Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации федеральное автономное образовательное учреждение высшего образования

«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Институт ИПР

Направление подготовки (специальность) Химическая технология

Кафедра ТОВПМ

Реферат

Тема: «Технология базовых моторных минеральных масел»

Выполнил студент гр. 2Д4А Сбитнев И. Н,

Дата сдачи отчета преподавателю 2017 г

Проверил Швалёв Ю. Б.

Томск 2017



Содержание

Введение

1. Физико-химические закономерности производства базовых моторных минеральных масел

1.1 Термодинамика процесса

1.2 Кинетика процессов каталитической гидроочистки и каталитической депарафинизации дистиллятов

1.3 Химический состав базовых моторных минеральных масел

1.4 Катализаторы

2. Технологическая схема производства базовых моторных минеральных масел

2.1 Атмосферная перегонка

2.2 Вакуумная перегонка мазута

2.3 Каталитическая гидроочистка вакуумных дистиллятов

2.3.1 Реактор каталитической гидроочистки

2.4 Каталитическая депарафинизация рафинатов

2.4.1 Реактор каталитической депарафинизации

3. Экология производства базовых моторных минеральных масел

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Нефтяные масла являются смесью жидких высококипящих нефтяных фракций, очищенных от нежелательных примесей. Нефтяные масла называют минеральными для того, чтобы отличить от синтетических масел, представляющих органические соединения, полученные многоступенчатым синтезом [1]. Минеральные масла являются продуктами нефтепереработки.

Предназначение минеральных масел заключается в снижении трения между твердыми поверхностями движущихся частей различных двигателей, механизмов, машин, станков и тем самым предотвратить их износ. Масляная смазка заменяет сухое трение металлических поверхностей, трением слоев жидкости между собой. На поверхности металла образуется прочный слой смазывающего материала. Это связано с тем, что силы сцепления между молекулами масляной жидкости и поверхностью смазываемого материала превышают силы взаимного сцепления молекул самого масла. При использовании смазки затраты энергии на преодоление сил трения значительно снижаются, так как коэффициент трения между слоями жидкой смазки в несколько раз ниже коэффициента сухого трения.

Минеральные масла подразделяют [1]:

-- по способу выделения из нефти (дистиллятные, остаточные, компаундированные);

-- по методу очистки (неочищенные, выщелоченные, кислотно-щелочной, кислотно-контактной, селективной, адсорбционной очистки, гидрокрекинга);

-- по области применения (смазочные, специальные).

Смазочные масла делятся на [1]:

-- вакуумные;

-- цилиндровые;

-- осевые;

-- гидравлические;

-- трансиссионные;

-- приборные;

-- энергетические;

-- индустриальные;

-- моторные.

К специальным же маслам относятся [1]:

-- технологические (вициновое, нафтеновые, поглотительные и др.);

-- белые (парфюмерное, вазелиновое).

Эксплуатационными характеристиками нефтяных масел являются устойчивость против окисления, подвижность при низких температурах, вязкостно-температурные свойства.

Основой всех минеральных масел служат нефтяные базовые масла, получаемые при перегонке из вакуумных дистиллятов. Базовые масла, в отличие от бензина и дизельного топлива, не испаряются, так как являются более тяжелой фракцией. Качество масел определяется температурной текучестью, вязкостью и индексом вязкости. Так же, в зависимости от конечного назначения, некоторыми другими свойствами [2].

По рейтингу производителей моторных масел за 2015-2016, в десятку крупнейших входят:

-- Mobil (CША) - одна из самых известных торговых марок в мире. Производители ежегодно вкладывают средства для усовершенствования технологий и формул.

-- Castrol (Великобритания).

-- Shell (Британия, Голландия).

-- Лукойл (Россия) - объем производства масел, включая смешение из готовых компонентов, в 2012 году составил 1 129 тыс. т.

-- Liqui Moly (Германия) - Производительность завода составляет более 350 тонн высококачественных масел в сутки.

-- G-Energy (Италия) - завод в Бари рассчитан на производство в год порядка 30000 тонн масла.

-- Petro Canada (Канада) - представлена продукция для дизельных, газовых, бензиновых, двухтактных и прочих двигателей.

-- Газпромнефть - СМ (Россия) - в линейке моторных масел представлены минеральные, полусинтетические и синтетические смеси для разных типов двигателей (в том числе силовых установок большегрузных автомобилей).

Новые продукты производятся на Омском заводе смазочных материалов (ОЗСМ). На предприятии налажено производство полного цикла, включающее изготовление базовых и товарных масел, фасовку и отгрузку продукции. Комплекс по смешению, затариванию и фасовке масел ОЗСМ мощностью 180 тыс. тонн - самое современное и высокотехнологичное производство моторных масел в России и странах СНГ.

-- Xado (Голландия) - филиалы производств находятся в Голландии, Украине, России.

-- Zic (Южная Корея) - продукцию этой компании в качестве базовых масле выбирают многие производители авто, в том числе BMW, Cummins, Renault, Volvo и прочие. На текущий момент в городе Ульсан располагается второй по площади нефтеперерабатывающий комплекс в мире. Корейцы отмечают, что совокупная длина труб всего комплекса больше, чем расстояние от Земли до Луны. Мощности завода позволяют перерабатывать более 300 млн. баррелей нефти в год [3, 4].

По мнению экспертов в области автомобилестроения, моторные масла на российском рынке разделяют на следующие категории [2-4]:

-- лучшие минеральные моторные масла;

-- лучшие синтетические моторные масла;

-- лучшие полусинтетические моторные масла;

-- лучшие моторные масла для дизельных двигателей;

-- лучшие моторные масла для турбированных двигателей;

- лучшие недорогие минеральные масла;

Лучшие минеральные моторные масла за 2017 год представлены в таблице 1.

Таблица 1- Лучшие минеральные масла за 2017 год [3]

Название масла, марка	Цена, руб/л	Достоинства	Недостатки
ЛУКОЙЛ СТАНДАРТ SF/CC 10W-40.	от 145 до 170	- универсальность; - низкая цена; - сохранение вязкости на протяжении всего цикла использования; - окислительная стабильность при скачках температур;	резкое изменение качественных параметров при понижении температуры
MOBIL DELVAC MX 15W-40.	за 4л - от 939 до 1276	- большой поставляемый объем (минимальный 4л); - оптимальная цена; - не образует нагара; - хорошее качество;	не обнаружены
MOTUL ATV-UTV 4T 10W40.	от 390 до 500	- надежно защищает от загрязнений; - высокое качество; - хорошо смазывает детали двигателя;	быстро теряет свои качества при тяжелых условиях эксплуатации двигателя

Крупнейшими отечественными экспортерами моторных масел за рубеж из России, являются "Газпромнефть - смазочные материалы" и "ЛЛК-Интернешнл" (ЛУКОЙЛ).

Как сообщил глава компании "Газпромнефть - СМ" Александр Трухан, в 2016 году компания вышла на рынок ЮАР, Польши, Колумбии, Южной Кореи и Вьетнама. За первые 9 месяцев 2016 года объем премиальной продукции составил 68 тыс. тонн. Поставка ведется в 65 стран мира, при этом большая часть экспорта приходится на Европу.

"ЛЛК-Интернешнл" активно развивает продажи за рубежом. Приоритетным рынком является Швеция, Франция и Германия, где в марте 2016 года ЛУКОЙЛ начал поставку смазочных материалов немецкому производителю автобусов и грузовых автомобилей MAN Truck & Bus.

В качестве перспективных рынков "ЛЛК-Интернешнл" рассматривает Вьетнам, Китай, Японию, Нигерию, Египет, ЮАР. Ведет переговоры с Ираном по поставке масел и присадок с турецкого завода компании [3, 4].

В данной работе будет рассмотрено производство базовых моторных минеральных масел.



1. Физико-химические закономерности производства базовых моторных минеральных масел

Минеральные базовые масла получают из нефтяных фракций, выкипающих при температуре выше 350 єС. В данных фракция концентрируются сложные многокомпонентные смеси углеводородов в различных групп и их гетеропроизводных, в молекулах которых содержатся атомы серы, азота, кислорода, и некоторых металлов (ванадий, никель и т.д.). Все компоненты готовых базовых масел обладают различными свойствами - они могут быть как полезными и необходимыми, так и нежелательными и вредными. Следовательно, наиболее распространенными способами получения готовых масел является удаление из них "нежелательных" компонентов при максимальном сохранении "желательных", которые обеспечат необходимые эксплуатационные и физико-химические свойства.

Выбор наиболее рациональной технологии процесса переработки, для получения необходимых качеств с максимальным выходом, нужно иметь довольно полное представление о химическом составе исходных нефтей и фракций, которые используют в производстве [5].

1.1 Термодинамика процесса

Все продукты процесса перегонки нефти выделяются при соответствующих температурах кипения выделившихся веществ.

На первом этапе перегонки (атмосферной перегонки 101,3 кПа) выделяются следующие продукты :

-- Газы (до 28 єС);

-- Бензин (40-180 єС);

-- Керосин (180-240 єС);

-- Дизельное топливо (240- 350 єС);

-- Тяжелый газ (200-360 єС);

-- Атмосферный остаток - мазут (>360 єС).

Выделившийся атмосферный остаток подвергают вакуумной перегонке, продуктами которой являются:

-- Дистилляты (360-500 єС);

-- Вакуумный остаток - гудрон (> 500 єС).

Полученные в результате вакуумной перегонки дистилляты являются основой получения базовых моторных минеральных масел, которые получаются в результате их очистки.

В таблице 2 представлены термодинамические параметры реакций процесса каталитической гидроочистки при заданных температурах. В таблице 3 представлены термодинамические параметры реакций изомеризации процесса каталитической депарафинизации продуктов гидроочистки. каталитический гидроочистка дистиллят моторный

Таблица 2-- Значения теплот ?Н (кДж) и констант равновесия К_р реакций каталитической гидроочистки [17]



Таблица 3 -- Значения теплот ?Н (кДж) и энергии Гиббса ?G (кДж) реакций изомеризации процесса каталитической депарафинизации [5]

Обозначения: 2-MO, 3-MO -- 2-метилоктан, 3-метилоктан; 2-MGP, 3-MGP -- 2-метилгептан, 3-метилгептан; 2-MG, 3-MG -- 2-метилгексан, 3-метилгексан; 2-MP, 3-MP -- 2-метилпентан, 3-метилпентан; 2-MB, 3-MB -- 2-метилбутан, 3-метилбутан.

1.2 Кинетика процессов каталитической гидроочистки и каталитической депарафинизации дистиллятов

Процесс каталитической гидроочистки осуществляется с целью очистки фракции от соединений серы, а так же насыщения непредельных ароматических углеводородов и получения придельных.

Кинетическую схему очистки фракции от соединений серы можно представить на примере реакции гидрирования тиофенов:

Уравнение 1[5]

Скорость данной реакции выражается по формуле:

W₁=k₁·C_тио·С_V, (1)

где W₁-- скорость реакции; k₁- константа скорости реакции; C_тио- концентрация тиофенов; С_V- концентрация водорода.

Кинетическая схема насыщения непредельных ароматических углеводородов на примере гидрирования винилбензола:

Уравнение 2[5]

Уравнения скоростей реакций:

W₂= k₂·C_вин· С_V, (2)

W-₂=k-₂·C_этб, (3)

где W₂- скорость реакции; k₂- константа скорости реакции; C_вин - концентрация винилбензола; С_V- концентрация водорода; W-₂ -- скорость обратной реакции; k-₂ - константа обратной скорости реакции; C_этб - концентрация этилбензола.

В процессе каталитической депарафинизации парафиновые углеводороды подвергаются крекингу и изомеризации.

Эти процессы можно представить на примере крекинга октана (С₈H₁₈), с последующим получением бутана (C₄H₁₀) и бутена (С₄Н₈), и изомеризации бутана:

Уравнение 3[5]

Уравнение скорости реакции:

W₃=k₃·C_окт, (4)

где W₃ - скорость реакции; k₃ - константа скорости реакции; C_окт -- концентрация октана.

Уравнение 4[5]

Уравнение скорости реакции:

W₄=k₄·C_н-бут, (5)

где W₄ - скорость реакции; k₄ - константа скорости реакции; C_н-бут - концентрация н-бутана.

1.3 Химический состав базовых моторных минеральных масел

По фракционному составу базовые масла делятся на остаточные, компаундированные и дистиллятные. Компаундированные масла получают смешиванием дистиллятов и остаточных масел. Дистиллятные масла являются отдельными фракциями или их смесями. Остаточные масла обладают хорошими смазочными свойствами. В отличие от дистиллятных, у остаточных масел стойкость к окислению и липкость лучше. Химический состав базовых масел зависит от химического состава нефти, в результате чего, были выделены четыре основных типа базовых минеральных масел (Рис.1) [5-17]: смешанные, парафиновые (содержание парафинов >75%), ароматические (содержание ароматических соединений >50%),нафтеновые (содержание нафтенов >75%) .

Рисунок 1 - Структурные формулы основных составляющих базовых минеральных масел [12]

В нефти так же содержатся компоненты, которые обычно считаются нежелательными, в некоторых областях применения могут быть достаточно полезными. Таким примером могут послужить алкильные (жирные) и нафтеновые смолы, которые повышают стойкость адсорбционной пленки и липкость масла, тем самым улучшая смазочные свойства масла (Рис.2) [5].

Рисунок 2 - Структурная формула алкильной смолы [5]

Так же, к этому же числу "иногда полезных" веществ можно отнести некоторые соединения серы и азота, которые усиливают антиокислительные свойства (Рис.3) [5].

Рисунок 3- Структурные схемы соединений серы и азота [5]

1.4 Катализаторы

В процессе производства базовых минеральных масел катализаторы используются только на стадии очистки и депарафинизации. В процессе каталитической депарафинизации под действием катализатора линейные парафины разрываются и изомеризуются до изопарафинов. Данная стадия следует непосредственно после предварительной очистки базового масла -- гидроочистка. Гидроочистка осуществляется под действием водорода на нефтяные фракции под действием катализатора, в результате чего, ненасыщенные ароматические молекулы базового масла превращаются в предельные. Так же, по мимо насыщения непредельных аренов в процессе гидроочистки, параллельно, удаляются из нефтяной фракции соединения серы, азота и кислорода [5-10].

Катализаторы гидроочистки состоят из гидрирующих компонентов, нанесенных на окисный носитель. В качестве гидрирующих компонентов используют элементы VI и VIII групп Периодической системы элементов Д.И. Менделеева в виде металлов, их оксидов или сульфидов, а носителем чаще всего служит оксид алюминия (Al₂O₃). Наиболее распространенными катализаторами являются алюмокобальтмолибденовый (СоО-MoO₃/Al₂ O₃) и алюмоникельмолибденовый (NiO-MoO₃/Al₂O₃) [5].

Процесс каталитической депарафинизации основан на селективных превращениях парафинов под действием специфических катализаторов, содержащих 0,5-2 % (масс.) палладия или платины. В качестве носителя используют оксид алюминия (Al₂O₃), или кристаллические алюмосиликаты со строго определенным размером пор (4-5 м^-10) [10-14].



2. Технологическая схема производства базовых моторных минеральных масел

Технологический процесс получения базовых моторных минеральных масел непрерывен и состоит из следующих стадий, представленных на рисунке 1[10]:

1. Предварительный нагрев сырой нефти в трубчатой печи;

2. Атмосферная перегонка;

3. Предварительный нагрев атмосферного остатка (мазута) перед вакуумной перегонкой;

4. Вакуумная перегонка;

5. Каталитическая гидроочистка;

6. Каталитическая депарафинизация.

Рисунок 4 - Общая схема производства базовых моторных минеральных масел [10]

2.1 Атмосферная перегонка

Сырая нефть проходит ряд теплообменников (3), после чего попадает в трубчатую печь (1), где нагревается до 350 єС. При этом, наиболее легкие углеводороды нефти закипают, переходят в газообразное состояние. Смесь жидкости и паров попадает в нижнюю часть ректификационной колонны (2) и здесь разделяется по температурам закипания компонентов нефти [6]:

-- Газы (до 28 єС);

-- Бензин (40-180 єС);

-- Керосин (180-240 єС);

-- Дизельное топливо (240- 350 єС);

-- Тяжелый газ (200-360 єС);

-- Атмосферный остаток - мазут (>360 єС).

Пары уходят вверх, проходя через отверстия в тарелках, а жидкая часть нефти стекает вниз (Рис.2).

Полученные вещества атмосферной перегонки являются полупродуктами, поэтому их очищают и подвергают вторичной перегонке для получения товарного продукта.

Рисунок 5 - Схема атмосферной перегонки нефти [6]: 1-трубчатая печь; 2-ректификационная колонная; 3-теплообменники; 4 -водный теплообменник.



2.2 Вакуумная перегонка мазута

Мазут нагревается в печи (1) до температуры 400- 420 єС и поступает в низ вакуумной колонны (2), в которой размещены 16 клапанных тарелок. Образовавшиеся пары отводятся вакуумосоздающей аппаратурой. С верхней тарелки отводится тяжелое дизельное топливо, часть которого возвращают в качестве орошения. С 10 тарелки производится отбор вакуумного газойля (350-490°С) боковым погоном колонны (2), после чего вакуумный газойль поступает в стриппинг колонну (4), в низ которой подается водяной пар. С низа колонны выводится гудрон (выкипающий при температуре выше 490°С). Так же, в нижнюю часть колонны подается водяной пар для снижения парциального давления углеводородов. Циркуляционным орошением снимается избыток тепла в колонне (Рис.3) [6].

Рисунок 6 - Схема вакуумной перегонки мазута [6]: 1-трубчатая печь; 2-ректификационная колонна вакуумной перегонки мазута; 3- теплообменники; 4 - стриппинг колонна.



2.3 Каталитическая гидроочистка вакуумных дистиллятов

Сырье (I) подается в трубчатую печь(1) и нагревается до температуры 250-400°С, после чего смешивается с водородосодержащим газом (II) и с помощью насосов подается в реактор (2). Затем, реакционную смесь охлаждают в холодильнике (3), и отправляют в горячий сепаратор для отделения и очистки водородосодержащего газа (II), при этом избыточный сернистый газ (II) отдувается из сепаратора. Полученный в результате очищенный водородосодержащий газ (VI) отправляется в систему циркуляции. Очищенное сырье нагревается в теплообменниках и отправляется в отпарную колонну (стабилизационная колонна), где легкие бензиновые фракции вместе с остаточным сероводородом (V) уходят через верх колонны, а полученный продукт (IV) вытекает чрез низ колонны (Рис.4)[6]. Процесс проводят при давлении 30-66 атм., циркуляции водородосодержащего газа 100-600 м³/м³ сырья, и объемной скорости сырья 3-10 ч^-1 с применением катализатора - СоО-MoO₃/Al₂ O₃ [5].

Рисунок 7 -- Схема каталитической гидроочистки [6]: 1 - печь; 2 - реактор; 3 - холодильник; 4 - сепаратор; 5- отпарная колонна. Потоки: I - сырье; Потоки: II - водородосодержащий газ; III - газы отдувки; IV-продукты очистки; V-отходящий сероводород, легкие бензиновые фракции; VI - циркулирующий водородосодержащий газ.



2.3.1 Реактор каталитической гидроочистки

Реактор каталитической гидроочистки представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с эллиптическими днищами. Корпус реактора составлен из двухслойной стали.

На колосниковую решетку (4), через боковые штуцеры загружается верхний слой катализатора. Нижний слой загружают на фарфоровые шарики (6), которые расположены на дне реактора.

Сырье (I) подается через верхний штуцер реактора, равномерно распределяется по сечению реактора и проходит через фильтрующее устройство (2) для задержания механических примесей. Само фильтрующее устройство (2) состоит из сетчатых корзин, пространство между которыми, заполнено фарфоровыми шариками (6). Смесь сырья (I) с водородосодержащим газом проходят слои катализаторов обеих секций и по штуцеру нижней секции реактора выводятся продукты взаимодействия смеси (Рис.5) [6, 10].

По инструкции систему заполняют инертным газом, и после заполнения поднимают давление до 30-32 кгс/см², после чего включают компрессор, обеспечивающий циркуляцию инертного газа. Затем производят отдув части инертного газа, с целью снижения концентрации кислорода не выше 0,3% (объемн.) [5].

В некоторых случаях может выявится необходимость в прокалке катализатора, при этом газо-воздушную смесь нагревают до 550 -- 560 єС, а так же увеличивают содержание кислорода до 1,5%.

Реактор работает в жестких условиях: электрохимическая и химическая коррозия, механический износ корпуса и составляющих реактора и аппаратов катализатором [6].

Оптимальная температура проведения реакции -350-400 єС, давление создаваемое в реакторе - 4-5 МПа [5].

Рисунок 8 - Реактор каталитической гидроочистки [6]: 1 - распределительная тарелка; 2 - фильтрующее устройство; 3 - корпус; 4-решетка колосниковая; 5 - коллектор для ввода пара; 6 - фарфоровые шары; 7 -опорные кольца; 8 - опора; 9 - катализатор; 10,12 - термопары. Потоки: I - сырье; II - продукты реакции.

2.4 Каталитическая депарафинизация рафинатов

Исходное сырье (I -рафинат) вместе с рециркулирующим водородосодержащим газом и водородом (II) нагревают до температуры 360-420єС в трубчатой печи (1) и подают в реактор (2) с неподвижным катализатором, обеспечивающим селективный крекинг и изомеризацию нормальных парафиновых углеводородов, тем самым превратив некоторые нормальные алканы в легкие продукты и бензины. Затем полученные пары легкой фракции отправляются вместе с полученным продуктом в реакторе, поступают в сепараторы (3) для отделения от смеси газов, часто которых идет на рециркуляцию (II), с целью поддержания активности катализатора, другая часть отводится из установки (III). Готовый продукт (VI - базовое минеральное моторное масло) проходит стадию отпарки паром (V), а нестабильный бензин (IV) выводится через колонны [6].

Процесс проводят под давлением водорода 2,5-10,5 МПа, со скоростью подачи сырья 0,5-4 ч^-1. При выходе готового базового масла 80% и индексом вязкости 110, суммарный расход водорода составит 2% (Рис.6) [6].

Рисунок 9 - Схема каталитической депарафинизации [6]: 1 - трубчатая печь; 2 - реактор; 3 - сепараторы. Потоки: I - рафинат; II - свежий водород и водородосодержащий газа; III - отходящий газ; IV - нестабильный бензин; V - пар; VI - депарафинированный дистиллят (базовое масло).

2.4.1 Реактор каталитической депарафинизации

Схема реактора каталитической депарафинизации схожа со схемой реактора каталитической гидроочистки, отличие заключается лишь в установленных рабочих параметрах процесса: оптимальная температура проведения реакции - 360-420 єС, давление - 4-8 МПа. Используется другой катализатор, для проведения реакции (Pt/Al₂O₃). А так же, в отличии от реактора каталитической гидроочистки, в который поступает ,в качестве гидрирующего компонента, водородосодержащий газ, в реактор каталитической депарафинизации поступает чистый водород с циркуляционным водородосодержащим газом (см. р-ы 2.3, 2.3.1).



3. Экология производства базовых моторных минеральных масел

Предельно допустимая концентрация, класс опасности, действие на организм человека и окружающую среду веществ, выделяющихся в процессе производства базовых моторных минеральных масел, представлены в табл.4 [18].

Таблица 4 - Санитарно-гигиенические нормы продуктов производства базовых моторных минеральных масел [18]



Заключение

Вследствие развития технологий автомобилестроения, а так же изменения условий окружающей среды требования к моторным маслам изменяются. По современным стандартам минеральные масла сильно уступают синтетическим и полусинтетическим маслам, эксплуатационные характеристики которых в современных условиях являются оптимальными. В следствии выше сказанного, производство в мире минеральных масел сокращается. Соответственно развитие данной отрасли неактуально.

Производство же базовых моторных минеральных масел сокращается, но полное прекращение производства данного продукта не происходит, т.к. существует потребность данного вида масел в производстве полусинтетического моторного масла.

Совершенствование установок по производству базовых моторных минеральных масел заключается в уменьшении количества этапов производства, совмещением нескольких этапов в один. Примером подобной модификации может послужить объединение процессов каталитической гидроочистки и каталитической депарафинизации (гидродепарафинизация). Данные нововведения осуществляются с целью: повышения эффективности производства, замены громоздких установок на более компактные (в результате чего облегчается контроль над этапами процесса производства), снижения энергозатрат.



Список использованной литературы

1. Проскурякова В.А., Драбкина А.Е. Химия нефти и газа. - Л.: Химия, 1998. - С. 425-432.

2. Чаудури У.Р. Нефтехимия и нефтепереработка.- Санкт-Петербург: Профессия, 2014.- 65-68 с.

3. РЕЙТИНГ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ МОТОРНЫХ МАСЕЛ 2015-2016. Источник: «BESTSTUDIO» [Электронный ресурс] https://bycars.ru/journal/proizvoditeli-motornih-masel_2315

4. ЛУЧШИЕ МОТОРНЫЕ МАСЛА 2017 ГОДА. Источник: «BUYER.PRO» [Электронный ресурс] https://buyer.pro/top-motornyh-masel/

5. Казакова Л. П. , Крейн С. Э. Физико-химические основы производства нефтяных масел. - М.: Химия, 1978. - 320 с., ил.

6. Ахметов С. А. Технология глубокой переработки нефти. Уч. Пособие для вузов. - Уфа: Гилем, 2002. - 672 с.

7. Смидович Е. В. Технология переработки нефти и газа. Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов. - М.: Химия, 2011.- 328 с.

8. Вайль Ю.К., Пугач И.А., Золотников М.Л. Гидропереработка остаточных видов сырья: Тематический сборник. Сер. «Переработка нефти». - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1984. - 76 с.

9. Анисимов И. Г., Бадыштов К. М., Бнатов С. А. Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение. Справочник. - М.: Химия, 1999.

10. Ахметов С.А., Шимияров М.Х., Кауфман А.А. Технология переработки нефти, газа и твердых горючих ископаемых. - Уфа: Гилем, 2009.

11. Поконова Ю.В. Нефть и нефтепродукты.- СПб.: Профессия, 2003.

12. Фукс И.Г. Спиркин В.Г., Шабалина Г.Н. Химмотология. Учебное пособие для вузов. - М.: Нефть и газ, 2004.

13. Эрих В.Н., Расина М.Г., Рудин М.Г. Химия и технология нефти и газа.- Л.: Химия, 1985.

14. Черножуков Е.В. Технология переработки нефти и газа. 2-е издание.- М.: Химия, 1978.- С. 424.

15. Данилов А.М. Книга для чтения по переработке нефти.- СПб.: Химиздат, 2012.- С. 352.

16.Вержичинская С.В., Дигуров Н.Г., Синицин С.А. Химия и технология нефти и газа.- М.: ФОРУМ, 2007.- 400 с.

17. Богомолов А.И., Гайле А.А., Громов В.В. Химия нефти и газа.- СПб.: Химия, 1995.- 446 с.

18. ГН 2.1.6.1338-03. Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющие вещества в атмосферном воздухе населенных мест. - М.: Министерство здравоохранения Российской Федерации, 2003.- 62 с.

Размещено на Allbest.ru