Проект цеха по производству полиэтиленовых пленок методом экструзии с последующими вытяжкой и раздувом рукава

(3.59)

G - массовая производительность экструдера; G=52,25 кг/час

D_Ф - диаметр фильеры. D_Ф=0,15м

д_К - толщина кольцевого зазора; д_К=0,008м

с_Р - плотность расплава полимера, с_Р=820кг/м³

Таким образом,

U_П - скорость приема пленки на валках, м/мин

е_В - Степень вытяжки рукавной заготовки, технологический параметр, значение которого предпочтительно брать из интервала 2ч8 [1]

В нашем случае степень вытяжки может быть рассчитана из уравнения 3.60 [12]

е_В·е_Р=д_К/д_ПЛ, где (3.60)

е_Р - степень раздува. Может быть рассчитана как отношение диаметра раздуваемого рукава к диаметру фильеры 3.61

е_р=D_Р/D_Ф (3.61)

D_Ф=150 мм

D_Р=2·S/р, (3.62)

где S - ширина рукава в сложенном виде, S=800 мм. Таким образом

Dр =2·800/3,14=509,5

е_Р=509,5/150=3,4.

д_ПЛ - толщина пленки, д_ПЛ=0,08мм

д_к - толщина кольцевого зазора головки дк=0,8мм

Найдем степень вытяжки по формуле (3.60)

Теперь, исходя из рассчитанных значений степени раздува и скорости экструзии мы можем определить скорость приема пленки, преобразовав формулу (3.58)

U_П=е_В·U_Э=2,94·0,282=0,83 м/мин

Исходя из этого значения мы можем по формуле (3.63) рассчитать производительность агрегата, которая и будет итоговой производительностью линии

Q=60·U_П·b· д_ПЛ ·с,где (3.63)

b - ширина пленки. b=2·S=2·0,8=1,6м

д_ПЛ - толщина рукавад_пл=8·10^-5м

с - плотность полимера; с=919кг/м³

Q=60·0,83·1,6·8·10^-5·919=49,9 кг/час

Таким образом, итоговая производительность одной экструзионной линии составляет 49,9 кг/час.

4. Экономические расчеты

4.1 Расчет проектной мощности предприятия

Проектная мощность агрегата, участка, цеха, предприятия - предусмотренная проектом производительность, равная объему выпускаемой на этом агрегате, участке, цеху, предприятии продукции в единицу времени. В качестве меры объема продукции может служить количество изделий для штучного производства, количество погонных метров при производстве одномерных или двумерных изделий, масса или объем; наиболее распространенная единица времени, для которой производится расчеты - год.

Проектная мощность рассчитывается исходя из рыночной потребности в производимой продукции в рассматриваемом регионе, оптимального размера предприятия для данной отрасли, наличия и мощности источников сырья, пропускной способности транспортных каналов, доступности трудовых ресурсов, режима работы предприятия и ряда других факторов. При расчете проектной мощности необходимо стремится к максимальному использованию последних научных и технических достижений, а также достижений в области организации производства в проектируемом предприятии.

В рамках данной работы мы будем рассчитывать проектную мощность производства исходя из следующих факторов:

Производительности используемого оборудования;

годового и суточного режима работы оборудования;

фонда времени работы оборудования;

количества используемого оборудования.

4.1.1 Производительность оборудования

Производительность аппаратов, станков, машин - это количество продукции, производимой на данном оборудовании в единицу времени, например, за час или за один цикл (аппаратооборот)

В нашем случае распространение продукции предполагается осуществлять по всей стране, поэтому основным критерием при проведении оценочных расчетов будет являться не партия изделий, а возможные мощности производства. Предполагается закупить 4 экструзионные линии ВМ-900, отвечающие всем предъявляемым требованиям: соотношение цена/качество, простота в эксплуатации, позволяющая минимизировать затраты на обучение персонала, доступность в обслуживании (распространенность запасных узлов машин и доступность фирм, осуществляющих ремонт), достаточная производительность, относительно небольшие габаритные размеры.

4.1.2 Режим работы оборудования

Режим работы оборудования - это порядок и продолжительность работы оборудования во времени. Он устанавливает время производительной работы оборудования и время регламентированных перерывов. Это время определяется исходя из характера производства, его организации, и регламентированных условий работы оборудования.

В проектируемом цехе по производству пленки работа будет производиться в непрерывном режиме в 3 смены по 8 часов.

4.1.3 Фонд времени работы оборудования

Для расчета фонда времени работы оборудования можно воспользоваться формулой 4.1

Т_ЭФ=Т_НОМ-T_Р, где (4.1)

Т_ЭФ - эффективный фонд работы оборудования

Tном - номинальный фонд работы оборудования, для непрерывной рабочей недели Tном численно равен числу часов в год

Т_НОМ=365·24=8760

Т_РЕМ - время, необходимое на планово-предупредительный ремонт, осмотр и проверку оборудования.

Трем складывается из времени, необходимого на текущий, средний и капитальный ремонт и может быть вычислено по формуле 4.2

Т_РЕМ=t_КАП·n_КАП+t_СР·n_СР+t_ТЕК·n_ТЕК, где (4.2)

t_КАП- время, затрачиваемое на капитальный ремонт

n_КАП- количество капитальных ремонтов в год

t_СР -время, затрачиваемое на средний ремонт

n_СР - количество средних ремонтов в год

t_ТЕК - время, затрачиваемое на текущий ремонт

n_ТЕК - количество текущих ремонтов в год

Нормативные значения этих параметров, заложенные в основу расчета, сведены в таблице 4.1

Таблица 4.1 - Время простоя оборудования в связи с ремонтом

Капитальный ремонт	Средний ремонт	Текущий ремонт
tКАП, ч	nКАП	tСР, ч	nСР	tТЕК, ч	nТЕК
96	0,5	24	1	12	10

Таким образом, время, затрачиваемое на ремонт, согласно формуле 4.2 составит

Т_РЕМ=96·0,5+24+12·10=192ч

А эффективный фонд работы оборудования

Тэф=8760-192=8568 ч

4.1.4 Количество оборудования

Необходимое количество оборудования для производства пленки может быть рассчитано исходя из производительности одной машины и планируемого годового выпуска продукции.

Производительность одной машины в год можно найти по формуле 4.3

G^г= G^ч_·Т_ЭФ, где (4.3)

G^ч - производительность одной экструзионной линии в час. Эта величина была рассчитана в части 3.5 настоящей работы и составляет G^ч=49,9 кг/ч

Таким образом, расчетная годовая производительность одной экструзионной линии составит

G^г=49,9·8568=427 543 кг/год

Планируемый выпуск готовой продукции составляет 1 600 тонн или 1 600 000 кг. К этому количеству, исходя из материального баланса производства (таблица 2.9) необходимо добавить 6%, составляющие потери на брак и испытания готовой продукции.

Таким образом, годовой выпуск продукции составит

П=1600000·1,06=1696000 кг/год

Теперь мы можем рассчитать необходимое число экструзионных линий. Очевидно, что мы можем получить его, разделив требуемый годовой выпуск продукции на производительность одной линии

O=П/G^г (4.4)

O=1696000/427543=3,97

В качестве окончательного принимаем ближайшее большее целое значение. O=4. Таким образом, для достижения заданной проектной мощности нам необходимо 4 экструзионных линии ВМ-900

4.1.5 Расчет производственной мощности

Производственная мощность цеха по выпуску продукции за год может быть определена при помощи формулы (4.5)

M=O·Т_ЭФ·G^ч, где (4.5)

M -производственная мощность цеха, кг/год

O - число одинаковых по производительности единиц оборудования

M=4·8568·49,9=1 710 173 кг/год

4.2 Расчет капитальных затрат и амортизации

Капитальными вложениями называют затраты на создание новых, расширение, техническое перевооружение и реконструкцию действующих предприятий, цехов.

4.2.1 Нормативы на транспортно-заготовительные расходы, монтаж, технологические трубопроводы и иные затраты по оборудованию

Капитальные затраты складываются из стоимости основного оборудования, стоимости земельного участка, материалов, необходимых для строительства производственных, складских и административных помещений, стоимости технологических трубопроводов и кабельных сетей, контрольно-измерительных приборов и автоматики, а также стоимости строительных и монтажных работ и стоимости транспортировки и хранения необходимых материалов.

В целях упрощения расчета ряд затрат вычисляется по укрупненным нормативам [21] в процентах. Эти затраты сведены в таблицу 4.2

Таблица 4.2 - Капитальные затраты

Наименование затрат	Укрупненный норматив затрат в % к стоимости технологического оборудования.
Транспортно-заготовительские и складские расходы	5,7
Монтаж оборудования	10
Технологические трубопроводы	0,5
Контрольно-измерительные приборы и автоматика, включая их монтаж	10
Внутризаводские кабельные сети (включая пусковую аппаратуру), монтаж электрооборудования	3
Неучтенные работы	10
Всего	39,2

4.2.2 Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений на оборудование

Амортизация - процесс постепенного денежного возмещения частичной утраты стоимости основных фондов посредством переноса её величины на стоимость готовой продукции.

Для расчета амортизации мы будем использовать линейный способ, согласно которому ежегодные амортизационные отчисления могут быть рассчитаны по формуле (4.6)

, где (4.6)

Ф_П - первоначальная стоимость основных фондов

Н_А - норма амортизации, в свою очередь рассчитываемая по уравнению (4.7)

, где

Л - ликвидационная стоимость основных фондов,

t_н - нормативный срок службы оборудования

Для основного оборудования нормативный срок службы составляет 10 лет, ликвидационная стоимость - 15% от первоначальной, таким образом, норма амортизации составит

Для вспомогательного оборудования срок службы 20 лет, ликвидационная стоимость - 15% от первоначальной, нома амортизации:

В качестве исходных данных для определения первоначальной стоимости основных фондов возьмем прайс-лист ООО "Вм-Техника"[31]

Результаты расчета приведены в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Капитальные затраты и амортизационные отчисления на оборудование

Наименование оборудования	Количество, штук	Оптовая цена оборудования, руб.	Стоимость оборудования по оптовым ценам, руб.	Укрупненный норматив затрат от стоимости оборудования, %	Стоимость заготовительно-монтажных работ, руб.	Полная стоимость оборудования, руб.	Амортизационные отчисления
							годовая норма, %	сумма, руб.
Основное оборудование
Экструдер D=45	4	409000	1636000	39,2	641312	2277312	8,5	193571,52
Головка хромированная ПЭВД	4	103000	412000	39,2	161504	573504	8,5	48747,84
Механизм вытяжки	4	121000	484000	39,2	189728	673728	8,5	57266,88
Система воздухообдува рукава	4	125000	500000	39,2	196000	696000	8,5	59160
Однопозиционный намотчик	4	143000	572000	39,2	224224	796224	8,5	67679,04
Итого	4	901000	3604000		1412768	5016768	8,5	426425,28
Вспомогательное оборудование
Устройство измерения количества наматываемой пленки	4	7500	30000	39,2	11760	41760	4,3	1795,68
Устройство контроля ширины рукава	4	9600	38400	39,2	15052,8	53452,8	4,3	2298,47
Фальцующее устройство	4	15500	62000	39,2	24304	86304	4,3	3711,07
Нож термосклеивающий	4	38900	155600	39,2	60995,2	216595,2	4,3	9313,59
Устройство тензометрического контроля натяжения для одного роля	4	38500	154000	39,2	60368	214368	4,3	9217,82
Боковой нож	4	4700	18800	39,2	7369,6	26169,6	4,3	1125,29
Продольный нож	4	1400	5600	39,2	2195,2	7795,2	4,3	335,19
Металлоуловитель магнитный	4	25000	100000	39,2	39200	139200	4,3	5985,6
Напольный смеситель	1	11475	11475	39,2	4498,2	15973,2	4,3	686,85
Устройство подогрева гранул	4	16800	67200	39,2	26342,4	93542,4	4,3	4022,32
Итого		169375	643075		252085	895160,4		38491,90
Неучтенное оборудование (10% от стоимости вспомогательного оборудования)	16937,5	64307,5	39,2	25208,5	89516,04	4,3	3849,19
Всего		1087313	4311383		1690062	6001444		468766,37

4.2.3 Расчет сметной стоимости строительства здания и амортизационных отчислений

План участка по производству рукавной пленки из полиэтилена высокого давления приведен на рисунке 4.1

Габаритные размеры линии [20] составляют 2400Ч3700мм, высота 4820 мм.

Для обеспечения обслуживания линии расстояние от них до стены должно быть не менее 1м, расстояние между экструзионными линиями-1,5 м

Размер склада сырья можно рассчитать исходя из ежедневной потребности в сырье.

Суточный расход сырья можно определить по формуле 4.7

Р=М*К/n, (4.7)

где, М - производственная мощность в год, M=1710 т/год

K - коэффициент использования сырья. Из расчета в части 2.7 K=1,059

N - число рабочих дней в году. При непрерывной рабочей неделе n=365

Р=1710·1,059/365= 5 тонн

Таким образом, для обеспечения 10-суточного запаса сырья, на складе должно быть достаточно места для размещения 50 тонн сырья. Сырье поступает в контейнерах, в каждый из которых помещается 0,5 тонны и каждый из которых занимает площадь примерно 0,8 м². Контейнеры можно устанавливать один на другой высотой не более 3 слоев.

Для обеспечения нужд производства необходимо 100 контейнеров. Общая площадь, занимаемая ими при их размещении в 3 слоя, составит 100·0,8/3 ? 27 м². Для обеспечения удобства доступа к контейнерам имеет смысл размещать их не сплошным массивом, а с проходом между ними, обеспечивающим проезд и маневрирование погрузочной техники; кроме того, на складе необходимо предусмотреть место для растаривания сырья. С учетом этого под склада для сырья целесообразно отвести 270 м²_. Более подробный расчет размеров склада проведен в 7-й главе данного проекта.

Объем участка, как очевидно из геометрических соображений, может быть рассчитан по формуле V=a·b·h

Из плана участка видно

a=49,48 м

b=21,6 м

Достаточной высотой потолка для цеха, исходя из габаритов экструзионной линии, будет 7м. h=7м

Таким образом, объем здания

V=49,48·21,6·7=7481 м³

Основное здание относится к разряду каркасных. Каркас здания железобетонный, заполненный каменным материалом.

Для расчета стоимости постройки здания примем сметную стоимость каждого кубометра его объема в 7 000 руб. Нормативный срок службы здания - 30 лет, ликвидационная стоимость - 0. Таким образом, норма амортизации составит 3,3%

Площадь здания - 1069 м², таким образом площадь участка, необходимого для размещения производства - 15 соток. Примем стоимость одной сотки земли промышленного назначения в предполагаемом районе размещения производства в 120 000 рублей.

Очевидно, что, так как износа земельного участка происходить не может, амортизация на него не начисляется. Таким образом, все капитальные затраты на строительство здания могут быть сведены в таблицу 4.4

рисунок 4.1 - план предприятия

Таблица 4.4 - Смета капиталовложений в строительство здания участка и амортизационные отчисления

Наименование	Размер	Стоимость одной единицы, руб.	Суммарная стоимость, руб.	Амортизационные отчисления
				Норма, %	Сумма, руб.
Основное здание	7481 м3	7 000	52 367 000	3,3	1 728 111
Земельный участок	15 ар	120 000	1 800 000	-	-
Всего			54 167 000		1 525 920

4.2.4 Свободный сметно-финансовый расчет строительства проектируемого участка

Суммарная смета капитальных вложений, необходимых для строительства и оснащения производства, приведена в таблице 4.5

Таблица 4.5 - Свободный сметно-финансовый расчет проектируемого участка

Объекты производственного значения	Сумма, руб.	Доля от общей суммы, %
Основное здание	52 367 000	87,03
Земельный участок	1 800 000	2,99
Основное оборудование	5 016 768	8,34
Вспомогательное оборудование	895 160	1,49
Неучтенное оборудование	89 516	0,15
Всего	60 168 444	100

4.3 Определение издержек на сырье, материалы, топливо, пар и электроэнергию для технологических целей

Размер денежных затрат на сырье, материалы, топливо, электроэнергию и пар определяются на основе ряда расчетов.

К этим расчетам относятся:

· Расчет расходных норм сырья и материалов;

· определение заготовительных цен на сырье, материалы и топливо;

· расчёт стоимости электроэнергии и пара;

· определение годовой потребности в материалах и расчет денежных затрат;

4.3.1 Годовая потребность в сырье, вспомогательных материалах и денежных затрат на их приобретение

Как видно из таблицы 2.9, на получение 1 кг пленки уходит 1,059 кг сырья.

Исходя из пропорций, указанных в таблице 2.3, мы можем рассчитать необходимые количества ПЭВД и добавок на 1 кг получаемой пленки

W(СКП-ПН (ПЭ) 402.00.010) = 0,3ч2% принимаем

W(СКП-ПН (ПЭ) 402.00.010)=1%

m(СКП-ПН (ПЭ) 402.00.010)=0,0106кг

W(СКП-ПН (ПЭ) 402.00.009) = 0,3ч2% принимаем

W(СКП-ПН (ПЭ) 402.00.010)=1%

m(СКП-ПН (ПЭ) 402.00.009)=0,0106кг

W(СКП-ПН (ПЭ) 402.00.007) = 0,1ч1% принимаем

W(СКП-ПН (ПЭ) 402.00.007)=0,5%

m(СКП-ПН (ПЭ) 402.00.007)=0,0053кг

Очевидно, что W(ПЭВД)=97,5%; m(ПЭВД)=1,033кг

Исходя из этих данных, а также мощности производства мы мажем рассчитать годовую потребность в сырье. Результаты этого расчета представлены в таблице 4.6

Таблица 4.6 - Годовая потребность в сырье и затраты на его приобретение

Материал	Единицы измерения	Расход на 1 кг изделия	Оптовая цена за кг, руб.	Сумма затрат на кг продукции	Годовые затраты
					Количество сырья, кг	Стоимость, руб.
ПЭВД	Кг	1,033	44,8	46,28	1 766 430	81 747 554
Добавка скользящая СКП-ПН (ПЭ) 402.00.010	Кг	0,0106	165,2	1,75	18126	31 741
Добавка светостабилизирующая СКП-ПН(ПЭ)402.00.009	Кг	0,0106	182,55	1,94	18126	35 074
Добавка-антиоксидант. СКП-ПН(ПЭ) 402.00.007	Кг	0,0053	112,6	0,60	9063	5 409
Итого		1,0595		50,56	1811745	81 819 778

4.3.2 Расчет потребности в электроэнергии

При расчете потребности в электроэнергии следует иметь ввиду, что она расходуется на

двигательные цели;

технологические цели;

Расход электроэнергии на технологические цели можно определить по формуле 4.7

,где (4.7)

E_ном - потребляемое двигателями количество электроэнергии, кВт·ч

Для каждого двигателя экструдера из расчета в главе 3.5 M_УСТ=10 кВт; число двигателей - 4

Для каждой воздуходувки из паспортных данных [20] M_УСТ =4кВт; число двигателей - 4

Для напольного смесителя M_УСТ=11кВт, число двигателей -1

Для привода системы пневмотранспорта M_УСТ=7кВт, число двигателей-1

M_УСТ-установленная мощность

T - число часов работы оборудования. Из расчета 4.1 T=8568 часов для экструдера и воздуходувки.

Пневмотранспорт и смеситель работает в среднем около 2 часов в сутки, принимаем 700 часов в год

Итоги расчета приведены в таблице 4.7

Таблица 4.7 - Номинальные затраты электроэнергии на двигательные цели

Наименование оборудования	Номинальная мощность, кВт·ч	Кол-во двигателей	Суммарная номинальная мощность, кВт·ч	Число часов работы в год	Годовое количество электроэнергии
Экструзионная машина	10	4	40	8568	342720
Воздуходувка	4	4	16	8568	137088
Напольный смеситель	11	1	11	700	7700
Привод системы пневмотранспорта	7	1	7	700	4900
Итого	32		74	18536	492408
Вспомогательное оборудование (10%)	3,2		7,4	1853,6	49240,8
Всего	35,2	0	81,4	20389,6	541648,8

Для расчета действительных затрат электроэнергии, полученное значение УЕ_ном нужно скорректировать согласно формуле 4.8

(4.8)

КПД_СЕТИ-коэффициент полезного действия сети. КПД_СЕТИ=0,98

КПД_ДВИГ-коэффициент полезного действия двигателя. КПД_ДВИГ=0,85

К_С-коэффициент спроса, определяющий максимальное электропотребление. К_С=0,7

Технологические затраты, необходимые на обогрев экструдера, можно рассчитать в соответствии с формулой 4.9

(4.9)

Мощность обогревателей одного экструдера - 8 кВт, число экструдеров - 4

T=8568 часов. КПД_сети=0,98 К_С=0,7

Подставив эти значения, получаем

Таким образом, общая годовая потребность в электроэнергии для производственных нужд, складывающаяся из затрат на технологические и двигательные нужды, будет равна

Е_ОБЩ=Е_ДВ+Е_Т (4.10)

Е_ОБЩ=195840+455167=651007 кВт·ч

Удельный расход электроэнергии на 1 кг выпускаемой продукции может быть определен в соответствии с формулой 4.11

Н_Э=Е_ОБЩ/M, где (4.11)

Н_Э - удельный расход электроэнергии

M - количество выпускаемой за год продукции, кг M=1710000

Е_ОБЩ - общая годовая потребность в электроэнергии

Н_Э=651007/1710000=0,39кВт·ч

4.3.3 Денежные затраты на электроэнергию для производственных нужд

Суммарные затраты на электроэнергию для двигательных и технологических целей могут быть определены по формуле 4.12

З_ПР=Е_ОБЩ·Ц, где (4.12)

Е_ОБЩ - общий расход электроэнергии для производственных целей за год, Е_ОБЩ=651007 кВт·ч

Ц-цена кВт·ч электроэнергии. Для предприятий в Московской области цена кВт/часа составляет 3,60 руб. Таким образом, годовые затраты на электроэнергию составят

З_ПР=651007·3,60=2 343 625 руб.

Размер затрат на 1 кг продукции можно найти по формуле 4.13

З_ЕД=З_ПР/M, где (4.13)

M - количество выпускаемой за год продукции, кг M=1710000

З_ЕД=2343625/1710000=1,37руб

4.3.4 Расход воды на производственные цели и сумма денежных затрат на воду

Расход воды на охлаждение одного экструзионного агрегата согласно технической документации составляет не более 0,06 м³/час. Таким образом, 4 экструдера в час потребляют 0,24 м³/час

Учитывая, что эффективный фонд времени работы оборудования составляет 8568 часов в год, годичный расход своды составит 2056,3 м³

Цена на один кубометр воды составляет 23,20 рубля. Таким образом, годовой расход денежных средств на воду составит

Ц_h20=23,20*2056,3=47706 рублей

Или, в переводе на 1кг готовой продукции

Цуд_h20=47706/1710000=0,028 руб.

4.4 Расчет численности работников, фонда заработной платы, производительности труда

4.4.1 Баланс рабочего времени за календарный год

Предприятие работает по непрерывной рабочей неделе в 3 смены, поэтому нерабочими днями являются только дни планового ремонта и профилактики оборудования. Баланс рабочего времени за год приведен в таблице 4.8

Таблица 4.8 - Баланс рабочего времени за календарный год.

Наименование	Количество дней
Календарный фонд рабочего времени	365
Количество нерабочих дней ( профилактических дней)	8
Номинальный фонд рабочего времени	357
Дополнительное количество нерабочих дней Отпуск Больничный	28 14
Эффективный фонд рабочего времени	313

4.4.2 Расчет численности основных и вспомогательных рабочих по нормам обслуживания.

Расчет численности рабочих в смену по нормам обслуживания определяется по формуле 4.14

, (4.14)

P_СМ - число рабочих в смену на данном рабочем месте

N - число аппаратов, подлежащих обслуживанию

H_ОБСЛ - норма обслуживания - число единиц оборудования, обслуживаемого одним человеком.

Кроме числа рабочих, выходящих в смену, необходимо оценить списочное число рабочих. Для этого используют коэффициент перехода от явочного к списочному числу рабочих, который можно найти по формуле 4.15. При определении среднесписочного числа рабочих, явочное число домножается на этот коэффициент и округляется до целого.

, где (4.15)

H - максимальное число рабочих дней. H=357

П - номинальная продолжительность рабочего дня. П=8 часов

Ф - фактически отработанное число дней. Ф=313

Д - среднерасчетная продолжительность рабочего дня. Д=7ч

Расчет численности основных и вспомогательных рабочих приведен в таблице 4.9

Таблица 4.9 - Расчет численности основных и вспомогательных рабочих.

Наименование профессии	Разряд	Норма обслуживания	Количество обслуживаемых аппаратов	Количество рабочих в смену	Количество смен	Явочное число рабочих	Коэффициент перехода от явочного к списочному числу	Среднесписочное число рабочих
Основные рабочие
Оператор экструзионной линии	V	1	4	4	4	16	1,31	21
Помощник оператора экструзионной линии	IV	1	4	4	4	16	1,31	21
Итого				8		32		42
Вспомогательные рабочие
Наладчик	IV	4	4	1	4	4	1,31	5
Электрик	IV	4	4	1	4	4	1,31	5
Транспортный рабочий	III	4	4	1	4	4	1,31	5
Кладовщик	-	4	4	1	4	4	1,31	5
Итого				4		16		20
Всего				12		48		62

4.4.3 Расчет фонда заработной платы

Расчет фонда заработной платы инженерно-технических рабочих, служащих и младшего обслуживающего персонала приведен в таблице 4.10, а рабочих цеха - в таблице 4.11

В качестве исходных данных использовались средние заработные платы специалистов каждого типа в регионе.

Обобщенный расчет фонда заработной платы для всех сотрудников предприятия а также их численности приведен в таблице 4.12.

Таблица 4.10 - Расчёт фонда заработной платы инженерно-технических рабочих, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Наименование профессий	Дневная тарифная ставка	Списочное количество сотрудников	Число рабочих дней, отрабатываемых одним работником за год	Годовой фонд заработной платы
				Основная заработная плата	Дополнительная заработная плата	Всего годовой фонд зарплаты
				Фонд прямой зарплаты	Доплата к тарифному фонду до часового фонда	Доплаты до годового фонда
				Тарифный фонд	Сдельный приработок	Итого фонд прямой зарплаты	Премия за выполнение месячного задания	Итого часовой фонд зарплаты	Оплата очередных и дополнительных отпусков	Итого дополнительная зарплата
ИТР					15%		40%
Начальник цеха	1700	1	210	357000	53550	410550	164220	574770	37400	37400	612170
Инженер-технолог	1000	1	210	210000	31500	241500	96600	338100	22000	22000	360100
Мастер смены	800	4	236	755200	113280	868480	347392	1215872	70400	70400	1286272
Итого		6		1322200	198330	1520530	608212	2128742	129800	129800	2258542
Служащие
Бухгалтер	1150	1	210	241500	36225	277725	111090	388815	25300	25300	414115
Менеджер по снабжению и сбыту	800	1	210	168000	25200	193200	77280	270480	17600	17600	288080
Итого		2		409500	61425	470925	188370	659295	42900	42900	702195
МОП					15%		15%
Лаборант	600	5	236	708000	106200	814200	122130	936330	66000	66000	1002330
Грузчик	400	10	236	944000	141600	1085600	162840	1248440	88000	88000	1336440
Уборщица	300	5	236	354000	53100	407100	61065	468165	33000	33000	501165
Итого		20		2006000	300900	2306900	346035	2652935	187000	187000	2839935
ВСЕГО		28		3737700	560655	4298355	1142617	5440972	359700	359700	5800672

Таблица 4.11 - Расчет фонда заработной платы рабочих цеха

Наименование профессий	Тарифный разряд	Дневная тарифная ставка	Списочное количество сотрудников	Число рабочих дней, отрабатываемых одним работником за год	Годовой фонд заработной платы
					Основная заработная плата	Дополнительная заработная плата	Всего годовой фонд зарплаты
					Фонд прямой зарплаты	Доплата к тарифному фонду до часового фонда	Доплаты до годового фонда
					Тарифный фонд	Сдельный приработок	Итого фонд прямой зарплаты	Премия за выполнение месячного задания	Итого часовой фонд зарплаты	Оплата очередных и дополнительных отпусков	Итого дополнительная зарплата
Основные рабочие						15%		15%
Оператор экструзионной линии	5	850	21	236	4212600	631890	4844490	726673,5	5571164	374850	374850	5946014
Помощник оператора экструзионной линии	4	630	21	236	3122280	468342	3590622	538593,3	4129215	277830	277830	4407045
Итого			42		7334880	1100232	8435112	1265267	9700379	652680	652680	10353059
Вспомогательные рабочие						15%		15%
Наладчик	4	1100	5	236	1298000	194700	1492700	223905	1716605	115500	115500	1832105
Электрик	4	1100	5	236	1298000	194700	1492700	223905	1716605	115500	115500	1832105
Транспортный рабочий	3	550	5	236	649000	97350	746350	111952,5	858302,5	57750	57750	916052,5
Кладовщик		430	5	236	507400	76110	583510	87526,5	671036,5	45150	45150	716186,5
Итого			20		3752400	562860	4315260	647289	4962549	333900	333900	5296449
ВСЕГО			62	0	11087280	1663092	12750372	1912556	14662928	986580	986580	15649508

Таблица 4.12 - Общая численность промышленно-производственного персонала и фонд заработной планы

№	Категории работающих	Численность	Сумма фонда заработной платы, руб.	Средняя заработная плата одного работника, руб.	Доля в структуре штата, %	Доля в структуре з/п, %
1	рабочие	основные	42	10353059	20 541,78	46,67	48,27
		вспомогательные	20	5296449	22 068,54	22,22	24,69
2	ИТР	6	2258542	31 368,64	6,67	10,53
3	Служащие	2	702195	29 258,13	2,22	3,27
4	МОП	20	2839935	11 833,06	22,22	13,24
Всего	90	21 450 180	19 861,27	100,00	100,00

4.5 Расчет производительности труда, фондовооруженности и энерговооруженности

4.5.1 Расчет производительности труда

Производительность труда можно рассчитать по формуле 4.16

(4.16)

М - годовой выпуск продукции, кг. М = 1710000 кг

Т - списочная численность сотрудников, Т=90

4.5.2 Расчет фондовооруженности

Фондовооруженность - экономический показатель, характеризующий оснащенность работников предприятий сферы материального производства основными производственными фондами (средствами). Определяется как отношение стоимости основных средств предприятия (в сопоставимых ценах) к средней годовой списочной численности работников (рабочих).Фондовооруженность рассчитывается по формуле 4.17

(4.17)

Общая сумма основных фондов из таблицы 4.5 Ф=60 168 444 руб.

Т =90 (по таблице 4.12)

4.5.3 Расчет энерговооруженности

Энерговооруженность труда - показатель, характеризующий связь затрат живого труда с производственным потреблением механической и электрической энергии, заменяющей применение физической силы человека. Повышение энерговооруженности труда - одно из основных условий научно-технического прогресса в производстве, роста производительности труда.

Энерговооружённость может быть вычислена по формуле 4.18

, где (4.18)

УN - суммарная установленная мощность всех электродвигателей предприятия. Из расчета 4.3.2 УN=4·10+4·4+11+7=74кВт

Т - списочная численность всех рабочих, Т=90 чел.

4.6 Расчет себестоимости продукции

Себестоимость продукции представляет сумму затрат предприятия на производство и реализацию продукции. К расходам на производство относится заработная плата сотрудников, амортизационные отчисления, затраты на электроэнергию, необходимую в производстве, стоимость сырья, расходы на содержание здания и сооружения цеха.

Последний тип расходов включает в себя:

расходы на отопление здания;

расходы на освещение и вентиляцию цеха;

расходы на водоснабжение и канализацию.

4.6.1 Годовая сумма затрат на пар для отопления

Наиболее экономически целесообразным и доступным способом поддержания необходимой температуры в помещении цеха и вспомогательных помещениях является паровое отопление.

Годовые затраты на пар для отопления определяются по формуле 4.19

(4.19)

З - годовая сумма затрат на пар для отопления здания, руб.

р - расход тепла на обогрев 1 м³ здания, 20 ккал/час·м³

24 - число часов в сутках

Д - число дней отопительного сезона. Средняя продолжительность отопительного сезона в местности, где будет размещено предприятие - 195 дней (с 1 октября по 15 апреля)

В - объем здания по внутреннему периметру. В= 7481 м³

540 - число килокалорий, отдаваемых одной тонной пара

ц - цена за одну тонну пара, Ц=238 руб.

4.6.2 Годовая сумма затрат на электроэнергию для освещения здания

Годовая сумма затрат на электроэнергию для освещения здания может быть найдена по формуле 4.20

(4.20)

З_Э - годовая сумма затрат на электроэнергию для освещения, руб.

е - средний расход электроэнергии для освещения одного квадратного метра площади, e=15 вт·ч

K - Количество часов освещения в течение суток. Среднегодовая продолжительность времени, в течение которого требуется искусственное освещение, составляет 14 часов.

Д - число дней работы цеха. Д=357

П - площадь пола. П=49,48·21,6=1069 м²

Ц - цена киловатт-часа электроэнергии. Ц = 3,60 руб.

4.6.3 Годовая сумма затрат на электроэнергию для вентиляции

Годовая сумма затрат на электроэнергию для вентиляции определяется по формуле 4.21

(4.21)

З_В - годовая сумма затрат на электроэнергию для вентиляции, руб.

е - количество электроэнергии, требуемое для отсасывания 1000 м³ воздуха, e=0,5квт·ч

В - объем здания по внутреннему периметру. В= 7481 м³

K - Количество часов освещения в течение суток. К=24

О - кратность обмена воздуха. Принимаем К=2

Д - число дней работы цеха. Д=357

ц - цена киловатт-часа электроэнергии. Ц = 3,60 руб.

4.6.4 Расход воды для питья, души и канализации

Сумма денежных затрат на водоснабжение определяется по формуле 4.22

(4.22)

Р_В - норма воды на одного рабочего (100 л для питья, душа, мытья полов и 50 л для канализации) Р_H2O=150 л

Д - число дней работы цеха. Д=357

Ч - число рабочих, выходящих в смену. Ч=56

ц - цена 1 м³ воды. Ц=23,20 руб/м³

4.7 Смета цеховых расходов

Цеховыми расходами называют затраты по управлению и обслуживанию производства. Смета цеховых расходов представлена в таблице 4.13

Таблица 4.13 - Смета цеховых расходов

Наименование статьи затрат	Сумма, руб. за год
1.Содержание цехового персонала (заработная плата ИТР, служащих, МОП)	5 800 672
2.Отчисления на ЕСН цехового персонала (26% от зарплаты)	1 508 174
3.Амортизационные отчисления на здание	1 728 111
4. Содержание здания	308617,00	190 756
	288515,00	164 472
	230750,00	142 627
	69572,00	69 572
	897454,00	652 326
	89745,40	65 233
5. Текущий ремонт (1% от стоимости здания)	523 670
6. Расходы на мероприятия по охране труда (5% от з/п рабочих)	782 475
Всего	11 330 303
7.Прочие неучтенные расходы (10% от всех расходов)	1 133 030
Всего цеховых расходов	12 463 333

4.8 Проектная калькуляция себестоимости

Проектная калькуляция себестоимости представлена в таблице 4.14

Таблица. 4.14 - проектная калькуляция себестоимости

№	Наименование статей расходов	Затраты на готовую продукцию, руб/год
1	Сырье и вспомогательные материалы	81 819 778
2	Топливо и энергия на технические цели	электроэнергия	2 343 625
		вода	47 706
3	Заработная плата рабочих	15 649 508
4	Отчисления на ЕСН рабочих (26% от заработной платы)	4 068 862
4	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	амортизация оборудования	468 766,37
		текущий ремонт оборудования и транспортных средств (5%) от стоимости оборудования	54 365,65
		внутризаводское перемещение грузов (0,25 от стоимости сырья материалов)	204 549,45
		Всего	727 681,47
5.	Цеховые расходы	12 463 333
Итого: Цеховая себестоимость	117 120 503
6	Общезаводские расходы (250% от зарплаты производственных рабочих)	39 123 770
Итого: заводская себестоимость	156 244 273
7	Внепроизводственные расходы (25% от зарплаты производственных рабочих))	3 912 377
ВСЕГО: общая себестоимость	160 156 650
Полная себестоимость на 1кг продукции	93,66

Рассчитать себестоимость одного погонного метра продукции можно по формуле 4.23

(4.23)

С^М - себестоимость 1 погонного метра пленки, руб/м

С^КГ - себестоимость одного килограмма продукции, С^кг93,40 руб/кг

С - плотность ПЭВД, с=919кг/м³

b- ширина пленки. b=1,6м

S - толщина пленки, s=0,08м

4.9 Расчет собственных оборотных средств

Оборотные средства предприятия представляют собой совокупность оборотных фондов и фондов обращения. По источникам образования оборотные средства подразделяются на собственные и заемные. Собственные оборотные средства предназначены для обеспечения минимально необходимых запасов. В их состав входит стоимость необходимых запасов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, тары, малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря, и инструмента, готовой продукции незавершенного производства и др. [21]

4.9.1 Расчет собственных оборотных средств

Оборотные средства - это те средства производства, которые целиком потребляются в каждом новом производственном цикле, полностью переносят свою стоимость на готовый продукт и в процессе производства не сохраняют своей натуральной формы.

Размер оборотных средств, которые мы принимаем равным запасам сырья и материалов на складах проектируемого предприятия, определяется по формуле 4.24

(4.24)

О_С - величина нормируемых оборотных средств в запасах сырья и вспомогательных материалов, руб.

С - стоимость сырья и вспомогательных материалов на годовой выпуск продукции. С=81 819 778 руб.

Н_З - норматив запаса дня, Н_З=10 дней

Т - длительность планового периода. T=357 дней.

4.9.2 Расчет оборотных средств на топливо

Норматив оборотных средств на топливо принимаем равным 1,5% от оборотных средств в запасах сырья и материалов, рассчитывается по формуле 4.25

О_Т=О_С·0,015, где (4.25)

О_Т - размер оборотных средств в запасах топлива

О_С - величина нормируемых оборотных средств в запасах сырье и вспомогательных материалов. Из предыдущего расчета О_С=2 291 871 руб.

О_Т=2 291 870,53,53·0,015=34378 руб.

4.9.3 Расчет оборотных средств на готовую продукцию на складах

Норматив оборотных средств на готовую продукцию, ожидающую комплектования на складах, находящуюся в процессе упаковки и отправки, рассчитывается по формуле 4.26

(4.26)

О_ГН - норматив оборотных средств на готовую продукцию на складе, руб.

С - полная себестоимость готового выпуска продукции. Из расчета 4.8 С=160 156 650 руб.

Н_ГН -норматив запаса готовой продукции на складе. Н_ГН=5 дней

Т - длительность планового периода. Т=357 дней

Другие виды оборотных средств.

Другие виды оборотных средств принимаем в размере 5% от предыдущих нормируемых оборотных средств. (4.27)

О_ДР=(Огн+От+Ос)·0,05 (4.27)

О_ДР=(2250093+34378+2291871)·0,05=228 817 руб.

Таким образом, мы можем найти потребность в собственных оборотных средствах. Результаты этих расчетов сведены в таблицу 4.15

Таблица 4.15 - Потребность в собственных оборотных средствах.

Состав оборотных средств	Сумма, руб.
Сырье и вспомогательные материалы	2 291 871
Топливо и горючее	34 378
Готовая продукция	2 250 093
Другие виды оборотных средств	228 817
Всего	4 805 159

4.10 Определение размера производственных фондов

Производственные фонды предприятия представляют собой сумму основных фондов и оборотных средств.

Основные производственные фонды представляют собой средства труда, участвующие в процессе производства длительное время и сохраняющие при этом свою натуральную форму. К ним относятся стоимость здания, основного и вспомогательного оборудования, используемого в производстве выпускаемых изделий.

Ф_ОСН=60 168 444 руб. (из расчета 4.2)

Оборотные средства найдены в предыдущем расчете и составляют

Об= 4 805 159 руб.

Производственные фонды могут быть найдены по формуле 4.28

Ф=2·Ф_ОСН+Об, где (4.28)

2 - минимальный коэффициент, учитывающий затраты в основные фонды общезаводского хозяйства.

Ф=2·60 168 444+ 4 805 159= 125 141 447 руб.

4.11 Определение суммы прибыли и рентабельности

Прибыль от реализации товарной продукции определяется как разность между стоимостью реализованной продукции, выраженной в оптовых ценах предприятия без налога с оборота и себестоимостью продукции.

Для определения прибыли принимаем рентабельность равной 15%. Исходя из себестоимости продукции и рентабельности производства, определяем сумму годовой прибыли по формуле 4.29

П_ОБЩ=(Ц-С)·Q, где (4.29)

Q - количество произведенной за год продукции, Q= 171000 кг

С - полная себестоимость продукции, С=93,68 руб./кг

Ц - оптовая цена единицы продукции по прайс-листу, которая вычисляется по формуле 4.30

Ц=С·1,15, где (4.30)

1,15 - коэффициент, учитывающий заложенную в проект рентабельность 15%

Ц=1,15·93,68=107,73

П_ОБЩ=(107,41-93,40)·1710000= 24 025 500 руб.

4.12 Определение рентабельности

Рентабельность производства определяется как отношение прибыли, полученной от реализации продукции, к себестоимости этой продукции и может быть рассчитана по формуле 4.31

, где (4.31)

П - сумма прибыли за год, П= 24 025 500 рублей

С - полная себестоимость продукции, С=160 156 650 рублей

Рентабельность по основным фондам определяется как отношение прибыли к среднегодовой стоимости всех производственных фондов (4.32)

, где (4.32)

Ф - стоимость всех производственных фондов. Ф=125 141 447 рублей

4.13 Определение срока окупаемости

Срок окупаемости предприятия - период времени, необходимый для того, чтобы доходы, генерируемые инвестициями, покрыли затраты на инвестиции. Определяется как отношение стоимости всех производственных фондов к годовой прибыли

T_ок=Ф/П (4.33)

Т_ок=125 141 447/24 025 500=5,21 лет

4.14 Основные технико-экономические показатели

Основные технико-экономические показатели проектируемого участка по производству полиэтиленовой пленки представлены в таблице 4.16

Таблица 4.16 - Основные технико-экономические показатели

№	Наименование показателей	Единица измерения	Количество
1	Годовой выпуск продукции	т.	1710
2	Себестоимость на весь выпуск продукции	тыс. руб.	160 156,7
3	Себестоимость на единицу продукции	руб/кг	93,68
4	Годовая прибыль	тыс. руб	24 026
5	Рентабельность	к основным фондам	%	19,2
		к себестоимости продукции		15
6	Фондовооруженность	руб/чел	668 538
7	Срок окупаемости	лет	5,21

4.15 Анализ безубыточности производства

Анализ безубыточности производства проводится с целью определения объема продаж, при котором предприятие может без посторонней помощи выполнить свои денежные обязательства.

Точка самоокупаемости позволяет оценить критический объем производства, выпуск продукции ниже которого нецелесообразен.

Прямая выручка от реализации годового объема продукции рассчитывается по формуле 4.34

В=Ц·Q, где (4.34)

Ц - цена реализации одной тонны продукции, Из расчета 4.11 Ц=107 730руб

Q - годовой объем производства, т Q=1710 т

B=107 730·1710=184 218 300 руб.

Общая сумма издержек находится по формуле 4.35

И_сум=И_пер+И_пост, где (4.35)

И_сум - общая сумма издержек

И_пер - переменные затраты, которые складываются из затрат на сырье, на топливо и энергию, на заработную плату и ЕСН для производственных рабочих и зависят от объема выпускаемой продукции

И_пер=81 819 778 +2 343 625 +47 706+19 718 370=103 929 479 руб.

Постоянные годовые производственные затраты не зависят от объема выпускаемой продукции и складываются из расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховых расходов, общезаводских расходов и внепроизводственных расходов

И_пост=727 681+ 12 463 333+ 39 123 570+ 3 912 357 =56 226 921 руб.

И_сум=103 929 479+56 226 921=160 156 650 руб

Точка безубыточности может быть определена графически как точка пересечения линии, показывающей зависимость издержек от объема производства, и линии, показывающей зависимость выручки от объема производства. Для определения точки безубыточности воспользуемся рисунком 4.2

Мы видим, что точка безубыточности отвечает пороговому значению от реализации в 1240 т. Этому пороговому объему реализации соответствует годовой объем производства на сумму в 131 млн. рублей.

Теперь, когда мы нашли порог рентабельности, мы можем определить запас финансовой прочности данного проекта. Разница между достигнутой фактической выручкой от реализации и порогом рентабельности и составляет запас финансовой прочности производства. Если выручка от реализации опускается ниже порога рентабельности, то финансовое состояние предприятия ухудшается. Запас финансовой прочности может быть рассчитан по формуле 4.36

, где (4.36)

В - прямая выручка от продажи всей выпускаемой продукции, В=183 671 тыс. руб.

Т_б.у. - выручка от продажи продукта в точке безубыточности Т_б.у=131 000 тыс. руб.

Рисунок. 4.2 - Диаграмма для графического определения точки безубыточности

Размещено на http://www.allbest.ru/

4.15 Бизнес-план

Резюме.

Предприятие расположено в п. Софрино Пушкинского района московской области. Завод расположен близко к Москве, что дает большой рынок сбыта готовой продукции

Продукцией проектируемого цеха является полиэтиленовая пленка, служащая для упаковки продукции технического назначения. Производится 1710 тонн пленки в год.

Основные цели хозяйственной деятельности:

1. Поиски торговых агентов (дилеров), которые возьмут ответственность за доставку продукции на западный рынок

2. Организация совместного предприятия с западными фирмами с целью выхода в лидеры среди поставщиков пленки данного класса на российском и западном рынках, что может быть достигнуто благодаря высокому уровню технического оснащения предприятия, хорошему качеству производимой продукции и экономичности производства.

3. Использование резерва производственных мощностей с целью увеличения производства соответствующей продукции, и, как следствие, росту её продаж и получаемой прибыли.

4. Активное развитие намеченной ориентации предприятия, включающее в себя совершенствование продукции, эффективное увеличение её производства, разработка других модификаций пленки

Требуемые инвестиции.

Инвестиции требуются для приобретения высококачественного сырья, новой оснастки для оборудования, замены быстроизнашивающихся частей оборудования, а также для проведения маркетинга с целью укрепления имеющихся и поиска новых рынков сбыта. В первую очередь, инвестиции привлекаются для организации участка переработки отходов производства, что повысит привлекательность изделия для потребителя за счет снижения его себестоимости.

Проектируемое предприятие выпускает продукцию, готовую к продаже другим предприятиям. На рынки сбыта продукция отправляется автомобильным транспортом. Отношения с клиентами строятся на основе делового партнерства. Гарантией реализации являются договоры.

Информация о проекте и технологические мощности предприятия позволяют считать выпускаемую пленку одну из лучших по своим характеристикам среди аналогичных изделий, производимых в России и западных странах.

На различные виды рекламы предприятием планируется выделять 2% от прибыли. У предприятия есть возможность расширения, повышения качества выпускаемой продукции, выполнения заказов в срок.

Необходимо выделить основные направления маркетинговой деятельности предприятия:

· Широкое использование прямой рекламы (рекламные объявления в специализированных журналах)

· Поиск новых рынков сбыта

· Расширение существующих и сохранение старых рынков за счет соотношения цены и качества готовой продукции

Производство.

Предприятие оснащено современным импортным оборудованием. Производство имеет полный технологический цикл и все виды технологий, необходимых для производства готовых изделий.

Здание производственного цеха каркасного типа из железобетонных конструкций со скатными крышами и наружным водопроводом. Производственная площадь 1069 м². Предприятие укомплектовано необходимым энергетическим оборудованием, имеет полное инженерное обеспечение.

Предприятие работает в 3 смены при непрерывной рабочей неделе.

Сервис продукции завода у потребителя осуществляет отдел технического сопровождения продаж.

5. Охрана труда

Охрана труда на предприятии - комплекс мер, направленных на сохранение жизни и здоровья работников, в процессе их трудовой деятельности.

Человеческая жизнь - высшая ценность, недопустимо пренебрегать ей в угоду экономической выгоде, поэтому вопросы обеспечения безопасной работы для сотрудников предприятия являются приоритетными при проектировании новых производств.

К мероприятиям по охране труда относятся:

Обеспечение пожаровзрывобезопасности;

обеспечение электробезопасности;

обеспечение гигиены труда;

обеспечение безопасности жизнедеятельности;

управление безопасностью труда.

Охрана труда на предприятии регламентируется федеральными и региональными законами, законодательными и нормативными правовыми актами, а также соглашениями между работодателем и сотрудником и внутренними инструкциями.

В данном разделе рассматриваются вредные производственные факторы, имеющиеся на проектируемом участке цеха, их влияние на здоровье сотрудников и меры по уменьшению их негативного воздействия.

5.1 Характеристика проектируемого объекта по взрывопожароопасности

5.1.1 Пожароопасные свойства веществ

К основным параметрам, характеризующим пожароопасность того или иного соединения относятся температура вспышки, температура воспламенения, температура самовоспламенения, а также концентрационные и температурные пределы распространения пламени.

Температура вспышки - наименьшая температура горючего вещества, при которой пары над поверхностью горючего вещества способны вспыхивать при контакте с открытым источником огня без возникновения устойчивого горения.