Проектирование цеха по производству труб безнапорных

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Российской Федерации

«Пермский государственный технический университет»

Строительный факультет

Кафедра строительных материалов и специальных технологий

Курсовой проект

по дисциплине “Технология железобетонных изделии”

Проектирование цеха по производству труб безнапорных

Выполнил:

Федосеева О.А.

Группа ПСК 05з

Проверил:

Шаманов В.А.

Пермь 2010 г.



Содержание

технологический труба железобетонный цех

Введение

1. Характеристика изделия

2. Требования к материалам

3. Расчет состава бетона

4. Режим работы предприятия

5. Ведомость потребности в материалах

6. Выбор и обоснование технологии

7. Краткое описание технологического процесса

8. Технологически расчет

Список литературы



Введение

Курсовой проект-это завершающая часть изучения предмета, это самостоятельная работа студента, в которой он систематизирует, углубляет и закрепляет свои знания. Во время написания курсового проекта студентом приобретаются навыки использования учебной, справочной и нормативной литературы, выполнения расчетов и графических работ. Курсовое проектирование должно отвечать единой цели-подготовке техника-технолога, способного самостоятельно решать конкретные технологические задачи заводского производства железобетонных изделий и конструкций.

Целью данной курсовой работы является проект цеха по производству труб безнапорных и выбор технологического оборудования для изготовления труб железобетонных безнапорных с производительностью 1754,0 м³ в год.

Задачи включают в себя:

изучение требований, предъявляемых к данному изделию согласно нормативной документации,

выбор и обоснование технологического процесса по производству труб безнапорных,

обоснование и расчет режима работы цеха по производству труб, а так же определение габаритов цеха,

расчет, выбор и компоновка технологического оборудования для изготовления железобетонного изделия.

Трубчатые железобетонные изделия, применяемые для инженерных сетей (трубы, опоры, кольца колодцев и др.), изготавливают на специализированных установках с применением различных способов уплотнения бетонной смеси.

По расчетному внутреннему давлению жидкости в трубопроводе железобетонные трубы делят на напорные и безнапорные [8].

В курсовом проекте рассмотрены трубы железобетонные безнапорные в соответствии с требованиями ГОСТ 6482-88. Они предназначены для прокладки подземных трубопроводов, транспортирующих самотеком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды, а также подземные воды и производственные жидкости, не агрессивные к железобетону и уплотняющим резиновым кольцам.



1. Характеристика изделия

Трубы следует изготовлять в соответствии с требованиями ГОСТ 6482-88 «Трубы железобетонные безнапорные».

Трубы обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009. Марка труб состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисом.

Первая группа содержит обозначение типа трубы, ее диаметр условного прохода в сантиметрах и полезную длину в дециметрах. Во второй группе указывают несущую способность, обозначаемую арабской цифрой.

Основные размеры - таблица 1. и эскиз - рисунок 1.

Рисунок 1. Труба типа ТБ: ТБ - цилиндрические раструбные с упорным буртиком на стыковой поверхности втулочного конца трубы и стыковыми соединениями, уплотняемыми резиновыми кольцами [9].

Таблица 1. Трубы типа ТБ

Dу, мм	Типоразмер трубы	Размеры труб, мм	Справочная масса трубы, т
		di	de	d1	d2	t	t1	а	l	l1	l2	l3	l4	h	h1	h2
400	ТБ40.50	400	500	531	684	50	76,5	44	5000	5145	145	365	102	92	11	6	0,95
500	TБ50.50	500	620	651	834	60	91,5	59		5160	160	425	105	107			1,5
600	TБ60.50	600	720	751	934												1,7
800	TБ80.50	800	960	991	1210	80	109,5					482		125			3,0
1000	TБ100.50	1000	1200	1231	1498	100	133,5					590		149		7	4,8
1200	ТБ120.50	1200	1420	1451	1740	110	144,5	69		5170	170	634	115	160			6,3
1400	TБ140.50	1400	1620	1651	1946		147,5	74		5175	175			163	13		7,3
1600	ТБ160.50	1600	1840	1871	2196	120	159	84		5185	185	654	125	178			9,0

Трубы безнапорные изготовляют из тяжелого бетона, отвечающего требованиям ГОСТ 26633-91, класса по прочности на сжатие: для коллекторов - В-25; для переходов дорог - В-30. Кроме повышенных прочностных показателей железобетонные трубы для переходов автомобильных дорог изготавливаются из бетона с морозостойкостью Мрз300 и маркой по водонепроницаемости W6 (марка бетона по морозостойкости нормируется в зависимости от условий эксплуатации согласно требованиям глав СНиП 2.03.01-84 и СНиП 2.03.11-85). Сами трубы водонепроницаемы и выдерживают внутреннее испытательное гидростатическое давление 0,05 МПа. Трубы должны быть прочными и трещиностойкими. Трещины на поверхностях труб не допускаются.

Для армирования труб следует применять: стержневую горячекатаную арматурную сталь классов A-I и A-III по ГОСТ 5781; проволоку класса Вр-I по ГОСТ 6727.

Закладные изделия, предназначенных для защиты трубопроводов от электрокоррозии устанавливают по требованию потребителя. При изготовлении труб закладными изделиями общий расход стали на одну трубу, должен быть увеличен на 0,3 кг [9].

Форма и размеры арматурных изделий рисунок 2.

Рисунок 2. Армирование трубы типа ТБ



Каркас КП63 - 1шт, таблица 2.

Таблица 2

Марка каркаса	Диаметр, мм	Количество, шт	Длина, мм	Общая длина, мм	Масса изделия, кг
КП63	5ВрI(В500)	1	115640	115640	26,9
	6АI(А240)	9	5164	46500

Расход материала на одну трубу марки ТБ 50.50-2 таблица 3. [9]

Таблица 3

№ п/п	Материал	Количество
1	Бетон	0,58 мі
2	Сталь: А240 (АI) Ш6 В500 (ВрI) Ш5	10,3 кг 16,6 кг

2. Требования к материалам

Перечень материалов	Наименование и номер нормативного документа	Технические требования	Способ хранения
Портландцемент	ГОСТ 10178-85	НГ 22-27	Склад силосный или другие закрытые емкости
		Н. схв. не ранее 45 мин
		К. схв. не позднее 10ч. После затворения водой
		Rсж. 29,4МПа (300 кгс/смІ)
		Тонкость помола - остаток на сите 15%
Песок кварцевый	ГОСТ 22551-77	МК 1,9	Специализированный склад
		Полные остатки на сите 10-30%
		Rсж. не менее 60МПа
Щебень гранитный	ГОСТ 8267-93	Размер фракции 10-20мм	Специализированный склад
		Полные остатки на сите до 15%
		Содержание глины в комках не более 0,25%
		Содержание пылевидных и глинистых частиц 1%
Вода	ГОСТ 23732-79	Содерж.поверхностно-активных вещ. не более10мг/л	Бункер
		Окисляемость воды не более 15мг/л
		pH не менее 4 и более 12,5
		Максимально допустимое содерж. растворимых солей 2000 мг/л; Ионов SO-24 600 мг/л Ионов Cl-1350 мг/л Взвешанных частиц 200 мг/л
Арматура: А240 (АI)	ГОСТ 5781	Диаметр профиля 6мм Марка стали Ст3пс Предел текучести 24кгс/ммІ Относительное удлинение 25%	Крытый склад, оборудованный крановыми эстакадами. Бухты
В500 (BpI)	ГОСТ 6727	Диаметр проволоки 5мм Разрывное усилие 1085кгс Относительное удлинение 3% Число перегибов 4 Линейная плотность не более 0,144кг
Добавка С-3	ГОСТ 24211-91 ТУ 5745-004-43184789-05	Водный раствор темно-коричневого цвета, концентрация не менее 32%	Металлические или полиэтиленовые бочки, банки. Склад добавок

3. Расчет состава бетона

Расход материалов на 1м³ бетонной смеси, таблица 4.

Таблица 4

Цемент, кг.	510
Щебень, кг.	1208
Песок, кг	635
Вода, л.	116
Добавка, кг.	3,6

4. Режим работы предприятия

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов в смену. Произведением этих трех показателей определяется номинальный годовой фонд времени работы предприятия. От режима работы предприятия зависит степень использования его основных фондов. При назначении количества смен надо учитывать необходимость резерва времени в течение суток для текущего осмотра и ремонта оборудования, характер работы основных агрегатов цеха, кроме того, при назначении количества смен необходимо учитывать также возможность обеспечения всех смен необходимым количеством работающих. Таблица 5, 6.

Режим работы предприятия принимаем: 3-сменная работа (ТВО) при 260 рабочих днях в году.

Продолжительность смены - 8 часов.

Годовой фонд рабочего времени (ГФРВ) - 6072ч.

Таблица 5. Режим работы предприятия*

	Единицы измерения	Количество
Годовой фонд рабочего времени	Сутки	260
Количество рабочих смен в сутки		3
Продолжительность рабочей смены	Час	8
Продолжительность плановых остановках на ремонты	Сутки	7
Годовой фонд рабочего времени	Час	6072

*Примечание: кроме формовочного отделения.

Режим работы формовочного отделения - 1 смену, продолжительность смены - 8 часов (без обеда), годовой фонд рабочего времени - 2024 ч.



Таблица 6. Производственная программа работы предприятия

Изделие	Един.измер	В год	В месяц	В сутки	В смену	В час
Труба безнапорная ТБ 50.50-2	мі	1727,61	143,96	6,85	2,28	0,28
	шт	2978,64	248,22	11,82	3,94	0,49
С учетом брака 1.5%	мі	1754,0	146,16	6,96	2,32	0,29
	шт	3024,0	252,0	12,0	4,0	0,50

5. Ведомость потребности в материалах

Наименование	Ед. изм.	В год	В месяц	В сутки	В смену	В час
Цемент	кг	339293	28274,4	1346,4	448,8	56,10
	м3	139,10	11,59	0,552	0,184	0,023
Песок	кг	435456	36288	1728,0	576,0	72,0
	м3	278,89	23,24	1,106	0,368	0,046
Щебень	кг	827730	68977,44	3284,64	1094,88	136,86
	м3	586,65	48,888	2,328	0,776	0,097
Добавка	кг	2419,20	201,60	9,60	3,20	0,40
Вода	кг	77172,48	6431,04	306,24	102,08	12,76
Арматура	кг	81345,6	6778,8	322,8	107,6	13,99

Материалы учитываются с потерями: цемент - 2%, заполнители - 3%, арматура - 4%, добавка - 0,5%.

Насыпная плотность материалов: цемент - 2500 кг/м³, песок - 1560 кг/м^3, щебень - 1400кг/м³, вода - 1000 кг/м³.

6. Выбор и обоснование технологии

Разработка технологических процессов изготовления сборных железобетонных конструкции (изделии) базируется на двух принципах: техническом и экономическом.

В соответствии с техническим принципом запроектированный технологически процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требовании рабочих чертежей и технических условии на изготовление заданных изделии. В соответствии с экономическим принципом изготовления изделии должно вестись с минимальными затратами труда, наиболее полным использованием всех технических возможностей оборудования, инструментов и приспособлении при наименьших затратах и минимальной себестоимости изделии [8]. Так, анализ передовых предприятии показывает, что в одинаковых условиях (например, при производстве многопустотных настилов перекрытии) на узкоспециализированных линиях, выпускающих по одному типоразмеру изделии, стендовая, агрегатная и конвейерная технология дают различные технико-экономические показатели. При стендовой технологии имеют место большие затраты труда, но минимальные капиталовложения. Для конвейерной технологии при меньшей трудоемкости капиталовложения максимальны, а для поточно-агрегатной технологии сочетается относительно небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными капитальными вложениями [3].

Для мелкосерийного производства железобетонных изделий на заводах малой и средней мощности наиболее выгодным оказывается поточно-агрегатный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и затратах на строительство агрегатный способ дает возможность получить высокий съем готовой продукции с 1 м² производственной площади цеха.

Организация производства по конвейерному методу обеспечивает значительное повышение производительности труда и увеличение выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Однако конвейерная технология требует больших капитальных вложений. Применение этого метода рационально на заводах, выпускающих в массовом порядке изделия по ограниченной номенклатуре с минимальным количеством типоразмеров.

Конвейерную технологию следует использовать для формования наиболее массовых изделий: плит и панелей покрытий и перекрытий, а также наружных стеновых панелей. Технологические линии для этих изделий дают возможность изготовлять панели высокой заводской готовности при максимальной механизации процессов формования и отделки на всех постах.

По капитальным затратам преимущество остается за стендовым способом при формовании изделий на горизонтальных стендах. Простота оборудования, незначительная его энергоемкость, возможность легко перейти на выпуск изделий самых разнообразных типоразмеров, минимум транспортных операций -- основные достоинства этого способа организации формования. Однако при горизонтальном формовании изделий на стендах оказывается значительная потребность в производственных площадях. Низкий уровень механизации влечет высокую трудоемкость, в 2...3 раза превышающую, например, трудоемкость изготовления изделий по поточно-агрегатной технологии. Все эти факторы исключили целесообразность организации производства изделий массового выпуска (плит и панелей перекрытий, панелей и блоков стен, фундаментных блоков и плит) по стендовой технологии. Однако при небольшом среднегодовом объеме таких изделий стендовый способ может оказаться наиболее рациональным. Рациональность применения стендового способа возрастает с увеличением массы и размера изделий, перемещение которых по отдельным технологическим постам влечет большие затраты или практически трудно осуществимо. На стендах формуют фермы и балки длиной 18 м и более, пролетные строения мостов массой до 100 т и более, арки и другие уникальные элементы сборного железобетона значительной массы, а также объемные элементы (санитарно-технические кабины, шахты лифтов и др.) Этим определяются технико-экономические преимущества стендового способа при изготовлении указанных видов изделий.

Важно, что при стендовом методе производства оборудование может быть легко демонтировано и также легко собрано на любом участке строительства. Производительность стенда зависит от продолжительности выдерживания на нем изделия [3].

Из нескольких возможных вариантов технологического процесса, равноценных с позиции технического принципа, выбирается наиболее эффективный и рентабельный. Важное значение при этом имеет сравнение показателей, как металлоемкость и энергоемкость производства с учетом общей тенденции экономического использования энергетических ресурсов и металла.

При проектировании технологических процессов изготовления сборных железобетонных конструкции последовательно выбирают способ производства, структуру технологического процесса, технологические методы и режимы операции, подбирают и рассчитывают технологическое оборудование, длительность технологического процесса, материальное обеспечение и состав рабочих, основные технико-экономические показатели производства [8].

При производстве железобетонных безнапорных труб рекомендуется применять агрегатно-поточную или поточно-конвейерную технологию производства [3]. В данном курсовом проекте будет рассмотрена агрегатно-поточная технология по производству труб.

От вида формования бетонной смеси приняты следующие направления производства железобетонных труб: центрифугирование, радиальное прессование, виброформование.

Центрифугирование - один из широко распространенных способов изготовления труб, обеспечивающий одновременное выполнение двух технологических операции - придание загруженной в форму бетонной смеси конфигурации трубы и уплотнение этой смеси. Процесс центрифугирования включает в себя следующие операции: разгон формы до разгрузочной скорости, загрузка в форму бетонной смеси, повышение частоты вращения формы до заданной, при которой смесь уплотняется, частота вращения снижается до полной остановки формы [11].



7. Краткое описание технологического процесса

Изготовление безнапорных труб начинают с подготовки форм: очистки, смазки и сборки. Разъемную форму собирают из двух полуформ и соединяют стяжными болтами. В форму вставляют раструбное кольцо для изменения направления продольной арматуры. На концах формы шарнирными замками крепятся торцевые шайбы. Внутрь форм вставляют арматурные каркасы (без натяжения арматуры), а затем надевают днища форм. После этого форму с каркасом устанавливают на центрифугу. При вращении центрифуги внутрь формы с помощью ленточного питателя или ложечного бетоноукладчика подают бетонную смесь, которая ложится ровным слоем по всей поверхности формы. Продолжительность распределения смеси в формах не превышает 8 мин, уплотнения - 12 мин. Общи цикл формования, включающий установку форм, загрузку смеси, ее распределение и уплотнение, слив шлама и снятие форм, составляет от 25 до 50мин. После укладки бетона формы с изделием с помощью крана или кантователь устанавливают раструбом вниз в вертикальном положении на пост пропаривания. Продолжительность тепловой обработки составляет 6-7 ч. После приобретения бетоном 70% проектной прочности форму приводят в горизонтальное положение, разбирают, извлекают из нее изделие и направляют на склад готовой продукции.

При поточно-агрегатной схеме производства каждая труба и форма последовательно проходят соответствующие посты технологический линии - рис. 3. [3]



Рисунок 3. 1, 3, 14 - форма для труб; 2 - рама, 4, 5 - мостовые краны; 6 - автоматически захват; 7, 8 - стенд для гидроиспытании; 9 - бетонораздатчик; 10 - стенд для бетонирования; 11 - поддон; 12 - промежуточный склад труб; 13 - участок хранения форм.

8. Технологический расчет

Технологический расчет по формовочному цеху:

Расчет количества постов

Q_з - заданная производительность технологической линии, м³;

Q_ф- производительность формовочного поста, м³;



==1904 м³

Т - годовой фонд рабочего времени, час;

Т=253*8*1=2024час

V¹ - объем одного изделия, V¹=0,58 м³;

n - количество изделий в формующей установке=1;

ф_ф - время формования, мин;

Время формования:

ф_ф = 5+4+8+12+4+4=37 мин

Установка формы =5 мин, загрузка смеси =4мин, распределение =8мин, уплотнение =12мин, снятие формы =4мин, время на непредвиденные дополнительные операции = 4мин.

==0,92

Таким образом, принимаем количество формовочных постов равное 1.

Расчет камер ТВО

Расчет количества форм:

ф_ТВО = ф_загр. + ф_выд.+ ф_{прогрева}+ф_разгр.=3,7+1+6+1=11,7 час

ф_загр = ==3,7 час

n_ф.к - количество форм в камере, n_ф.к=6;

n_ф.л. - количество формовочных линий, n_ф.л.=1;

ф_выд - время выдержки в камере, =1час;

ф_{прогрева} - время прогрева изделии в камере, =6час.

Оборачиваемость камеры:

D===2,1

Q_камеры=== 1806,00м³

Количество камер:

N_камер = ==0,971

Таким образом, количество камер ТВО равно 1.

Расчет габаритов камеры:

длина камеры:

L_к.=n *L + (n+1) *l₁=3*0,83+(3+1)*0,4=4.1 м

n - количество форм по длине камеры, n=3;

L - длина изделия, Ш 0,83м по раструбной части;

l₁ - длина технологических зазоров (l₁=0,35ч0,4 м); l₁= 0,4 м.

2) ширина камеры: В_к.= 3.0м.

3) высота камеры:

=1*5,0+0,4=5,4 м

Таким образом, габариты камеры ТВО, м 7,8Ч7,8Ч5,4

Расчет количества форм

ЧК_ф



К_ф=1,05 - коэффициент, учитывающий количество форм находящихся в ремонте;

Производительность формы:

Q_ф= ==91,57 м³

V¹ - объем одного изделия, =0,58мі;

n - количество изделий в форме, =1;

Т - годовой фонд времени (час) формовочного отделения, =2024час;

Т_об.ф - время оборачиваемости формы (час);

Т_об.ф.= ф_ф.+ ф_ТВО+? ф_п=0,62+11,7+0,5=12,82 час

ф_ф - время нахождения формы на формовочном посту =37 мин=0,62час;

ф_ТВО - время нахождения в пропарочной камере, ф_ТВО=11,7 час.

? ф_п - длительность операций по подготовке формы;

? ф_п=ф_р + ф_{ч, см.}+ ф_арм.+ф_о=10+5+10+5=30мин=0,5час.

ф_р - время на распалубку; ф_{ч, см} - время на чистку и смазку формы;

ф_арм - время армирования; ф_о - время на дополнительные операции;

Количество форм:

ЧК_ф==20шт.

Сводная ведомость оборудования формовочного поста

В состав формовочного поста входит роликовая центрифуга СМЖ-104Б и ленточный бетоноукладчик СМЖ-354.

Ленточный бетоноукладчик СМЖ-354

Характеристика
Емкость бункера, мі	0,82
Количество бункеров, шт	1
Производительность, мі/с	0,17
Мощность электродвигателя, кВт	7,4
Скорость перемещения бетоноукладчика, м/с	0,2
Масса, т	4,8

Роликовая центрифуга СМЖ-104Б

Характеристика
Число оборотов минуту	500
Максимальный Ш центрифугированных изделии, мм	900
Длина установки, м	6,7
Мощность, кВт	50
Диаметр роликов, мм	300
Масса, т	14,8

Технологический расчет мостовых кранов

Формы металлические

Количество, шт 20

Габариты, мм Ш750Ч5250

Масса, т 3,5

m_ф=3,5 т, m_изд=1,5 т

масса переносимого груза m_г=3,5+1,5=5,0 т

Характеристика крана
Грузоподъемность, т	6,0
Высота подъема груза, м	12,0
Скорость подъема груза, м/с	0,4
Скорость передвижения крана, м/с	1,6
Управление	кабина
Масса, т	10,0

количество, шт 2



Расчет количества самоходных тележек для вывоза готовой продукции

Количество самоходных тележек 1.

- заданная производительность;

- производительность самоходной тележки;

- объем одного изделия, =0,58м³;

- количество изделий на тележке, =6шт. (исходя из грузоподъемности);

- годовой фонд рабочего времени, =2024час;

- время оборота тележки, мин.

Т_{оборота с.т.}=Т_п+ 2*Т_передв+ Т_р=165+2*2.5+30=200 мин

Т_п - время погрузки тележки ( время распалубки + испытания труб + контроля качества * 6изделии), =165мин;

Т_р - время разгрузки тележки, =30мин;

Т_передв - время передвижения тележки, мин:

Т_перед=L/V=25/10=2.5

L - расстояние, на которое перемещается тележка, =25м;

V - скорость передвижения, =10м/мин (по паспорту).

Грузоподъемность самоходной тележки 10 т

Количество вывозимых изделий 6 шт.

Габариты: 5.9Ч3.0Ч1,5м.

Технологические расчеты по арматурному цеху:

Количество арматурной стали:

Запас арматурной стали на складе, расчетные сутки = 20 суток.

5ВрI(В500) = 199,2кг/сутки*20=3984кг;

6АI(А240) = 123,6кг/сутки*20=2472кг.

Сталь на производство поставляется в бухтах.

Требования для арматурного цеха:

Масса металла, размещаемого на 1 м² площади склада, (т): сталь в бухтах = 1,2 т;

Коэффициент, учитывающий неполноту использования площади склада для хранения арматурной стали на стеллажах и в закрытых складах вместимостью: до 500 т = 3;

Запас, ч., полуфабрикатов между отделениями арматурного цеха: готовых арматурных каркасов в цехе = 8;

Высота хранения сеток и каркасов, м: в горизонтальном положении = 1,5 м; вертикальном положении = 4 м.

Отходы арматурной стали, классов, %: А240 2; Bр500 = 7.

Сводная ведомость оборудования арматурного цеха:

Установка СМЖ-357 предназначена для правки и резки арматурной стали диаметром 6-8мм (А240 (АI) Ш6 - продольная рабочая арматура).

Характеристика
Диаметр обрабатываемых стержней, мм	3-8
Скорость правки, м/мин	31,5
Тип режущего устройства	Рычажные ножницы
Длина отрезаемых стержней, м	0,5-12
Мощность, кВт	8,4
Габаритные размеры, м	6,1*1,5*1,21
Масса, т	1,5
Изготовитель	Москва, ОАО Строймаш

Станок для изготовления спиральных арматурных каркасов СМЖ-117В. Сталь поступает с бухты автоматически для распределения, а продольная рабочая арматура подается отдельно. Элементы соединяются контактной точечной сваркой.

Характеристика
Диаметр обрабатываемых стержней	5-8
Скорость навивки, м/мин	90
Длина каркаса, мм	5180
Мощность, кВт	33,2
Габаритные размеры, м	19,5*5,8*2,65
Масса, т	15,9
Изготовитель	Москва, РемПрессМаш

Мостовой кран грузоподъемностью 3т

Количество, шт 1

Самоходная тележка СМЖ-151 [11]

Количество, шт 1

Грузоподъемность, т 2

Максимальная длина перевозимых изделий, м 6

Предельная дальность хода, м 70

Скорость передвижения, м/мин 25

Мощность двигателя, кВт 2,8

Габариты,м 6,19х2,2х1,17

Масса, т 3,25



Список литературы

1. Ю.М. Баженов. Технология бетонов. - М.: Высш.шк., 1987.

2. Ю.М. Баженов, А.Г. Комар. Технология бетонных и железобетонных изделий. - М.: Стройиздат., 1984.

3. Л.Н. Попов, Е.Н. Ипполитов, В.Ф. Афанасьева. Основы технологического проектирования заводов железобетонных изделий. - М.: Высш. шк., 1988.

4. ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия.

5. ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия.

6. ГОСТ 23732-79(1993) Вода для бетонов и растворов. Технические условия

7. ГОСТ 10178-85. Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

8. Б.В. Стефанов, Н.Г. Русанова, А.А. Волянский. Технология бетонных и железобетонных изделии. К.: Высшая школа., 1982.

9. ГОСТ 6482-88 Трубы железобетонные безнапорные. Технические условия.

10. М.Я.Сапожников, Н.Е.Дроздов. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. М.: Стройиздат., 1970.

11. И.И. Колодзии. Производство сборных железобетонных изделии. М.: Высшая школа., 1987.

Размещено на Allbest.ru