Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Липецкий Государственный Технический Университет»

Кафедра управления автотранспортом

Курсовая работа

тему: Организация и планирование погрузо-разгрузочных работ на автомобильном транспорте

Выполнила: Соболева Н.В.

студентка группы А-09-2

Проверил: Ушаков Д.И.

Липецк 2011г.

Содержание

• Введение

1. Выбор транспортной тары, погрузо-разгрузочных механизмов и автомобильного транспорта

1.1 Выбор транспортной тары

1.2 Выбор погрузо-разгрузочных механизмов

1.3 Выбор автомобильного транспорта

2. Расчет технико-эксплуатационных показателей погрузо-разгрузочных механизмов

2.1 Определение часовой производительности пункте погрузки-разгрузки

2.2 Определение дневной производительности ЭП-1616 на пункте погрузки

2.3 Определение числа погрузчиков ЭП-1616

2.4 Определение времени простоя автомобиля на пункте погрузки электропогрузчиком ЭП-1616

3. Технико-экономическое обоснование выбора погрузо-разгрузочных механизмов в пунктах погрузки (разгрузки)

3.1 Определение общих суммарных затрат за расчетный период

4. Планирование работ пункта погрузки-разгрузки

4.1 Определение необходимого числа автомобилей необходимых для переработки грузов

4.2 Определение числа постов на пункте погрузки необходимых для переработки груза

4.3 Определение числа автомобилей одновременно находящихся под погрузкой и необходимых для бесперебойной работы пункта

4.4 Определение длины фронта погрузки

4.5 Определение пропускной способности поста в автомобилях

4.6 Определение пропускной способности поста в тоннах

• 4.7 Определение суммарной пропускной способности пункта погрузки, в автомобилях

4.8 Определение суммарной пропускной способности пункта погрузки, в тоннах

4.9 Определение интервалов движения автомобилей в минутах

4.10 Определение числа постов на пункте разгрузки необходимых для переработки груза

4.11 Определение числа автомобилей одновременно находящихся под разгрузкой и необходимых для бесперебойной работы пункта

4.12 Определение длины фронта разгрузки

4.13 Определение пропускной способности поста в автомобилях

4.14 Определение пропускной способности поста в тоннах

4.15 Определение пропускной способности пункта разгрузки имеющего несколько постов, в автомобилях

• 4.16 Определение пропускной способности пункта разгрузки имеющего несколько постов, в тоннах

4.17 Определение ритма работы пункта погрузки в минутах

4.18 Определение интервалов движения автомобилей в минутах

5. Расчет параметров склада

5.1 Определение складского грузооборота

• 5.2 Определение среднесуточного запаса хранения

5.3 Определение оборачиваемости запасов

5.4 Определение площади склада

5.5 Определение коэффициента использования площади склада

• 5.6 Определение длины склада

5.7 Определение ширины склада

6. Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте

Заключение

Библиографический список

Введение

Организация и планирование погрузо-разгрузочных работ на автомобильном транспорте. В данной курсовой работе требуется рассчитать и описать условия хранения груза, тип и размер складского помещения, в результате расчетов и технико-экономического обоснования произвести выбор оптимальных погрузо-разгрузочных машин, выбрать подходящий тип автотранспорта. Составить схемы рационального расположения груза в кузове автомобиля и складского помещения. Перечислить правила и нормы электробезопасности и охраны труда, для соответствующего рода деятельности.

Исходные данные:

· Вид груза - Ванна ГИДРА AQUATICA компл. Профессионал.

· Суточный объем перевозок- Q_сут.- 60тонн.

· Время работы механизма на маршруте - Т_м- 8 часов.

· Длина маршрута- L_м- 20км.

· Техническая скорость движения V_т-25км/ч

· Коэффициент использования пробега- в= 0,5.

· Коэффициент использования оборудования - з_и= 0,8.

· Коэффициент неравномерности работы - з_н= 1.

1. Выбор транспортной тары, погрузо-разгрузочных механизмов и автомобильного транспорта

1.1 Выбор транспортной тары

Для данной курсовой работы выбираем транспортные пакеты габаритными размерами 1910*1205*2790 и массой брутто 765 кг., который состоит из картонных уголков, обтягивающей плёнки и обвязки, которая объединяет в транспортный пакет 15 единичных образцов товара. Масса одной ванны 51кг.,размеры 1900*1200*690; установленные на поддоны изготовленные на заказ, габаритные размеры которых составляют : 1930*1205*100 и массой равной 15кг.

1.2 Выбор погрузо-разгрузочных механизмов

Описание механизмов, условия эксплуатации, технические характеристики погрузо-разгрузочных машин.

В соответствии с физико-химическими свойствами груза, его хранение осуществляется в складах закрытого типа. С целью соблюдения экологической безопасности, при работе в закрытом складе, в качестве погрузо-разгрузочных механизмов выбираем электропогрузчики.

Технические характеристики погрузо-разгрузочных механизмов.

Параметры размера	Тип погрузочно-разгрузочных машин
	Пункт погрузки	Пункт разгрузки
	ЭП-1616	ЭП-1008	ЭП-2016	ЭП-1006Х
1.Грузоподемность на вилах, кг	1600	1000	2000	1000
2.Высота подъема груза на вилах, мм	3300	4500	2900	2800
3.Наибольшая скорость вил при подъеме и опускании, м/с: с грузом: без груза:	0,15/0,20 0,28	0,15/0,33 0,20/0,20	0,141 0.28	0,141 0.121
4.Наибольшая скорость движения, км/ч: с грузом: без груза:	11 11	9 9	9 10	7,3 8
5.Габаритные размеры, мм: длина с вилами: ширина:	3080 1060	4040 1400	3040 1105	2416 910
6.Тип мощности электродвигателя, кВт: передвижения: гидронасоса грузоподъемника:	3,2 7	3,2 5	3,2 9	3,2 5

1.3 Выбор автомобильного транспорта

Описание, габаритные размеры: автомобиля, кузова.

В данной работе расчеты производились для автомобиля марки МАЗ-53352.

МАЗ 53352 выпускался Минским автомобильным заводом с 1977г. Кузов - цельнометаллическая платформа с тремя открывающимися бортами. Кабина - двухместная со спальным местом, цельнометаллическая, расположена над двигателем. Колесная формула- 4х2.

Полезные размеры кузова 6260*2420*2300мм. Грузоподъёмность- 8400кг. Автомобиль оборудуется V-oбpазным восьмицилиндровым дизельным двигателем ЯМЗ-238Е. В конструкции мотора предусмотрены топливоподкачивающий насос низкого давления, муфта опережения впрыска топлива и всережимный регулятор частоты вращения. Воздушный фильтр используется сухой, со сменным фильтрующим элементом и индикатором засоренности. Рабочий объем двигателя 14,86л., мощность 265л.с. при 2300 об/мин. Дизель оснащен электрофакельным устройством (ЭФУ), по заказу устанавливается подогреватель 15.8106 для подогрева двигателя и отопления кабины. Максимальная скорость 85км/ч. Контрольный расход топлива при скорости 40км/ч, составляет 30л/100км.

Описание рационального размещения груза в кузове автомобиля.

Поддоны снаряжённой массой 765кг. в кузове размещаются в два ряда по три штуки в ряду на каждом поддоне по одному транспортному пакету

-Коэффициент использования грузоподъемности автомобиля:

г_с=m_ф/q_н

где m_ф - фактически перевозимая масса груза , т;

q_н - грузоподъемность автомобиля, т.

m_ф =51*15+15=780*6=4680кг

г_с=4680/8400=0,546

2. Расчет технико-эксплуатационных показателей погрузо-разгрузочных механизмов

2.1 Определение часовой производительности пункте погрузки-разгрузки

W_э=3600/(Т_ц/q_м з_и), т/ч

q_м - масса груза поднимаемого механизмом за цикл.

з_и - коэффициент интенсивности использования машины, равен 1.

Т_ц - время цикла, по условию задания, способу хранения, типу склада, время цикла определенного при комбинированном перемещении груза.

Т_ц= t_з+t_у+4h/V_г+l/V₁+l/V_{2 ,} с

t_з, t_у - интервал от 30 до 60 секунд.

h - высота подъема и отпускания груза от 1,5-4 м.

V_г -скорость подъема и отпускания груза м/с.

V₁, V2 -скорость перемещения рабочего органа или машины с грузом или без груза м/с.

l - длина пути перемещения груза равна 50 м.

Для ЭП-1616:

l=50м

t₃=30c

t_у=50c

V_г =0,20

V₁=11км/ч=3,05 м/с

V₂=11км/ч=3,05м/с

Т_ц=30+50+4*2/0,20+50/3,05+50/3,05= 152 с.

W_э=3600/(152/0,78•0,8)=14,78 т/час.

Для ЭП-1008:

l=50м

t₃=30c

t_у=50c

V_г =0,33

V₁=9км/ч=2,5 м/с

V₂=9км/ч=2,5м/с

Т_ц=30+50+4*2/0,33+50/2,5+50/2,5= 144 с.

W_э=3600/(144/0,78•0,8)=15,6 т/час.

Для ЭП-2016:

l=50м

t₃=30c

t_у=50c

V_г =0,141

V₁=9км/ч=2,5 м/с

V₂=10км/ч=2,78м/с

Т_ц=30+50+4*2/0,141+50/2,5+50/2,78= 175 с.

W_э=3600/(175/0,78•0,8)=12,8 т/час.

Для ЭП-1006Х:

l=50м

t₃=30c

t_у=50c

V_г =0,141

V₁=7,3км/ч=2,03 м/с

V₂=8км/ч=2,22 м/с

Т_ц=30+50+4*2/0,141+50/2,03+50/2,22= 184 с.

W_э=3600/(184/0,78•0,8)=12,21 т/час.

2.2 Определение дневной производительности ЭП-1616 на пункте погрузки

W_дн=W_э•Т_м т/день;

Т_м - время работы механизма;

W_э - часовая производительность;

W_дн =14,78 •8=118,2 т/день.

Определение дневной производительности ЭП-1008 на пункте погрузки.

W_дн=W_э•Т_м т/день;

Т_м - время работы механизма;

W_э - часовая производительность;

W_дн =15,6 •8=124,8 т/день.

Определение дневной производительности ЭП-2016 на пункте разгрузки.

W_дн=W_э•Т_м т/день;

Т_м - время работы механизма;

W_э - часовая производительность;

W_дн =12,8 •8=102,7 т/день.

Определение дневной производительности ЭП-1006Х на пункте разгрузки.

W_дн=W_э•Т_м т/день;

Т_м - время работы механизма;

W_э - часовая производительность;

W_дн =12,21 •8=97,7 т/день.

2.3 Определение числа погрузчиков ЭП-1616

N=Q_сут/W_дн

N=60/118,2 =1

Определение числа погрузчиков ЭП-1008

N=Q_сут/W_дн

N=60/124,8 =1

Определение числа погрузчиков ЭП-2016

N=Q_сут/W_дн

N=60/102,7 =1

Определение числа погрузчиков ЭП-1006Х

N=Q_сут/W_дн

N=60/97,7 =1

2.4 Определение времени простоя автомобиля на пункте погрузки электропогрузчиком ЭП-1616

(МАЗ-53352)

t_н=q_н•г•60/W_э мин(ч).

q_н - грузоподъемность автомобиля

г_с - коэффициент использования грузоподъемности автомобиля = 0,393

t_н=8,4•0,546•60/14,78 =18,62 мин=0,31ч.

Определение времени простоя автомобиля на пункте погрузки ЭП-1008

t_н=q_н•г•60/W_э мин(ч).

t_н=8,4•0,546•60/15,6 =17,64 мин=0,29 ч.

Определение времени простоя автомобиля на пункте разгрузки ЭП-2016

t_н=q_н•г•60/W_э мин(ч).

t_н=8,4•0,546•60/12,8 =21,5 мин=0,36 ч.

Определение времени простоя автомобиля на пункте разгрузки ЭП-1006Х

t_н=q_н•г•60/W_э мин(ч).

t_н=8,4•0,546•60/12,21 =22,5 мин=0,38 ч.

Технико-эксплуатационные показатели погрузо-разгрузочных машин

Показатели	Тип погрузочно-разгрузочных машин
	Пункт погрузки	Пункт разгрузки
	ЭП-1616	ЭП-1008	ЭП-2016	ЭП-1006Х
1. Время цикла, с.	152	144	175	184
2. Часовая производительность, т/ч	14,78	15,6	12,8	12,21
3.Дневная производительность, т/ден.	118,2	124,8	102,7	97,7
4.Число ЭП	1	1	1	1
5. Время погрузки, ч	0,31	0,29	------	------
6.Время разгрузки, ч	-----	------	0,36	0,38

3. Технико-экономическое обоснование выбора погрузо-разгрузочных механизмов в пунктах погрузки (разгрузки)

На основании данных приведенных в таблице осуществляют расчет полной экономической эффективности электропогрузчиков в пунктах погрузки (разгрузки), учитывающих затраты и результаты

Показатели	Пункт погрузки (разгрузки)
	Погрузка	Разгрузка
	ЭП-1616	ЭП-1008	ЭП-2016	ЭП-1006Х
1.Стоимость 1-го погрузчика, руб.	300,000	300,000	255,000	240,000
2.Количество, штук	1	1	1	1

1. Определение годовых затрат на заработную плату водителя погрузо-разгрузочного механизма:

З_зп.г. = ЗП_м•12•N_в, руб.

ЗП_м - месячная заработная плата, руб.

N_в- число погрузчиков, водителей.

З_зп.г. = 20000•12•1 = 240000 руб.

2. Затраты на отчисления в соц. фонды. (З_зп.г. • 0,362)

З_отч.= 0,362*240000=86880руб.

3.Определение годовых затрат на электроэнергию при зарядке аккумуляторных батарей электропогрузчика.

З_эл. = З_эл..•К_р.д.

З_эл.. - суточные затраты на электроэнергию, руб.

К_р.д. - кол-во рабочих дней в году

Р_с.эл. - суточный расход электроэнергии, КВт•час/сут

Ц - цена одного киловатта (8руб.)

Р_с.эл = Т•N•0,5

N - мощность двигателя КВт

Т - время работы механизма, час

Суточный расход электроэнергии для электродвигателя передвижения:

1)Для электропогрузчика ЭП-1616:

Р_с.эл = 3,2•8•0,5 = 12,8 КВт•ч/сут

2) Для электропогрузчика ЭП-1008:

Р_с.эл = 3,2•8•0,5 = 12,8 КВт•ч/сут

3) Для электропогрузчика ЭП-2016:

Р_с.эл = 3,2•8•0,5 = 12,8 КВт•ч/сут

4) Для электропогрузчика ЭП-1006Х:

Р_с.эл = 3,2•8•0,5 = 12,8 КВт•ч/сут

Суточный расход электроэнергии для электродвигателя гидронасоса грузоподъемника:

1)Для электропогрузчика ЭП-1616:

Р_с.эл= 7•8•0,5 = 28 КВт•ч/сут

2) Для электропогрузчика ЭП-1008:

Р_с.эл = 5•8•0,5 = 20 КВт•ч/сут

3) Для электропогрузчика ЭП-2016:

Р_с.эл = 9•8•0,5 = 36 КВт•ч/сут

4) Для электропогрузчика ЭП-1006Х:

Р_с.эл = 5•8•0,5 = 20 КВт•ч/сут

Сумма суточного расхода электроэнергии электропогрузчиков:

1) Для электропогрузчика ЭП-1616:

?Р_с.эл=12,8+28=40,8 КВт•ч/сут

2) Для электропогрузчика ЭП-1008:

?Р_с.эл=12,8+20=32,8 КВт•ч/сут

3) Для электропогрузчика ЭП-2016:

?Р_с.эл=12,8+36=48,8 КВт•ч/сут

4) Для электропогрузчика ЭП-1006Х:

?Р_с.эл=12,8+20=32,8 КВт•ч/сут

Суточные и годовые затраты на электроэнергию:

1) Для электропогрузчика ЭП-1616:

З_эл.^сут_.= Р_с.эл.•Ц = 40,8•8=326,4руб.

З_эл^год_.= З_эл.с.•К_р.д. = 326,4•250 = 81600 руб.

2) Для электропогрузчика ЭП-1008:

З_эл.^сут_.= Р_с.эл.•Ц = 32,8•8=262,4руб.

З_эл^год_.= З_эл.с.•К_р.д. =262,4•250 = 65600 руб

3) Для электропогрузчика ЭП-2016:

З_эл.^сут_.= Р_с.эл.•Ц = 48,8•8=390,4 руб.

З_эл^год_.= З_эл.с.•К_р.д. =390,4 •250 = 97600 руб.

4) Для электропогрузчика ЭП-1006Х:

З_эл.^сут_.= Р_с.эл.•Ц = 32,8•8=262,4руб.

З_эл^год_.= З_эл.с.•К_р.д. = 262,4•250 = 65600 руб.

4.Затраты на смазочные и эксплуатационные жидкости. (З_эл.г. • 0,1)

З_{см.экспл}=0,1 * З_эл^год

ЭП-1616: З_{см.экспл}=0,1 *81600 руб=8160 руб.

ЭП-1008: З_{см.экспл}=0,1*65600 руб=6560 руб.

ЭП-2016: З_{см.экспл}=0,1*97600 руб=9760 руб.

ЭП-1006Х: З_{см.экспл}=0,1* 65600 руб =6560 руб.

5.Затраты на ремонт шин.

З_шины=0,1 * З_эл^год

ЭП-1616: З_шины=0,1 *81600 руб=8160 руб.

ЭП-1008: З_шины =0,1*65600 руб=6560 руб.

ЭП-2016: З_шины =0,1*97600 руб=9760 руб.

ЭП-1006Х: З_шины =0,1* 65600 руб =6560 руб.

6.Затраты на ТО и текущий ремонт.

N-количество ТО

N=T_м*K_р.дн/100

T_м-часы работы

K_р.дн-рабочих дней в году

N=8*250/100=20

З_то=N*T_то*Ц

Ц-стоимость одного человека

З_то=20*1*1300=26000

7.Определение амортизационных отчислений на полное восстановление и капитальный ремонт для электропогрузчика ЭП-1616.

А=Ц•Н_а/100%, руб.

Ц - цена механизма (руб.)

Н_а - норма амортизации (%)

Н_а = (1/Т)•100%

Т - срок службы механизма (Т=10 лет)

Н_а = (1/10)•100% = 10%

А = 400,000•10% / 100% = 40000 руб.

Определение амортизационных отчислений на полное восстановление и капитальный ремонт для электропогрузчика ЭП-1008:

А = Ц•Н_а/100% = 400,000•10%/100% = 40000 руб.

Определение амортизационных отчислений на полное восстановление и капитальный ремонт для электропогрузчика ЭП-2016:

А = Ц•Н_а/100% =350,000•10%/100% = 35000 руб.

Определение амортизационных отчислений на полное восстановление и капитальный ремонт для электропогрузчика ЭП-1006Х:

А = Ц•Н_а/100% =300,000•10%/100% =30000 руб.

8.Затраты на накладные.

З_накл=0,2*З_зп

З_накл=0,2*240000=48000

9.Общегодовые затраты

З^год=З_зп+З_отч+З_т(эл)+З_шины+А+З_то+З_см+З_накл

ЭП-1616: З^год=240000+86880+81600+8160+8160+26000+40000+48000

=538800

ЭП-1008: З^год=240000+86880+65600+6560+6560+26000+40000+48000

=519600

ЭП-2016: З^год=240000+86880+97600+9760+9760+26000+35000+48000

=553000

ЭП-1006Х: З^год=240000+86880+65600+6560+6560+26000+30000+48000

=509600

Эксплуатационные расходы разгрузо-погрузочных машин

Показатели	ЭП-1616	ЭП-1008	ЭП-2016	ЭР-1006Х
Кол-во ЭП	1	1	1	1
Стоимость ЭП	400000	400000	350000	300000
Срок службы	10	10	10	10
Затраты на з/п	240000	240000	240000	240000
Отчисления от з/п	86880	86880	86880	86880
Затраты на смазочные и прочие экспл. материалы	8160	6560	9760	6560
Затраты на шины	8160	6560	9760	6560
Затраты на ТО	26000	26000	26000	26000
Затраты на амортизацию	40000	40000	35000	30000
Затраты на накладные	48000	48000	48000	48000
Годовые затраты	538800	519600	553000	509600

3.1 Определение общих суммарных затрат за расчетный период

_Т

З_t.=?З_i • a_i, руб.

^t=tн

З_t- затраты на i-ом шаге расчёта.

а_t- коэффициент дисконтирования.

а_t=1/(1+Е)^t

Е- норма дисконта, принимается равной сумме депозитного процента по вкладам уровня годовой инфляции степени неопределённой инфляции

Е=0,24

а₀=1/(1+0,24)⁰=1;

а₁=1/(1+0,24)¹=0,806;

а₂=1/(1+0,24)²=0,650;

а₃=1/(1+0,24)³=0,524;

а₄=1/(1+0,24)⁴=0,445;

а₅=1/(1+0,24)⁵=0,341;

а₆=1/(1+0,24)⁶=0,275;

а₇=1/(1+0,24)⁷=0,222;

а₈=1/(1+0,24)⁸=0,179;

а₉=1/(1+0,24)⁹=0,144;

а₁₀ =1/(1+0,24)¹⁰=0,116;

Затраты по годам расчетного периода:

Для ЭП-1616:

З_t=0=400000руб.

З_t=1=538800*0,806=434272,8руб.

З_t=2=538800*0,650=350220руб.

З_t=3=538800*0,524=282331,2руб.

З_t=4=538800*0,445=239766руб.

З_t=5=538800*0,341=169183,2руб.

З_t=6 =538800*0,275=148170руб.

З_t=7=538800*0,222=119613,6руб.

З_t=8=538800*0,179=96445,2руб.

З_t=9=538800*0,144=77587,2руб.

З_t=10=538800*0,116=62500,8руб.

Для ЭП-1008:

З_t=0=400000 руб.

З_t=1=519600*0,806= 418797,6руб.

З_t=2=519600*0,650=337740руб.

З_t=3=519600*0,524=272270,4 руб.

З_t=4=519600*0,445= 231222руб.

З_t=5=519600*0,341= 177183,6руб.

З_t=6 =519600*0,275=142890 руб.

З_t=7=519600*0,222=115351,2руб.

З_t=8=519600*0,179= 93008,4руб.

З_t=9=519600*0,144= 74822,4руб.

З_t=10=519600*0,116= 60273,6руб.

Для ЭП-2016:

З_t=0=350000руб.

З_t=1=553000*0,806= 445718руб.

З_t=2=553000*0,650=359450руб.

З_t=3=553000*0,524=289772руб.

З_t=4=553000*0,445=246085руб.

З_t=5=553000*0,341= 188573руб.

З_t=6 =553000*0,275=152075руб.

З_t=7=553000*0,222=122766руб.

З_t=8=553000*0,179=98987руб.

З_t=9=553000*0,144= 79632руб.

З_t=10=553000*0,116=64148 руб.

Для ЭП-1006Х:

З_t=0=300000руб

З_t=1=509600*0,806=410738 руб.

З_t=2=509600*0,650=331240 руб.

З_t=3=509600*0,524=267030 руб.

З_t=4=509600*0,445=226772 руб.

З_t=5=509600*0,341=173774 руб.

З_t=6 =509600*0,275=140140 руб.

З_t=7=509600*0,222=113131 руб.

З_t=8=509600*0,179=91218 руб.

З_t=9=509600*0,144=73382 руб.

З_t=10=509600*0,116=59114 руб.

Затраты за расчётный период на содержание ЭП-1616 при 8часовом рабочем дне.

Состав затрат	t=0	t=1	t=2	t=3	t=4	t=5	t=6	t=7	t=8	t=9	t=10
Стоимость погрузчика, руб.	400000	---	---	---	---	---
Годовые эксплуатационные расходы, руб.		538800	538800	538800	538800	538800	538800	538800	538800	538800	538800
Суммарные затраты по каждому году, руб.	938800	538800	538800	538800	538800	538800	538800	538800	538800	538800	538800
Коэффициент дисконта при Е=0,32	1	0,806	0,650	0,524	0,455	0,341	0.275	0.222	0.179	0.144	0.116
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	938800	434272,8	350220	282331,2	239766	169183,2	148170	119613,6	96445,2	77587,2	62500,8
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2918890	---	---	---	---	---

Затраты за расчётный период на содержание ЭП-1008 при 8часовом рабочем дне.

Состав затрат	t=0	t=1	t=2	t=3	t=4	t=5	t=6	t=7	t=8	t=9	t=10
Стоимость погрузчика, руб.	400000	---	---	---	---
Годовые эксплуатационные расходы, руб.		519600	519600	519600	519600	519600	519600	519600	519600	519600	519600
Суммарные затраты по каждому году, руб.	919600	519600	519600	519600	519600	519600	519600	519600	519600	519600	519600
Коэффициент дисконта при Е=0,32	1	0,806	0,650	0,524	0,455	0,341	0.275	0.222	0.179	0.144	0.116
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	92975,4	418797,6	337740	272270,4	231222	177183,6	142890	115351,2	93008,4	74822,4	60273,6
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2016534.6	---	---	---	---

Затраты за расчётный период на содержание ЭП-2016 при 8часовом рабочем дне.

Состав затрат	t=0	t=1	t=2	t=3	t=4	t=5	t=6	t=7	t=8	t=9	t=10
Стоимость погрузчика, руб.	350000
Годовые эксплуатационные расходы, руб.		553000	553000	553000	553000	553000	553000	553000	553000	553000	553000
Суммарные затраты по каждому году, руб.	903000	553000	553000	553000	553000	553000	553000	553000	553000	553000	553000
Коэффициент дисконта при Е=0,32	1	0,806	0,650	0,524	0,455	0,341	0.275	0.222	0.179	0.144	0.116
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	903000	445718	359450	289772	246085	188573	152075	122766	98987	79632	64148
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2950206

Затраты за расчётный период на содержание ЭП-1006Х при 8часовом рабочем дне.

Состав затрат	t=0	t=1	t=2	t=3	t=4	t=5	t=6	t=7	t=8	t=9	t=10
Стоимость погрузчика, руб.	300000
Годовые эксплуатационные расходы, руб.		509600	509600	509600	509600	509600	509600	509600	509600	509600	509600
Суммарные затраты по каждому году, руб.	809600	509600	509600	509600	509600	509600	509600	509600	509600	509600	509600
Коэффициент дисконта при Е=0,32	1	0,806	0,650	0,524	0,455	0,341	0.275	0.222	0.179	0.144	0.116
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	809600	410738	331240	267030	226772	173774	140140	113131	91218	73382	59114
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2696139

В результате технико-экономического обоснования погрузо-разгрузочных машин и полученных результатов расчетов в таблице экономически целесообразней приобретение электропогрузчиков: для погрузки ЭП-1008, для разгрузки ЭП-1006Х.

4. Планирование работ пункта погрузки-разгрузки

4.1 Определение необходимого числа автомобилей необходимых для переработки грузов

А_э = Q_сут.* t_об / Т_м* q_н* г_с*z

q_н- грузоподъемность автомобиля.

Т_м- время работы на маршруте.

t_об- время ездки.

t_об=l_eг/(V_T•в)+t_п-р , час.

в - коэффициент использования маршрута (0,5)

l_е.г.- длина ездки с грузом (20 км.)

t_п-р- суммарное время простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой за ездку.

t_п-р=t_п+t_р

t_п-р=0,29+0,38=0,67 часа

V_T- техническая скорость 25км/ч.

t_об=20/(25*0,5)+0,67=2,27 часа.

А_э =60*2,27/8*8.4*0.546=4 автомобилей.

4.2 Определение числа постов на пункте погрузки необходимых для переработки груза

N_n= Q_сут• t_п•з_н/ (Т_м • q_н • г_с)

з_н- коэффициент неравномерности прибытия автомобилей на пункт погрузки (1)

N_n=60•0,29•1/8•8,4•0,546 =0,474=1 (число постов округляется в большую сторону)

4.3 Определение числа автомобилей одновременно находящихся под погрузкой и необходимых для бесперебойной работы пункта

А= N_n• t_об/ (t_п• з_н)

А=1*2,27/0,29•1=7,8=8 автомобилей

4.4 Определение длины фронта погрузки

При боковой расстановке автомобиля

L_ф.бок.= N_n•(L_a+а)+а , м.

а- расстояние между автомобилями при торцевой(боковой)

расстановке (2,5 м.)

L_a- длина автомобиля (12,5м.)

L_ф.бок= 1•(12,5+2,5)+2,5=17,5

4.5 Определение пропускной способности поста в автомобилях

М_А=1/(t_т• q_н• г_с• з_н), авт/час

t_т- время погрузки одной тонны груза, час.

t_т= t_п/ q_н• г_с=0,29/8,4•0,546=0,063 часа.

М_А=1/(0,063•8,4•0,546•1)=3,5 авт/час

4.6 Определение пропускной способности поста в тоннах

М_т=1/(t_т•з_н), т/час

М_т=1/(0,063•1)=15,9, т/час

4.7 Определение суммарной пропускной способности пункта погрузки, в автомобилях

П_А=? М_А, авт/час.

П_А=3,5•1=3,5 авт/час.

4.8 Определение суммарной пропускной способности пункта погрузки, в тоннах

П_Т=? М_Т, т/час.

П_Т=15,9•1=15,9 т/час.

4.9 Определение интервалов движения автомобилей в минутах

I_A=t_e/A , мин.

I_A=(2,27•60)/8=17,02 , мин.

Определение ритма работы пункта погрузки в минутах

R_n(n)= t_п•з_н/ N_n , мин

R_n(n)=0,29*1/1=0,29=17,4 мин.

4.10 Определение числа постов на пункте разгрузки необходимых для переработки груза

N_n= Q_сут• t_р•з_н/ (Т_м • q_н • г_с)

з_н- коэффициент неравномерности прибытия автомобилей на пункт разгрузки (1)

N_n=60•0,38•1/8•8,4•0,546=0,62=1 (число постов округляется в большую сторону)

4.11 Определение числа автомобилей одновременно находящихся под разгрузкой и необходимых для бесперебойной работы пункта

А= N_р• t_e/ (t_р• з_н)

А=1•2,27/0,38•1=5,97=6 автомобиля

4.12 Определение длины фронта разгрузки

При боковой расстановке автомобиля

L_ф.бок= N_n•(L_в+а)+а

L_в- длина автомобиля

L_ф.бок= 1•(12,5+2,5)+2,5=17,5

4.13 Определение пропускной способности поста в автомобилях

М_А=1/(t_т• q_н• г_с• з_н), авт/час

t_т- время разгрузки одной тонны груза, час.

t_т= t_р/ q_н• г_с=0,38/8,4•0,546=0,01 часа.

М_А=1/(0,01•8,4•0,546•1)=21,8 авт/час

4.14 Определение пропускной способности поста в тоннах

М_т=1/(t_т•з_н), т/час

М_т=1/(0,01•1)=100, т/час

4.15 Определение пропускной способности пункта разгрузки имеющего несколько постов, в автомобилях

П_А=? М_А, авт/час.

П_А=21,8•1=21,8 авт/час.

4.16 Определение пропускной способности пункта разгрузки имеющего несколько постов, в тоннах

П_Т=? М_Т, т/час.

П_Т=100•1=100 т/час.

4.17 Определение ритма работы пункта погрузки в минутах

R_n(n)= t_р•з_н/ N_n , мин

R_n(n)= 0,38•1/1=0,38=22,8 , мин

4.18 Определение интервалов движения автомобилей в минутах

I_A=t_е/A , мин.

I_A=(2,27•60)/6=22,7 , мин.

5. Расчет параметров склада

5.1 Определение складского грузооборота

Q_ск.=Q_вс./k_c. , т.

k_c- коэффициент складчатости

k_c=Объем хранимого/Объем перерабатываемого (в течение года) (1)

Q_вс- объем груза перерабатываемого внутри склада

Q_вс=Q_сут.•k_р.д. k_р.д.- количество рабочих дней в году (250 дней)

Q_вс=60•250=15000 т.

Q_ск.=15000/1=15000 т.

5.2 Определение среднесуточного запаса хранения

З_ср.= Q_сут.•1,2 , т.

З_ср.= 60•1,2=72 т.

5.3 Определение оборачиваемости запасов

К_о= Q_ск./ З_ср. , т.

К_о= 15000/ 72=208,3_. т.

5.4 Определение площади склада

Fобщ=Fпол+Fпр+Fсл+Fм Fпол - полезная площадь склада

Fпр - площадь проходов и проездов

Fсл - площадь служебных помещений

Fм - площадь занимаемая механизмами

F_пол=f_с•n_х•k/z_я

fс - площадь основания складской тары =2,32мІ

nх - число мест подлежащих хранению

kп - коэффициент плотности укладки в штабеле =1,2

zя - число ярусов определяемое допустимой нагрузкой на 1 мІ пола=1

mп- масса одного поддона

nх =Зср/mп =72000/780=92 места

Fпол= 2,32•92•1,2/1 =256,13 мІ.

Fпр= Fпол*1,8

Fпр=256,13•1,8=461,03 мІ

Fсл= N•fp

N - число работников на складе

fp - норма площади на одного рабочего =4 мІ

Fсл=8 мІ

Fм=N_п*F_м*1,5

Fм=2,2•1=2,2 мІ.- площадь под один погрузчик.

Fобщ=256.13+461.03 +8+2,2=727,36мІ

5.5 Определение коэффициента использования площади склада

кп= Fпол /Fобщ

кп= 256.13/727,36=0,352

5.6 Определение длины склада

Длину склада Lск принимаем равной длине фронта погрузки Lф.бок =17,5м

5.7 Определение ширины склада

Вск = Fобщ/ Lск м

В_ск=727,36/17,5=41,6 м

Длина и ширина склада должны быть кратны 6 или 9, следовательно, принимаем Lск=18м, а Вск=42м.

Пересчитываем общую площадь склада

Fобщ= Lск•Вск

Fобщ=18•42=756 мІ

Пересчитываем коэффициент использования площади склада

кп= 256,13 /756=0,339

6. Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

Область применения и порядок распространения

Межотраслевые Правила по охране труда на автомобильном транспорте (далее - Правила) разработаны в соответствии с Федеральным законом «Об основах охраны труда в Российской Федерации» <*> и Трудовым кодексом Российской Федерации.

Настоящие Правила распространяются на работников автотранспортных организаций (АТП), автотранспортных цехов, участков иных организаций, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния автотранспортных средств (станции технического обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи, стоянки и т.п.), а также на предпринимателей, осуществляющих перевозки грузов и пассажиров (далее - организации).

Настоящие Правила распространяются на грузоотправителей и грузополучателей при осуществлении перевозок автомобильным транспортом, в части требований, изложенных в подразделе 2.4 настоящих Правил.

Работа на автопогрузчиках и электропогрузчиках

Эксплуатация вилочных автопогрузчиков и электропогрузчиков осуществляется в соответствии с требованиями действующих государственных стандартов.

Работать на автопогрузчике могут работники, прошедшие обучение и имеющие удостоверение водителя АТС, а также удостоверение на право управления автопогрузчиком.

Управлять электропогрузчиком могут лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обучение и аттестацию на право вождения и имеющие II группу по электробезопасности.

Водители электропогрузчиков, имеющие перерыв в работе по специальности более одного года, перед началом работы проходят проверку знаний в квалификационной комиссии организации с отметкой об этом в удостоверении на право вождения.

На каждом погрузчике должны быть нанесены и отчетливо видны надписи с указанием регистрационного номера, грузоподъемности и даты следующего испытания, которые должны быть размещены так, чтобы не возникало затруднений в их восприятии.

Автопогрузчики и электропогрузчики должны быть окрашены в цвет, контрастный с цветом окружающих предметов.

Погрузчики, имеющие колеса с грузошинами, должны использоваться только на участках с твердым и ровным покрытием, а погрузчики с пневматическими шинами, кроме того, - на покрытиях из камня (щебня) и выровненных земляных площадках.

Во время укладки (разборки) штабелей грузов погрузчиками в зоне их работы не должны проходить пути ручной переноски и перевозки грузов, а также не должны производиться перегрузочные работы.

Под зоной работы погрузчика подразумевается площадка, необходимая для его маневрирования, при подъезде к месту погрузки или разгрузки и обратно, размер которой должен быть увеличен на 5 метров.

При движении в местах скопления людей, возможного их появления (проходов, выходов из помещения) необходимо снизить скорость и дать звуковой сигнал.

Следует соблюдать установленную для автотранспортных средств скорость движения в помещениях, на площадках и территории организации.

Перед въездом погрузчика в узкое место между штабелями, оборудованием, элементами конструкций зданий и сооружений водитель обязан остановить погрузчик и убедиться в отсутствии людей в зоне работы погрузчика.

Перед приближением к месту погрузки (разгрузки) необходимо снизить скорость.

При работе на вилочном погрузчике необходимо соблюдать следующие требования:

до начала работы проверить наличие под грузом зазора для свободного прохода вилочного захвата;

груз должен размещаться на захватной вилке таким образом, чтобы не возникал опрокидывающий момент, при этом груз должен быть прижат к раме грузоподъемника;

Стропальные работы

К выполнению работ по обвязке, зацепке, закреплению груза и подвешиванию его на крюк грузоподъемного механизма при помощи стропов и специальных грузозахватных приспособлений допускаются обученные и аттестованные стропальщики, прошедшие медицинский осмотр и назначаемые приказом по организации.

Если груз подвешивается на крюк крана без предварительной обвязки (груз, имеющий петли, рымы, цапфы, а также находящийся в контейнерах и другой таре), к выполнению обязанностей стропальщиков могут допускаться работники других профессий, дополнительно обученные по сокращенной программе с выдачей им удостоверений стропальщиков.

Во время работы стропальщик должен иметь при себе удостоверение стропальщика и предъявлять его по требованию инспектора Госгортехнадзора России, работников, ответственных за безопасную эксплуатацию грузоподъемных машин и за безопасное производство работ кранами.

Стропальщик в своей работе подчиняется работнику, ответственному за безопасное производство работ кранами.

Склады. Склады общего назначения должны располагаться в специально отведенных помещениях и соответствовать требованиям действующих строительных норм и правил.

Склады для топлива, смазочных материалов, красок, растворителей и других легковоспламеняющихся материалов и жидкостей должны располагаться в негорючих изолированных помещениях с непосредственным выходом наружу.

Помещение склада для хранения карбида кальция должно быть построено из негорючих материалов, иметь легкосбрасываемую кровлю, быть сухим, хорошо проветриваемым. Карбид кальция должен храниться в специальной таре в количестве, не превышающем 3000 кг.

Помещение склада для хранения баллонов с газом должно быть одноэтажным, без чердачных помещений, иметь покрытие легкого типа. Стены склада должны быть из негорючих материалов, окна и двери открываться наружу, высота помещения должна быть не менее 3,25 м.

Склады для ацетиленовых и кислородных баллонов должны быть раздельными.

Полы в помещениях склада для хранения легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ должны выполняться из материалов, исключающих искрообразование при ударе о них металлическим предметом.

Размеры складов должны обеспечивать свободный доступ к хранящимся в них материалам.

Стеллажи в складах должны быть прочными, устойчивыми и крепиться к конструкциям зданий. Проходы между стеллажами должны быть не менее 1 м.

Погрузочно-разгрузочные площадки.

Погрузочно-разгрузочные площадки и подъездные пути к ним должны иметь ровное, желательно твердое покрытие, и содержаться в исправном состоянии: спуски и подъемы в зимнее время должны очищаться от льда (снега) и посыпаться песком или шлаком.

В местах пересечений подъездных путей с канавами, траншеями и железнодорожными линиями должны быть устроены настилы или мосты для переездов.

Ответственными за состояние подъездных путей и погрузочно-разгрузочных площадок являются грузоотправитель и грузополучатель.

Погрузочно-разгрузочные площадки должны иметь размеры, обеспечивающие необходимый фронт работ для установленного количества АТС и работников.

При размещении АТС на погрузочно-разгрузочных площадках расстояние между АТС, стоящими друг за другом (в глубину), должно быть не менее 1 м, а между АТС, стоящими рядом (по фронту), - не менее 1,5 м.

Если АТС устанавливают для погрузки или разгрузки вблизи здания, то между зданием и автомобилем должно соблюдаться расстояние не менее 0,8 м. Расстояние между АТС и штабелем груза должно быть не менее 1 м.

При погрузке (выгрузке) грузов с эстакады, платформы, рампы высотой, равной уровню пола кузова, АТС может подъезжать вплотную к ним.

В случаях неодинаковой высоты пола кузова АТС и платформы, эстакады, рампы необходимо использовать трапы, слеги и т.п.

Эстакады, платформы, рампы для производства погрузочно-разгрузочных работ с заездом на них АТС должны оборудоваться указателями допустимой грузоподъемности и колесоотбойными устройствами.

Движение АТС на погрузочно-разгрузочных площадках и подъездных путях должно регулироваться дорожными знаками и указателями. Движение должно быть поточным. Если в силу производственных условий поточное движение организовать нельзя, то АТС должны подаваться под погрузку и разгрузку задним ходом, но так, чтобы выезд их с территории площадки происходил свободно, без маневрирования.

Склады для временного хранения перевозимых грузов, расположенные в подвальных и полуподвальных помещениях и имеющие лестницы с количеством маршей более одного и высотой до 2 м, должны снабжаться устройствами (трапы, люки, транспортеры, подъемники) для спуска и подъема грузов.

Требования к грузоподъемным механизмам.

Эксплуатация грузоподъемных механизмов должна производиться в соответствии с требованиями действующих нормативных актов.

Самовольная реконструкция и переоборудование кранов не допускается.

Грузозахватные приспособления должны снабжаться клеймом или прочно прикрепленной металлической биркой с указанием номера, паспортной грузоподъемности и даты испытания. Грузозахватные приспособления, кроме клейма (бирки), должны быть снабжены паспортом.

Стальные канаты должны соответствовать государственным стандартам, иметь сертификат (свидетельство) или копию сертификата организации-изготовителя канатов об их испытании. Применение канатов, изготовленных по международным стандартам, допускается по заключению головной организации или органа по сертификации.

Съемные грузозахватные приспособления после ремонта должны подвергаться техническому освидетельствованию, осмотру и испытанию нагрузкой, в 1,25 раза превышающей их номинальную грузоподъемность.

Ответственным за содержание в исправном состоянии грузоподъемных механизмов организации, а также организацию своевременного их освидетельствования и осмотра приказом назначается обученный и аттестованный главный механик или другой специалист организации, в подчинении которого находится персонал (кроме стропальщиков), обслуживающий грузоподъемные механизмы.

В организации должен быть назначен приказом работник (работники), ответственный (ые) за безопасное производство работ по перемещению грузов грузоподъемными механизмами из числа обученных и аттестованных специалистов.

Конструкции зажимных, подхватывающих и подъемных узлов гаражного оборудования и их приводов должны исключать опасность для оператора при полном или частичном отключении подачи электроэнергии, а также при включении подачи электроэнергии.

Предохранительные клапаны гидравлических домкратов с ручным приводом, гидравлических, электрогидравлических и плунжерных подъемников не должны допускать превышения номинального давления более чем на 12%.

Опорные поверхности подхватов и педалей домкратов должны быть рифленными.

Максимальная скорость опускания и подъема АТС напольными стационарными и передвижными подъемниками должна быть не более 0,1 м/с.

Максимальная разность высоты подъема АТС на стойках подъемника должна быть не более 100 мм.

Конструкция подъемников с двумя и более плунжерами или стойками с высотой подъема более 300 мм должна обеспечивать синхронный подъем и опускание АТС с отклонениями по высоте не более 10% независимо от нагрузки, приходящейся на каждый плунжер или стойку.

В конструкции подъемников должно быть предусмотрено не менее двух независимых один от другого узлов, один из которых страховочный, препятствующих самопроизвольному опусканию рабочих органов. Эти узлы должны быть снабжены не менее чем одним средством контроля их состояния. В конструкциях электромеханических подъемников одно из этих средств должно обеспечивать возможность непосредственного визуального контроля.

В конструкциях электромеханических подъемников и опрокидывателей автотранспортных средств должно быть предусмотрено не менее двух концевых выключателей, фиксирующих крайние положения рабочих органов как с нагрузкой, так и без нагрузки.

Автомобильные, ручные рычажно-реечные домкраты должны иметь исправные устройства, исключающие самопроизвольное опускание груза при снятии усилия с рычага или рукоятки, снабжаться стопорами, исключающими выход винта или рейки при нахождении штока в верхнем крайнем положении.

Электробезопасность.

Электрооборудование, электроинструменты, осветительные проборы (далее - электроустановки) должны отвечать требованиям действующих нормативных актов.

Для непосредственного выполнения функций по организации эксплуатации электроустановок в соответствии с требованиями действующих нормативных актов должен быть приказом по организации назначен специалист, ответственный за электрохозяйство, а также работник, его замещающий.

Приказ или распоряжение о назначении ответственного за электрохозяйство и работника, замещающего его в период длительного отсутствия (отпуск, командировка, болезнь), издается после проверки знаний ими требований соответствующих нормативных актов, и присвоения соответствующей группы по электробезопасности (IV - в электроустановках напряжением до 1000 В).

Персонал, обслуживающий электроустановки, должен пройти проверку знаний действующих нормативных, технических документов (правил и инструкций по эксплуатации, пожарной безопасности, пользованию защитными средствами, устройства электроустановок) в пределах требований, предъявляемых к соответствующей должности или профессии, и иметь соответствующую группу по электробезопасности.

Для защиты людей от поражения электрическим током при повреждении изоляции электроустановок должна быть применена, по крайней мере, одна из следующих защитных мер: защитное заземление, зануление, защитное отключение, разделяющий трансформатор, малое напряжение, двойная изоляция, выравнивание потенциалов в соответствии с требованиями действующих нормативных правовых актов.

Шины и провода защитного заземления (зануления) должны быть доступными для осмотра и окрашены в черный цвет.

Во всех защитных устройствах устанавливаются только калиброванные предохранители.

Конкретные сроки и объемы испытаний, а также измерений параметров электрооборудования электроустановок определяет ответственный за электрохозяйство в соответствии с требованиями действующих нормативных актов, ведомственной или местной системы планово-предупредительного ремонта (ППР), в соответствии с типовыми и заводскими инструкциями в зависимости от местных условий и состояния установок.

Проверка состояния элементов заземляющего устройства электроустановок и определение сопротивления заземляющего устройства должны проводиться не реже одного раза в 3 года и не реже 1 раза в 12 лет должна быть проведена выборочная проверка осмотром со вскрытием грунта элементов заземлителя, находящихся в земле.

Требования к профессиональному отбору, инструктажу, обучению и проверке знаний правил по охране труда работников.

Профессиональная подготовка и обучение по охране труда, проверка знаний работников должны производиться в соответствии с действующими нормативными актами.

Профессиональный отбор работников, предусматривающий установление профессиональной и психофизиологической пригодности к ведению работ, должен осуществляться в соответствии с требованиями действующих нормативных правовых актов.

Работодатель обязан совместно с соответствующим профсоюзным органом или иным уполномоченным работниками представительным органом составлять список должностей и профессий работников, которые в обязательном порядке должны проходить предварительный (при поступлении на работу) и периодический (в течение трудовой деятельности) медосмотры, и согласовывать его с местными органами Госсанэпиднадзора России, обеспечивать прохождение медосмотров работниками согласно соответствующим нормативным правовым документам.

При уклонении работника от прохождения медицинских осмотров или невыполнении им рекомендаций по результатам проведенных обследований, работник к выполнению трудовых обязанностей не допускается.

Работодатель обязан обеспечивать своевременное и качественное проведение обучения и инструктажа работников безопасным приемам и методам работы по утвержденной программе в соответствии с действующими государственными стандартами и другими нормативными актами.

Инструктаж по своему характеру и времени проведения подразделяется на:

· вводный;

· первичный на рабочем месте;

· повторный;

· внеплановый;

· целевой.

Вводный инструктаж проводит работник по охране труда или работник, назначенный для этой цели из числа специалистов организации, со всеми вновь принимаемыми на работу, независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или в должности, а также с командированными, учащимися, студентами, прибывшими на производственное обучение или практику.

Вводный инструктаж проводится в кабинете охраны труда с использованием современных технических средств обучения и пропаганды, а также наглядных пособий (плакатов, натурных экспонатов, макетов, моделей, кинофильмов, диафильмов, диапозитивов).

Вводный инструктаж проводится по программе, разработанной с учетом требований государственных стандартов, правил, норм и инструкций по охране труда, а также всех особенностей производства, утвержденной руководителем организации и соответствующим выборным профсоюзным органом.

Проведение вводного инструктажа фиксируется в специальном журнале.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят со всеми вновь принятыми в организацию работниками, работниками, переводимыми из одного подразделения в другое, командированными, учащимися, студентами, прибывшими на производственное обучение или на практику, с работниками, выполняющими новую для них работу, а также работниками, выполняющими строительно-монтажные работы на территории организации.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят индивидуально с каждым работником с практическим показом безопасных приемов и методов труда в соответствии с инструкциями по охране труда, разработанными для отдельных профессий и видов работ с учетом требований стандартов.

Первичный инструктаж на рабочем месте не проводится с работниками, не связанными с обслуживанием, испытанием, наладкой, ремонтом подвижного состава и оборудования, использованием инструмента, хранением сырья и материалов. Список профессий работников, освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте, утверждает руководитель организации по согласованию с профсоюзным органом или иным уполномоченным работниками представительным органом.

Каждый работник, имеющий профессию, после первичного инструктажа на рабочем месте для усвоения навыков безопасных приемов работы прикрепляется на 2 - 5 смен (в зависимости от характера и сложности профессии) к бригадиру-наставнику или опытному работнику, под руководством которого он выполняет работы. После этого руководитель участка, убедившись в усвоении вновь поступившим работником безопасных приемов работы, оформляет допуск к самостоятельной работе.