Проектирование технологического процесса изготовления деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ

Кафедра «Автомобили, тракторы и технический сервис»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к курсовой работе

«Проектирование технологического процесса изготовления деталей»

по дисциплине «Технология машиностроения»

для студентов 3го курса, обучающихся по направлению

110800.62 Агроинженерия квалификация (степень) «бакалавр»

Санкт-Петербург 2015

Оглавление

Введение

1. Общие методические указания

2. Содержание курсовой работы

2.1 Пояснительная записка

2.2 Графическая часть

2.3 Технологическая документация

2.4 Требования к оформлению пояснительно записки

2.5 Требования к выполнению графической части

3. Составление технологического маршрута

3.1 Типовой план обработки валов

3.2 Типовой план обработки втулок (штучная заготовка)

3.3 Определение припусков, допусков и размеров заготовки

3.3.1 Проектирование заготовки

3.4 Выбор режущего инструмента

3.5 Расчёт режимов резания

3.5.1 Режим резания при точении

3.5.2 Режим резания при сверлении, зенкеровании и развертывании

3.5.3 Режим резания при фрезеровании

3.5.4 Режимы резания при шлифовании

4. Расчет технической нормы времени

4.1 Структура технической нормы времени

4.2 Основное технологическое время

4.3 Дополнительное время

4.4 Вспомогательное время

4.5 Подготовительно-заключительное время

4.6 Технико-экономические показатели

5. Конструирование приспособления

6. Технологическая документация

7. Индивидуальные задания

7.1 Рабочие чертежи

7.2 Сборочный чертёж станочного приспособления

Список используемой литературы

Введение

технологический резание конструктивный деталь

Для успешного решения задач в области технического обслуживания и ремонта техники выпускники должны знать технологию автотракторного и сельскохозяйственного машиностроения. Знание основных положений и законов науки о машиностроении позволит специалистам сознано принимать технические и технологические решения в своей повседневной деятельности.

При выполнении курсовой работы студенты освоят материалы о последовательности технологических процессов, о погрешностях при исследовании деталей, о базировании заготовок, о припусках на обработку, о применяемых технологических методах обработки резанием и достигаемого качества обработки деталей. Студенты смогут обоснованно рассчитывать техническую норму времени на выполнение отдельных технологических операций.

Работая над выполнением курсовой работы студент будет осознанно выбирать наиболее эффективные технологические методы обработки, которые с минимальными затратами обеспечат выполнение всех технических требований чертежа детали и заполнять при этом необходимую техническую документацию в соответствии с ЕСТД.

Технология машиностроения обеспечивает:

- владение культурой мышления, способность к обобщению, анализу, восприятию информации, постановке цели и выбору путей ее достижения из альтернативных вариантов (ОК-1);

- развитие пространственного и логического мышления (ОК-2);

- знание принципов и умение разработки технологических процессов изготовления и сборки изделий и оформления технологической документации (ПК-3).

Основные положения технологии машиностроения. Знание основных понятий и определений обеспечивает умение выбора схем базирования и оценки погрешностей обработки резанием заготовок деталей (ОК-1; ОК-2; ПК-3).

Методы обработки резанием типовых конструктивных элементов деталей. Знание методов обработки резанием типовых конструктивных элементов деталей обеспечивает умение обоснованного выбора метода обработки резанием в зависимости от конструктивных особенностей деталей и технологических требований на их изготовление (ОК-1; ОК-2; ПК-3).

Основы проектирования технологических процессов (ТП). знание правил и последовательности разработки технологических маршрутов и на их основе операционной технологии обеспечивает умение использования типовых ТП при разработке единичного ТП по заданию преподавателя (ЕСТД, ПК-3; ПК-4).

Технология производства типовых деталей машин, знание маршрутной технологии изготовления типовых деталей машин на заводах-изготовителях обеспечивает возможность использования этих знаний в своей практической деятельности и при разработке курсового проекта (ПК-3).

1. Общие методические указания

Курсовая работа выполняется с целью получения студентами навыков самостоятельной работы и закрепления знаний, полученных при изучении дисциплин «Материаловедение», Технология конструкционных материалов», «Металлорежущие станки и инструменты», «Метрология, (раздел - допуски, посадки и технические измерения)» а также самостоятельного решения технологических задач при разработке технологических процессов изготовления деталей.

Курсовая работа состоит из пояснительной записки, комплекта технологической документации и графической части. Пояснительная записка пишется разборчиво и аккуратно, без сокращения слов, за исключением общепринятых сокращений. Текст пояснительной записки приводиться на листе бумаги формата А4 (210х297) ГОСТ 2-301068.

2. Содержание курсовой работы

2.1 Пояснительная записка

1.Титульный лист.

2. Задание на курсовое проектирование.

3. Введение.

4. Описание и анализ технологичности конструкции изготавливаемой детали.

5. Выбор метода получения заготовки.

6. Выбор методов обработки резанием.

7. Выбор технологических баз.

8.Составление общего плана технологических операций (маршрута изготовления детали).

9. Разработка технологических операций:

а) выбор оборудования;

б) перечень вспомогательных и технологических переходов;

в) выбор технологических баз,

г) определение табличным методом промежуточных припусков на все

технологические операции, используемые при обработке всех поверхностей детали

для выполнения требований рабочего чертежа.

д) определение размеров заготовки;

е) назначение табличным методом режимов резания

ж) определение технической нормы времени на выполнение технологических операций.

10. Выбор и конструирование специального станочного приспособления (на одну технологическую операцию).

11. Заключение по курсовой работе.

12. Список используемых источников.

При использовании в пояснительной записке справочных материалов необходимо давать ссылки на источники с указанием в квадратных скобках порядкового номера источника, помещенного в конце пояснительной записки.

2.2 Графическая часть

1. Рабочий чертеж детали.

2. Рабочий чертеж заготовки детали.

3. Сборочный чертеж станочного приспособления.

4. Чертежи 2^x - 3^x деталей (деталировка) станочного приспособления.

2.3 Требования к оформлению пояснительной записки

Для обеспечения единства правил выполнения и оформления пояснительной записки курсовой работы следует выполнить требования ГОСТ 2.105-79 "Общие требования к текстовым документам".

Содержание пояснительной записки необходимо разделить на составные части - разделы, подразделы, пункты и подпункты. Каждая составная часть должна иметь порядковый номер. Номера, например, пункта состоят из номера раздела, подраздела и пункта, раздёленных точками. Нумерация производится арабскими цифрами в пределах всего курсового проекта.

Переносы слов и их сокращения в заголовках не допускаются, точку в конце заголовка не ставят.

Условные буквенные обозначения механических, математических и других величин должны соответствовать государственным стандартам.

Значения символов и числовых значений коэффициентов, входящих в формулу, должны быть приведены под формулой, например:

= (2.1)

где Т₀ - основное технологическое время, мин; L_р - расчетная длина обработки, мм; i - число рабочих ходов, n - частота вращения заготовки, об/мин; S - подача инструмента, мм/об;

Номер формулы (2.1) состоит из номера раздела и порядкового номера формулы, разделенных точкой.

Во введении курсового проекта рассматривают актуальность выбранной темы, отмечают основные направления и пути научно-технического прогресса в повышении качества изделий отраслевого машиностроения и эффективности производства.

2.4 Технологическая документация

Маршрутная карта на разработанный технологический процесс.

Форма маршрутной карты для заполнения студентами приведена в п.6.Там же приведен пример её заполнения в соответствии с требованиями ЕСТД.

2.5 Требования к выполнению графической части

Графическая часть курсового проекта выполняется в полном соответствии с действующими стандартами ЕСКД. Форматы для чертежей выбирают с учетом разрезов проектируемой детали или чертежа общего вида сборочных единиц.

При выполнении рабочего чертежа детали общее число разрезов, сечений, видов и размеров должно быть минимальным, но достаточным для ее изготовления и контроля. Не допускается повторять размеры одного и того же элемента на различных изображениях, технических требованиях.

Предельные отклонения размеров указывают непосредственно после номинальных размеров (ГОСТ 25347-82), а многократно повторяющиеся на чертеже предельные отклонения линейных и других размеров 12 квалитета и грубее оговаривать записью в технических требованиях, например: неуказанные предельные отклонения размеров отверстий по Н13, валов по h1З, остальных ±. На чертежах общего вида посадки должны быть обозначены номинальным размером и дробью, в числителе которой буквенное обозначение предельных отклонений отверстия, а в знаменателе - буквенное обозначение вала, например: Ш 40 .

На рабочем чертеже детали все поверхности должны иметь номинальный размер и предельные отклонения, например:

отверстие Ш 40^+0,025 ; вал Ш 40_-0,025.

Допуски формы и расположения поверхностей указывают на рабочих чертежах условными обозначениям по ГОСТ 2.308-79.

На рабочих чертежах должна быть обозначена шероховатость поверхности всех конструктивных элементов.

Знак шероховатости, вынесенный в правый верхний угол чертежа, должен быть в 1,5 раза больше, чем на изображении чертежа и отстоять от границ рамки на 5... 10 мм.

Обозначение шероховатости поверхности изделий располагают на линиях контура, на выносных линиях, на полках выносок, а также допускается на размерных линиях или на продолжениях выносной линии. Вершина знака шероховатости поверхности должна быть направлена в обрабатываемую поверхность заготовки со стороны инструмента.

Поверхности заготовки, подвергаемые термической, гальванической и другим видам обработки отмечают штрих - пунктирной утолщённой линией на той проекции, на которой они наиболее ясно определены. Эта линия проводится параллельно линии контура соответствующего конструктивного элемента заготовки, подвергаемого указанной выше обработке.

В технических требованиях указывают показатели свойств материалов, полученных в результате обработки, например: 0,5...0,7; 50…54 HRC. Указанное условное обозначение говорит о том, что в результате термической обработки глубина закаленного слоя с твердостью 50…54 HRC должна находиться в пределах 0,5...0,7мм (не менее).

При выполнении сборочного чертежа проектируемого приспособления на одну из технологических операций маршрута следует придерживаться следующих правил:

- выполняют изображение сборочной единицы, дающее полное представление о расположении и взаимной связи составных частей соединяемых по данному чертежу;

- показывают номера позиций составных частей, входящих в сборочную единицу;

- дают габаритные размеры сборочной единицы, а также установочные, присоединительные и другие справочные и исполнительные размеры, посадки сопрягаемых деталей;

- приводят техническую характеристику сборочной единицы или технические требования (при необходимости).

- номера позиций наносят на полках выносных линий и располагают параллельно или в колонку относительно основной надписи чертежа вне контура изображения. Размер шрифта позиций должен быть на один - два номера больше, чем размерных чисел.

Обозначение материала должно содержать наименование материала, марку и номер стандарта, например: сталь 45 ГОСТ 1050-79; Ст.3 ГОСТ 380-71; чугун СЧ 15 ГОСТ 1412-79.

Если деталь изготовлена из сортового материала определенного профиля и размера, то обозначение материала выполняют следующим образом:

Круг ,

сталь круглого сечения, диаметр заготовки 60 мм по ГОСТ 2590-71, марки 45 по ГОСТ 1050-74, или:

Квадрат ,

сталь квадратного сечения со стороной квадрата 40 мм, по ГОСТ 2591-71, марки 30, по ГОСТ 1050-74.

На каждую сборочную единицу чертежа составляют спецификацию по ГОСТ 2.108-68.

Графическая часть курсового проекта выполняется в полном соответствии с действующими стандартами ЕСКД. Форматы для чертежей выбирают с учетом разрезов проектируемой детали.

3. Составление технологического маршрута

Основной задачей этого этапа является составление маршрута обработки резанием выбранной заготовки, формулировка содержания операций технологического процесса и выбор оборудования.

При составлении маршрута обработки заготовки за основу взять типовой план обработки данного класса деталей с учетом индивидуальных свойств заданной детали (конструкции, точности, шероховатости, особых требований).

3.1 Типовой план обработки валов

005 Токарная

Подрезание торца, центрирование, переустановка, подрезание второго торца, центрирование.

010 Токарная

Точение черновое наружной поверхности, переустановка, точение черновое оставшейся поверхности заготовки.

015 Токарная

Точение чистовое, переустановка, точение чистовое оставшейся поверхности заготовки.

020 Фрезерная

Фрезерование лысок, шпоночных пазов, шлицев, зубьев, квадратов.

025 Сверлильная

Сверление радиального отверстия.

030 Термообработка

Закалка ТВЧ; объемная закалка, отпуск; цементация, закалка, отпуск.

035 Шлифовальная

Шлифование черновое, переустановка, шлифование черновое оставшейся поверхности заготовки.

040 Шлифовальная

Шлифование чистовое, переустановка, шлифование чистовое оставшейся поверхности заготовки.

045 Полировальная

Полирование поверхности заготовки.

050 Контрольная.

3.2 Типовой план обработки втулок (штучная заготовка)

005 Токарная

Подрезание торца «как чисто», сверление, рассверливание зенкерование, развертывание отверстия, снятие внутренней фаски, переустановка, подрезание второго торца в размер.

(после рассверливания отверстия во втулке диаметром более 30 мм целесообразно применять растачивание отверстия).

010 Токарная

Точение черновое и чистовое наружной поверхности.

015 Фрезерная

Фрезерование лысок и других конструктивных элементов на поверхности втулки.

020 Сверлильная

Сверление радиального отверстия.

025 Сверлильная

Снятие внутренней фаски на кромке отверстия

030 Контрольная.

При выборе маршрута обработки резанием наружной или внутренней поверхности детали следует руководствоваться данными табл.3.1.

Таблица 3.1

Точность и шероховатость поверхностей детали при различных методах обработки резанием

Методы обработки	Квалитет	Шероховатость, Ra, мкм
Наружная цилиндрическая поверхность 1. Точение черновое чистовое подрезание торца отрезание 2. Фрезерование: черновое чистовое 3.Шлифование: черновое чистовое 4. Полирование Внутренняя цилиндрическая поверхность 1.Сверление, рассверливание 2. Зенкерование 3. Развертывание 4. Растачивание: черновое чистовое 6. Шлифование 7. Хонингование:	9…10 8 9…10 10…12 9…10 8 7 6 6 10…11 9…10 8…9 7…8 9 8 6…7 6…7	3,2…6,3 1,6 3,2…6,3 3,2…6,3 6,3 1,6 0,8 0,4 0,2 6,3 3,2…6,3 3,2 1,6 3,2 1,6 0,4…0,8 0,4…0,8

Для всех технологических операций разработанного маршрута выбрать металлорежущие станки и указать их модели из табл. 3.2.

Таблица 3.2

Техническая характеристика металлорежущих станков

Модель станка	Размер детали, мм	Мощность, кВт
	Диаметр	Длина
Токарно-винторезные
1М61	320	710	4,0
1К625	500	710	10
I6К20	400	710	10
1М63Б	630	280	15
Вертикально-сверлильные
2Н118	18	150	1,5
2Н125	25	200	2,2
2Н135	35	250	4,0
2Н150	50	300	7,5
Кругло-шлифовальные
ЗМ131	280	700	4,0
ЗБ151	200	700	7,5
ЗБ161	280	100	7,5
Внутри-шлифовальные
ЗА225	6.25	50	1,1
ЗА227П	20-100	125	3,0
ЗА228П	50-200	200	5,5
Горизонтально-фрезерные
6М81	430	1000	4,0
6М82	400	1250	7,5
6М83	360	1600	10,0
Вертикально-фрезерные
6М11	445	1000	4,0
6М12П	400	1250	7,5
6М13П	450	1600	10,0

3.3 Определение припусков, допусков и размеров заготовки

В серийном и единичном производствах используют табличный метод определения операционных и общих припусков на обработку резанием заготовки, а в массовом и крупносерийном - расчетный метод.

3.3.1 Проектирование заготовки

При проектировании заготовки исходными данными являются форма и размеры готовой детали, ее материал и технические требования к точности изготовления и термической обработке. Прежде всего устанавливают способ изготовления заготовки. Если деталь стальная, то заготовкой как правило служит круглый прокат. Для поверхности детали, которая имеет наибольшие геометрические размеры и должна быть обработана с наибольшей точностью и наименьшей шероховатостью общий припуск на обработку резанием рассчитать табличным методом.

Последовательность расчета.

1.Составить маршрут обработки выбранной поверхности детали (последовательность выполнения необходимых технологических операций).

2.Для выполнения каждой технологической операции назначить номинальные припуски Zi (см. табл. 3.3).

3. Вычертить схему полей номинальных припусков на обработку выбранной поверхности рис.3.1.

Рисунок 3.1 Схема расположения номинальных припусков и допусков для определения размеров заготовки

где d₁, d₂, d₃, d_4, d₅ -номинальные значения межоперационных размеров соответственно исходной заготовки, заготовки после чернового и чистового точения, чернового и чистового шлифования; Td₁, Td₅ соответственно поля допусков на исходную заготовку и готовую деталь, Z₁, Z₂, Z_3, Z₄ -номинальные припуски соответственно на черновое и чистовое точение, черновое и чистовое шлифование.

При построении схемы в качестве исходных данных взят максимальный диаметр готовой детали, который должен быть получен на последней технологической операции (чистовое шлифование).

Для вала к наибольшему предельному размеру d₅ прибавляют номинальный припуск Z₄ на обработку чистовым шлифованием, так получают межоперационный размер заготовки после чернового шлифования d₄. Прибавив номинальный припуск Z₃, получают межоперационный размер d₃, который принимают за номинальный операционный размер заготовки после чистового точения. К размеру d₃ добавляют номинальный припуск на чистовое точение Z₂ в результате чего получают номинальный межоперационный размер заготовки d₂ после чернового точения. Прибавив номинальный припуск на черновое точение Z₁, получают наименьший расчётный размер исходной заготовки d_1р. Затем необходимо к наименьшему расчётному размеру исходной заготовки d_1р прибавить допуск на размер заготовки Td₁ (см. табл.3.4).

Полученный размер заготовки округлить в большую сторону до стандартного ряда номинальных размеров и назначить предельные отклонения (см.табл.3.4), необходимые для получения номинального диаметра заготовки d_1.

Для определения длины заготовки следует воспользоваться табл.3.5.

Таблица 3.3

Номинальные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей (прокат)

Диаметр заготовки, мм	Способ обработки	Припуск на диаметр при длине заготовки, мм
		до 120	120-260	260-500	500-600
Св.30 до 50	Точение:		1,4
	черновое	1,3 0,25 0,25	1,4	2,2	4,0
	чистовое		0,25	0,3	5,0
Св. 50 до 80	Точение:
	черновое предварительное	1,5 0,25 0,25 0,06	1,8	2,5	4,5
	чистовое чистовое		0,30 0,4	0,3	0,35
	Шлифование:
	черновое предварительное			0,75	1,2
	Чистовое чистовое		0,06	0,08	0,1
Св. 80 до 120	Точение:
	черновое предварительное	1,2	1,3	1,7	2,3
	чистовое чистовое	0,25	0,25	0,30	0,30
	черновое предварительное	0,2	0,35	0,65	1,0
	чистовое чистовое	0,06	0,06	0,06	0,06

Таблица 3.4

Точность сортового круглого проката (ГОСТ 2590-71)

Диаметр, мм	Предельные отклонения, мм	Диаметр, мм	Предельные отклонения, мм
1	2	3	4	5	6
	Обычной точности	Повышенной точности		Обычной точности	Повышенной точности
от 5 до 9	+0,3	+0.1	60; 62; 65; 68;	+0,5	+0,3
	-0,5	-0,3	70; 72; 75; 76	-1,1	-1,0
от 10 до 19	+0,3	+ 0,2	от 80 до 95	+0,5	+0,4
(через 1мм)	-0,5	-0,3	(через 5 мм)	-1,3	-1,2
20; 21; 22; 23;	+0,4	+0,2	100,110,115	+0,6	+0,5
24; 25	-0,5	-0,4		-1,7	-1,5
26; 27; 28; 29	+0,4	+0,2	120, 125, 130,	+0,8	+0,6
	-0,7	-0,6	140,150	-2,0	-1,8
от 30 до 42 ('через 1 мм) 44,48	+0,4 -0,7	+0,2 -0,6
50; 52; 54; 55;	+0,4	+0,2
56; 53	-1,0	-0,9

Таблица 3.5

Номинальные припуски на подрезание торцов и уступов

Диаметр заготовки, мм.	Длина заготовки, мм.
	до 18	18-50	50 - 120	120 - 260	260 - 500
до 30	0,4	0,5	0,7	0,8	1,0
30-50	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0
50-120	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2
120-300	0,8	0,9	1,0	1,2	1,4

3.4 Выбор режущего инструмента

Режущий инструмент назначают для каждого технологического перехода в зависимости от следующих основных факторов:

- от метода обработки резанием и формы обрабатываемой поверхности. Например, резец проходной, резец расточной, фреза концевая, сверло спиральное, зенкер насадной, абразивный круг и т.п.;

- от материала обрабатываемой заготовки и характера обработки резанием выбирают материал режущей части инструмента, например, для черновой обработки стальной заготовки следует принять резец, оснащенный пластинкой твердого сплава Т5К10 и пластинкой твердого сплава Т15К6 - для чистового точения. Для заготовки чугуна принять ВК-8 - для чернового точения и ВК-6 - для чистового точения.

Маркирование абразивного круга: КАЗ 24А 40П С2 6 К5-А 2кл ПП500х50х305 35м/с.

КАЗ - завод изготовитель; 24А - электрокорунд белый; 40 - номер зернистости; П - индекс зернистости; С2 - степень твердости; 6 - номер структуры; К5 - вид связки (керамическая); А - класс инструмента; 2кл - класс дисбаланса; ПП - форма круга (плоский прямой); 500 - наружный диаметр; 50 - высота; 305 - диаметр отверстия; 35м/с - допустимая окружная скорость вращения абразивного круга.

3.5 Расчет режимов резания

При расчете режима резания следует установить глубину резания - t, мм; подачу - S, мм/об; скорость резания - V_р, м/мин.

3.5.1 Режим резания при точении

Глубина резания:

t =,мм

где -максимальный припуск на диаметр при выполнении соответствующего техно-логического перехода.

Подача

Подачу S выбрать по табл. 3.6 и 3.7.

Таблица 3.6

Подачи при черновой токарной обработке

Глубина резания, мм	Диаметр заготовки, мм.
	18	30	50	80	120
Наружное точение
До 3,0	0,20	0,2-0,3	0,3-0,5	0,4-0,6	0,5-0,7

Примечание - большие подачи брать при обработке чугуна, а меньшие - при обработке сталей.

Таблица 3.7

Подачи при чистовой токарной обработке

Шероховатость поверхности, Rа, мкм	Радиус при вершине резца, мм
	0,5	1,0
1,6	0,10-0,15	0,11-0,20

Скорость резания принять с использованием табл. 3.8. При растачивании резец имеет меньшую жесткость, поэтому при обработке снимают стружку меньшего сечения и снижают скорость резания на 20°/_о

Таблица 3.8

Скорость резания при токарной обработке

Материал резца	Обрабатываемый материал	Скорость резания, м/мин, при обработке
		Вид обработки
		черновая	чистовая
Быстрорежущая сталь Р18	Сталь	20...30	35...45
Твердый сплав	Чугун	60…80 ВК8	80…100 ВК6
Твердый сплав	Сталь	100...140 Т5К10	150...200 Т15К6

4. После определения V_доп. по табл.3.8. определить частоту вращения шпинделя

, мин^-1,

где d₃- диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм., и по выбранному станку установить ближайшею наименьшую частоту вращения шпинделя

мин^-1.

Действительная скорость резания:

, м/мин.

При черновом растачивании стальных заготовок глубина резания не превышает 1...2 мм, продольная подача - 0,08...0,2 мм/об, а скорость резания 25 м/мин (быстрорежущая сталь) и 50--100 м/мин (твердый сплав).

При чистовом растачивании глубина резания не более 0,5 мм, продольная подача -- 0,05...01 мм/об, а скорость резания 30...50 м/мин (быстрорежущая сталь) и 120...180 м/мин (твердый сплав).

3.5.2 Режим резания при сверлении, зенкеровании и развертывании

Глубина резания

,

где и - диаметры отверстия до и после обработки.

Подача

Максимально допустимые подачи при сверлении, зенкеровании и развертывании приведены в табл. 3.9

При рассверливании, выбранную по табл. 3.9 подачу для сверления, увеличить в 2 раза.

Таблица 3.9

Подачи при сверлении, зенкеровании и развертывании стали (числитель) и чугуна (знаменатель), мм/об

Диаметр инструмента, мм	Сверление	Зенкерование	Развертывание
Св. 2 до 6	0,08-0,18 0,18-0,33
6-10	0,18-0,28 0,36-0,57		0,8
			2,2
10-15	0,25-0,35 0,52-0,70	0,5-0,6 0,7-0,9	0,9
			2,4
15-20	0,34-0,43 0,65-0,86	0,6-0,7 0,9-1,1	1,0
			2,6
20-25	0,39-0,47 0,78-0,96	0,7-0,9 1,0-1,2	1,1
			2,7
25-30	0,45-0,55 0,9-1,05	0,8-1,0 1,1-1,3	1,2
			3,1
30-40	0,55-0,60 1,00-1,1	0,9-1,2 1,2-1,7	1,4
			3,3
40-50	0,60-0,65 1,10-1,15	1,0-1,3 1,6-2,0	1,5
			3,8

Примечание:

.Подачу при сверлении следует уменьшить: при L = 5D на 10%, при L = 7D на 20 %, при L = 10D на 25%.

При чистовом развертывании подачу уменьшить на 20%.

Для твердосплавных зенкеров подача сохраняется, а для сверл и разверток подачу следует уменьшить на 40 %.

Скорость резания

Скорости резания при сверлении, зенкеровании и развертывании принять по табл. 3.10, З.11; 3.12, 3.13, 3.14.

Таблица 3.10

Скорость резания при сверлении стали, м/мин, (сверло PI8)

Диаметр сверла, мм	Подача S, мм/об
	0,11	0,16	0,20	0,27	0,36	0,49	0,66
4,6	32	24	20,5	17,7	15,0	18,0	11
9,6	-	27,5	24	20,5	17,7	If		1,3
20	-	32	27,5	24	24	20,5	17,7
30	-	-	32	27,5	24	20,5	17,7
60	-	-	-	32	27,5	24	20,5
Центровочное сверло	Диаметр сверла, мм	2,5	3-5
	Скорость резания, м/мин	15,0	16,0

Таблица 3.11

Скорость резания при сверлении чугуна, м/мин (сверло PI8)

Диаметр сверла, мм	Подача S, мм /об
мм	0,16	0,20	0,24	0,30	0,40	0,53	0,70	0,95	0,13
3,2	31	28	25	22	20	17,5	15,5	14	12,5
8	-	31	28	25	22	20	17,5	15,5	14
20	-	-	31	28	25	22	20	17,5	15,5
30	-	-	-	33	29,5	26	33	21	18

Таблица 3.12

Скорость резания при зенкеровании стали (числитель) и чугуна (знаменатель) (зенкер Р18), м/мин

Диаметр зенкера, мм и его тип	Подача S, мм/об
	0,3	0,42	0,56	0,75	1,0	1,3
15-35 (цельные)	26 33	22,5 29	19,3 26	16,7 23	14,4 20,5	12,4 18,2
36-80 (насадные)	23,5 31,5	20,5 28	17,5 25	15,1 22	13,0 19,7	11,2 17,5

Таблица 3.13

Скорость резания при развертывании чугуна и стали (развертка Р18), м /мин

Диаметр развертки, мм	Подача S, мм/об
	0,62	0,79	1,0	1,3	1,6	2,0	2,6	3,3	4,1	5,2
10-20	11,7	10,4	9,3	8,2	7,3	6,5	5,8	5,1	4,6	4.1
21-80	10,4	9,3	8,2	7,3	6,5	5,8	5,1	4,6	4,1	3,6

Таблица 3.14

Скорость резания и подача при развертывании стали и чугуна развертками с пластинками твердого сплава, (м/мин)

Обрабатываемый материал	Марка инструмента	Диаметр развертки, мм
		10-20	21-40	41-60	Св. 61
		Подача, мм/об
		0,8-1,2	1,0-1,3	1,0-1,5	1,5-2,0
Сталь: черновое чистовое Чугун: черновое чистовое	Т5К10 TI5K6 ВК8 ВК6	150	130	100
Чугун черновое чистовое	ВК8 ВЕ6	130	110	85

3.5.3 Режим резания при фрезеровании

Глубина резания по возможности равна припуску (номинальному).

Исходной величиной подачи является величина на один зуб - Sz (табл. 3.19, 3.20; 3.21).

Скорость резания принять по табл.3.22.

Расчетная частота вращения фрезы:

= об/мин

где - скорость резания, м/мин,; - диаметр фрезы, мм.

n - действительная: подача, равная n_cт ? n_р.

Минутная подача:

S_м = S_n • n_cт, (мм/мин),

где S_n - подача на 1 оборот фрезы, мм/об;

S_n= S_z •z, при этом S_z - подача на 1 зуб фрезы;

где z - число зубьев фрезы

Таблица 3.15

Подача при фрезеровании цилиндрическими и дисковыми фрезами с пластинками из твердого сплава

Сталь	Чугун
Подача на один зуб фрезы Sz,мм/зуб
Т15К5	Т5К10	ВК6	ВК8
0,09-0,18 0,12-0,18	0,12-0,18 0,16-0,24	0,14-0,24 0,18-0,28	0,20-0,29 0,25-0,38

Примечание

1. Для цилиндрических фрез при В ? 30 мм табличные значения подач уменьшить на 30%

2. При фрезеровании пазов дисковыми фрезами табличные значения подач уменьшить в 2 раза.

Таблица 3.16

Подачи при фрезеровании цилиндрическими и дисковыми фрезами из РI8

Торцовые и дисковые	Цилиндрические
Подача на один зуб фрезы Sz, мм
сталь	Чугун	сталь	Чугун
Фрезы с крупным зубом или со вставными ножами
0,06-0,10	0,15-0,40	0,10-0,15	0,12-0,20
Фрезы цельные с мелким зубом
0,04-0,08	0,10-0,20	0,06-0,08	0,08-0,112
	40	6 4	0,18-0,12 0,24-0,16	0,12-0,08

Скорость резания

Скорость резания при фрезеровании выбрать по табл. 3.17.

Таблица 3.17

Скорость резания при фрезеровании, м/мин

Тип фрез	Сталь	Чугун
	Материал инструмента
	Твердый сплав	Р18	Твердый сплав	Р18
	Подача на зуб инструмента
	00,1	00,2	00,1	00,2	00,1	00,2	00,1	00,2
Цилиндрические D = 80, z = 8	220	180	50	40	215	200	40	30
Дисковые D = 75(150), z = 10	330	250	40	35	-	-	50	40

3.5.4 Режимы резания при шлифовании

Глубину резания, подачу, скорость вращения заготовки определить по таблице 3.18.

Скорость резания назначить по предельно допустимой окружной скорости вращения абразивного круга (30-35 м/с).

Таблица 3.18

Режимы резания при различных видах шлифования стали

Характеристика процесса шлифования	Скорость круга, м/с	Скорость заготовки, м/мин	Глубина шлифования, мм	Продольная подача, мм/об
1	2	3	4	5
С продольной подачей Черновое Чистовое	30 - 35	12 - 25 15 - 55	0,01 - 0,025 0,005 - 0,015	(0,3 - 0,7)В (0,2 - 0,4)В
Врезное: черновое чистовое	30 - 35	20 - 40	0,005 - 0,02 0,0025 - 0,01	(0,4 - 0,7)В (0,25 - 0,4)В

4. Расчет технической нормы времени

4.1 Структура технической нормы времени

Техническая норма времени - это время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Норма времени обычно устанавливается на технологическую операцию и служит для выполнения экономических расчетов и нормирования труда рабочих. Такая норма времени называется нормой штучно-калькуляционного времени (Tшт.к). Она определяется для мелкосерийного производста по формуле

Tшт.к = Тшт +,

где Тшт - штучное время ; - подготовительно-заключительное время на партию из N обрабатываемых заготовок.

Штучное время равно

=+++,

где - основное технологическое время; - вспомогательное время (установка и снятие заготовки и детали, подвод и отвод инструмента, включение станка и подачи, смена инструмента, контрольные измерения и др.); - время обслуживания (технического и организационного) рабочего места, включающего уход за рабочим местом в течении рабочей смены и организацию самой работы; - время на личные потребности рабочего и отдых.

Составляющие и штучного времени принимаются в процентах от оперативного времени (суммы ) по нормативам. По нормативам выбирается и вспомогательное время.

4.2 Основное технологическое время

Основное технологическое время для всех технологических операций кроме шлифовальной определяется отношением пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче

=L i / n S,

где L = ++ - длина пути, пройденного инструментом в направлении подачи, мм; - длина обрабатываемой поверхности, мм; - длина врезания, мм; - длина перебега инструмента, мм; - дополнительная длина для снятия пробной стружки, мм; i - число рабочих ходов; n - частота вращения заготовки, об/мин; S - подача, мм /об; n S - минутная подача.

Для наружного круглого шлифования в центрах методом продольной подачи основное технологическое время равно

=L h к / n_и S t,

где L - длина продольного хода стола (шлифовального круга), мм; h - припуск на шлифование на сторону, мм; к = 1,4 - коэффициент поправочный; n_и - частота вращения заготовки, об/мин; S - подача, мм /об; t - глубина шлифования.

Основное технологическое время на снятие фасок и зацентровку заготовок приведено в табл. 4.1 и 4.2.

Таблица 4.1

Основное технологическое время (мин) на снятие фасок

Диаметр заготовки, мм	Ширина фаски, мм
	1	2	3	4
20	0,05	0,10	0,13	-
40	0,10	0,23	0,27	-
60	0,14	0,27	0,36	0,5
80	0,16	0,36	0,48	0,7

Таблица 4.2

Основное технологическое время на зацентровку заготовки

Диаметр заготовки, мм	Диаметр центровочного сверла, мм	Глубина сверления, мм	мин
10	2	5	0,07
40	3	7	0,08
80	4	10	0,09

4.3 Дополнительное время

,

где - коэффициент; - оперативное время;

= Тв+ То

Значение коэффициента при различных методах обработки:

- точение - 0,08;

- сверление - 0,06;

- фрезерование - 0,07;

- шлифование - 0,09.=

4.4 Вспомогательное время

на выполнение вспомогательных и технологических переходов определить по таблицам 4.3, 4.4 и 4.5.

4.5 Подготовительно-заключительное время

принять при:

- токарной обработке - 9…15 мин;

- сверлильной - 5…10 мин;

- фрезеровании - 20…30 мин;

- шлифовании - 6…10 мин;

Число заготовок в партии N при расчете Тп.з принять равным: N= 10 …100 шт.

Таблица 4.3

Вспомогательное время на установку, закрепление и снятие заготовки при работе на токарных станках

Способ установки заготовки	Длина заготовки, мм	Диаметр заготовки, мм
		до 20	20-35	35-50	50-75	75-100	100-150
В центрах с хомутиком	до 100 >100-200	0,30 0,4	0,40 0,5	0,50 0,6	0,60 0,7	0,8 -	- -
В 3-х кулачковом патроне с люнетом и задним центром	>700-1000	-	1,00	1,30	1,60	3,00	-
На центровой оправке с гайкой	до 50 >50-100	- -	- -	0,8 -	1,0 1,2	1,3 1,5	1,6 2,0
В 3-х кулачковом патроне	до 50 >50-100 >100-200	0,4 0,5 0,6	0,5 0,6 0,7	0,6 0,7 0,8	0,7 0,8 1,0	0,8 1,0 1,5	1,1 1,3
В 3-х кулачковом патроне с поджатием задним центром	до 400 >400-700 >700-1000	0,4 0,5	0,5 0,6 0,7	0,6 0,7 0,8	0,7 0,9 1,1	0,9 1,2 1,5	- - -

Примечание Приведенным в табл. 4.3 норматив времени предусматривает выполнение следующих приемов работы: а) взять заготовку, закрепить и выверить ее, пустить станок; б) остановить станок, открепить и снять заготовку и положить на место.

Таблица 4.4

Вспомогательное время Тв связанное с переходами при работе на токарных станках

N п/п	Характер обработки заготовки	Условия обработки заготовки	Высота центров
			125-200	200-300
			Время Тв, мин.
1	Предварительное точение или растачивание	С установкой резца на размер по нониусу Со взятием пробной стружки	0,3 0,8	0,4 0,9
2	Окончательное точение или растачивание	С установкой резца на размер по нониусу Со взятием пробной стружки	0,7 1,0	0,9 1,5
3	Подрезание торцов	- -	0,3 1,0	0,4 1,2
4	Отрезание, точение наружных или растачивание внутренних канавок, подрезание уступа или дна	С установкой резца на размер	0,5	0,6
8	-	Изменение режима работы станка	0,2	0,2
9	-	Смена инструмента	1,5	2,0
11	-	Установить сверло, развертку и снять	0,5	0,6

Примечание - Приведенными в таблице нормами времени предусматривается выполнение следующих приемов работы:

а) подвести резец к заготовке, включить подачу, выключить подачу; отвести резец от заготовки, переместить каретку суппорта в продольном или поперечном направлении, промерив обрабатываемую поверхность;

в) подвести резец к заготовке по лимбу и включить ходовой винт, отвести резец от заготовки и выключить ходовой винт.

Таблица 4.5

Вспомогательное время Тв на установку и снятие заготовки и подготовительно - заключительное время Тп.з

Вид обработки и закрепление заготовки	Состояние поверхности	Масса заготовки, Н	Тп.з., мин
		10	50	100	180
Сверление в 3-х кулачковом патроне		0,3	0,5	0,6	-	(Ш8)3 (Ш=20) 3-4
в тисках	обработанная необработанная	0,4 0,8	0,6 1,5	0,7 1,9	0,9 2,4	(Ш8)3 (Ш=20) 3-4
Фрезерование в тисках	обработанная необработанная	0,5 1,0	0,8 1,7	1,0 2,2	1,2 2,8	5
в призмах с креплением болтами	обработанная	1,2	1,7	2,0	2,3	4
в 3-х кулачковом патроне с делительной головкой и центром		0,5	0,7	0,8	1,0	7
Шлифование круглое: -в центрах -в центровой цанговой оправке -в центровой цилиндрической оправке с гайкой		0,7 1,0 1,3	1,2 1,7 2,0	1,5 2,0 2,5	1,9 2,5 3,1	9 9

Таблица 4.7

Подготовительно - заключительное время при работе на токарных станках

Способ установки заготовки	Высота центров станка, мм
	125-200	200-300
	Тп.з., мин
в центрах	10	12
в 3-х кулачковом патроне	12	15
в 3-х кулачковом патроне с поджатием центра задней бабки	18	23
в центрах на гладкой оправке, или на оправке с гайкой, или на оправке с разжимной втулкой и натяжной гайкой	12	17
в цанговом патроне,	25	30

Примечание - приведенными в табл. 4.7 нормами времени предусматривается выполнение следующих приемов работы:

а) ознакомиться с чертежом и технологическим процессом; б) установить, наладить и снять приспособления и инструмент на станке;

в) установить режим резания v, s, t.

4.6 Технико-экономические показатели

Обычно критерием целесообразности технологического процесса служит его экономичность, в редких случаях - максимальная производительность.

Следует иметь в виду, что выполнение условия максимальной производительности процесса во многих случаях сопровождается повышением затрат на обработку в результате увеличенного расхода инструмента. Вопрос экономической целесообразности технологического процесса или одной операции решается путем сопоставления себестоимости конкурирующих процессов (операций).

Себестоимость обработки детали на i-операции

С = М + З + Н_р

где М - стоимость материала, руб.; З - основная заработная плата производственных рабочих на i-операции, руб; Н_р - накладные расходы (цеховые и общезаводские расходы).

Накладные расходы берутся в процентах от основной заработной платы производственных рабочих. Для механических цехов заводов машиностроения величина Н_р= 200…250%.

Основная заработная плата на i-операции изготовления одной детали З = Tт S,

где Tт - трудоемкость обработки детали на i-операции, час; S - средняя часовая ставка основных рабочих, занятых на изготовлении детали, час.

Трудоемкость изготовления детали на i-операции равна, час

Tт= Тшт.к / 60

где Тшт.к - штучно-калькуляционное время на i - операцию, мин.

Себестоимость изготовления партии деталей на i-операции:

Сп = С N,

где N - партия деталей, шт.

Приведенные затраты на i-операции изготовления партии деталей:

ПЗ = Сп + Ен К,

где ПЗ - приведенные затраты; Сп - себестоимость изготовления партии деталей на i-операции: Ен - коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, Ен = 0,12, К - капитальные затраты на металлорежущее оборудование, используемое при обработке партии деталей на i-операции,

Внедрение нового технологического процесса на i-операции окажется целесообразным, если он обеспечивает снижение приведенных затрат:

ПЗ₂ < ПЗ_1.

Расчётные данные по режимам обработки резанием и элементам нормы времени на все технологические операции внести в табл. 4.8

Таблица 4.8

Расчетные данные по режимам обработки

Операции и переходы	Режим резания	Элементы нормы времени
	t	Ѕ	V	п	TО	TВС	TП.З	TШТ	TШТ.К
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
005 Токарная 1.Установка и снятие заготовки 2.Переустановка заготовки 3.Точение черновое 4.Точение чистовое
010 Сверлильная 1.Установка и снятие заготовки 2.Сверление радиального отверстия
015 Фрезерная 1.Установка и снятие заготовки 2.Фрезерование паза (лыски)
020 Шлифовальная 1.Установка и снятие заготовки 2.Переустановка заготовки 3.Шлифование черновое
025 Шлифовальная 1.Установка и снятие заготовки 2.Переустановка заготовки 3.Шлифование чистовое

Трудоёмкость изготовления детали T_ШТ.К

5. Конструирование приспособления

В курсовом проекте должна быть разработана конструкция приспособления на одну из технологических операций проектируемого маршрута обработки вала или втулки (см. задание). Для вала целесообразно взять приспособление для операции Сверлильная, а для втулки - Токарная или Шлифовальная. Проектирование конструкции приспособления начинают с разработки его принципиальной схемы. Уточняют схему установки заготовки на рассматриваемой операции и определяют место приложения зажимной силы. Разработку общего вида приспособления выполняют в следующей последовательности.

1. Вычерчивают контуры заготовки после выполнения предшествующей операции. Контур заготовки наносят в требуемом числе проекций тонкими, а участки, подлежащие обработке резанием на рассматриваемой операции, жирными или цветными линиями. Заготовка изображается в рабочем положении, которое она занимает при обработке на станке.

2. Вокруг контура заготовки наносят на всех проекциях установочные элементы приспособления.

3. Вычерчивают зажимные устройства.

4. Уточняют рабочее положение режущего инструмента, размеры и направление его перемещения, направление сил резания и сил зажима.

5. Вычерчивают элементы приспособления для направления режущего инструмента (кондукторные или направляющие втулки и т.п.).

6. Выбирают конструкции вспомогательных устройств.

7. Определяют контуры корпуса приспособления и вычерчивают его с необходимым числом проекций и разрезов, уточняют конструкции всех элементов приспособления, проверяют удобство установки, закрепления и снятия заготовки и т. п.

8. Вычерчивают в масштабе 1: 1 общий вид приспособления с указанием

габаритных размеров, посадок сопряжений основных деталей и формулируют технологические требования на изготовление приспособления.

Чертежи деталировки выполняют на специальные детали.

6. Технологическая документация

Результаты разработанного технологического процесса внести в маршрутную карту (МК), форма которой приведена ниже в табл. 6.1. При заполнении маршрутной карты следует

Воспользоваться табл. 6.2, в которой дан пример её заполнения. Следует обратить внимание на обозначение технологических операций и описание технологических переходов.

Таблица 6.1

Маршрутная карта

Разраб.			ФГОУВО СПБГАУ	Институт технических систем строительства и энергетики	Кафедра автомобили, тракторы и технический сервис
Утвердил
Норм.- контроль			Деталь	Масса МД	Твёрдость	Наименование и марка материала	Заготовка профиль, размеры	Курсовой проект (работа)
Маршрутная карта
А	№ группы	№ операции	Наименование операции	Основные показатели
А	Содержание операции по технологическим переходам	Проф.	ТВС	ТО	Т п.з	Т шт.к
Б	Марка	Наименование оборудования
А
Б
О
Т
А
Б
О
Т
А
Б
О
Т
мк

Таблица 6.2

Пример заполнения маршрутной карты

Размещено на http://www.allbest.ru/

7. Индивидуальные задания

7.1 Рабочие чертежи деталей

Получить индивидуальное задание у преподавателя на разработку технологического процесса изготовления детали.

1. Вариант задания (1. 2. 3 или 4).

2. Вариант технических требований к изготовлению детали.

Вариант ТУ	А	В	С	Д
1	Rа0,8	40Н7	Rа1,6	30Н8
2	Rа0,8	40Н7	Rа1,6	30Н8
3	Rа0,8	40Н7	Rа1,6	30Н8
4	Rа0,8	40Н7	Rа1,6	30Н8
5	Rа1,6	40Н8	Rа0,8	30Н7
6	Rа1,6	50Н8	Rа0,8	45Н7
7	Rа1,6	50 Н8	Rа0,8	45Н7
8	Rа1,6	50 Н8	Rа0,8	45Н7
9	Rа0,8	50 Н7	Rа1,6	45Н8

1. 55 НRС

2. Н12; h12; ± IТ12/2

3. Сталь 45



Вариант ТУ	А	В	С	Д
1	Rа0,8	25Н7	Rа0,8	20Н7
2	Rа0,8	40Н7	Rа0,8	30Н7
3	Rа0,8	40Н7	Rа0,4	30Н6
4	Rа0,8	40Н7	Rа0,4	30Н6
5	Rа0,4	40Н6	Rа0,8	35Н7
6	Rа0,8	50Н7	Rа0,8	45Н7
7	Rа1,6	50Н8	Rа0,8	45Н7
8	Rа0,4	50Н6	Rа0,8	45Н7
9	Rа0,8	50Н7	Rа0,4	45Н6

1. 55 НRС

2. Н12; h12; ± IТ12/2

3. Сталь 45



Вариант ТУ	А	В	С	Д
1	Rа0,8	40Н7	Rа1,6	30h8
2	Rа0,8	40Н7	Rа1,6	30h8
3	Rа0,8	50Н7	Rа1,6	35h8
4	Rа0,8	50Н7	Rа1,6	40h8
5	Rа1,6	60Н8	Rа0,8	45h7
6	Rа1,6	60Н8	Rа0,8	45h7
7	Rа1,6	60Н8	Rа0,8	45h7
8	Rа1,6	70Н	Rа0,8	55h7
9	Rа0,8	90Н	Rа1,6	80h8

1. Н12 ; h12; ; ± IТ12/2

1. Отливка Гост 1855-71/CЧ 20

Вариант ТУ	А	В	С	Д
1	Rа0,8	40Н7	Rа1,6	30h8
2	Rа0,8	45Н7	Rа1,6	35h8
3	Rа0,8	50Н7	Rа1,6	40h8
4	Rа0,8	50Н7	Rа1,6	40h8
5	Rа1,6	60Н8	Rа0,8	45h7
6	Rа1,6	60Н8	Rа0,8	45h7
7	Rа1,6	60Н8	Rа0,8	45h7
8	Rа1,6	70Н	Rа0,8	55h7
9	Rа0,8	80Н	Rа1,6	65h8

1. Н12 ; h12; ; ± IТ12/2

7.2 Сборочный чертеж станочного приспособления на одну из технологических операций разработанного технологического маршрута

1. Для вала - кондукторные приспособления.

2. Для втулки - центровая (цанговая) оправка.

3. Поощряется оригинальный сборочный чертеж приспособления.





Фигура 1 Кондукторное приспособление для сверления радиального отверстия в детали «вал».

А - вид сбоку

Б - вид сверху

В - вид с торца

1 - кондукторная втулка

1 - прижимная планка

2 - заготовка вала

3 - призма

4 - плита для крепления на столе станка

5 - упор

6 -эксцентрик

7 - опора эксцентрика



Фигура 2 центровая оправка для обработки детали «втулка»

1 - заготовка

2 - центровой валик

3 - упорный бурт

4 - быстросменная шайба

5 - гайка

Список используемой литературы

1. Зуев А.А. Технология машиностроения. 2-е изд., испр. и доп. СПб.: Изд-во «Лань», 2003. 496 с.: ил. (учебники для вузов. Специальная литература). ISBN 5-8114-0470-0.

2. Технология сельскохозяйственного машиностроения: учеб. пособие /Л. М. Кожуро и [др.], под ред. Л. М. Кожуро. Мн.: Новое знание, 2006. 512 с.: ил. (Техническое образование). ISBN 985-475-150-3.

3. Некрасов С.С. Практикум и курсовое проектирование по технологии сельскохозяйственного машиностроения. М.: Мир, 2004. 240 с.: ил. (учебники и учеб. пособия для студентов высших учебных заведений).

4. Технология машиностроения. Часть 1. Учебное пособие. Э.Л.Жуков, И. И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В.Дегтярев, А.М.Соловейчик. Под редакцией д-ра техн. наук, проф. С.Л.Мурашкина. Санкт-Петербург Издательство политехнического университета. 2008. 190 с.

Размещено на Allbest.ru