На ремонтных предприятиях применяют порошковые питатели различных типов (инжекторные, вертикально- и горизонтально-барабанные, шнековые и др.). Наибольшая стабильность подачи порошка достигается при использовании питателей с механической дозировкой.

В комплект установки УПН-201 входит порошковый питатель тарельчатого типа. Он состоит из бункера, миксера и дискового привода регулирования подачи порошка. Газовая система питателя состоит из ротаметра, предохранительных клапанов, электромагнитных вентилей, дросселей и шлангов. Управление работой питателя производится с помощью контроллера. Для привода питателя применяется электродвигатель постоянного тока типа КПА 563У2.

Питатель порошка может работать как в автономном режиме, так и управляться с центральной панели оператора. Порошок подается с помощью азота или аргона. Съемная колба может иметь ёмкость 1,5-5 л.

3.5 Эксплуатация установки плазменного напыления

Технологический процесс восстановления деталей плазменным напылением включает следующие операции: подготовка порошка, поверхности детали, напыление и механическая обработка напыленных покрытий.

Подготовка порошка заключается в сушке на противнях при температуре 150-200°С. Для подбора порошков с определенной дисперсностью гранул их следует просеивать через сито с размерами ячеек, соответствующих размерам требуемых гранул.

Подготовке поверхности детали к напылению придается первостепенное значение, поскольку от ее качества в значительной мере зависит прочность сцепления частиц порошка с поверхностью детали.

Детали, подлежащие напылению, очищают от грязи и масла, а затем сушат. После очистки, в случае необходимости удаления следов износа и придания детали правильной геометрической формы, их подвергают механической обработке. Основной подготовительной операцией является образование на поверхности необходимой шероховатости, которая оказывает существенное влияние не только на прочность сцепления напыляемого слоя с подложкой, но и на усталостную прочность восстанавливаемой детали.

Наиболее рациональный метод создания шероховатости, в меньшей мере снижающий сопротивление усталости детали - струйно-абразивная обработка металлической чугунной крошкой с размером частиц 1,5-2 мм при давлении воздуха 0,5-0,6 МПа. Другие методы получения на поверхности шероховатости (нарезание рваной резьбы, электроискровая или электромеханическая обработка, анодно-механическое шлифование) снижают сопротивление усталостной прочности детали. Восстанавливаемую поверхность перед обработкой следует обезжирить. Участки, прилегающие к поверхности, подлежащей напылению, защищают специальным экраном.

Напылять покрытия следует сразу после струйно-абразивной обработки, так как уже через 2 часа ее активность уменьшается из-за увеличения на обработанной поверхности оксидной пленки [6].

Обработка осуществляется в специальных устройствах, называемых плазмотронами или плазменными головками. Схема плазменного напыления представлена на рисунке 3.4.

Установка состоит из плазмотрона и устройства для подачи напыляемого порошка. Для получения плазменной струи между вольфрамовым стержнем-катодом 3 и медным анодом (сопло) 7, охлаждаемых потоком воды 2, возбуждают электрическую дугу 6. Катод изолирован от анода прокладкой 5.

Плазмообразующий газ, введенный в зону горения дуги по каналу 1, ионизируется и выходит из сопла 7 в виде струи небольшого сечения. В качестве напыляемого материала применяют гранулированный порошок 4. Подача порошка в плазменную струю 9 осуществляется по каналу 8 транспортирующим газом (азотом). Расход порошка регулируется в пределах от 3 до 12 кг/ч. Частицы порошка нагреваются в плазменной струе 9 до оплавления или расплавления и направляются с определенной скоростью на поверхность детали 10, ударяясь о которую деформируются, растекаются, кристаллизуются, образуя покрытия. Плазменное напыление позволяет наносить покрытия толщиной 0,2…3,0 мм.

1, 8 - канал; 2 - вода; 3 - катод; 4 - порошок гранулированный; 5 - прокладка; 6 - дуга электрическая; 7 - анод (сопло); 9 - струя плазменная; 10 - деталь

Рисунок 3.4 - Схема плазменного напыления

В зависимости от свойств напыленных металлических частиц, нагрева основы, а также способа и режима напыления частицы могут достигать подложки в жидком, пластичном или твердом состоянии, т.е. прочность сцепления определяется состоянием частицы и напыляемой поверхности в каждый конкретный момент. Существенное влияние на формирование и прочность сцепления покрытий оказывает температура поверхности обрабатываемой детали. Таким образом, кроме подготовки поверхности, на качество формирования покрытия и производительность процесса напыления большое влияние оказывают химический состав и свойства порошка, его грануляция, расход, условия доставки к подложке, состав газовой среды, количество теплоты, сообщаемой частицам порошка и детали.

Плазменное напыление по сравнению с другими способами восстановления изношенных поверхностей деталей имеет ряд преимуществ:

- универсальность;

- высокая производительность;

- возможность нанесения покрытий из любых материалов (металлы, сплавы, оксиды, карбиды, нитриды, бориды, пластмассы и их различные композиции);

- возможность нанесения покрытий на разнообразный материал основы (металлы, керамика, графит, пластмассы и др.);

- относительно небольшое окисление напыляемого материала и поверхности детали;

- отсутствие деформации детали.

Плазменные горелки позволяют в широких пределах регулировать энергетические характеристики плазмы, что облегчает получение покрытий со свойствами, обусловленными требованиями технологии.

Рассмотрев ряд существующих методов восстановления изношенных поверхностей деталей, выявив их достоинства и существенные недостатки, можно сделать вывод, что, при ремонте коленчатых валов эффективным методом является плазменное напыление. Покрытия, полученные плазменным напылением, по физико-механическим свойствам превосходят покрытия, полученные другими способами. В данном дипломном проекте разработана технология восстановления изношенных поверхностей коленчатых валов плазменным напылением.

При работе с установкой плазменного напыления необходимо строго придерживаться правил техники безопасности, так как, выполняя плазменное напыление, имеется большое количество представляющих опасность факторов: высокое напряжение, температура, ультрафиолетовое излучение и расплавленный металл. Приступая к роботе, обязательно надевайте средства индивидуальной защиты.

Перед началом работы осмотрите сварочную маску, сопло и катод, не начинайте работу, если сопло или катод не закреплены.

Не стучите плазмотроном, стараясь удалить брызги металла, так как можете его повредить. Для экономии материалов (сопел и катодов) необходимо избегать частого зажигания и обрыва плазменной дуги.

Правильно эксплуатируя и обслуживая оборудование, вы сможете выполнять напыление с высокой скоростью, качественно и чисто.

Во время выполнения плазменного напыления специалистами может допускаться ряд характерных ошибок, которые влияют на качество напыления и повышают стоимость работ. Первая ошибка - слишком поздно или наоборот слишком рано осуществляется замена комплектующих плазматрона: сопел, электродов и пр.

Использование изношенных комплектующих снижает качество напыления и сокращает срок службы плазмотрона. Частая замена катодов и сопел приводит к росту стоимости напыления.

Вторая ошибка - использование неправильных режимов напыления, которые также сокращают срок службы комплектующих плазматрона. Способствует раннему сбою в работе плазматрона небрежное к нему отношение. На плазматрон следует надевать защитный чехол, чистить от пыли и грязи, вовремя менять сопла и катоды, а также прочие комплектующие.

Третья часто встречаемая ошибка при работе с плазмотроном - отсутствие контроля расхода воздуха. Несоответствие нормам влажности, давления и замасленности воздуха приводит к электрическому пробою в плазматроне, а также к увеличению диаметра дуги, что приводит к быстрому износу сопел, катодов и прочих комплектующих и ухудшает качество напыления.

Механическое повреждение плазмотрона - довольно частая ошибка, допускаемая оператором. Возможно повреждение сопла, катода, головки плазмотрона. Во избежание случайных контактов сопла плазмотрона с деталью следует проявить особую осторожность.

3.6 Разработка шлифовальной операции

Поверхности коренных и шатунных шеек коленчатого вала после напыления должны быть подвергнуты механической обработке. Наиболее целесообразна механическая обработка плазменных покрытий с использованием алмазного инструмента. Приступать к чистовой обработке деталей с плазменным покрытием следует не ранее, чем через 24 часа после напыления, в связи с необходимостью полной релаксации внутренних напряжений в деталях и покрытиях [13].

Окончательная механическая обработка коленчатого вала осуществляется на круглошлифовальном станке 3М151 в соответствии с режимами шлифования покрытий. Техническая характеристика станка представлена в таблице 3.4 [12, 13].

Алмазные круги должны иметь 100 %-ю концентрацию зерна на бакелитовой или керамической связке. Рекомендуемая связка легко изнашивается и открывает большое число алмазных зерен на режущей поверхности, что обеспечивает непрерывное и мягкое резание, увеличивая срок работы кругов между очистками.



Таблица 3.4 - Техническая характеристика станка

Характеристика	Значение
1	2
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм: диаметр длина	400 1500
Высота центров, мм	210
Частота вращения заготовки, мин-1	20-180
Частота вращения шлифовального круга, мин-1	1270
Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт	30
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	4605 2450 2170
Масса, кг	5600

При правильном шлифовании покрытие не должно выглядеть глянцевым или полированным. Шлифование проводится с подачей фильтрованной охлаждающей жидкости (вода с добавкой 5% эмульсола; расход 0,6…0,85 л/мин).

Шлифование покрытий из никельхромовых сплавов ведется алмазным инструментом - кругами марок АСКМ, АСК, АСВ с зернистостью 200/160, 250/200 на металлических связках МО16, МО13, МВ1. Режимы шлифования представлены в таблице 3.5 [12].

Таблица 3.5 - Режимы шлифования

Скорость круга	30 м/с
Скорость заготовки	25 м/мин
Глубина шлифования	0,01 мм
Продольная подача	0,2 м/мин

Для предварительной оценки качества шлифования проводят визуальный контроль путем сравнения полученной поверхности покрытия с эталонными образцами. Покрытия, полученные плазменным методом, подвергают внешнему осмотру и контролю по толщине и геометрическим размерам. Определение прочности сцепления, плотности, твердости и износостойкости покрытия проводят на 5-10 образцах.

Контроль по внешнему виду проводится с целью выявления внешних дефектов: сколов, вздутий, отслоений, с помощью лупы 10-кратного увеличения. Геометрические размеры проверяют штангенциркулем, они должны соответствовать требованиям чертежа. Толщину покрытия на деталях измеряют штангенциркулем, микрометром или толщиномером [12].

3.7 Расчет и выбор режимов резания, нормирование операций

Для придания рабочей поверхности детали правильной геометрической формы и получения необходимой шероховатости производится шлифование рабочей поверхности коленчатого вала на шлифовальном станке 3М151. Шлифование осуществляется алмазным кругом АСК, зернистостью 200/160 на металлической связке с повышенной производительностью МВ1 типа 1А1 (плоского прямого профиля) с размерами D = 200 мм, d = 16 мм, Н =10 мм, S = 6 мм по ГОСТ 16167-90.

Используется шлифовальный станок 3М151 и рычажный микрометр МР.

Определим основное время на каждую операцию.

1. Моечная операция

Время на очистку детали Т_о1=10 мин [14].

Время на ополаскивание Т_о2=0,5 мин [14].

Время на сушку (формула 3.1):

Т_о3=0,00556 · L, (3.1)

где L - длина детали

Т_о3 = 0,00556 · 790 = 4,5 мин.

Основное технологическое время моечной операции (формула 3.2):

Т_о = Т_о1 + Т_о2 + Т_о3 (3.2)

Т_о = 10 + 0,5 + 4,4 = 15 мин.

2. Плазменное напыление.

Основное технологическое время для плазменного напыления определяется по формуле (3.3):

, (3.3)

где L - длина обрабатываемого плазменным напылением участка детали, мм ;

i - число проходов на плазменное напыление;

n - частота вращения детали , мин^-1;

S_пр - продольная подача, мм/мин.

(4 шейки)

3. Шлифовальная операция

Основное технологическое время рассчитывается по формуле (3.4):

, (3.4)

где L - расчетная длина рабочего хода инструмента, мм;

S_пр - продольная подача, мм/об

B_k - ширина шлифовального круга, мм;

n_g - частота вращения детали, об/мин;

i - число проходов;

k - коэффициент, учитывающий выглаживание и доводку при шлифовании (k=1,5 - 1,2).

Частота вращения детали определяется по формуле (3.5):

, (3.5)

где V₃ - скорость вращения детали, м/мин;

d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

При шлифовании поверхности коленчатого вала после плазменного напыления

L = 67 мм ; n_g=200 об/мин; S_пр=0,01 мм/об ;

B_k=16 мм ; i=2; k=1,3.

(По паспорту шлифовального станка выбираем n_g = 200 об/мин.)

В дальнейшем рассчитываем нормы времени на каждую операцию.

Норма времени для моечной операции определяется по формуле (3.6):

T_н1= T_пз/n_? +T_o/(n_g1•n_в•k_в )+T_в+T_об+T_от,

где Т_пз - подготовительно-заключительное время;

n_д - число деталей в настроечной партии (n_д = 1);

n_g1 - число деталей при одной загрузке в ванну (n_g1 = 1);

n_в - число ванн;

k_в - коэффициент использования ванн;

k_в= 0,65 - 0,75;

Т_в - вспомогательное время, включающее время на дефектацию одного коленчатого вала;

Т_об + Т_от = Т_доп - дополнительное время, включающие время на обслуживание оборудования и время на отдых и естественные надобности.

Оперативное время для моечной операции (формула 3.7):

(3.7)

где Т_в=0,7 мин [14],

Т_пз = 15 мин [14].

Дополнительное время принимается 15 % от оперативного времени (формула 3.8):

(3.8)

Таким образом,

Операция плазменного напыления

Подготовительно-заключительное время включает время на подготовку к плазменному напылению.

Т_оп = Т_о + Т_в

Т_пз = 15 мин [14],

Т_в = 7 мин [14].

Т_оп = 0,5 + 7 = 7,5 мин.

Дополнительное время составляет 15% от оперативного времени (формула 3.9):

(3.9)

Шлифовальная операция

Норма времени на шлифовальную операцию определяется по формуле (3.10):

, (3.10)

где Т_тех - время на техническое обслуживание оборудования;

Т_орг - время на организацию производства;

Т_от - время на отдых и естественные надобности.

Время на техническое обслуживание определяется по формуле (3.11):

, (3.11)

где t_n - глубина шлифования;

Т - стойкость инструмента до правки;

T_в=2 мин ; Т_пз=8 мин ; T=90 мин; t_n=0.01мм;

()

Т_оп = Т_о + Т_в = 16,2 + 2 = 18,2 мин.

Время на организацию производства составляет 2 % от оперативного времени:

Время на отдых и естественные надобности составляет 5% от оперативного времени (формула 3.12):

(3.12)

3.8 Специализированный участок по восстановлению изношенных поверхностей коленчатых валов

Исходными данными для проектирования специализированного участка по восстановлению коленчатых валов является: технологический процесс восстановления вала; нормы штучного времени на каждую операцию; годовая программа выпуска.

Основные операции ремонта коленчатых валов, оборудование, применяемое при восстановлении и время, затрачиваемое на операцию (определено табличным методом [14] и расчетным методом), приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Исходные данные

Операция	Наименование	Оборудование	Тн, мин
015	шлифовальная	3М151	24
025	напыление	УПН-201	24
030	токарная	1А62	8,3
035	токарная	1А62	10,6
050	шлифовальная	3М151	27,5

Годовая программа выпуска N = 1000 шт.

Эффективный годовой фонд производственного времени единицы оборудования: F_Д = 2008 час. (для односменной работы).

Расчет количества станков и их загрузки

Такт выпуска определяется по формуле (3.13):

ф = 60 · F_Д / N, (3.13)



где F_Д - эффективный годовой фонд производственного времени единицы оборудования, час;

N - годовая программа выпуска, шт.

ф = 60 · 2008 / 1000 = 120,5 мин.

Определение расчетного количества станков на участке производится по формуле (3.14):

СР = Тн / ф, (3.14)

где Тн - норма штучного времени операции, мин.

С_Р = 24,1/ 120,5 = 0,2

С_Р = 23,6/ 120,5 = 0,2

С_Р = 8,3/ 120,5 = 0,07

С_Р = 10,6/ 120,5 = 0,09

С_Р = 27,5/ 120,5 = 0,11

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле (3.15):

КЗ = СР / С · 100, (3.15)

где С - принятое количество станков, шт.

КЗ = 0,2 / 1 Ч 100 = 20

КЗ = 0,2 / 1 Ч 100 = 20

КЗ = 0,07 / 1 Ч 100 = 7

КЗ = 0,09 / 1 Ч 100 = 9

КЗ = 0,11/ 1 Ч 100 = 11

Результаты расчетов сведены в таблицу 3.7.



Таблица 3.7 - Количество оборудования, необходимого для восстановления коленчатого вала

Операция	Наименование	Оборудование	СР, шт	С, шт	КЗ, %
015	шлифовальная	3М151	0,20	1	20
025	напыление	УНП-201	0,20	1	20
030	токарная	1А62	0,07	1	7
045	токарная	1А62	0,09	1	9
050	шлифовальная	3М151	0,11	1	11

Учитывая специфику ремонтного производства и низкую загрузку оборудования, целесообразно токарную и шлифовальную обработку коленчатых валов осуществлять в механическом цехе. Участок плазменного напыления должен находиться вблизи механического цеха.

График загрузки установки плазменного напыления представлен на рисунке 3.5:



Рисунок 3.5 - График загрузки оборудования

Расчет частных экономических показателей участка.

Количество рабочих на участке Р = 3 чел.

Из них:

- контролер (1 чел.), который проводит дефектацию деталей и окончательный контроль отремонтированных деталей;

- рабочий (1 чел.), который проводит моечную операцию, струйно-абразивную обработку деталей;

- оператор установки плазменного напыления (1 чел.).

Общая площадь участка зависит от числа рабочих и площади применяемого оборудования. Свободная площадь, не занятая оборудованием, должна составлять не менее 10 м² на одного рабочего.

S = 48 м²

Уровень годовой производительности труда (выработки) на участке определяется по формуле (3.16):

q = N / P, (3.16)

где N - годовая программа выпуска, шт/год;

P - число рабочих, чел.

q = 1000 / 3 = 333,33 шт.

Результаты расчетов частных экономических показателей участка сведены в таблицу 3.8.

Таблица 3.8 - Частные экономические показатели участка

Наименование показателя	Показатель
Годовая программа выпуска, шт.	1000
Количество рабочих, чел.	3
Площадь участка, м2	48
Производительность участка, шт.	333,33

Размещение оборудования на участке

Участок плазменного напыления должен быть расположен на первом этаже производственного здания. Участок должен быть размещен в отдельном помещении или на изолированной площади цеха. В данном дипломном проекте предлагается разместить специализированный участок в помещении цеха в отдельной кабине. Стены следует облицевать звукопоглощающим материалом для снижения уровня шума во время работы плазменной установки. Высота помещения должна быть не менее 3,5 м.

На участке плазменного напыления должен быть размещен комплекс технологического оборудования в соответствии с монтажной схемой энерго-, водо- и газокоммуникаций, в том числе плазменная установка, камера струйно-абразивной обработки, дефектовочный стол, сушильный шкаф и др.

Схема расположения оборудования на участке показана на рисунке 3.6:

1 - место для деталей, подлежащих ремонту; 2 - моечная машина; 3 - струйно-абразивная камера; 4 - место для ремонтируемых деталей; 5 - стеллаж для хранения абразива; 6 - установка плазменного напыления УПН-201; 7 - сушильный шкаф; 8 - стеллаж для хранения порошков; 9 - контрольный стол; 10 - место для готовых деталей.

Рисунок 3.6- Схема расположения оборудования



4. БЖД

4.1 Санитарно-гигиеническая характеристика процесса плазменного напыления

По сравнению с дуговыми сварочными установками, работа на плазменных установках оказывает более интенсивное влияние на здоровье человека. Так же, возникает ряд новых вредных факторов, обусловленных физической сущностью образования плазмы и ее взаимодействия с окружающей средой. К неблагоприятным факторам, оказывающим воздействие на операторов плазменных установок, относятся: интенсивный высокочастотный шум, высокодисперсный аэрозоль металлов, токсичные газы, ультрафиолетовая и инфракрасная радиация.

При плазменном напылении в результате истечения плазменной струи возникает шум. Зависимость прямо пропорциональная: выше скорость струи - выше уровень шума. Скорость струи зависит от режима напыления и от расхода плазмообразующего газа. Скорость при напылении может достигать 1000 м/с. Суммарный уровень шума вместе с ультразвуком на расстоянии 25 см от плазмотрона составляет 115-130 дБ с диапазоном высокочастотных и низкочастотных ультразвуковых колебаний около 4000-40 000 Гц.

Аэрозоль образуется в воздушной среде из мелких металлических частиц и их соединений в виде оксидов, нитридов, конденсированных паров, напыляемых материалов [35].

Аэрозоль представляет собой многокомпонентную газопылевую смесь высокой дисперсности, обладающую большой проникающей способностью, что нередко приводит к поражению дыхательных путей. При горении плазменной струи образуется ослепительно яркое световое и невидимое инфракрасное и ультрафиолетовое излучение. Длительное облучение яркими

видимыми лучами приводит к ослаблению зрения. Даже кратковременное действие ультрафиолетового излучения вызывает заболевания глаз - электроофтальмию, основными признаками которой являются слезотечение, спазмы век, резь, боль в глазах.

Для снятия воспаления, существует несколько методов, которые обычно используют сварщики:

- Прикладывание ватного тампона, пропитанного крепкой чайной заваркой;

- Прикладывание растертого картофеля, обернутого в марлю;

- Закапывание обезболивающих капель "Лидокаин";

- Закапывание противовоспалительных капель типа "Визин"

- Применение репарирующего и снимающего раздражение препарата "Корнерегель" за нижнее веко [39].

В наиболее тяжелых случаях поражается не только конъюнктива, но и роговая оболочка. Через 2-3 дня острые явления постепенно проходят. Для облегчения тяжелых ощущений назначают холодные (иногда теплые) примочки на веки, слабые растворы анестезирующих средств). Однако частое повторение электроофтальмии может вызвать более серьезное заболевание - хронический конъюнктивит. Инфракрасное излучение - интенсивный источник радиации, и длительное его воздействие может привести к потере зрения [35].

В процессе работы плазмотрона происходит образование средних и тяжелых ионов, количество которых возрастает до 3х10⁷; при длительном воздействии их на недостаточно защищенный организм здоровье оператора может значительно ухудшиться. Для устранения вредного воздействия перечисленных факторов при проведении процесса плазменного напыления необходимо создание в рабочей зоне здоровой воздушной среды, не превышающей предельные допустимые концентрации вредного вещества, и безопасных условий работы. ПДК р. з. -- это концентрация вредного вещества в воздухе рабочей зоны в мгр/м³. Эта концентрация не должна вызывать у работающих при ежедневном вдыхании в течение 8 часов и не более 40 часов в неделю за всё время рабочего стажа, каких-либо заболеваний или отклонений от нормального состояния здоровья, которое могло бы быть обнаружены современным методами исследования непосредственно во время работы или в отдалённые сроки. Рабочая зона -- пространство, высота до 3-х метров над уровнем пола или площадки, на которой расположены работающие. Промышленная площадка считается допустимым, присутствием вредных веществ с максимальной концентрацией не более 30 % от их допустимой концентрации в рабочей зоне ПДК р. пл. = 0,3 ПДК р. з.

В связи со значительным шумом и инфракрасным и ультрафиолетовым излучением участок для плазменного напыления необходимо располагать в изолированном помещении. При расположении участка в цехе в отдельной кабине стены следует облицовывать звукопоглощающим материалом с коэффициентом звукопоглощения не ниже 0,7 [35].

Площадь, не занятая оборудованием, должна быть не менее 10 м², высота помещения от уровня пола до потолка не менее 3м. Полы должны быть несгораемыми с малой теплопроводностью, стойкими к механическим и химическим воздействиям, нескользкими.

Для усиления поглощающей способности ультрафиолетового излучения рекомендуется стены помещения, а также оборудование окрашивать масляной краской в светлые тона, добавляя в краску оксид цинка или титановые белила. Так же существует средство из костной ткани рыб для защиты кожи работников от ультрафиолетового излучения. Эффективный солнцезащитный крем на основе легированных железом гидроксиапатитных материалов, полученных из отходов рыбной промышленности - костей трески. В настоящее время компонентами коммерчески доступных солнцезащитных кремов обычно являются диоксид титана или оксид цинка, поглощающие ультрафиолетовое излучение для того, чтобы снизить его вредоносное действие на кожу. Тем не менее, существуют опасения, что эти вещества проявляют токсичность по отношению к человеку, а также оказывают отрицательное влияние на окружающую среду при накоплении в водной среде. Кости трески обрабатываются раствором дихлорида железа в течение трех часов при температуре 65-70°C. Затем кости сушатся в течение 12 часов и прокаливаются один час при 700°C, в результате чего получаются поглощающие ультрафиолет мультифазные материалы, представляющие собой смесь гидроксиапатитов, легированных железом и следовых количеств гематита. Такой крем поглощает ультрафиолет в широком спектральном диапазоне, степень поглощения не очень высока, однако крем абсолютно безопасен к применению на коже и не вызывает аллергических реакций [40].

На участке плазменного напыления требуется предусматривать естественное и искусственное освещение. При комбинированном и верхнем освещении коэффициент естественной освещенности должен быть порядка 5%, при боковом - не менее 1,5%. Искусственная освещенность при комбинированном освещении должна составлять 400-500 лк, при общем - 150-200 лк. Участок для плазменного напыления рекомендуется располагать на первом этаже.

Плазменное напыление рекомендуется выполнять в специальном закрытом шкафу с местным отсосом, обеспечивающим скорость движения воздуха в рабочей зоне не менее 1,3 м/с. С помощью местных отсосов из вытяжного шкафа удаляется до 90 вредных веществ, другими местными отсосами - не более 75%. Оставшиеся вредные вещества (10-25%) должны разбавляться до предельно допустимой концентрации с помощью общеобменной приточно-вытяжной вентиляции.

В дополнение к местной вентиляции должна быть установлена общеобменная вентиляция, предусматривающая равномерное распределение воздуха по всему помещению со скоростью, не превышающей 0,3 м/с. Если вредные вещества не разбавляются до предельно допустимой концентрации с помощью организованной вентиляции, то для защиты органов дыхания рекомендуется применять респираторы.

Для защиты органов слуха от шума следует применять антифоны. Для защиты органов зрения и лица от воздействия излучения применяют щитки, маски со светофильтрами Э-200, Э-300, Э-400.

Рисунок 4.1 - Маска со светофильтром и антифоном

Помещения с участками для плазменной обработки, в состав которых входит электросварочное оборудование, относятся к классу помещений повышенной электроопасности. Поэтому все электрооборудование должно соответствовать правилам устройств электроустановок, а его эксплуатация - правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

4.2 Санитарно-гигиеническая характеристика процесса абразивной обработки

Струйная очистка с использованием абразивов представляет огромный риск для здоровья работников. Несмотря на то, что многие из используемых материалов при струйной очистке безопасны сами по себе (стальная дробь и песок, купершлак, гранат и т.д.) пыль, образующаяся во время работ представляет огромную опасность для здоровья оператора и персонала, находящегося в рабочей зоне, и может привести к таким серьёзным профессиональным заболеваниям как силикоз.

Силикоз -- наиболее распространённый и тяжело протекающий вид пневмокониоза, профессиональное заболевание лёгких, обусловленное длительным вдыханием пыли, содержащей свободный диоксид кремния. Характеризуется диффузным разрастанием в лёгких соединительной ткани и образованием характерных узелков. Эта инородная ткань снижает способность лёгких перерабатывать кислород. Силикоз вызывает риск заболеваний туберкулёзом, бронхитом и эмфиземой лёгких. Силикоз является необратимым и неизлечимым заболеванием, а воздействие кварца может способствовать развитию рака лёгких. Это хроническое заболевание, тяжесть и темп развития которого могут быть различными и находятся в прямой зависимости как от агрессивности вдыхаемой пыли (концентрация пыли, количество свободной двуокиси кремния в ней, дисперсность и т. д.), так и от длительности воздействия пылевого фактора и индивидуальных особенностей организма [36].

Содержание двуокиси кремния в кварцевом песке 80--90 %, при этом частицы 5--10 микрон очень долго держатся в воздухе. Воздействию этих частиц подвержены не только пескоструйщики, но и все, кто находится в зоне проведения абразивоструйных работ. Для борьбы с пылью место работы опрыскивается водой, устанавливаются воздушные фильтры, используются

воздушные души, и как самое последнее и самое ненадёжное средство - применяются респираторы.

Оператору нужно защищать органы дыхания, слуха, глаза, кожу. Абразивные частицы разгоняются до скорости более 650 км/час, и при неосторожном обращении, могут нанести травму рабочему персоналу. Если при такой скорости абразивный поток случайно заденет человека, то это может привести к серьёзным телесным повреждениям или даже смерти. Работы по струйной очистке достаточно шумные. Рабочий шум являлся постоянной опасностью для работников, занятых в сфере антикоррозионной защиты и чреваты ухудшением слуха. Современные понятия охраны труда рассматривают шум как угрозу безопасности и здоровью работников по различным причинам. Шум может привести не только к нарушениям слуха. В случае постоянного нахождения при шуме более 85 децибел может быть фактором стресса и повысить кровяное давление [36].

Струйная очистка является работой в атмосфере, в которой концентрация вредных газов и пыли опасна для жизни и здоровья. В качестве средств индивидуально защиты (СИЗ) необходимо применять соответствующую обувь, специальный костюм абразивоструйщика (рисунок 4.2), защитные перчатки, пескоструйный шлем с принудительной подачей чистого воздуха (рисунок 4.3). Чтобы предотвратить попадание загрязнённого воздуха в органы дыхания, СИЗОД (средства индивидуальной защиты органов дыхания) должно отделить рабочего от окружающей загрязнённой и обеспечить сотрудника чистым или очищенным воздухом, пригодным для дыхания. Для этого используют внешний источник чистого воздуха с подачей по шлангу. При этом срок службы пескоструйного шлема может быть продлен за счет ремонта и соответствующего ухода [36].

Рисунок 4.2 - Костюм абразивоструйщика

Рисунок 4.3 - Шлем абразивоструйщика

4.3 Расчет вентиляции

Расчет воздухообмена по кратности рассчитывается по формуле (4.1) [37]:

, (4.1)

где L -- требуемая производительность приточной вентиляции, м³/ч;

n -- нормируемая кратность воздухообмена: для жилых помещений n = 1, для офисов и производственных помещений n = 2,5;

S -- площадь помещения, м²;

H -- высота помещения, м;

м³/ч

Расчет воздухообмена по количеству людей рассчитывается по формуле (4.2) [37]:

, (4.2)

где L -- требуемая производительность приточной вентиляции, м³/ч;

N -- количество людей;

L_норм -- норма расхода воздуха на одного человека:

- в состоянии покоя -- 20 м³/ч;

- работа в офисе и производственных помещениях -- 40 м³/ч.

м³/ч

Выбираем большее значение из расчитаных и принимаем L = 420 м³/ч,

расчет калорифера не производится, по причине размещения механического участка в боксе предприятия.

Для осуществления вентиляции плазменной установки и струйно-абразивной камеры выбираем вытяжной осевой вентилятор Dospel Woks 200 (рисунок 4.3), мощностью 55Вт, и производительностью 850м³/час.

Рисунок 4.4 - Осевой вентилятор Dospel Woks 200

Вывод по БЖД

Работа на специализированном участке для плазменного напыления представляет угрозу здоровью работников. В ходе принятия мер по безопасности жизнедеятельности на участке была разработана система вентиляции участка, а так же представлены индивидуальные средства защиты работников, в результате чего сведены к минимуму шумовые, световые, вибрационные и пыльно-воздушные воздействия на здоровье оператора плазменного напыления и абразивоструйщика.



5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ

5.1 Расчет СТО ООО «Газавтосервис» до мероприятия

Исходные данные необходимые для расчета текущих затрат ООО «Газавтосервис» приведены в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Исходные данные для расчета текущих затрат ООО «Газавтосервис»

Показатель	Значение показателя
1	2
Общая трудоемкость ремонтных работ, челчас	35955
Часовая тарифная ставка ремонтного рабочего 5-го разряда, руб	50
Поясной коэффициент	1,15
Расход силовой энергии, кВтч	70000
Цена электроэнергии, руб./кВт.	2,88
Продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч	2100
Площадь пола зданий основного производства, м2	676
Норма расхода воды на одно техническое обслуживание, м3	0,5
Количество технических обслуживаний	800
Цена воды для технических нужд, руб./м3	36
Норматив расхода бытовой воды, л	25
Количество работников, чел.	22
Цена воды для бытовых нужд, руб./м3	36
Количество дней работы предприятия за год	305
Норматив расхода тепла, Гкал/м3 год	0,1
Объем отапливаемого помещения, м3	4056
Цена за 1 Гкал отапливаемой площади, руб./Гкал,	1400
Стоимость оборудования, руб	15000000

5.1.1 Затраты на содержание предприятия

Затраты на силовую электроэнергию расчитываются по формуле (5.1):

С_сэ = Р_СЭ • Ц_э (5.1)



где Р_сэ - расход силовой энергии, кВтч (если в технологической части проекта отсутствуют данные о потребляемой мощности установленного оборудования СТО, расход силовой энергии рекомендуется принимать 30005000 кВтч на одного ремонтного рабочего в год);

Ц_э - цена электроэнергии, руб./кВт.

С_сэ = 70 000 • 2,88 = 201 600 руб.

Затраты на осветительную энергию расчитываются по формуле (5.2):

С_оэ = Н_оэ • Q • S • Ц_э (5.2)

где Н_оэ - норма расхода электроэнергии, Вт/(м²ч), принимается 15-20Вт на 1м² площади пола;

Q - продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч; принимается 2100 ч;

S - площадь пола зданий основного производства, м².

С_оэ = 15 • 2100 • 676 • 2,88 / 1000 = 61 363 руб.

Затраты на воду определяют для бытовых и технологических нужд:

затраты на воду для технических целей расчитываются по формуле (5.3):

С_тв = Н_тв • N_пр • Ц_тв, (5.3)

где Н_тв - норма расхода воды на одно техническое обслуживание, м³ ;

N_пр - количество обслуживаний;

Ц_тв - цена воды для технических нужд, руб./м³.

С_тв = 0,5 · 800 · 36 = 14 400 руб.

Затраты на воду для бытовых нужд расчитываются по формуле (5.4):

С_бв = Н_бв · N · Ц_бв · Д_р, (5.4)



где Н_бв - норматив расхода бытовой воды, л (принимается 40 л за смену на одного работающего при наличии душа, при отсутствии - 25л на одного работающего);

N - количество работников, чел.;

Ц_бв - цена воды для бытовых нужд, руб./м³;

Д_р - количество дней работы предприятия за год.

С_бв =25 · 22 · 36 · 305 / 1000 = 6 039 руб.

Затраты на отопление, формула (5.5):

С_от = q_норм · V · Ц_от , (5.5)

где q_норм - норматив расхода тепла, Гкал/м³ год, принимается 0,1 Гкал/м³ год;

V - объем отапливаемого помещения, м³

Ц_от - цена за 1 Гкал отапливаемой площади, руб./Гкал.

С_от = 0,1 · 4056 · 1400 = 567840 руб.

Сумма затрат на содержание предприятия: электроэнергию, освещение, и воду, рассчитывается по формуле (5.6):

С_содерж = С_с.э + С_о.э + С_т.в + С_б.в + С_от (5.6)

С_содерж = 201600 + 61363 + 14400+6039+567840 = 851242 руб.

5.1.2 Фонд оплаты труда, рассчитывается по формуле (5.7)

ФОТ_общ = ФЗП_рр + ФЗП_всп.р + ФЗП_рс + ФЗП_с + ФЗП_мпс, (5.7)

где ФЗП_рр - фонд заработной платы ремонтных рабочих, руб.;

ФЗП_всп.р - фонд заработной платы вспомогательных рабочих, руб.;

ФЗП_рс - фонд заработной платы руководителей и специалистов, руб.; принимается в размере 17-20% от фонда заработной платы ремонтных рабочих;

ФЗП_с - фонд заработной платы служащих, руб.; рекомендуется 6-8% от фонда заработной платы ремонтных рабочих;

ФЗП_мпс - фонд заработной платы младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой службы, руб.; принимается 0,5-1% от фонда заработной платы ремонтных рабочих.

ФОТ_общ = 892723,6 + 231418 + 491763 + 173564 + 28927 = 3 818 397 руб.

Фонд заработной платы ремонтных рабочих, рассчитывается по формуле (5.8):

ФЗП_рр = ФЗП_осн + ФЗП_доп,, (5.8)

где ФЗП_осн - основная заработная плата ремонтных рабочих, руб;

ФЗП_доп - дополнительная заработная плата ремонтных рабочих, руб.

ФЗП_рр =

Основная заработная плата ремонтных рабочих, рассчитывается по формуле (5.9):

ФЗП_осн = ЗП_тар + ЗП_п + ЗП_н, (5.9)

где ЗП_тар - заработная плата ремонтных рабочих по тарифу, руб;

ЗП_п - премии ремонтным рабочим, руб;

ЗП_н - надбавки и доплаты ремонтным рабочим, руб.

ФЗП_осн =

Дополнительная заработная плата, рассчитывается по формуле (5.10):

, (5.10)

где - процент дополнительной заработной платы, = 610%.

ФЗП_доп =

Заработная плата ремонтных рабочих по тарифу, рассчитывается по формуле (5.11):

ЗП_тар = Т_общ · С_ч · К_п, (5.11)

где Т_общ - общая трудоемкость выполнения услуг, чел.ч;

С_ч - часовая тарифная ставка ремонтного рабочего, руб./чел.ч;

К_п - поясной коэффициент.

Премии ремонтным рабочим, рассчитываются по формуле (5.12):

, (5.12)

где - процент премии, установленный по подразделению, рекомендуется принимать =2040%.

Доплаты бригадирам за руководство бригадой, доплаты за работу в ночное время, рассчитываются по формуле (5.13):

, (5.13)

где - процент доплат, рекомендуется принимать в размере 12%.

ЗП_н = 2067412,5 · 0,12 = 248 089,5 руб.

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле (5.14):



ФЗП_всп.р = ФЗП_осн + ФЗП_доп, (5.14)

где ФЗП_осн - основная заработная плата вспомогательных рабочих, руб;

ФЗП_доп - дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, руб.

ФЗП_всп.р = 218319 + 13099 = 231 418 руб.

Основная заработная плата вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле (5.15):

ФЗП_осн = ЗП_тар + ЗП_п + ЗП_н, (5.15)

где ЗП_тар - заработная плата вспомогательных рабочих по тарифу, руб;

ЗП_п - премии вспомогательным рабочим, руб;

ФЗП_осн = 165393 + 33079 + 19847 = 218 319 руб.

Дополнительная заработная плата рассчитывается по формуле (5.16):

, (5.16)

где - процент дополнительной заработной платы, п_доп= 610%.

Расчет сметы по труду вспомогательных рабочих имеют некоторые особенности по сравнению с расчетом заработной платы основных рабочих. Годовая производственная программа вспомогательных рабочих принимается в процентах от годовой производственной программы ремонтных рабочих. Для предприятий, обслуживающих более 300 автомобилей, 20%; для других - 30%.

Заработная плата вспомогательных рабочих по тарифу рассчитывается по формуле (5.17):



ЗП_тар = Т_общ · С_ч · К_п, (5.17)

где Т_общ - общая трудоемкость выполнения услуг, чел.ч;

С_ч -•часовая тарифная ставка вспомогательного рабочего, руб./чел.ч;

К_п - поясной коэффициент.

ЗП_тар = 35955 · 0,1 · 40 · 1,15 = 165 393 руб.

Премии вспомогательным рабочим рассчитывается по формуле (5.18):

, (5.18)

где - процент премии, установленный по подразделению, рекомендуется принимать =2040%.

Доплаты бригадирам за руководство бригадой, доплаты за работу в ночное время принимают в процентах от заработной платы, начисленной по тарифу формула (5.19):

, (5.19)

где - процент доплат, рекомендуется принимать в размере 12%.

ФЗП_рс = 2892725 · 0,17 = 491 763 руб.

ФЗП_с = 2892725 · 0,06 = 173 564 руб.

ФЗП_мпс = 2892725 · 0,01 = 28 927 руб.

Страховые отчисления во внебюджетные фонды из фонда оплаты труда составляют: Пенсионный фонд Российской Федерации - 22 %, Фонд социального страхования Российской Федерации - 2,9 %, Федеральный фонд обязательного медицинского страхования - 5,1 %, Отчисления в фонд социального страхования на страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний составляют 1,1%. Итого процент отчислений составляет 31,1 %, формула (5.20):

(5.20)

5.1.3 Амортизация оборудования рассчитывается по формуле (5.21)

АО_об = 0,12 · С_б, (5.21)

где С_б - балансовая стоимость оборудования, руб.

АО_об = 0,12 · 15000000 = 1 800 000 руб.

5.1.4 Затраты на запасные части, материалы и инструмент

Затраты на запасные части, материалы и инструмент для организации работ З_м целесообразно планировать в размере 20 % от размера годового объёма работ по техническому обслуживанию и ремонту, формула (5.22):

З_м = 0,2 · Т_общ · Ц_нч, (5.22)

где Ц_нч - стоимость нормо-часа принимать самостоятельно

З_м = 0,2 · 35955 · 50 =359 550 руб.

5.1.5 Накладные расходы

Накладные расходы (НР) могут включать в себя расходы, связанные с содержанием служебного транспорта, командировочные расходы, расходы на канцелярские принадлежности, информационную рекламу, оплату телефонных разговоров, затраты на обязательное страхование имущества. Их величину целесообразно планировать в размере 12 - 15 % от величины общих затрат с 1 по 4 пункт включительно, формула (5.23):

НР = 0,12 · (С_содерж + ФОТ _{с начисл} + АО + З_м) (5.23)

НР = 0,12 · (851242 + 5005918 + 1800000 + 359550) = 962 005 руб.

Таким образом, появилась возможность определения затрат для реализации услуг по техническому обслуживанию и ремонту.

Затраты на услугу - один из важнейших показателей, характеризующих эффективность производства. Она представляет собой выраженную в денежной форме величину расходов предприятия, возмещение которых в данный период необходимо ему для осуществления простого воспроизводства (таблица 5.2).

Таблица 5.2 - Текущие затраты ООО «Газавтосервис» на обслуживание и ремонт автомобилей до мероприятия.

Статья затрат	Величина затрат, руб.	Структура, %
1. Затраты на содержание предприятия	851242	9
2. Фонд заработной платы с отчислениями	5005918	56
3. Амортизация оборудования	1800000	20
4. Запасные части, материалы и инструмент	359550	4
5. Накладные расходы	962005	11
Итого	8978715	100

5.1.6 Расчет дохода СТО

Величина дохода СТО определяется по формуле (5.24):

Д = Ц_нч · Т_общ , (5.24)



где Ц_нч - стоимость нормо-часа, руб, формула (5.25);

Т_общ - общая трудоемкость работ СТО, чел • ч;

(5.25)

Д = 324 · 35955 = 11 649 420 руб.

5.1.7 Расчет налогов

При исчислении налоговой базы используется следующая формула расчета (5.26):

ВД = БД · N_p · K₁ · K₂ · K₃ , (5.26)

где ВД - величина вмененного дохода;

БД - значение базовой доходности в месяц по определенному виду предпринимательской деятельности (12000);

N_p - количество рабочих.

K₁, K₂, K₃ - корректирующие коэффициенты базовой доходности: K₁ = 1;

K₂ = 1; K₃ = 1,113.

ВД = 12000 · 22 · 1 · 1 · 1,113 · 12 = 3 525 984 руб.

Единый налог на вмененный доход исчисляется налогоплательщиками по ставке 15 % вмененного дохода по следующей формуле (5.27):

, (5.27)

5.1.8 Расчет прибыли

Прибыль от реализации продукции (работ, услуг) определяется как разница между выручкой (доходами) от реализации продукции (работ, услуг), и затратами на ее производство и реализацию, включаемыми в себестоимость продукции (работ, услуг) и величиной налога, формула (5.28):

П = Д - З - ЕН (5.28)

П = 11649420 - 8978715 - 528898 = 2 141 807 руб.

5.1.9 Расчет рентабельности

Рентабельность - это отношение прибыли к затратам (%), формула (5.29):

(5.29)

5.2 Расчёт капитальных вложений проектируемого участка

В состав капитальных вложений включаются затраты на приобретение нового оборудования, строительные материалы.

Сумма капитальных вложений рассчитывается по формуле (5.30):

КВ = С_об + С_стр, (5.30)

где С_об - затраты на приобретение, доставку и монтаж оборудования, монтаж и доставка принимаются равными 15% стоимости оборудования, руб.;

С_стр - затраты на строительные материалы, руб.;

Для специализированного участка необходимо приобрести оборудование. Затраты на приобретение оборудования приведены в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Затраты на приобретение оборудования

Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Стоимость единицы, руб.	Общая стоимость, руб
Плазменная установка УПН-201	1	300 000	300 000
Шкафы для деталей подлежащих ремонту	3	5 000	15 000
Стеллажи	2	2 000	4 000
Моечная машина СМ-80	1	150 000	150 000
Камера струйно-абразивной обработки	1	200 000	200 000
Сушильный шкаф СМ 50	1	85 000	85 000
Стол дефектовочный	1	10 000	10 000
Итого	-	-	759 000

С_об = 759000 · 1,15 = 872 850 руб. (5.31)

(5.32)

где S - площадь участка, ;

С - стоимость 1 м² площади участка с учетом затрат на коммуникации, принимаем 8000 рублей;

руб.

Таким образом, капитальные вложения составят сумму:

КВ = 872850 + 384000 = 1 256 850 руб.

5.2.1 Расчет текущих затрат

Исходные данные, необходимые для расчета текущих затрат автотехцентра, приведены в таблице 5.4.

Таблица 5.4 - Исходные данные для расчета текущих затрат

Показатель	Значение показателя
1	2
Общая трудоемкость ремонтных работ, чел-ч	2047,5
Часовая тарифная ставка ремонтного рабочего, руб.	50
Поясной коэффициент	1,15
Расход силовой энергии на одного ремонтного рабочего в год, кВт-ч	4 000
Норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч)	20
Цена электроэнергии, руб/кВт	2,88
Продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч	2 100
Площадь пола участка, м2	48
Норма расхода воды на одно техническое обслуживание, м3	0,1
Количество технических обслуживаний	3
Цена воды для технических нужд, руб/м3	36
Цена воды для бытовых нужд, руб/м3	25
Норматив расхода бытовой воды, л	25
Технологически необходимое число рабочих, чел.	3
Количество дней работы участка за год	260
Стоимость оборудования, руб.	759 000

5.2.2 Затраты на содержание предприятия: электроэнергию, освещение, горячую и холодную воду

Затраты на силовую электроэнергию

,

где Р_сэ - расход силовой энергии, принимаем 4000 кВт/ч на одного ремонтного рабочего в год;

N - технологически необходимое число рабочих, чел;

Ц_э - цена электроэнергии, руб./кВт.

Затраты на осветительную энергию

,

где Н_оэ - норма расхода электроэнергии, принимаем 20Вт на 1м² площади пола;

Q - продолжительность работы электрического освещения в течение

года, ч; принимается 2100 ч;

S - площадь пола зданий основного производства, м².

Затраты на воду определяют для бытовых и технологических нужд:

затраты на воду для технических целей

,

где Н_тв - норма расхода воды на одно техническое обслуживание, м³;

N_пр - количество обслуживаний;

Ц_тв - цена воды для технических нужд, руб./м³.

Затраты на воду для бытовых нужд

где Н_бв - норматив расхода бытовой воды, л (принимается 40 л за смену на одного работающего при наличии душа, при отсутствии - 25л на одного работающего);

N - количество работников, чел.;

Ц_бв - цена воды для бытовых нужд, руб./м³;

Д_р - количество дней работы предприятия за год.

Затраты на отопление:

Затраты на отопление не рассчитываются, поскольку участок находится на закрытой территории предприятия ООО ”ГАЗАВТОСЕРВИС”.

Сумма затрат на содержание предприятия: электроэнергию, освещение и воду

5.2.3 Фонд оплаты труда

Фонд оплаты труда формула

,

где ФЗП_рр - фонд заработной платы ремонтных рабочих, руб.;

ФЗП_рс - фонд заработной платы руководителей и специалистов, руб.,

принимается в размере 17-20% от фонда заработной платы

ремонтных рабочих;

ФЗП_с - фонд заработной платы служащих, руб.; рекомендуется 6-8% от

фонда заработной платы ремонтных рабочих.

Фонд заработной платы ремонтных рабочих

,

где ФЗП_осн - основная заработная плата ремонтных рабочих, руб;

ФЗП_доп - дополнительная заработная плата ремонтных рабочих, руб.

Основная заработная плата ремонтных рабочих



,

где ЗП_тар - заработная плата ремонтных рабочих по тарифу, руб;

ЗП_п - премии ремонтным рабочим, руб;

ЗП_н - надбавки и доплаты ремонтным рабочим, руб.

Дополнительная заработная плата

,

где п_доп - процент дополнительной заработной платы, п_доп = 6-10%.

Заработная плата ремонтных рабочих по тарифу

,

где Т_общ - общая трудоемкость выполнения услуг, чел.-ч;

С_ч -часовая тарифная ставка ремонтного рабочего, руб./чел.-ч;

К_п - поясной коэффициент.

Премии ремонтным рабочим, формула

,

где В_п - процент премии, установленный по подразделению, рекомендуется принимать Вп =20-40%.

Доплаты бригадирам за руководство бригадой, доплаты за работу в ночное время принимают в процентах от заработной платы, начисленной по тарифу