Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Разработка технологического процесса изготовления детали "Муфта"

Разработка технологического процесса изготовления детали "Муфта"

Анализ конфигурации и конструктивных элементов детали. Выбор метода получения заготовки. Характеристика способов обработки поверхностей. Определение скорости резания при токарной операции. Вычисление режима работы дисковой фрезы. Контроль качества пайки.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 21.10.2017
Размер файла 44,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://allbest.ru

Московский Государственный Институт Электронной Техники (Технический Университет)

Кафедра промышленной экологии

Курсовая работа

На тему: Разработка технологического процесса изготовления детали «Муфта»

Выполнил: студент Милов А.Н.

Проверил: Вяльцев А.А.

г. Москва, 2003

Содержание

Часть 1. Разработка технологического процесса изготовления детали «Муфта»

1.1 Анализ технологичности детали

1.2 Выбор метода получения заготовки

1.3 Выбор способов обработки отдельных поверхностей детали

1.4 Разработка технологического маршрута изготовления детали

1.5 Разработка технологических операций

Часть 2. Разработка технологического процесса сборки и монтажа цифрового модуля

2.1 Расчет коэффициента технологичности ФЯ

2.2 Уточнение вариантов установки ЭРЭ на печатную плату

2.3 Разработка маршрутной технологии

2.4 Разработка технологических операций автоматической сборки

2.5 Нормирование технологических операций

2.6 Определение типа производства

2.7 Определение технико-экономических показателей разработанного технологического процесса

Литература

Часть 1. Разработка технологического процесса изготовления детали «Муфта»

1.1 Анализ технологичности детали

Данная деталь судя по ее конфигурации и наличию конструктивных элементов, предназначена для обеспечения скольжения вала или еще какого-либо стержня. На детали можно выделить следующие поверхности повышенной точности и качества:

· цилиндрическое отверстие диаметром 7, выполненное по 7 квалитету (Н7) и с шероховатостью 1,25 мкм. Отверстие предназначено для базирования по нему вала (стержня);

· цилиндрическая поверхность диаметром 20, выполненная по 8 квалитету (h8) с шероховатостью 1,6 мкм с лыской поперёк оси отверстия шириной 4 не более 0,02 мм, предназначена для фиксирования детали в сопрягаемой корпусной детали.

· Два отверстия поперёк оси детали диаметрами 1,5 мм(с шероховатостью 6,3) и 3мм (с шероховатостью 3,2) для крепления внутреннего стержня.

Остальные поверхности детали должны быть выполнены по 14 квалитету с шероховатостью 5 мкм. Деталь изготавливается из стали 20Х13, обрабатываемой термически и применяемой для антифрикционных деталей (втулки, вкладыши подшипников, муфт) и зубчатых колес.

При технологическом анализе конструктивных элементов ошибок найдено не было. Для улучшения технологичности данной детали предложений не имеется.

1.2 Выбор метода получения заготовки

Целесообразность выбора того или иного метода получения заготовки в каждом конкретном случае подвергается экономическому обоснованию с учетом программы выпуска.

1. Определение припусков и массы заготовок: Для данной детали возможно использование заготовки в виде проката (прессованного прутка) или получаемой методом литья под давлением. Объем производства - 5000 шт/год. По таблице II.2.4 литературы 1 находим, что при использовании в качестве заготовки прутка при отношении l/D<10 припуск на наружный диаметр составляет 2 мм, т.е. диаметр заготовки для нашей детали Dзаг = 22 мм. По таблице II.2.5 литературы 1 при отрезке прутка отрезным резцом на токарном станке припуск по длине должен составить 3 мм, т.е. длина заготовки будет равна l = 18 мм. Таким образом масса заготовки из проката составит (плотность стали 6,2 гр/см3):

По таблице II.2.3 литературы 1 для случая получения заготовки методом литья под давлением находим значения припусков на размеры выполняемой детали, который составляет 0,6 мм на все размеры, т.е. диаметр заготовки Dзаг = 21 мм, а длина l = 16 мм. Масса заготовки для этого случая составит:

2. Определение стоимости заготовок, полученных различными способами. Если деталь изготавливается из проката, затраты на заготовку определяются по ее массе и массе сдаваемой стружки

где M - масса заготовки, кг;

Si - цена 1 кг материала заготовки, руб;

m - масса готовой детали, кг;

Sотх - цена 1 тонны отходов, руб.

Стоимость заготовок, получаемых методом литья, можно с достаточной точностью определить по формуле

,

где Ci - базовая стоимость 1 т заготовок, руб;

kx - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства.

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле

,

где Sзаг1 Sзаг2 - стоимость сопоставляемых заготовок, руб.;

N - годовая программа, шт.

Проведем расчет для вывода наиболее рационального метода получения заготовки. Деталь выполняется из стали 20Х13, годовая программа выпуска 5000 шт. Масса детали, при расчете которой можно пренебречь мелкими конструкциями детали, m = 0,06 кг.

Рассмотрим стоимость изготовления детали при использовании заготовки в виде проката. Стоимость материала заготовки согласно данным таблицы II.3.1 литературы 1 равна S1 = 7935 руб/т.

Стоимость отходов при механической обработке стружки согласно таблице II.3.2 литературы 1 для всех вариантов заготовок одинакова и равна Sотх = 795 руб/т.

Таким образам, стоимость одной заготовки равна

Базовая стоимость детали при получении заготовки методом литья под давлением равна согласно таблице II.3.3 литературы 1 С1 = 9130 руб/т.

Уточнив по таблице II.3.4 литературы 1 по назначенным допускам класс точности заготовки (2-й класс точности) по таблице II.3.5 литературы 1 находим значение ТТ = 1,05.

Установив по таблице II.3.6 литературы 1 группу сложности детали (1 группа сложности) по таблице II.3.7 находим значение. КС = 0,9.

Значение коэффициента массы материала определяется по таблице II.3.8 литературы 1. Кв = 0,89.

Значение коэффициента марки материала Км = 1,11 (таблица II.3.9 литература 1). Значение коэффициента объема производства определяется по таблицам II.3.10 и II.3.11 литературы 1. Кn = 0,83.

Таким образом, стоимость заготовки, получаемой методом литья под давлением равна

Сравнивая стоимости заготовок, получаемых двумя методами, можно видеть, что для заданной детали наименьшую стоимость имеет заготовка, получаемая методом литья под давлением. Использование такой заготовки по сравнению с прокатом дает в год экономический эффект

ЭЗ = (0,9-0,698)5000 = 1010 руб.

1.3 Выбор способов обработки отдельных поверхностей детали

№

Наименование поверхности, размер

Квалитет точности

Ra, мкм

Последовательность обработки

Установочная база

1

Цилиндрическая поверхность Ш20h8

8

1,6

Точить

Шлифовать

Цил. повер. ?20

2

Цилиндрическая поверхность Ш15h3

3

5

Точить

Шлифовать

Цил. повер. ?20

3

Цилиндрическое отверстие Ш7H7

7

1,25

Точить

Шлифовать

Цил. повер. ?20

4

Лыска М4H8

8

1,25

Точить

Шлифовать

Цил. повер. ?20

5

Торцевая поверхность 15h13

13

5

Точить

Цил. повер. ?20

6

Торцевая поверхность Ш20h8

8

5

Точить

Цил. повер. ?20

7

Цилиндрическое отверстие М3-H7

7

3,2

Сверлить

Цил. повер. ?20

8

Цилиндрическое отверстие Ш1,5

3

6,3

Сверлить

Цил. повер. ?20

1.4 Разработка технологического маршрута изготовления детали

Операция 5, выполняемая на токарном станке с ЧПУ, во время которой сверлится предварительное отверстие центровочным сверлом, для последующего сверления его в диаметр 7H7 (переход 1 и 2); подрезается торец (переход 3) и точится поверхность диаметром 20 (переход 4) для получения чистовой базы в последующей операции 10; зенкуются фаски (переход 5).

Во время операции 10, выполняемой на токарном станке с ЧПУ, точится торец в размер 15 мм, затем точится диаметр 15 мм на длине 6 мм.

Операция 15, фрезерная - фрезеруется лыска в р-р 3,9. Используется предварительный проход.

Операция 20, на сверлильном станке, во время которой сверлятся отверстия диаметрами 1,5 и 3 мм. В качестве приспособления используется кондуктор, который фиксирует деталь за лыску специальным продольным выступом.

Операция 25 - термообработка.

Операция 30 - Внутришлифовальная, в течение которой шлифуется внутреннее отверстие диаметром 7 мм чистовой обработкой. Квалитет точности H7.

Операция 35 - Шлифовальная. Шлифуется внешний диаметр детали в р-р 20-0,02 мм с шероховатостью 1,6 мкм

1.5 Разработка технологических операций

Операция 5 - токарная с ЧПУ

Переход N1: сверлить центровое отверстие

Переход N2: сверлить диаметр 6,9 мм

Переход N3: Подрезать торец в р-р 16 мм

Переход N4: Точить диаметр 20,2 на длине 12 мм

Переход N5: Зенковать фаску

Станок: токарно-винторезный 1А616

Приспособление: патрон трехкулачковый

Инструмент:

1. Сверло центровочное комбинированное по ГОСТ 4952-75, ?2, Р18

Вычисляем режим работы инструмента во время перехода №1. Глубина резания t=1 мм. Подача S=0,9 мм/об (по таблице 44 литературы 3), т.к. HB<200.

Значение скорости резания находим по формуле

V=VтаблK1 K2 K3=23 м/мин,

где Vтабл=20м/мин (по таблице 47 литературы 3); K1=1 (по таблице 48 литературы 3); K2=1,15 (по таблице 49 литературы 3), при HB<180; K3=1 (по таблице 50 литературы 3); n=1600 об/мин.

2. Сверло спиральное с цилиндр. хвостовиком по ГОСТ 10902-77, ?7, Р18

Вычисляем режим работы инструмента во время перехода№2. Глубина резания t=4,5 мм. Подача S=0,36 мм/об (по таблице 44 литературы 3), т.к. HB<200.

Значение скорости резания находим по формуле

V=VтаблK1 K2 K3=19,5 м/мин,

где Vтабл=17м/мин (по таблице 47 литературы 3); K1=1 (по таблице 48 литературы 3); K2=1,15 (по таблице 49 литературы 3), при HB<180; K3=1 (по таблице 50 литературы 3); n=630 об/мин.

3. Зенковка коническая с углом при вершине 900 по ГОСТ 14953-80Е, Р18. Вычисляем режим работы инструмента во время перехода№5. Подача S=0,7 мм/об (по таблице 54 литературы 3).

4. Значение скорости резания находим по формуле

,

где C=50 (по таблице 55 литературы 3); D=10; t=1 мм; m=0,125, q=0,2, x=0,1, y=0,4 (по таблице 55 литературы 3);

K=Kmv*Kuv=0,7*1=0,7 (по таблицам 17 и 19 литературы 3). n=1000 об/мин.

4. Резец проходной упорный 2112 ГОСТ 18871-73. Вычисляем режим работы инструмента. Глубина резания t=3 мм. Подача S=0,1 мм/об (по таблице 11 литературы 3), т.к. требование на обработку поверхности Ra=5 мкм.

Значение скорости резания находим по формуле

V=VтаблK1 K2 K3=120 м/мин,

где Vтабл=100 м/мин (по таблице 12 литературы 3); K1=1 (по таблице 13 литературы 3), при 156<HB<207; K2=1 (по таблице 14 литературы 3), при Т=60 мин; K3=1,2 (по таблице 15 литературы 3); n=1600 об/мин.

Операция 10. Токарная с ЧПУ

Переход N1: точить торец в р-р 15 мм

Переход N2: точить диаметр 15 мм на длине 6 мм

Станок: токарный с ЧПУ, модель 16В16Т1

Приспособление: патрон трехкулачковый, с базированием в центрах

Инструмент:

1. Резец для контурного точения К.01.4250.000

Глубина резания t=2,4 мм. Подача S=0,1 мм/об (по таблице 11 литературы 3), т.к. требование на обработку поверхности Ra=5 мкм.

Значение скорости резания находим по формуле

V=VтаблK1 K2 K3=120 м/мин,

где Vтабл=100 м/мин (по таблице 12 литературы 3); K1=1 (по таблице 13 литературы 3), при 156<HB<207; K2=1 (по таблице 14 литературы 3), при Т=60 мин; K3=1,2 (по таблице 15 литературы 3); n=1600 об/мин.

Операция 15. Фрезерная

Переход N1: фрезеровать лыску в р-р 3,9 мм

Станок: горизонтально-фрезерный, модель 6М12П

Приспособление: тиски с эксцентриковым зажимом

Инструмент: фреза дисковая 2240-0351

Фреза дисковая 2240-0351 Р18 по ГОСТ 17024-71

1. Вычисляем режим работы инструмента во время предварительного прохода. Глубина резания t=6,5 мм (при цилиндрическом фрезеровании это расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями). Подача S=0,1 мм/зуб (по таблице 26 литературы 3).

Значение скорости резания находим по формуле

V=VтаблK1 K2 K3=36 м/мин,

где Vтабл=30 м/мин (по таблице 29 литературы 3); K1=1 (по таблице 30 литературы 3); K2=1 (по таблице 31 литературы 3), т.к. 156<HB<207; K3=1,2 (по таблице 32 литературы 3), при Т=60 часам; n=630 об/мин.

2. Вычисляем режим работы инструмента во время чистового прохода. Глубина резания t=0,2 мм (при цилиндрическом фрезеровании это расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями).

Подача S=0,1 мм/об (по таблице 26 литературы 3), во время чистового прохода подача берется в мм/об.

Значение скорости резания находим по формуле

V=VтаблK1 K2 K3=60 м/мин,

где Vтабл=50 м/мин (по таблице 29 литературы 3); K1=1 (по таблице 30 литературы 3); K2=1 (по таблице 31 литературы 3), т.к. 156<HB<207; K3=1,2 (по таблице 32 литературы 3), при Т=60 часам; n=400 об/мин.

Операция 20. Сверлильная

Переход N1: сверлить отверстие %%c1,5

Станок: вертикально-сверлильный, мод. 2Н125

Приспособление: кондуктор

Инструмент:

1. Сверло спиральное с цилиндр. хвостовиком по ГОСТ 10902-77, ?1,5

Вычисляем режим работы инструмента во время перехода№1. Глубина резания t=4,5 мм. Подача S=0,36 мм/об (по таблице 44 литературы 3), т.к. HB<200.

Значение скорости резания находим по формуле

V=VтаблK1 K2 K3=19,5 м/мин,

где Vтабл=17м/мин (по таблице 47 литературы 3); K1=1 (по таблице 48 литературы 3); K2=1,15 (по таблице 49 литературы 3), при HB<180; K3=1 (по таблице 50 литературы 3); n=630 об/мин.

2. Сверло спиральное с цилиндр. хвостовиком по ГОСТ 10902-77, ?3, Р18. Вычисляем режим работы инструмента во время перехода№1. Глубина резания t=5,5 мм. Подача S=0,48 мм/об (по таблице 44 литературы 3), т.к. HB<200.

Значение скорости резания находим по формуле

V=VтаблK1 K2 K3=19,5 м/мин,

где Vтабл=17м/мин (по таблице 47 литературы 3); K1=1 (по таблице 48 литературы 3); K2=1,15 (по таблице 49 литературы 3), при HB<180; K3=1 (по таблице 50 литературы 3); n=630 об/мин.

Операция 30. Внутришлифовальная

Переход N1:шлифовать отверстие диаметром 7 мм.

Станок: внутришлифовальный мод. 3А10П

Приспособление: 3-х кулачковый патрон

Инструмент: круг абразивный для внутреннего шлифования, 24А40С2К.

Окружная скорость рабочего круга Vк (м/с), которая для абразивных кругов должна быть меньше максимально допускаемой прочностью круга, но в то же время отличаться от нее незначительно Vк=30 м/с.

Скорость вращательного или поступательного движения детали Vд=25м/мин.

Глубина шлифования t (мм)=0,04 - слой металла, снимаемый периферией или торцем круга за один полный проход поверхности

Продольная подача - перемещение круга в направлении его оси Sпрод = 0,3*15=4,5 мм/об.

Продольная подача - перемещение круга в направлении, перпендикулярном его оси Sпопер = 0,003*1,5=0,038 мм/об.

n=1000*60*Vк/ПD=2864. Ближайшее значение по паспорту 2840 об/мин. Следовательно Vк=29,7=30 м/с.

Операция 35. Шлифовальная

Переход N1:шлифовать диаметр 20-0,02 мм.

Станок: круглошлифовальный, мод. 3А10П

Приспособление: 3-х кулачковый патрон

Инструмент: круг абразивный, ПП150х40х15,15А40СТ1К, по ГОСТ 2424-75.

Окружная скорость рабочего круга Vк (м/с), которая для абразивных кругов должна быть меньше максимально допускаемой прочностью круга, но в то же время отличаться от нее незначительно Vк=30 м/с.

Скорость вращательного или поступательного движения детали Vд=20м/мин.

Глубина шлифования t (мм)=0,04 - слой металла, снимаемый периферией или торцем круга за один полный проход поверхности

Продольная подача - перемещение круга в направлении его оси

Sпрод = 0,15*15=2 мм/об.

Продольная подача - перемещение круга в направлении, перпендикулярном его оси Sпопер = 0,0045*1,5=0,05 мм/об.

n=1000*60*Vк/ПD=2267.

Ближайшее значение по паспорту 2260 об/мин. Следовательно Vк=29,7=30 м/с.

Операция 40. Шлифовальная

Переход N1: шлифовать лыску размером 20 мм на ширине 4 мм

Станок: круглошлифовальный, мод. 3А10П

Приспособление: специальное

Инструмент: круг абразивный, ПП150х40х4,15А40СТ1К, по ГОСТ 2424-75.

Окружная скорость рабочего круга Vк (м/с), которая для абразивных кругов должна быть меньше максимально допускаемой прочностью круга, но в то же время отличаться от нее не значительно Vк=33 м/с.

Скорость поступательного движения детали Vд=19м/мин.

Глубина шлифования t (мм)=0,08 - слой металла, снимаемый периферией или торцем круга за один полный проход поверхности

Продольная подача - перемещение круга в направлении его оси Sпрод = 0,15*15=4 мм/об.

Продольная подача - перемещение круга в направлении, перпендикулярном его оси Sпопер = 0,0050*1,5=0,06 мм/об.

n=1000*60*Vк/ПD=2450.

Ближайшее значение по паспорту 2440 об/мин.

Следовательно Vк=29,7=30 м/с.

Часть 2. Разработка технологического процесса сборки и монтажа цифрового модуля

2.1 Расчет коэффициента технологичности ФЯ

Исходные данные

Обозначение

Значение показателя, шт.

1. Количество монтажных соединений, осуществляемых автоматизированным способом

Нам

218

2.Общее количество монтажных соединений

Нм

230

3. Обще количество микросхем и микросборок

Нмс

12

4. Общее количество ЭРЭ

Н

40

5. Количество ЭРЭ, подготовка которых к монтажу осуществляется механизированным способом

Нм.п. ЭРЭ

40

6. Количество операций контроля и настройки, осуществляемых автоматизированным способом

Нмкн

1

7. Общее количество операций контроля и настройки

Нкн

4

8. Общее количество типоразмеров ЭРЭ в изделии

Нт.ЭРЭ

18

9. Количество типоразмеров, оригинальных ЭРЭ в изделии

Нтор.ЭРЭ

0

10. Количество деталей, изготовленных прогрессивными методами формообразования

Дпр

4

11. Общее количество деталей

Д

5

2.2 Уточнение вариантов установки ЭРЭ на печатную плату

D1…D12 - по варианту VIIIa

R1 - по варианту IIa

R2…R4 - по варианту Ia

R5, R6 - по варианту Ia

R8…R10 - по варианту Ia

C1 - по варианту IXб

C2 - по варианту Iв

C3…C5 - по варианту Iв

C6…C10 - по варианту Iв

VD1, VD2 - по варианту Ia

VD3, VD4 - по варианту Ia

VD5 - по варианту Ia

2.3 Разработка маршрутной технологии

05. Контрольная:

-проверить на упаковке дату изготовления печатной платы; при истечении срока хранения направить плату в цех-изготовитель для "освежения" (травления окисла с металлизации);

на плате должны отсутствовать механические повреждения - царапины, отслоения металлизации, расслоения диэлектрика.

-проверить коробление платы (изгиб, скручивание) при помощи лекальной линейки или контрольной плиты. Допустимая величина коробления 0,1 мм на 100 мм длины.

10. Расконсервация:

-промывка платы от защитного лака на механизированной установке (табл. П 1 [5]). После промывки не должно быть видимых натёков и белесого налёта.

15.Сушка:

-сушить плату вертикально при температуре 60-70°С в течение 3-4 часов (может совмещаться с операцией 10).

20. Контрольная:

-электрический контроль целостности проводников и отсутствие коротких замыканий на установке для контроля печатных плат (визуально или много зондовым методом).

55. Комплектовочная:

-уложить ИС в пеналы ориентировано. Интегральные схемы засыпаются из транспортной тары в вибрационные загрузочные устройства и укладываются автоматически в технологические кассеты-пеналы.

70. Комплектовочная:

разложить ПМК по ячейкам магазина установки сборки в соответствии с таблицей комплектации.

75. Нанесение паяльной пасты на монтажные площадки

-получить паяльную пасту, тщательно перемешать шпателем;

-установить печатную плату на стол установки трафаретной печати, с базированием по установочным пальцам или упорам;

-опустить рамку с трафаретом на печатную плату, совместить трафарет по реперным знакам или контактным площадкам, зафиксировать рамку с трафаретом;

-положить паяльную пасту "валиком" на трафарет вдоль одной из коротких сторон рамки. Количество пасты должно быть достаточным для заполнения всех отверстий трафарета;

-нанести паяльную пасту на печатную плату с помощью ракеля через отверстия в трафарете.

Угол установки ракеля - 45° к вертикали, скорость движения ракеля вдоль длинного края трафарета - 2-4 см/мин;

-снять рамку трафарета с установки трафаретной печати;

-снять печатную плату с установки трафаретной печати;

-после нанесения пасты на все платы заданной партии, собрать остатки паяльной пасты резиновым ракелем и уложить в тару для хранения. Протереть трафарет бязевым тампоном, смоченным в спирто-нефрасовой смеси и протереть чисто салфеткой.

85. Автоматическая установка ПМК на печатную плату

-подготовить укладчик к работе, установить магазин с набором ПМК, ввести управляющую программу;

-установить печатную плату на стол укладчика ПМК, базировать плату по установочным пальцам или упорам;

-установить ПМК автоматически по введенной управляющей программе;

90. Контроль правильности установки ПМК.

-контролировать с помощью линзы с подсветкой правильность установки элементов при увеличении 4-12 раз. При необходимости осуществить корректировку вручную.

120. Оплавление в печи,

-включить печь, прогреть не менее 10 мин, откорректировать режим пайки,

-установить плату на подставку, сдвинуть в центр камеры, включить программу,

после отработки программы переложить плату в тару.

125. Контроль качества пайки.

-контролировать с помощью линзы с подсветкой правильность установки и пропайки элементов при увеличении 4-12 раз. Форма паяных соединений должна быть скелетной с вогнутыми галтелями припоя. Соединения должны быть ровными, гладкими, без пор и посторонних включений, без выплесков припоя в виде усов, перемычек и наплывов. При наличии дефектов отметить их и передать плату на операцию.

130. Устранение дефектов пайки

-включить паяльную станцию,

-установить плату под линзу;

-установить температуру паяльника в соответствии с режимом пайки, пропаять дефектные места, время пайки не более Зс.;

-удалить остатки флюса тампоном, смоченным в спирто-бензиновой смеси. токарный фреза пайка резание

170.Сборочная. Установить на плату автоматически ИС в корпусе типа 2.

-подготовить автомат к работе, установить пеналы с ИС, ввести управляющую программу;

-установить печатную плату на стол автомата, базировать плату по установочным пальцам или упорам;

-установить ИС автоматически по введенной управляющей программе;

175. Сборочная. Установить на плату ЭРЭ с однонаправленными выводами.

-подготовить автомат к работе, установить кассеты или ленты с ЭРЭ, ввести управляющую программу;

-установить печатную плату на стол автомата, базировать плату по установочным пальцам или упорам;

-установить ЭРЭ автоматически по введенной управляющей программе;

180. Сборочная. Установить на плату ЭРЭ с осевыми выводами.

-подготовить автомат к работе, установить кассеты или ленты с ЭРЭ, ввести управляющую программу;

-установить печатную плату на стол автомата, базировать плату по установочным пальцам или упорам;

-установить ЭРЭ автоматически по введенной управляющей программе;

185. Сборочная:

-установить вручную элементы, установка которых автоматически невозможна из-за габаритов, формы или отсутствия "свободной зоны",

-защитить латексом-квалитексом свободные монтажные отверстия и поверхности, лужение которых недопустимо (контакты разъёмов).

190. Сушильная:

-сушить плату в термошкафу при температуре 60-70°С в течение 3-4 часов

195. Контрольная:

-проверить установку элементов на печатной плате в соответствии со сборочным чертежом.

200. Пайка волной:

-флюсовать плату с ЭРЭ. Флюс ФКТС или аналогичный ему наносится вручную кистью или механизировано распылением или контактированием с пенообразным флюсом;

-паять монтажные соединения волной припоя (припой ПОС-61, ПОС-63).

205. Промывка платы после пайки:

-промыть плату спирто-бензиновой, спирто-хладоновой или изопропано-хладоновой смесью вручную с применением тампонов, кистей или на механизированной установке. После промывки не должно быть видимых затёков, белесости, остатков флюса.

210. Сушка:

-сушить плату в термостате вертикально при температуре 60-70°С в течение 3-4 часов.

215. Электромонтажная:

-снять с платы защитные покрытия;

-протереть вскрытые места тампоном, смоченным спирто-бензиновой смесью;

-осмотреть места паек. Паяные швы должны иметь ровный серебристый цвет без пятен, посторонних включений, трещин, пористости, скелетную форму с вогнутыми по шву галтелями, на них не должно быть избытка припоя.

-при наличии дефектов пайки исправить их паяльником. Температура жала паяльника 260±5°С, время пайки не более Зс, при пайке полупроводниковых приборов и интегральных схем использовать теплоотвод. Не допускать затёков припоя под корпуса ИЭТ. Не касаться жалом паяльника корпусов ИЭТ.

-протереть места паек тампоном, смоченным спирто- бензиновой

смесью.

220. Сборочная.

-установить на плату элементы, пайка волной которых запрещена;

-установить на плату ЭРЭ, детали и узлы (колодки, держатели, контакты, трансформаторы), требующие механического крепления.

225. Электромонтажная:

-паять вручную монтажные соединения вновь установленных деталей и элементов;

-протереть места паек тампоном, смоченным спирто - бензиновой смесью.

230. Контрольная:

-произвести визуальный контроль мест пайки

235. Маркировочная.

-маркировать все обозначения и заводские номера согласно чертежу. ЛакУР-231.

240. Сушка.:

-сушить плату при температуре 60°С в течение 3 часов или при температуре 20°С в течение 24 часов.

245. Нанесение покрытия:

-лакировать плату вручную или механизировано. Лак ФЛ-582 (ТУ 6-10-1236-77), лак УР-231 (ТУ 6-61-0-836-79).

250. Сушка: см. операцию 240.

260. Настройка:

-настроить ФЯ согласно требованиям конструкторской документации (ТУ, ПМ и др.).

270. Контрольная:

-произвести контроль внешнего вида устройства, правильности сборки и качества монтажа;

-произвести контроль ФЯ по электрическим параметрам в соответствии с ТУ, ПМ.

280. Испытательная:

-произвести термотоковую тренировку устройства

295. Упаковочная:

-произвести упаковку устройства в тару и опломбировать.

2.4 Разработка технологических операций автоматической сборки

Выбрать тип используемого автомата:

Пайка волной - EWS330

Пайка комп. - Mistral 260

Нанесение припойной пасты - ECM 93DD

Установка выводов - Horizon

Установка вручную элементов на светомонтажном столе Свет-IM

Подготовить перечень устанавливаемых ЭРЭ.

Установка ИС

Позиция

Тип ЭРЭ

Размеры ЭРЭ

Координаты ЭРЭ

Последовательность установки

L

B

b

H

Xo

Yo

9 D1

К574УД2 бКО.348.279-02ТУ

19,5

6,6

7,5

5

47,5

30

2

9 D2

К574УД2 бКО.348.279-02ТУ

19,5

6,6

7,5

5

62,75

86,25

3

9 D3

К574УД2 бКО.348.279-02ТУ

19,5

6,6

7,5

5

67,5

68,75

1

9 D4

К574УД2 бКО.348.279-02ТУ

19,5

6,6

7,5

5

67,5

48,75

4

10 D5

К155ЛП4 БКО.348.260-02ТУ

19,5

6,6

7,5

5

67,5

28,75

9

10 D6

К155ЛП4 БКО.348.260-02ТУ

19,5

6,6

7,5

5

67,5

8,75

10

10 D7

К155ЛП4 БКО.348.260-02ТУ

19,5

6,6

7,5

5

87,5

86,25

12

10 D8

К155ЛП4 БКО.348.260-02ТУ

19,5

6,6

7,5

5

93,75

48,75

11

11 D9

К1113ПВ1Б бКО.348.006ТУ

19,5

6,6

7,5

5

93,75

28,75

7

11 D10

К1113ПВ1Б бКО.348.006ТУ

19,5

6,6

7,5

5

93,75

8,75

6

12 D11

К155ИД4 бКО.348.006ТУ

19,5

6,6

7,5

5

112,5

86,25

8

12 D12

К155ИД4 бКО.348.006ТУ

19,5

6,6

7,5

5

115

68,75

5

Установка ЭРЭ с однонаправленными выводами и Установка ЭРЭ с осевыми выводами

Позиция

Тип ЭРЭ

Размеры ЭРЭ

Координаты ЭРЭ

Последовательность установки

L

B

H

Xo

Yo

13 R1

RC 1206-J-120мкФ

2

1,25

0,4

102,5

16

19

13 R2

RC 1206-J-120мкФ

2

1,25

0,4

102,5

0

20

14 R3

RC 1206-J-270мкФ

2

1,25

0,4

52

30

23

14 R4

RC 1206-J-270мкФ

2

1,25

0,4

7,5

52

26

15 R5

RC 1206-J-430мкФ

2

1,25

0,4

95

88

25

15 R6

RC 1206-J-430мкФ

2

1,25

0,4

87

92,5

17

16 R7

RC 1206-J-620мкФ

2

1,25

0,4

98

62,5

18

16 R8

RC 1206-J-620мкФ

2

1,25

0,4

74

12,5

21

17 R9

RC 1206-J-820мкФ

2

1,25

0,4

42

36

24

17 R10

RC 1206-J-820мкФ

2

1,25

0,4

55,5

-1

22

19 С3

Х7R-0805-16V-220пФ

5,5

2,9

1,8

86

92

9

19 С4

Х7R-0805-16V-220пФ

5,5

2,9

1,8

42

54,5

12

20 С5

Х7R-0805-16V-430пФ

5,5

2,9

1,8

41,5

86,5

10

20 С6

Х7R-0805-16V-430пФ

5,5

2,9

1,8

2

51,5

11

21 С7

NPO-1210-16V-1.52мкФ

3,2

1,6

0,55

101,5

86

8

21 С8

NPO-1210-16V-1.52мкФ

3,2

1,6

0,55

12

35

6

22 С9

NPO-1210-16V-1.82мкФ

3,2

1,6

0,55

77

48

7

22 С10

NPO-1210-16V-1.82мкФ

3,2

1,6

0,55

3

66

5

23 VD1

Диод LL41-1206

3,2

1,6

0,55

13

86

4

23 VD2

Диод LL41-1206

3,2

1,6

0,55

33

76

3

24 VD3

Диод SM40-2010

3,2

1,6

0,55

7

1

1

24 VD4

Диод SM40-2010

3,2

1,6

0,55

47,5

64,5

2

25 VT1

Транзистор SOT-143

3,2

1,3

1

97

58

16

25 VT2

Транзистор SOT-143

3,2

1,3

1

12

14

14

26 VT3

Транзистор SOT-23

3,2

1,3

1

82

21,5

15

26 VT4

Транзистор SOT-23

3,2

1,3

1

12

53

13

Установка ЭРЭ на светомонтажном столе

Позиция

Тип ЭРЭ

Размеры ЭРЭ

Координаты ЭРЭ

Последовательность установки

L

l

D

d

Xo

Yo

18 С1

К50-6-1-16в-10 мкФ

4

2,9

1,8

8,75

74

24

1

18 С2

К50-6-1-16в-10 мкФ

4

2,9

1,8

22,5

74

11

2

; ;

; ;

; ;

;

Расчет показывает, что технологичность данной ФЯ достаточна для серийного производства.

2.5 Нормирование технологических операций

Установка ЭРЭ на печатной плате

Резисторы:

Tоп=5*0,6+4*0,6=5,4 мин

Конденсаторы

Топ=7*0,8+2*0,6=6,8 мин

Диоды

Топ=5*0,7=3,5 мин

Транзисторы

Топ=0,79*3=2,4 мин

Интегральные схемы

Топ=12*2,1=26 мин

Пайка волной припоя ЭРЭ на печатных платах

Топ=2,7 мин

Маркировка обозначений и заводских номеров на печатной плате

Топ=1,46 мин

Лакировка платы

Топ=4,75 мин

Визуальный контроль качества монтажных соединений

Топ=2 мин

2.6 Определение типа производства

Темп выпуска изделий определяется как

2.7 Определение технико-экономических показателей разработанного технологического процесса

Трудоемкость изготовления детали

Длительность технологического цикла изготовления одной ячейки

Численность исполнителей заданной программы не менее

K - коэффициент выполнения норм (0,9 - 1,2)

Длительность технологического цикла изготовления N деталей

Коэффициенты загрузки рабочих мест

Расчеты для каждой операции

Операция 85. Время выполнения операции tшт.85 равно сумме длительностей отдельных переходов этой операции, которые можно определить по нормативам и техническим характеристикам укладчика.

t шт85=((t1+t2+t3)*(1+(б+в)/100)=3,8 мин.

t1-время установки платы на стол укладчика и её закрепление двумя прижимными планками с болтами. При установке дополнительно контролируется положение платы в установленных точках.

Из справочной литературы t1=0,6 мин

t2 - время автоматической укладки ПМК.

Определяем приблизительно, исходя из кинематической производительности автомата -3000 ЭРЭ/ч.

t2=60*10/3000=0.2 мин.

t3 - время, необходимое для снятия платы со стола и укладки в технологическую тару, t3=0,4 мин.

б - время на организационно-техническое обслуживание автомата. б =4,5%. в - время на отдых и личные надобности. в=6%.

При серийном производстве определяют штучно-калькуляционное время, учитывающее время на подготовку автомата к работе - установку и выверку приспособления, ввод управляющей программы и её отладку.

t шт.к.=tшт+tп.з./n=4,3 мин.

где, tшт.к. - штучно-калькуляционное время на операцию; (tп.з - подготовительно заключительное время на сборку партии плат. n -количество изделий в партии.

Партия плат будет собрана за время Т мин.

Операция 170

t шт170=((t1+t2+t3)*(1+(б+в)/100)=2,2 мин.

t шт.к.=tшт+tп.з./n=2,7 мин.

Операция 175

t шт175=((t1+t2+t3)*(1+(б+в)/100)= 1,2 мин.

Операция 220

t шт225=((t1+t2+t3)*(1+(б+в)/100)= 2,4 мин.

Литература

1. Грановский В.Г. “Методические указания для курсового проектирования по курсу “Технология приборостроения”. Части 1, 2, 3. МИЭТ, Москва, 1986 г.

2. Вяльцев А.А. “Разработка технологического процесса сборки компонентов ПМК”, МИЭТ, Москва.

3. Вяльцев А.А. “Разработка технологического процесса сборки и монтажа пайкой функциональной ячейки с компонентами поверхностного монтажа”. МИЭТ, Москва, 2002.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены