Производство титана

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание:

1. Производство титана

2. Сварка и заливка литейных форм

3. Горячая объемная штамповка

Литература

1. Производство титана

Титан в последние годы в технике находит все большее применение. Главное преимущество титана и его сплавов перед другими конструкционными материалами заключается в сочетании высоких механических свойств и коррозийной стойкости с малым удельным весом по сравнению с железными и другими сплавами.

Кроме того, титан и титановые сплавы имеют специфические свойства, которые крайне необходимы для ряда отраслей промышленности. Они обладают достаточно высокими механическими свойствами в условиях как повышенных температур 500--550°, так и низких; они имеют малый коэффициент линейного расширения, немагнитны и т. п.

Благодаря этому титан и его сплавы применяют в ракетной технике, в судостроении, химическом машиностроении, пищевой и других отраслях промышленности.

Производство титана представляет большие трудности в связи с тем, что он обладает высокой химической активностью при высоких температурах и требует создания для плавки среды инертных газов или вакуума.

Титан в природе встречается в ильмените и титаномагнетите, где содержание ТЮг (рутила) колеблется от 8 до 60%. Титановую руду методом флотации отделяют от пустой породы и получают концентрат с высоким содержанием титанового окисла (90--99% ТiO2). Восстановление окислов титана представляет трудности ввиду большого сродства титана с кислородом. Поэтому в современной практике титан восстанавливают из тетрахлорид титана TiCl4. Тетрахлорид получают одновременным восстановлением окислов ТiO2 и хлорированием по реакции:

ТiO2 + 2С12 + 2С>TiС14 + 2СО.

Процесс получения тетрахлорида титана идет при высоких температурах. Тетрахлорид титана TiCl4 устойчивое химическое соединение ципщ при 136°, но разлагается только при очень высоких температурах.

В настоящее время применяют несколько способов восстовления TiCl4, которые дают возможность вести восстановление его при более низких температурах водородом, натрием, магнием соответствующим реакциям:

TiCl4 + 2H2>Ti + 4HC1;

Ti Cl4 + 4 Na>Ti + 4 Na CI и

TiCl4 + 2Mg>Ti + 2MgCl2.

Способ восстановления титана магнием наиболее перспективен.

Восстановление ведется в специальных герметически закрытых аппаратах в среде инертных газов, например, аргона. Магний расплавляют и через жидкий металл пропускают пары TiCl4, который реагирует с магнием и восстанавливается; процесс ведется при 850--950°. В результате образуется продукт, который после охлаждения представляет собой смесь из титана, хлористого магния и избытка магния. Этот продукт далее подвергают механической и химической обработке с целью извлечения металлического титана. Титан получается пористый в виде губки, которая переплавляется в порошкообразном состоянии или в виде прессованных электродов.

Плавка титана ведется в электрических высокочастотных или в электродуговых печах. Электродуговые печи находят большое применение и разделяются на два типа с постоянным водоохлаждаемым вольфрамовым электродом или с расходуемым прессованным электродом из титановой губки. На рис. 37, а и б представлена схема печей для плавки титана. Плавка ведется в вакууме или в среде инертных газов. Емкость, в которой накапливается титан и образуется слиток, изготавливается из графита или из чистой красной меди и усиленно охлаждается водой.

Рис. 1 Схема конструкции печей для плавки титана и его сплавов: а - электродуговая с постоянным вольфрамовым электролитом: 1-электрод; 2-изолирующая втулка; 3-вибратор; 4-загрузочный бункер; 5-зажим; 6-гибкий сильфон; 7-окно; 8-изолятор; 9-резиновя прокладка; 10-медный тигель; б-электропечь с высокочастотным нагревом: 1-балаган;2-водоохлаждаемый высокочастотный индуктор; 3-окно для наблюдения; 4-графитовая втулка;5-мешалка; 6-щуп для загрузки; 7-загрузочный бункер; 8-графитовая труба; 9 - графитовый плавильный тигель; 10-кварцевый кожух; 11-водоохлаждаемый высокочастотный индуктор; 12 -- опорные блоки; 13-графитовая муфта; 14-графитовая изложница

В электропечи с постоянным вольфрамовым электродом (рис. 37, с) охлаждаемый тигель постепенно наплавляется титаном, потом из него извлекают слиток. Форма слитка соответствует форме тигля. В электропечи с высокочастотным нагревом (рис. 37, б) наплавляют тигель титаном и поддерживают его в жидком состоянии за счет высокочастотного обогрева. Когда емкость графитового тигля заполнена внизу, расплавляется пробка и титан заполняет изложницу. Форму слитка можно получить любую. Таким образом из титана или его сплава можно также получать и литые фасонные детали.

2. Сварка и заливка литейных форм

В литейном производстве применяют: контроль предварительный, включающий проверку свойств шихтовых и формовочных материалов, качества изготовленной модельной и литейной технологической оснастки, а также выполнения отдельных стадий технологического процесса получения отливок (изготовление форм и стержней, сборка форм при их подготовке к заливке и т. д.); контроль исполнительный, заключающийся в приемке полученных отливок. С учетом требований, записанных в технических условиях, отливки сортируются на группы: годные, дефектные, подлежащие исправлению; окончательный брак, направляемый на переплавку.

Чтобы определить, в какую из этих групп следует направить отливку, в литейных цехах применяют следующие методы контроля отливок:

визуальный, при котором 100% отливок подвергаются осмотру невооруженным глазом или с помощью лупы, которая дает увеличение до 30 раз;

контроль для выявления на поверхностях отливок мелких трещин и раковин, который осуществляется специальными методами магнитной, люминесцентной или цветной дефектоскопии;

контроль для выявления внутренних дефектов в отливках с помощью рентгеновских и гамма-лучей, а также ультразвуковым методом.

По вине формовщика машинной формовки могут образоваться в отливках такие дефекты, как газовые и песчаные раковины, заливы, пригар, несоответствие размеров и конфигурации отливок чертежам и др.

Рис. 3 Дефекты отливок: а -- с газовыми раковинами, б -- с песчаными раковинами, в --с заливом, г --с искаженной конфигурацией из-за перекоса полуформ, д -- с разностенностью

Газовые раковины (рис. 19, а) -- пузыри воздуха или газов, которые остались в теле отливки после заливки литейной формы расплавом. Они имеют чистую, гладкую поверхность и закругленную форму, могут быть открытыми и закрытыми (внутренними), одиночными и гнездными. Газовые раковины образуются из-за недостаточной газопроницаемости, повышенной влажности или переуплотнения формовочной смеси при ее набивке и др. Возникновение в отливках газовых раковин исключают равномерным уплотнением смеси, устройством искусственной вентиляции формы путем наколов каналов иглой, выводом газов из стержней, установкой в форму охлажденных (не горячих) стержней и др.

При литье из цветных сплавов, склонных к газонасыщенности, для борьбы с газовыми раковинами хорошие результаты дает метод вакуумного отсоса газов из стержней в процессе заливки формы (рис. 20).

Песчаные раковины (см. рис. 19, б) -- чаще всего открытые различной формы пустоты в теле отливки, частично или целиком заполненные формовочной смесью. Они образуются вследствие обвалов частей формы при недостаточной прочности формовочной смеси, срыва и смыва отдельных частей формы струей заливаемого в форму расплава при неправильном его подводе, в результате небрежной сборки форм и по другим причинам. Предупредить образование песчаных раковин можно дополнительным укреплением свисающих и выступающих частей формы с помощью железных крючков, деревянных «солдатиков», шпилек (гвоздей), а также плавным подводом металла в форму, при котором не будет размыва формы и срывов отдельных ее частей струей заливаемого расплава.

Заливы (рис. 19, в) -- тонкие, различные по величине и форме не предусмотренные чертежом выступы на отливке. Они чаще всего образуются на месте разъема формы и вдоль стержневых знаков. Причинами образования заливов являются: недостаточная нагрузка формы, наличие зазоров между знаками стержней и контурами полости формы и т. д. Образование заливов предупреждают надежным скреплением полуформ при подготовке форм к заливке, очисткой лада опоки от мусора и смеси во время сборки формы, исключением применения прокладочной глины и др.

Пригар -- загрязнение поверхности отливки прочно приставшей формовочной смесью. Он получается из-за недостаточной огнеупорности формовочной смеси, ее засоренности вредными примесями, плохого качества литейных красок. На образование пригара оказывает также влияние неравномерность уплотнения смеси в форме и использование крупнозернистого песка. Предупредить образование пригара можно применением облицовочных смесей с повышенной огнеупорностью, покрытием рабочей поверхности формы припылами (графит, тальк, пылевидный кварц и т. д.) или литейными красками. Краски должны быть соответствующей плотности и наноситься ровным слоем.

Несоответствие размеров и конфигурации отливки чертежам является следствием перекоса половин формы или стержня, неправильных размеров модели и т. д. Перекос формы вызывает смещение одной части отливки относительно другой (рис. 19, г) и получается главным образом при неправильном центрировании опок, что является следствием износа штырей или служащих для их посадки втулок (отверстий в ушках опоки). Перекос стержня (рис. 19, д) вызывает разностенность отливки и получается вследствие неправильной установки или недостаточно прочного его крепления в форме.

Наиболее распространенными методами исправления литейных дефектов отливок являются: заделка замазками или мастиками, пропитка различными составами, газовая и электрическая заварка.

Заделка дефектов замазками является декоративным исправлением и допускается для мелких поверхностных раковин на отливках неответственного назначения. Перед заполнением мастикой дефектные места очищают от грязи и обезжиривают бензином. После заполнения раковины мастикой исправленное место заглаживают гладилкой, высушивают и затирают куском пемзы, графита или кокса. Обладающие водо- и маслоустойчивостью, а также устойчивостью к действию различных растворителей замазки приготавливают на базе стиракрилапластика холодного твердения. Стиракрил -- розовый порошок, предварительно перемешивают с чугунной стружкой. Полученную смесь смешивают с эфиром в соотношении 2:1. Полученная однородная тестообразная замазка с плотностью 1,16--1,18 г/см3 затвердевает при 15--20° С за 3--4 ч. Ее ударная вязкость -- 8--10 кгс·м/см2, а прочность на изгиб -- 700--800 кгс/см2.

Пропитывание составами устраняет пористость отливок, подвергающихся гидравлическому испытанию. С этой целью имеющие незначительную течь отливки (канализационные трубы и др.) погружают на 8--12 ч в водный раствор хлористого аммония (нашатыря). Проникая в промежутки между зернами металла, раствор образует окислы, которые закупоривают поры отливки.

Заварка применяется для исправления мелких раковин, а чаще всего дефектов отливок в местах, испытывающих большую нагрузку. Она заключается в сильном разогреве (до оплавления) места дефекта с последующей его заделкой расплавленным присадочным материалом. Чтобы получить заварку высокого качества, необходимо применять присадочный материал, который по своим свойствам не отличался бы от свойств металла отливки. При заварке нагревают место дефекта и расплавляют пруток присадочного материала пламенем кислородно-ацетиленовой горелки (газовая заварка) или при помощи специальных сварочных аппаратов (электрическая заварка). Чтобы избежать появления трещин, отливки перед заваркой нагревают до 350--600° С, а после заварки медленно охлаждают до комнатной температуры. Для лучшей обрабатываемости отливки подвергают термической обработке -- отжигу.

Исправленные любым методом отливки должны осматривать и принимать работники отдела технического контроля.

Рис. 3 Схема применения вакуума для отсоса газов из стержня литейной формы: 1 -- верхняя полуформа, 2 --штуцер подключения к вакуум-насосу, 3 -- нижняя полуформа, 4 -- трубка с отверстиями, 5 -- песчаный стержень, 6 -- полость формы

штамповка титан тетрахлорид

3. Горячая объемная штамповка

Под объемной штамповкой понимают процесс, при котором металл заготовки деформируется с изменением всех размеров заготовки, принимая форму рабочей поверхности специального инструмента - штампа. Горячую штамповку ведут в интервале температур, обеспечивающих снятие упрочнения. Преимущества объемной штамповки перед свободной ковкой - прежде всего в значительно более высокой производительности и точности, размеров, а также в лучшем качестве поверхности изделий. При этом резко сокращается дальнейшая чистовая обработка резанием. Штамповкой получают детали исключительно сложной формы. Однако необходимо учитывать, что штамп годен только для изготовления той поковки, для которой он спроектирован, в отличие от универсального инструмента свободной ковки.

Штампы представляют собой массивные толстостенные детали, в которых выполнены рабочие полости - гравюры, формообразующие поковку. Штамп состоит минимум из двух частей - половин.

Поверхность совпадения частей штампа называют поверхностью разъема.

Штамп, состоящий из нескольких частей, каждая из которых имеет часть общей гравюры, называют многоразъемным.

Различают открытые и закрытые штампы. В простейшем случае открытый штамп для цилиндрической детали (рис. а) имеет гравюру в одной половине, а вторая половина является плоским бойком. Если объем заготовки в точности равен объему полости гравюры (поковки), то заполнение гравюры будет идеальным (см. рис. б, в). Однако практически трудно получить заготовку точного объема, поэтому ее выполняют несколько большей, чтобы гарантировать заполнение гравюры, как показано на рис. г - е. Избыток металла вытекает в разъем штампа в виде облоя (заусенца). Такую штамповку называют облойной, а штамп - облойным. Облой является отходом и подлежит удалению.

Поковка, упруго разжимая штамп в момент штамповки, сильно охватывается им после снятия нагрузки. Чтоб легче извлечь поковку из штампа, его стенки делают наклонными к разъему. Штамповочный уклон (а) остается в виде напуска на теле поковки.

Закрытые штампы характеризуются тем, что гравюра выполняется в одной из половин штампа, а другая половина входит в первую, запирая ее (см. рис.). В таком штампе весь объем металла заготовки остается в поковке. Выход для облоя не предусмотрен; штамп и штамповку называют безоблойными.

Штампы подвергаются чрезвычайно высоким нагрузкам - механическим и тепловым. При штамповке стали удельные усилия на поверхности гравюры достигают 1 ГН/м2, а температура на контакте с поковкой составляет 700-800 °С, поэтому штампы изготовляют из закаленной и отпущенной штамповой стали, легированной хромом, никелем, вольфрамом, молибденом, ванадием. Стойкость горячих штампов невелика - 3000-10000 шт. поковок. Учитывая высокую стоимость штампа, следует отметить, что горячая штамповка выгодна только для достаточно больших партий деталей (тысяч и десятков тысяч штук).

Штамповку осуществляют на различных машинах: штамповочных молотах, кривошипных горячештамповочных прессах, гидравлических и фрикционных прессах, горизонтально-ковочных и горизонтально-гибочных машинах, ковочных вальцах и др. Из штамповочных молотов наибольшее применение получили паровоздушные молоты двойного действия и приводные фрикционные молоты простого действия.

Паровоздушные штамповочные молоты имеют аналогичный ковочным молотам принцип действия, отличаясь от них наличием двухстоечной станины непосредственно на шаботе, а также усиленными регулируемыми направляющими для движения бабы, что обеспечивает необходимую точность соударения штампов. Масса падающих частей паровоздушных штамповочных молотов обычно не превышает 20-30 т. Такие молоты - относительно дешевое оборудование.

Приводные фрикционные молоты имеют ряд конструктивных разновидностей. Наибольшее распространение получили фрикционные молоты с доской, масса падающих частей которых до 5 т. Схема фрикционного молота показана на рисунке. Баба 1 прикреплена к деревянной доске 2. Верхняя часть доски входит в зазор между двумя чугунными роликами 3, которые получают вращение от электродвигателя через какую-либо передачу. Ось одного ролика закреплена неподвижно, а ось другого ролика с помощью специального механизма получает возвратно-поступательное движение. Таким образом, подвижный ролик может прижимать доску к ролику с неподвижной осью.

Ролики зажимают доску с силой, достаточной для возникновения силы трения большей, чем масса падающих частей. Поэтому при сведенных роликах доска вместе с бабой перемешаются вверх. Ролики разводятся при подходе доски к крайнему верхнему положению, после чего падающие части ее перемещаются по инерции до крайнего верхнего положения, затем движутся вниз. Молот имеет тормозной механизм с двумя колодками 4, которым штамповщик управляет с помощью педали 5. Когда педаль отпущена, колодки 4 заклинивают доску, и баба может удерживаться на весу. При непрерывно нажатой педали молот автоматически наносит удары через равные промежутки времени.

Производительность фрикционных молотов ниже, чем паровоздушных. Кроме того, их конструкция не позволяет регулировать энергию удара в процессе штамповки, что очень важно, если поковка сложной формы. Поэтому фрикционные молоты получили меньшее распространение, чем паровоздушные.

Как правило, молотовые штампы делают монолитными, с одной поверхностью разъема и без выталкивателей. Обе половины штампа закреплены в подушке и бабе забивными клиньями. Обычная штамповка на молоте - облойная ввиду отсутствия выталкивателей и ведется в несколько ударов.

Когда поковка несложной формы, ее штампуют сразу из проката (квадрат, круг, полоса). Для поковок сложной формы исходную заготовку изготовляют специально, чтобы получить максимальное подобие конфигурации заготовки и поковки. Эти операции выполняют свободной ковкой или штамповкой. Часто применяют многоручьевые штампы, имеющие несколько полостей (ручьев) для последовательной деформации заготовки. Технологией штамповки может предусматриваться последовательное использование ряда штампов, установленных на нескольких молотах или на нескольких различных машинах: например, молотах и прессах, молотах и ковочных вальцах. В многоручьевых штампах, применяемых для получения заготовки, встречаются следующие основные виды ручьев: штамповочные, заготовительные и отрубной (нож).

Штамповочные ручьи бывают окончательными (чистовыми) и предварительными (черновыми). Окончательный ручей, обязательный для любого штампа, предназначен для штамповки уже готовой поковки (с облоем). Деформация в нем невелика, что позволяет повысить точность размеров поковки. Остальные ручьи применяют в различных сочетаниях в зависимости от формы поковки.

Предварительный ручей применяют при штамповке поковок сложной формы для уменьшения износа окончательного ручья. Основная деформация, необходимая для получения конечной формы поковки, происходит в предварительном ручье, повторяющем по форме окончательный ручей, но с большими радиусами закруглений и без канавки для заусенца.

Заготовительные ручьи предназначены для перераспределения массы заготовки по главным осям поковки согласно распределению массы в поковке. К ним относятся формовочный, пережимной, подкатной, протяжной и гибочный ручьи.

В формовочном ручье заготовке придается форма, приближающаяся к форме поковки в плоскости разъема штампов. При этом площадь поперечного сечения заготовки изменяется незначительно.

Пережимной ручей предназначен для уширения заготовки без ее заметного удлинения. В формовочный и пережимной ручьи заготовка поступает чаще без предварительной обработки, реже - после протяжного ручья. После обработки в формовочном и пережимном ручьях заготовка попадает в штамповочный ручей (предварительный или окончательный).

Подкатной ручей позволяет перераспределять объем металла вдоль оси заготовки в соответствии с формой поковки, т.е. увеличивать одни поперечные сечения за счет уменьшения других. Заготовка поступает в подкатной ручей либо без предварительной обработки, либо из протяжного ручья. После каждого удара в подкатном ручье заготовку кантуют. После подкатного ручья заготовка попадает чаще всего в штамповочный ручей, реже - в гибочный или формовочный.

В протяжном ручье площади поперечных сечений отдельных участков заготовки уменьшаются за счет протяжки. В этом ручье обычно осуществляется первая штамповка, после чего заготовка передается в любой другой ручей.

Гибочный ручей придает заготовке форму, соответствующую форме поковки в плоскости разъема штампов, путем гиба. Гибочный ручей может применяться в любой последовательности среди заготовительных ручьев.

Отрубной ручей применяется при штамповке поковки от прутка, т.е. одна заготовка (пруток) служит для последовательной штамповки нескольких поковок. В этом случае готовую поковку отрубают от прутка отрубным ножом.

Типичный многоручьевой штамп для изготовления поковки шатуна показан на рисунке. По оси штампа размещен чистовой ручей 7, справа от него - черновой2, слева - подкатной 3. В заднем левом углу смонтирован отрубной нож 4. При многоручьевой штамповке экономится металл, повышается точность поковок и стойкость штампов.

Многочисленный класс кузнечных машин составляют кривошипные горячештамповочные прессы (КГШП). Рабочей частью таких прессов служит ползун, совершающий возвратно-поступательное движение (вниз и вверх) при полном повороте кривошипного вала.

Кинематическая схема кривошипного штамповочного пресса показана на рисунке. Электродвигатель 1 передает вращение промежуточному валу 3 через клиноременную передачу 2. Зубчатая передача 4-5 служит для передачи вращения от промежуточного вала 3 кривошипному валу 7. Фрикционная дисковая муфта б с пневматическим зажимом служит для сцепления зубчатого колеса 5 с кривошипным валом 7. Тормоз 8 останавливает кривошипный вал 7 после выключения муфты 6. Ползун 10, связанный с валом 7, с помощью шатуна 9 передает усилие деформации.

Кривошипные горячештамповочные прессы усилием 2-100 МН, позволяющим производить штамповку в открытых штампах, выдавливанием, прошивкой имеют выталкиватели, с помощью которых поковка автоматически извлекается из штампов. В этом их основное преимущество перед молотами. Кроме того, штам¬повочные уклоны на поковках с прессов в несколько раз меньше, припуски также меньше, поковки легче. Значительно выше точность поковки, особенно по ее высоте в связи с тем, что ползун имеет жесткий ход. Производительность кривошипного пресса в 1,5-3 раза выше производительности молота, так как обработка в одном ручье штампа осуществляется за один ход ползуна, а на молоте - за несколько ударов.

Однако следует учитывать, что штамповка на кривошипном прессе имеет и недостатки. Заготовка должна поступать на пресс очищенной от окалины, а подкатку и протяжку на прессе выполнять трудно и неэффективно: эти операции приходится осуществлять на другой кузнечной машине, например молоте, ковочных вальцах.

Вследствие упругой деформации частей пресса в завершающий момент штамповки верхняя и нижняя половины штампа не соприкасаются, и высота поковки увеличивается за счет упругой деформации. Это учитывается конструкцией и настройкой штампов. Особенно эффективна на КГШП штамповка выдавливанием металла по оси движения инструмента. Отсутствие ударных нагрузок позволяет делать штампы КГШП сборными из вставок, смонтированных в блоках штамподержателей.

Горизонтально-ковочные машины (ГКМ) - еще более сложное оборудование, чем КГШП, и имеют штампы, состоящие из трех частей: неподвижной матрицы, подвижной матрицы и пуансона с разъемом в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Подвижные части машины совершают движение в горизонтальной плоскости. Неподвижная матрица 1 установлена в неподвижной щеке 2, а подвижная матрица 3 - в подвижной щеке 4. Пуансон 5 закреплен на ползуне машины. Пруток 6 вставляют в матрицу 1 и фиксируют упором 7 (рис. а).

Рабочий ход начинается с движения щеки 4 с матрицей 3 и ползуна с пуансоном 5. Матрица 3 прижимает пруток к матрице 1, упор 7 автоматически уходит в сторону (рис. б), после чего пуансон 5 начинает высадку части прутка, выступающего за пределы зажимной части матриц. Ползун передвигается на величину хода пуансона до переднего крайнего положения.

В это время металл заполняет формующую полость, находящуюся перед зажимной частью матриц (рис. в). Кроме размещения формующей полости в матрицах, как показано на рисунке, применяют и другой вариант: формующая полость может находиться в пуансоне или в матрицах и пуансоне. Завершающая стадия цикла - движение ползуна в исходное положение, раскрытие матриц и удаление отштампованной заготовки (рис. г).

На горизонтально-ковочной машине можно выполнять несколько последовательных штамповок в различных ручьях, оси которых расположены горизонтально одна над другой. Привод ползуна - от кривошипно-шатунного механизма, с косым с помощью бокового ползуна и системы рычагов связана подвижная щека. Таким образом, движения ползуна и щеки имеют жесткую связь, т.е. каждому положению ползуна соответствует определенное положение подвижной щеки. Горизонтально-ковочные машины развивают усилие на ползуне до 30 МН. Наиболее эффективно использовать горизонтально-ковочные машины для получения деталей имеющих форму различных тел вращения. Основная операция, при которой достигается максимальная производительность машины (до 900 поковок/ч), - высадка или высадка с прошивкой.

Весьма широко используют ГКМ для изготовления втулок и колец высадкой и прошивкой из прутка (рис.6). Кольцо штампуется из длинного прутка, нагретого с одного конца. В первом переходе пруток 1 зажимается в матрице 2, и высаживается головка пуансоном 3. После раскрытия матрицы в ручье I пруток с высаженной головкой передается в ручей II, где прошивной пуансон 4делает наметку под просечку. Переложив пруток в ручей III просечным пуансоном выбивают пруток из головки, образуя кольцо без отходов.

Гидравлические штамповочные прессы по принципу действия не отличаются от ковочных, но имеют значительно большую мощность, что связано с большей энергоемкостью процесса штамповки. Современные гидравлические штамповочные прессы развивают усилие до 700 МН. Система привода - насос или насос с аккумулятором. Эти прессы предназначены в основном для штамповки в закрытых штампах; с прошивкой и в комбинации с другими операциями; в открытых штампах с образованием заусенца; для протяжки прошивных заготовок через кольца или вращающиеся ролики. Последняя операция является по существу проталкиванием не до конца прошитой заготовки с донышком, в которое упирается пуансон, через волоку.

На рисунке показан процесс штамповки кольца подшипника: а - поковка; б - штамп; в - технологические переходы при штамповке.

На гидравлических прессах можно штамповать поковки сложной формы в многоручьевых штампах, поэтому они играют важную роль в производстве сложных деталей из алюминиевых сплавов. На гидравлических прессах большой мощности штампуют крупногабаритные поковки из стали, титана и легких сплавов размерами в несколько метров, массой до 1 т. Нагретые стальные заготовки перед штамповкой следует очищать от окалины, так как к качеству поверхности полученных поковок предъявляются повышенные требования.

Винтовые фрикционные прессы сочетают ударное и статическое действие и относятся к машинам промежуточного вида между молотами и прессами. К особым преимуществам этих прессов следует отнести простоту конструкции, наличие выталкивателя и возможность точного дозирования энергии удара регулировкой хода ползуна. Благодаря этому винтовые прессы применяют при производстве точных турбинных лопаток без припусков на механическую обработку.

Прессы выпускают усилием до 20 МН, а в новой модификации с гидравлическим приводом (гидровинтовые прессы) до 40 МН. Традиционная область применения фрикционных прессов - горячая штамповка: высадка крепежных деталей, облойная и безоблойная штамповка, чеканка и калибровка. На прессах успешно штампуют зубчатые шестерни, причем точность штамповки достигает 0,1-0,2 мм.

Горизонтально-гибочные машины (больдозеры) фактически являются горизонтальными прессами с приводом ползуна от кривошипно-шатунного механизма. В стандартных конструкциях усилие на ползуне не превышает 5 МН. В основном на этих машинах производят штамповку гибкой, кроме того, можно пробивать отверстия. Заготовкой служит прокат различных профилей или поковка.

Ковочные вальцы имеют два валка с закрепленными секторными штампами. В момент, когда при вращении валков штампы расходятся, заготовка подается до упора. Когда штампы сходятся, они обжимают заготовку, выталкивая ее при этом на передний стол. На ковочных вальцах производят в основном вытяжку с изменением формы в продольных и поперечных сечениях в зависимости от конструкции ручьев секторных штампов.

На рисунке приведена схема действия ковочных вальцов:

1 - секторный штамп;

2 - валок;

3 - упор;

4 - передний стол;

5 - задний стол

На вальцах производят готовые изделия и фасонные заготовки для других кузнечно-штамповочных машин. Массовые детали типа цепных звеньев, ключей и т.п. можно изготовлять продольной периодической прокаткой-штамповкой в вальцах: на поверхности валков большого диаметра (около 900 мм) укреплены секторы-штампы с гравюрами, в валки задается полоса или пруток, из которого за один ход формуется полоса с отпечатками гравюр штампов и облоем.

После штамповки заготовку подвергают отделочным операциям: обрезке и зачистке облоя, правке, калибровке.

Обрезка облоя, образующегося на поковке по линии разъема в открытых штампах, осуществляется в горячем или холодном состоянии в обрезных штампах на обрезных кривошипных прессах. Последние по принципу действия не отличаются от рассмотренных кривошипных штамповочных прессов. Обрезка заключается в проталкивании поковки пуансоном через плотное отверстие с острой кромкой в матрице. При этом облой остается на матрице. Внутренний заусенец, т.е. перемычка, возникающая при наметке отверстий в поковке при штамповке, удаляется пуансоном прошивного штампа. Обрезка наружного облоя и прошивка внутреннего могут быть выполнены за один ход пресса в комбинированном штампе.

При штамповке на горизонтально-ковочной машине возникает радиальный облой. Его удаляют в обрезном ручье на самой машине. Для зачистки неровностей, среза облоя и мелких торцовых заусенцев применяют наждачные станки. Штампованные поковки часто нуждаются в правке, так как после обрезки заусенцев может произойти искривление осей и искажение формы.

Правку средних и крупных поковок ведут в горячем состоянии, а мелкие поковки поддаются правке и в холодном состоянии. Операция правки проводится на штамповочных молотах в специальном правочном штампе или окончательном ручье, а также на кривошипных обрезных прессах. В последнем случае устанавливают правочный штамп рядом с обрезным.

Калибровкой обеспечиваются точные размеры и масса, а также качество поверхности поковки, что позволяет обойтись без дальнейшей механической обработки калиброванных поверхностей. Иногда после калибровки производят шлифование.

Применяют холодную (чеканку) и горячую калибровку. Чеканка дает большую точность размеров и лучшее качество поверхности, но ее нельзя применять для поковок больших размеров.

Специальная калибровочная машина - это кривошипно-коленный чеканочный пресс, развивающий большое усилие на ползуне при сравнительно малом крутящем моменте на кривошипном валу. Калибровку также осуществляют на кривошипных горячештамповочных прессах, молотах и винтовых фрикционных прессах. Конечно, точность калибровки на таких неспециализированных машинах ниже, и поэтому их используют в основном для горячей калибровки.

Различают плоскостную, объемную и комбинированную холодную калибровку.

Плоскостной калибровкой гарантируется точность размеров между отдельными параллельными плоскостями поковки и улучшается качество поверхности по этим плоскостям.

Объемная калибровка предназначена для улучшения качества поверхности всей поковки с одновременным повышением точности размеров. Штамп для объемной калибровки соответствует конфигурации поковки. Точность объемной калибровки на 30 - 40 % ниже, чем плоскостной. Объемную калибровку применяют также для нагретых поковок; при этом значительно уменьшается усилие калибровки, но ухудшаются качество поверхности и точность размеров.

Комбинированная калибровка - это сочетание объемной и плоскостной калибровок: вначале производят объемную калибровку, а затем плоскостную. При холодной калибровке возникают значительные усилия, вызывающие упругое сжатие штампа. Из-за этого поковка получает выпуклость (чечевичность) торцов. Для компенсации упругого сжатия рабочую поверхность штампа делают выпуклой.

Перед операцией калибровки поверхность поковки должна быть очищена от окалины травлением или дробеструйной и пескоструйной обработкой. Хорошие результаты дает сочетание химической и механической очистки.

Список использованной литературы

1. http://ru.wikipedia.org

2. Ковка и штамповка: Справочник. T.I. /Под ред. Е. И. Семёнова. М. Машиностроение, 1985

3. Методические указания по курсу «Горячая штамповка» для студентов специальности 0503/Сост. Б.А. Наумчев, Ю.Н. Берлет,- Ульяновск 1979

Размещено на Allbest.ru