней.

n=15 дней.

Гф.пр.=(365-15)*3*8=350*3*8=8400 час/год.

Годовой фонд времени работы технологического оборудования с учетом планового ремонта составит:

Гф.об.=Гф.пр.*Кисп., (3)

где Кисп. - коэффициент использования оборудования, 0,85-0,95.

Гф.об.=8400*0,95=8842 час/год.

Материальный баланс производства (производственная программа) включает определение объема выпускаемой готовой продукции (по видам) потребностей цехов в каждом исходном сырьевом компоненте в расчете на сухое вещество, а также в состоянии естественной влажности в год, сутки и час. Расчет материального баланса ведется на основе указанных в задании производительности предприятия, химического и минералогического состава сырья, состава имеющихся в сырье примесей, естественной влажности компонентов.

Производительность предприятия по готовой продукции определяется по формулам:

Псут.=Пгод./N, (4)

где Пгод. - заданная готовая производительность, т;

N - количество рабочих дней в году.

Псут.=485000/350=1,33 т/сут.

Псмен.=Пгод./N*P, (5)

где Р - число смен.

Псмен.=485000/350*3=462 т/смен.

Пчас. =Пгод./Гф.пр. (6)

Пчас=485000/8400=57 т/час.

Расчет сырьевых материалов для получения вяжущего производится на "сухое вещество", а затем с учетом влажности.

П_вл=П_сух*100/100-W,

Где W - естественная влажность сырья, %

1 т. ПЦК

1,2-1,4 т. - известняка; 0,28-0,30 т. - глина.

1,4*485000=679000т. -2 %(13580)=665420 т.

0,3*485000=145500т. -2 %(2910)=142590 т.

Производительность по сухому сырью:

Известняк:

Псут.=665420/350=1901,2т/сут.

Псмен.=665420/350*3=633,7 т/см.

Пчас. = 665420/8400=79,2 т/час.

Глина:

Псут.= 142590/350=407,4 т/сут.

Псмен.= 142590/350*3=135,8 т/см.

Пчас. = 142590/8400=16,9 т/час.

Количество влажности сырья:

Пвл.=Псух.*100/100-W, (7)

где W - естественная влажность сырья, %.

Величины возможных производственных потерь с учетом их транспортирования приведены в нормах технологического проектирования предприятий и ориентировочно составляют для сырья всех видов - до 5 %.

Известняк:

Пгод.=(665420*100)/(100-5)=700442,1 т/год.

Псут.=(1901,2*100)/(100-5)=2001,2 т/сут.

Псмен.=(633,7 *100)/(100-5)=667 т/см.

Пчас. =(79,2 *100)/(100-5)=83,4 т/час.

Глина:

Пгод.=(142590 *100)/(100-5)=150094,7 т/год.

Псут.=(407,4*100)/(100-5)=428,8 т/сут.

Псмен.=(135,8*100)/(100-5)=142,9 т/см.

Пчас. =(16,9*100)/(100-5)=17,8 т/час.

Производительность по мокрому сырью: при мокром производстве цемента следует учитывать влажность шлама, которая может быть равна 32-46 %.

Количество шлама можно определить по формуле:

q_ш=q_c+q_c* г_в

где q_c - общий расход сырьевых материалов в пересчете на сухое вещество; г_в - относительное содержание влаги (влажность в относительных единицах).

1,2-1,4 т. - известняка; 0,28-0,30 т. - глина.

1,4*485000=679000т. -2 %(13580)=665420т.+q_ш

0,3*485000=145500т. -2 %(2910)=142590т. +q_ш

q_ш=665420+665420*0.4=931588т.

q_ш 145500+145500*0.4=203700.

Известняк:

П_сут=931588/350=2661.7 т/сут.

П_смен=931588/350*3=887.2т/смен.

П_час=931588/8400=110,9т/час.

Глина:

П_сут=203700/350=582т/сут.

П_смен=203700/350*3=194т/смен.

П_час=203700/8400=24.3т/час.

Величины возможных производственных потерь с учетом их транспортирования приведены в нормах технологического проектирования предприятий и ориентировочно составляют для сырья всех видов - до 5 %.

Известняк:

Пгод.=(931588*100)/(100-5)=980618.9 т/год.

Псут.=(2661.7 *100)/(100-5)=2801.8 т/сут.

Псмен.=(887.2т *100)/(100-5)=933.9 т/см.

Пчас. =(110,9*100)/(100-5)=116.7 т/час.

Глина:

Пгод.=(203700*100)/(100-5)=214421 т/год.

Псут.=(582*100)/(100-5)=612.6 т/сут.

Псмен.=(194*100)/(100-5)=204.2 т/см.

Пчас. =(24.3*100)/(100-5)=25.6 т/час.

Конечные результаты заносятся в таблицу 2.1.

Таблица 2.1. Расчет производственной программы

Наименование материала	Выпуск	продукции, т
	В год	В сутки	В смену	В час
ПЦ известняк сух. известняк вл. глина сух. глина вл,	485000 665420 931588 142590 203700	1330 1901,2 2661.7 407,4 582	462 6387 887.2 135,8 194	57 79,2 110,9 16,9 24.3

2.4 Выбор оборудования и компоновка поточной линии производства

Выбор оборудования осуществляется исходя из потребной производительности для каждой операции по справочникам и каталогам (часть 3 комплексного проекта). В данном проекте рассчитывается количество каждого вида оборудования:

Nобор.=Пчас. /Ппасп.*Кисп., (8)

где Пчас. - необходимая производительность цеха или передела, т/час;

Ппасп. - паспортная производительность отдельного вида оборудования, т/час.

Кисп. - коэффициент использования оборудования, по нормативам обычно 0,85-0,95.

Расчет оборудования рекомендуется производить в порядке установки отдельных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода

Nгидрофол=135.2/260*0.95=0.547

N4*13,5 м=135.2/136*0.95=1.046.

Таблица 2.2. Спецификация оборудования

№ п/п	Наименование	Тип или марка	Краткая техническая характеристика	Кол-во, шт.	Мощность электродвигателя, кВт.	Габаритные размеры, мм.
1	мельница	"Гидрофол"	производит. до 260 т/ч, масса (без оборуд. и мел. тел.)740 т.	1	2*2000	наруж. диам. 9700 мм., длина по футеровке 3200 мм.
2	мельница	4*13,5 м	производ. 136±15 % т/ч редуктор вспомог. привода: тип-РЦТ-1615, передат. число-159,42	2	гл. привода- 3200 вспомогательного привода- 55-	внутр. диам. барабана- 3970 мм. длина барабана-13910 мм.
3	вращ. печь	4.5*80	производ. (проектная)-3000-3500 т/сут.	1	320*2	внутренняя поверхность печи по футеровке-1680 м2
4	щековая дробилка	СМ-166	П=35т/ч	1	75кВт

Расчет потребляемой электроэнергии производится на основании данных по каждому виду оборудования, и может быть представлен по форме, указанной в таблице.

Таблица 2.3. Потребность предприятия в электроэнергии

№ п/п	Наименование оборудования с электродвигателем	Количество единиц оборудования	Мощность электродвигателя, кВт.	Продолжительность работы в смену	Коэффициент использования смены	Коэффициент загруженности по мощности	Потребляемая электроэнергия с учетом коэффициента использования и загруженности по мощности
			Единицы	Общая	(час)			кВт
1	мельница	1	2000*2	4000	8	0,95	0,9	27360
2	мельница	2	3255	6510	8	0,95	0,9	44528,4
3	вращ. печь	1	320*2	640	8	0,95	0,9	4377,6
4	щековая дробилка	1	75		8	0,95	0,9	67,8
	Итого:							76266

Знак "плюс" в итоговой графе означает, что по этой колонке должен быть подсчитан суммарный результат.

В данном ориентировочном расчете потребности цеха в электроэнергии коэффициент загрузки по мощности связан с использованием технической производительности оборудования. Этот коэффициент должен определяться расчетно. В случаях, когда расчет затруднен, его величина может быть принята следующая по группам оборудования (при работе в течение смены):

а) оборудование технологическое и непрерывно действующее (шаровые мельницы, дробилки, печи обжига, вентиляторы и т.д.) - 0,8-0,9;

б) оборудование периодического действия (дозаторы, варочные котлы периодические и т.д.) - 0,5-0,6;

в) оборудование транспортное, непрерывно действующее (элеваторы, конвейеры, шнеки и т.д.) - 0,8-0,9;

г) оборудование транспортное и грузоподъемное повторно- кратковременного режима (краны и кран-балки, лебедки, скиповые подъемники и т.д.) - 0,3-0,4.

Потребляемую мощность получают умножением мощности каждого электродвигателя на коэффициент загрузки и использования во времени.

Годовой расход электроэнергии (Эгод.) определяется как сумма энергозатрат - итоговый результата последней колонки таблицы 5.3.

Удельный расход электроэнергии на товарную единицу продукции составляет:

Эуд.=Эгод./Пгод., (9)

где Пгод. - годовая производительность по основному виду продукции, т.

Эуд.= 76266*8842/485000=1390.2(кВт/т).

2.5 Расчет емкости складов и бункеров

Определение емкостей и размеров складов зависит от принятого режима работы предприятия и необходимых нормативных запасов сырья и продукции.

Склады сырья, поступающего на завод, могут быть штабельные и траншейные.

Требуемый объем материалов (для каждого отдельно) составит:

Vмат.=Q*Z/N, (10)

где Vмат. - объем материала на складе, м ³;

Q - годовой расход материала, м ³;

N - число рабочих дней в году;

Z - нормы общего запаса в сутки.

Известняк: Vмат.=584561*5/350=8350 м³;

S=Vмат./h=584561/10=58456,1 м²;

Глина: Vмат.=173441*5/350=2477 м³;

S=Vмат./h=2477/10=247,7 м².

При доставке сырья железнодорожным транспортом - запас сырья на 15 дней, автотранспортом - до 5 дней.

Определив необходимый запас сырья, м³, и задавшись высотой, определяют необходимую площадь склада. Высота принимается 10-12 метров в зависимости от типа и механизма склада.

Емкость складов готовой продукции может зависеть от необходимости вылеживания вяжущего до отправки его потребителю. Рекомендуется проектировать склад силосного типа. Силосные склады - железобетонные цилиндрические емкости с одним или двумя разгрузочными отверстиями. Для них унифицированы четыре диаметра: 3; 6; 12 и 18м.

Объем силосного склада в м³, для каждого компонента составляет:

Vс=Пгод.*Сн/365*со нас. * Кз

Клинкер: Vc=(485000*5)/(365*1.5*0.9)=5651 м³

Гипс: Vc=(485000*15)/(365*1,35*0,9)=16405 м³

Цемент: Vc=(485000*10)/(365*1,45*0,9)=10183 м³,

где Пгод. - производительность завода по годовой продукции, т/год;

Сн - число суток нормированного запаса;

Со нас. - насыпная плотность материала, т/м³;

Кз - коэффициент заполнения силоса, обычно принимаемый 0,9.

Число суток нормированного запаса принимают: для клинкера - 4-10, активных минеральных добавок и гипса - 15-30, цемента - 10-20.

Насыпная плотность сухих материалов составляет в т/м³: для гипса - 1,35; для золы - 0,4-0,7; клинкера - 1,5-1,65; туфа - 0,9-1,3; доменного гранулированного шлака - 0,5-0,8; портландцемента - 1,45; пуццоланового портландцемента - 1,2; шлакопортландцемента - 1,15-1,30.

Таблица 2.4. Рекомендуемые размеры и емкости силосов

Диаметр силоса, м.	Высота цилиндрической части силоса, м.	Полезная емкость силоса, куб. м.
6,0 6,0 12,0 12,0	21,5 31,2 19,8 33,0	500 750 1700 3000

Емкость расходных бункеров (Vбун.) рассчитывается на 2-4 часовую производительность аппаратов, перед которыми они установлены:

Vбун.=П ап.*Т/со нас. *Кнап., (12)

где Пап. - производительность аппарата, т/час.

Ф - время запаса, час.

Со нас. - насыпная плотность материала, т\м³.

Кнап. - коэффициент наполнения бункера, 0,85-0,90.

Как правило, перед дробилками, сушильными барабанами и мельницами устанавливаются металлические или железобетонные бункеры.

Известняк - Vбун.=(136*2)/(1,8*0,9)=168 м³.

Глина - Vбун.=(136*2)/(1,3*0,9)=233 м³.

3. Технико-экономические показатели

В курсовом проекте рассчитывается трудоемкость выработки продукции, производительность труда, энерговооруженность, съем продукции на 1 м² производственной площади, которые определяются мощностью предприятия и технологией производства.

Для расчета необходимо знать штатную ведомость предприятия, которая отражена в типовых проектах. В штатной ведомости приводится явочный состав производственных рабочих и цехового персонала, обслуживающих технологическое оборудование и выполняющих производственные операции.

К составу производственных рабочих относят всех лиц, непосредственно управляющих технологическим процессом: машинистов дробилок, мельниц, обжигальщиков и др., а также дежурных слесарей, монтеров, рабочих складов сырья готовой продукции.

В состав цехового персонала входят: начальник цеха, старшие и сменные мастера, младший обслуживающий персонал.

Данные по потребности в рабочей силе сводятся в таблицу.

Таблица 3.1. Штатная ведомость предприятия

№ п/п	Профессия рабочего	Количество рабочих в смену	Длительность смены	Количество смен в сутки	Количество рабочих в сутки
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11	Отд. дробления Машинист дробилки Свальщик- приемщик Отд. сырьевых мельниц Машинист сырьевых мельниц Помощник машиниста Цех обжига Машинист вращающихся печей Помощник машиниста Рабочий у транспортера горячего клинкера Силосный склад клинкера, бункера гипса Рабочий по обслуж. мех. сил-ов, бункеров и дозир. устр-в Отделение цем. мельниц Машинист цем. мельниц Помощник машиниста цем. мельниц Силосный склад цемента Оператор автоматических весовых установок для отгрузки	1 1 1 1 1 1 1 4 1 2 2	8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8	3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3	3 3 3 3 3 3 3 12 3 6 6
					Итого:48

Трудоемкость производства продукции определяют делением годового количества человеко-часов на годовую производительность предприятия по основному виду продукции.

Производительность труда - это количество продукции, приходящейся в год на одного списочного рабочего, в натуральном или ценностном выражении.

Пт=Пгод./Кс,

где Кс - списочное количество рабочих.

Пт=485000/48=10104 т/г*чел.

Энерговооруженность - мощность в кВт всех электродвигателей технологического оборудования, отнесенная к 1 рабочему.

Объем продукции с 1 м (С) производственной площади составляет:

С=Пгод./S,

где S - суммарная площадь производственных помещений на всех уровнях, м ².

С=485000/45000=10.78 т/м.

Таблица 3.2. Основные технико-экономические показатели

№ п/п	Наименование показателей	Ед. измерения	Количество	Примечание
1	Производительность труда	т/г*чел.	10104
2	Энерговооруженность	кВт	1589

4. Контроль производства и качества готовой продукции

Продукция проектируемого предприятия должна соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. Необходимо описать технический контроль на всех стадиях производства: входной контроль сырьевых материалов, текущий пооперационный контроль и контроль за качеством готовой продукции.

Приводятся данные о функциях заводской лаборатории, отдела технического контроля.

Результаты по организации контроля сводятся в таблицу 4.1.

Таблица 4.1. Технический контроль производства

Технологический передел, продукция	Контролируемые характеристики	Место контроля	Периодичность	Метод контроля
Дроб-ие глины и извес-ка	Прочность породы;	Лаборатория	2 раза в месяц	При помощи лаб-го оборуд-я
Обжиг сырья	Влажность сырья Зерновой состав; Температурный и аэродинамический режим; Контроль производительности печи;	Вращ. печь	3 раза в сутки	При помощи аппаратуры
Помол	Тонкость помола	Лаборатория	1 раз в сутки	При помощи лаб-го оборуд-я
Контроль произ-ва ПЦ	Хим-ий минер-ий состав Строит-технич. св-ва Содержание радионуклидов

Подобные документы

• Материальный баланс цементного завода в р. Башкортостан, производительностью 1080000 тонн цемента в год

  Разработка технологической схемы. Расчет сырьевой смеси и расхода материалов. Режим работы цехов и завода, проект производства работ. Расчёт материального баланса по цехам. Контроль соблюдения технологического режима на стадии процесса обжига клинкера.
  
  курсовая работа [134,5 K], добавлен 09.01.2013
  

• Производство сульфатостойкого портландцемента

  Номенклатура продукции и свойства сульфатостойких портландцементов. Характеристика сырья и выбор способа производства. Определение режима работы завода и расчет фондов времени эксплуатации оборудования и работников. Контроль качества выпускаемых товаров.
  
  курсовая работа [545,6 K], добавлен 19.02.2012
  

• Процесс производства высокопрочного шлакопортландцемента марки М600

  Выбор способа производства портландцемента. Расчет сырьевых компонентов и материального баланса завода. Подбор транспортного и технологического оборудования. Компоновка поточной линии производства. Мероприятия по технике безопасности и охране труда.
  
  курсовая работа [147,9 K], добавлен 11.03.2014
  

• Технология изготовления цемента на предприятии ЗАО "Белгородский цемент"

  Технико-экономическое обоснование способа производства, описание технологической схемы. Возможности применения варианта реконструкции Белгородского цементного завода на комбинированный способ производства с целью экономии топлива. Контроль производства.
  
  курсовая работа [201,0 K], добавлен 27.03.2009
  

• Технический проект сыродельного завода

  Анализ и выбор оптимальной схемы технологических процессов производства. Разработка и содержание таблиц суточного и годового материального баланса. Технохимический контроль производства. Расчет и подбор, обоснование технологического оборудования.
  
  курсовая работа [259,0 K], добавлен 01.04.2016
  

• Цех обжига портландцемента

  Процесс тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса для получения портландцемента. Режим работы предприятия, определение производительности. Расчет основного технического и транспортного оборудования для производства шлакопортландцемента.
  
  курсовая работа [68,3 K], добавлен 06.02.2011
  

• Технологическая линия изготовления мороженого

  Характеристика сырья и готового продукта; методы их технохимического контроля. Расчет материального баланса производства мороженого. Описание технологической линии производства мороженого. Принцип действия основного и вспомогательного оборудования.
  
  курсовая работа [553,2 K], добавлен 15.08.2014
  

• Производство портландцемента сухим способом в городе Магнитогорск

  Сырьевые материалы для производства портландцемента. Расчет состава сырьевой смеси для производства портландцементного клинкера. Составление технологической схемы производства портландцемента сухим способом. Подбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [84,2 K], добавлен 02.07.2014
  

• Технология производства цемента

  Свойства и особенности цемента. Эффективность применения технологических добавок. Расчет производственной программы и потребности цеха в сырье. Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства. Основной принцип работы молотковой дробилки.
  
  курсовая работа [85,7 K], добавлен 22.10.2014
  

• Проект ликероводочного завода с мощностью 531 тыс. дал в год в Иглинском районе

  Составление производственной программы предприятия. Выбор технологической схемы линии производства водки и наливок. Органолептические показатели продукции. Расчет продуктов, оборудования, тары и вспомогательных материалов. Учет и контроль производства.
  
  курсовая работа [141,8 K], добавлен 25.11.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам