Особенности размещения отраслей черной металлургии

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Министерство образования Российской Федерации

Магнитогорский Государственный Университет

Технологический факультет

Курсовая работа

Особенности размещения отраслей черной металлургии

Содержание

Введение

1. История и современное состояние черной металлургии

2. Важнейшие факторы, влияющие на размещение черной металлургии

2.1 Железорудная база

2.2 Топливные ресурсы

2.3 Трудовые ресурсы

2.4 Прочие сырьевые ресурсы и водные источники

2.5 Транспортный фактор

3. Классификация предприятий черной металлургии

3.1 Металлургические заводы полного цикла

3.2 Передельная металлургия

3.3 Малая металлургия

3.4 Бездоменная металлургия

3.5 Производство стальных труб

4.Особенности размещения металлургических баз РФ

4.1 Уральская база

4.2 Центральная база

4.3 Сибирская база

5. Межотраслевые связи черной металлургии

6. Перспективы развития черной металлургии и проблема защиты окружающей среды

7. Экономическая эффективность размещения отрасли черной металлургии

Заключение

Список литературы

Введение

черный металлургия российский железорудный

Металлургический комплекс - это основа индустрии Он является фундаментом машиностроения, обеспечивающего вместе с электроэнергетикой и химической промышленностью развитие научно-технического прогресса во всех звеньях народного хозяйства страны. Металлургия относится к числу базовых отраслей народного хозяйства и отличается высокой материалоемкостью и капиталоемкостью производства. На долю черных и цветных металлов приходится более 90% всего объема конструкционных материалов, применяемых в машиностроении России. В общем объеме транспортных перевозок Российской Федерации на металлургические грузы приходится свыше 35% всего грузооборота. На нужды металлургии расходуется 14% топлива и 16% электроэнергии, т.е. 25% этих ресурсов, расходуемых в промышленности.

Состояние и развитие металлургической промышленности в конечном итоге определяют уровень научно-технического прогресса во всех отраслях народного хозяйства. Металлургический комплекс характеризуется концентрацией и комбинированием производства.

Современная металлургия в самом узком смысле - совокупность производств и технологических процессов производства металлов и сплавов, включающая: 1) добычу руд металлов; 2) подготовку руды к извлечению металлов - обогащение; 3) извлечение и рафинирование металлов; 4) получение изделий из металлических порошков; 5) кристаллофизические методы рафинирования металлов; 6) разливку металлов и сплавов для получения слитков; 7) обработку металлов давлением; 8) термическую, термомеханическую и химико-термическую обработку металлов для получения заданных свойств.

Черная металлургия - производство сплавов на основе железа: это чугун, сталь и ферросплавы. На долю черных металлов приходится около 95% мировой металлопродукции. Цветная металлургия - производство большинства остальных металлов.

Металлургические процессы чрезвычайно распространились сейчас в промышленности и технике. Их применяют в производстве полупроводников и неметаллов (кремния, германия, мышьяка). Вследствие развития атомной энергетики к металлургии стали относить и производство радиоактивных металлов. В целом же с помощью металлургических приемов получают все элементы системы Менделеева, кроме газов и галоидов.

Однако, несмотря на свою важность, в настоящее время черная металлургия переживает заметный спад. Актуальность исследования, таким образом, определяется осознанием важности изучения организационной стороны черной металлургии. Важность рассматриваемой проблемы, ее недостаточная разработанность определили выбор нами темы исследования: «Особенности размещения отраслей черной металлургии».

Объект исследования - организация черной металлургии в народном хозяйстве России.

Предметом исследования являются особенности размещения отраслей черной металлургии.

Цель исследования состоит в характеристике важнейших особенностей размещения отраслей черной металлургии.

В соответствии с поставленной целью и выдвинутыми темой и проблемой исследования, нами определены следующие задачи данной работы:

· кратко рассмотреть особенности исторического развития черной металлургии в России;

· охарактеризовать важнейшие факторы, влияющие на размещение черной металлургии;

· классифицировать предприятия черной металлургии;

· охарактеризовать особенности размещения металлургических баз РФ;

· охарактеризовать межотраслевые связи предприятий черной металлургии;

· рассмотреть перспективы развития черной металлургии и проблемы защиты окружающей среды;

· охарактеризовать экономическую эффективность размещения отрасли черной металлургии.

Структура исследования. Исходя из поставленных цели и задач, нами выбрана следующая структура работы: введение, семь параграфов, в которых последовательно характеризуются все этапы нашего исследования, заключение, список использованной литературы.

1. История и современное состояние черной металлургии

Отечественная черная металлургия прошла длительный, многовековой путь своего становления. Однако серьезные масштабы развития она получила лишь в XVIII веке, начиная с петровских времен, когда для оснащения армии потребовалось наладить крупномасштабное по тем временам производство чугуна и стали (12, с. 32).

Первые чугуно- и сталелитейные мануфактуры возникли в Туле и на Урале и работали на местных рудах и древесном коксе. Затем с внедрением в технологию более дешевого кокса, получаемого из каменного угля, центр тяжести этой отрасли переместился в Донбасс и Приднепровье (вторая половина XIX века). Накануне Первой мировой войны по общим объемам производства черная металлургия России занимала пятое место в мире после Великобритании, США, Германии и Франции. Однако особенно больших масштабов развития эта отрасль достигла в 70-е гг., когда по добыче железной, марганцевой руды, хромитов, а также производству чугуна, стали и проката Советский Союз вышел на первое место в мире. Столь значительные объемы производства в черной металлургии СССР были связаны с исключительно высокой материалоемкостью отечественного машиностроения, его ориентацией на преимущественное развитие металлоемких звеньев ВПК и низким качеством большей части выпускаемого в стране металла.

Выход в мировые лидеры по производству черных металлов объясняется и тем, что отечественные технологи почему-то не заметили, что начиная с 50-х гг. XX века значение железа как конструкционного материала в экономически развитых странах стало снижаться. Началось активное внедрение в производство титана, пластмасс, углепластиков и керамики, шла разработка сплавов и композитов, не содержащих железа, снижающих вес конструкций. Кроме того, на это же время приходится стагнация ряда металлоемких производств, таких, например, как судостроение.

Черная металлургия СССР, опережая все страны по объемам производства металлов, существенно отставала по основным качественным и структурным показателям отрасли. Следствием этого являлась высокая конструктивная металлоемкость продукции машиностроения, повышенные потери металла в процессе его обработки, зачастую неоправданные масштабы расширения сырьевой базы (4, с. 18).

Напряженный баланс металла в хозяйстве, отсутствие резервных мощностей в основных переделах, длительное использование мощностей по выплавке чугуна и стали на пределе их возможностей привели к интенсивному износу оборудования и не позволяли осуществлять коренную структурную перестройку отрасли. В индустрии во многом преобладали несовершенные и отсталые технологии. Так, в 1988 г. - году максимального производства стали в СССР - в ее выпуске доминировал устаревший мартеновский процесс (55% всей стали), от которого к этому времени полностью отказались и Япония, и все страны Западной Европы. И лишь в США еще существовала практика мартеновского производства (5% общего объема производства стали).

Потери металла в СССР только на стадии передела сталь - прокат достигали в 1988 г. 47 млн. т, что превышало суммарное производство стали в ФРГ и ГДР в том же году. Слабо внедрялись прогрессивные процессы внепечной обработки металла. Хронический характер приняло отставание от ведущих индустриальных стран в производстве листового проката, полуфабрикатов с антикоррозийным покрытием, труб большого диаметра, что приводило к необходимости импорта этой металлопродукции. Крайне медленно осуществлялось обновление основных фондов отрасли. В результате этого категория «морального износа» в отечественной черной металлургии вообще как бы не существовала, а на агрегатах со сверхнормативными сроками эксплуатации в последние годы перед распадом СССР производилось более половины черных металлов и проката.

Старение основных фондов отрасли сопровождалось повышением удельных расходов топливно-энергетических и материальных ресурсов, падением производительности труда, ухудшением качества готовой продукции, стремительным ростом затрат на ремонтные работы, значительно превысившими в 1990 г. общий объем капитальных вложений на реконструкцию и обновление оборудования. В целом на фоне развития черной металлургии индустриально развитых стран экстенсивное наращивание производства металлопродукции в 70 - 80-е гг. в СССР выглядело экономическим парадоксом (7, с. 454).

Черная металлургия России явилась основной «наследницей» этой отрасли Советского Союза. В 1990 г. на ее долю приходилось 45% общесоюзной добычи железной руды, 54% производства стали, 57% проката черных металлов и 61% стальных труб, выпущенных отечественной промышленностью. Пика своего развития (по объемам производства) черная металлургия России достигла, как и в целом по Союзу, в 1988 г., после чего отрасль вступила в кризис. Первоначально в 1989 и 1990 г. темпы спада производства были весьма умеренными, а начиная с 1991 г. они приобрели обвальный характер (см. таблицу 1).

Таблица 1 Динамика производства основных видов продукции черной металлургии в России, млн. т

Год	Чугун	Сталь	Готовый прокат	Стальные трубы	Железная руда
1940	5,3	9,3	5,7	0,4	9,7
1965	31,2	50,1	33,1	5,2	54,1
1970	42,0	63,9	43,2	7,0	66,5
1980	55,2	84,4	59,7	10,7	92,4
1985	57,1	88,7	62,5	11,5	104
1986	59,5	91,9	64,2	11,8	106
1987	61,0	93,3	65,5	l2'2	108
1988	61,5	94,1	66,4	12,5	109
1989	61,5	92,8	65,9	12,6	107
1990	59,4	89,6	63,7	11,9	107
1991	48,9	77,1	55,1	10,5	91
1992	45,8	67,0	46,8	8,1	82
1993	40,9	59,1	42,8	7,4	76
1994	36,1	48,8	35,3	3,6	73
1995	39,2	61,3	39,1	3,7	78

Наименьший объем производства в черной металлургии России пришелся на 1994 г., но уже следующий год принес оживление практически во все основные производства отрасли и начался ее подъем. Несмотря на пережитый отраслью глубокий кризис, Россия остается одним из крупнейших в мире производителей черных металлов (четвертое место в мире после Японии, США и Китая). В процессе кризиса произошло существенное улучшение отраслевой структуры отечественной черной металлургии. В 1994 - 1995 гг. усилился приток капиталовложений в техническую реконструкцию производственной базы отрасли, в основном иностранных. Однако наибольшую роль в обновлении черной металлургии сыграл демонтаж в процессе сокращения производства значительной части устаревшего оборудования.

Таблица 2 Удельный вес основных металлургических баз в общероссийском производстве продукции черной металлургии в середине 90-х гг., %

Основные базы	Железная руда	Чугун	Сталь	Готовый прокат	Стальные трубы
Уральская	19	45	48	48	49
Центральная	45	22	16	17	15
Сибирская	16	17	15	15	5

Черная металлургия России отличается исключительно высокой степенью производственной концентрации. Основная часть железной руды добывается на крупных карьерах и рудниках, мощностью многие миллионы тонн каждый, а в металлургическом переделе большую часть металла дают крупные металлургические комбинаты полного цикла. Высока и территориальная концентрация отрасли: почти 4/5 всей продукции отечественной черной металлургии приходится на три ее основные базы - Уральскую, Центральную и Сибирскую (см. таблицу 2).

2. Важнейшие факторы, влияющие на размещение черной металлургии

2.1 Железорудная база

Железная руда - основной исходный вид сырья в отрасли. В последние десятилетия освоены процессы использования руды для непосредственной выплавки стали, минуя стадию получения чугуна, что еще более увеличило роль железной руды во всем металлургическом производстве. Железная руда остается одним из самых массовых видов продукции мировой горнодобывающей промышленности: по объемам добычи она уступает только углю, нефти и природному газу. Вместе с тем проблемы ее добычи, обогащения и транспортировки являются более трудными, чем этих энергоносителей.

Запасы разведанных железных руд в мире постоянно увеличиваются по мере развертывания геологоразведочных работ. Так, мировые запасы разведанных и разрабатывавшихся железных руд в 1922 г. оценивались в 35,5 млрд. т.е. вероятных в 98,2 млрд. т. В начале 90-х гг. общегеологические запасы по разным оценкам составляли от 400 до 800 млрд. т. из которых на разведанные приходилось 150-185 млрд. т. Таким образом, несмотря на интенсивное извлечение железных руд, достигающее в последние годы 1 млрд. т. их разведанные ресурсы в мире не только не уменьшились, но в целом существенно возросли (7, с. 455).

Значение отдельных стран и регионов мира в общегеологических запасах железных руд неодинаково. Более 28% их находится в государствах Восточной Европы, преимущественно в СНГ (Россия, Украина), до 17% - в Азии (КНР, Индия), по 16% - в Южной Америке (Бразилия) и Африке, 13% - в Северной Америке (США, Канада) и по 5 - 6% в Западной Европе и Австралии. География запасов железной руды по регионам и странам мира далеко не совпадает с потребностью в ней у целого ряда государств, зачастую полностью лишенных разрабатываемых месторождений этого сырья, но имеющих крупную черную металлургию (Япония, ФРГ, Республика Корея и др.).

Содержание железа в рудах разных месторождений колеблется в широких пределах: к богатым относятся руды с содержанием железа более 50%, к рядовым - от 25 до 50% и к бедным - до 25%. В развитых странах мира месторождений богатых руд мало: в Западной Европе такие ограниченные по запасам руды практически имеются только в Швеции (60-65% железа). Подавляющая часть рудных ресурсов региона бедные. Поэтому многие страны (Великобритания, ФРГ, Бельгия и др.) в 80-е гг. вообще прекратили их разработку. Даже Франция с крупнейшими в регионе запасами в 1993 г. свернула добычу железной руды. Ухудшилось качество добываемого железорудного сырья и в Северной Америке. В США лучшие по качеству месторождения уже почти выработаны и теперь используются в основном рядовые руды (до 50% железа). Лишь Канада и Мексика еще располагают богатыми рудами (61 - 63% железа) (5, с. 69).

Та же ситуация сложилась и в странах Восточной Европы, где среднее содержание железа в извлекаемых рудах в России и Украине составляет около 40%. В Азии богатая руда добывается в Индии (до 63% железа), а КНР вынуждена разрабатывать преимущественно свои бедные руды. Такие страны с развитой черной металлургией, как Япония и Республика Корея, не имеют своих ресурсов железных руд.

Все это предопределило быстрое перемещение железорудного производства в другие страны разных регионов мира. Качество руды там значительно лучше (в Бразилии до 68% железа, в Австралии и Венесуэле - 64, Индии - 63, ЮАР - 60-65%). Они имеют крупные запасы для развертывания мощной железорудной промышленности. В 1938 г. на долю этих стран приходилось только 16% всей мировой добычи железной руды, в 1970 г. - уже 35%, в 1995 г. - более 55% (7).

Внедренные в странах Западной Европы и США новые научно-технические методы обогащения бедных и рядовых руд позволили повысить качество продукта. Так, процессы агломерации вовлекли в оборот мелкозернистые руды и сделали их пригодными для домен высокой мощности. Но рудный агломерат малотранспортабелен и изготовлялся только в районах металлургии. Гораздо большее значение для обогащения всех типов руд имело освоение производства железорудных окатышей с содержанием металла до 65 - 70%. Они отличаются высокой транспортабельностью и помимо доменного процесса нашли новую сферу применения - в прямом восстановлении железа. Это обусловило переход к широкому их получению, особенно на экспорт.

В географии железорудной промышленности мира в XX в. произошли кардинальные сдвиги. Вплоть до Второй мировой войны Западная Европа оставалась ведущим регионом в добыче железной руды: в 1913 г. - 55%, в 1938 г. - 40% (Северная Америка соответственно 35 и 20%). После Второй мировой войны в 1950 г. Северная Америка дала 43% железной руды в мире (Западная Европа 30%). В 70-80-е гг. вперед вышли три региона: Южная Америка, Азия и Восточная Европа с долей в мировой добыче каждого из них от 20 до 30%, а также Австралия. Их лидерство сохранилось вплоть до 1995 г. Западная Европа и Северная Америка суммарно добывают железной руды меньше, чем одна Австралия. Еще большие изменения произошли в добыче руды по странам (2).

Важнейшей проблемой сырьевой базы черной металлургии является ее удаленность от потребителя. Так, в восточных районах России сосредоточена большая часть топливно-энергетических ресурсов и сырья для металлургического комплекса, а основное потребление их осуществляется в европейской части России, что создает проблемы, связанные с большими транспортными затратами на перевозку топлива и сырья.

Размещение предприятий черной металлургии полного цикла зависит от сырья и топлива, на которые приходится большая часть затрат по выплавке чугуна, из них около половины - на производство кокса и 35-40% - на долю железной руды.

В настоящее время в связи с использованием более бедных железных руд, требующих обогащения, строительные площадки размещаются в районах добычи железной руды. Однако нередко приходится везти обогащенную железную руду и коксующий уголь за многие сотни и даже тысячи километров от мест их добычи на металлургические предприятия, расположенные вдали от сырьевых и топливных баз.

Таким образом, существуют три варианта размещения предприятий черной металлургии полного цикла, тяготеющих либо к источникам сырья (Урал, Центр), либо к источникам топлива (Кузбасс), либо находящихся между ними (Череповец). Эти варианты обуславливают выбор района и места строительства, наличие источников водоснабжения и вспомогательных материалов.

2.2 Топливные ресурсы

Топливно-энергетические ресурсы в черной металлургии расходуются на самые различные технологические и энергетические нужды, в соответствии с которыми к ним предъявляются специфические требования по техническому составу, агрегатному состоянию, калорийности и т. д. Широко используются в черной металлургии различные виды энергии - пар высоких и низких параметров, электроэнергия, сжатый воздух и др., на которые в конечном итоге расходуются все виды топлива. Поэтому эффективность работы черной металлургии в значительной мере определяется экономикой топливно-энергетической базы.

Расчеты показывают, что на развитие топливно-энергетического хозяйства страны расходуется около половины капитальных вложений, выделяемых промышленности и транспорту. Поэтому улучшение использования топливно-энергетических ресурсов является условием повышения эффективности общественного производства. Использование тепла, заключенного в добытом топливе, в промышленности и других отраслях мирового хозяйства все еще находится на низком уровне. Коэффициент использования топлива, несмотря на бурный научно-технический прогресс более чем за 100 лет - с 1860 г. по 1970 г., в мировом хозяйстве вырос всего с 10,4 до 28 - 30%. В черной металлургии он составляет примерно 30 - 33%. Остальное количество тепла, измеряемое десятками миллионов тонн условного топлива в год, безвозвратно теряется в виде различных тепловых отходов (4, с. 45).

Высокий расход тепла в черной металлургии обусловливает соответственно и высокие затраты на топливо и энергетические нужды, составляющие более 30% всех затрат на производство металлургической продукции. В различных металлургических производствах топливо используется с разной степенью эффективности. В соответствии с нормами расхода топлива на технологические и энергетические нужды и степенью его использования общее потребление топлива в черной металлургии в 1977 г. составило около 175 млн. т условного топлива или более 10% всего добываемого в стране топлива.

В черной металлургии на 1 т. готового проката суммарный расход топлива составляет около 1,5 т. условного топлива, из которых более 66% приходится на кокс и получающиеся при его производстве вторичные виды топлива: 1,2% шлам и промпродукт при обогащении угля для коксования, 38,7% кокс и отсевы (орех, коксик и мелочь), 10,9% коксовый газ и 15,4% доменный газ (5, с. 47).

Основными потребителями кокса являются предприятия черной металлургии - свыше 80% от валового производства кокса. В связи с этим на нужды черной металлургии в настоящее время расходуется более 30% всего добываемого каменного угля. Россия обладает крупными запасами каменных, в том числе коксующихся углей. Разведанные до промышленных категорий запасы углей в России составляют около 15% мировых, в США они составляют 13,5% и в Германии 13%.

Вместе с тем ресурсы коксующихся углей основных эксплуатируемых месторождений размещены по территории страны неравномерно. Для эксплуатируемых угольных бассейнов характерно существенное различие экономических показателей добычи коксующихся углей.

Доменное производство является самым крупным потребителем топлива. В 1995 г. на выплавку чугуна было израсходовано более 60 млн. т. условного топлива или около 38% от общего потребления топлива в черной металлургии. Основным видом технологического топлива в доменном производстве является каменноугольный кокс. Поэтому, несмотря на широкое внедрение природного газа, мазута и других заменителей кокса, кокс занимает ведущее место в топливном балансе черной металлургии, где на его долю приходится 35%.

Расход кокса на 1 т чугуна примерно составляет 0,5 т, этим определяются масштабы и технико-экономические показатели коксохимического производства. Современные коксохимические предприятия представляют собой мощные промышленные комплексы, тесно комбинированные с металлургическим и химическим производствами. Они поставляют для доменных печей топливо - кокс, дают народному хозяйству химические продукты коксования и коксовый газ.

Создание коксохимических заводов требует больших капитальных затрат. Удельные капитальные вложения в коксохимические предприятия в зависимости от количества коксовых батарей и объема камер коксования приведены в таблице.

Основным видом сырья для кокса является смесь наиболее ценных каменных (коксующихся) углей и концентратов (шихта). Затраты на шихту составляют 85% всех затрат на производство кокса. Поэтому показатели стоимости добычи и обогащения углей и затрат на их транспортировку имеют очень важное значение при экономической оценке топливной базы черной металлургии.

На производительность доменных печей и расход топлива, а следовательно, и на себестоимость чугуна оказывают влияние технические (зольность и сернистость) и физические (прочность, плотность, истираемость, пористость) свойства кокса. Поэтому удовлетворение повышенных требований к качеству кокса (хорошей газопроницаемости - пористости, высокой механической прочности, сопротивлению истиранию, низкой зольности и сернистости) вызывает высокие затраты - на добычу дорогих коксующихся углей, их обогащение и сложные процессы коксования.

Высокая абсолютная стоимость металлургического кокса обусловлена рядом причин объективного характера: ухудшением природных условий добычи в связи с увеличением объема добычи и в известной мере истощением находящихся близко к поверхности разведанных ресурсов коксующихся углей; ухудшением качества добываемых углей, что связано с дополнительными затратами на их обогащение; неравномерным размещением запасов по территории страны, а это вызывает увеличение транспортных издержек и др. Стоимость кокса определяется также высокой трудоемкостью добычи угля, так как около 60% затрат в угольной промышленности приходится на заработную плату (1, с. 59).

Важнейшей особенностью структурных сдвигов в топливном балансе страны является увеличение доли природного газа с 21,7% в 1975 г. до 38% в 1999 г. Высокая экономичность природного газа является определяющим фактором его широкого использования в промышленности России и как технологического топлива в черной металлургии.

Высокий энергетический потенциал, благоприятные условия добычи, транспортировки и производственного потребления обеспечили широкую сферу применения природного газа в черной металлургии.

Даже по сравнению с жидким топливом, например мазутом, сжигание природного газа имеет то преимущество, что устраняет необходимость создания специального хозяйства по хранению и приведению его в состояние, необходимое для потребления (например, разогрев), в результате чего снижаются эксплуатационные затраты.

Общее значение природного газа в черной металлургии состоит в том, что он выступает не только как теплоноситель, но и как технологическое топливо. Природный газ представляет собой высокопотенциальное топливо, использование которого способствует прогрессу техники и совершенствованию технологии ряда важных металлургических производств. Применение природного газа создает благоприятные условия для автоматизации тепловых процессов и улучшения технико-экономических показателей, обеспечивая лучшее использование производственных фондов.

2.3 Трудовые ресурсы

Как ни странно, но трудовой фактор в настоящее время практически не влияет на размещение предприятий черной металлургии. Дело в том, что предприятия черной металлургии, основанные еще в советский период уже «обросли» соответствующей социальной инфраструктурой и обеспечены необходимыми трудовыми ресурсами. Кроме того, в послеперестроечное время, когда предприятия переходили на хозрасчет и самоокупаемость, предприятия черной металлургии избавлялись от раздутых штатов, проводили массовые сокращения. В связи с этим в городах и заводских поселках образовалась масса незанятых рук, которая фактически разделилась на две части.

Первая часть высвобожденных работников или переходила на сопутствующие отрасли и предприятия или же уходила в частный сектор и занималась бизнесом, предпринимательством, перешла в сферу услуг, мелкого товарного производства. Вторая часть высвобожденных работников уезжала из городов-спутников и переезжала в другую местность, где находила работу по профилю, или опять же переходила на предприятия других отраслей народного хозяйства.

В связи с вышесказанным, необходимо еще раз повторить, что в настоящее время предприятия черной металлургии не испытывают сильной зависимости от трудового фактора.

Предприятия относящиеся к мини- и миди- производствам, созданные за последнее время также не нуждаются в большом притоке рабочей силы, поскольку характер самого производства, его интенсивность и эффективность обуславливают отсутствие нужды в большом количестве работников.

Тем не менее, необходимо выделить некоторые тенденции, наблюдаемые в данной сфере:

· снижение зависимости предприятий в большом количестве рабочей силы в связи с интенсификацией производства;

· снижение затрат предприятий на социальную сферу и сферу обслуживания;

· увеличение затрат на переобучение и переквалификацию работников в связи с переоснащением предприятий.

2.4 Прочие сырьевые ресурсы и водные источники

На размещение металлургической промышленности влияет развитие инфраструктуры, а именно обеспеченность района объектами производственной и социальной инфраструктуры, уровень их развития. Как правило, регионы с более высоким уровнем развития инфраструктуры являются наиболее притягательными при размещении металлургических предприятий, так как нет необходимости строительства новых, дополнительных объектов электроснабжения, водоснабжения, вторичных сырьевых ресурсов.

Особенностью топливного баланса металлургического завода являются крупные ресурсы вторичных топливно-энергетических ресурсов: топлива (доменного, коксового, конверторного и ферросплавного газов), отходов углеобогащения и коксовых отсевов, вторичных энергетических ресурсов (тепло отходящих газов, пар установок сухого тушения кокса - УСТК, пар систем испарительного охлаждения - СИО) и др. Все они являются побочной продукцией, неизбежно получаемой в черной металлургии ввиду особенностей технологических процессов.

В топливном балансе черной металлургии в 1996 г. вторичные виды топлива составляли 32,2%. Этим определяется высокая эффективность использования вторичных топливно-энергетических ресурсов (9).

Все виды вторичного топлива являются побочной продукцией, поэтому не представляется возможным определить затраты на их производство прямым счетом. Вместе с тем без их правильной оценки невозможно решать задачи оптимального использования топливно-энергетических ресурсов на заводе. На вторичные виды топлива должны быть установлены такие цены, которые бы в наибольшей степени соответствовали действительным затратам общественного труда на их получение.

Вторичные виды топлива обладают потребительной ценностью и в них овеществлена определенная доля живого и прошлого труда, накопленного в первичном топливе, и в процессе металлургического производства перешедшая во вторичное топливо. Используемые в качестве теплоносителя вторичные виды топлива способны заменить в определенных пропорциях практически все виды первичного топлива, затраты труда на получение которых определяются прямым счетом. Использование вторичных видов топлива позволяет уменьшить добычу природного газа, угля или нефти. Следовательно, затраты труда на производство вторичного топлива должны быть такими же, как и на заменяемое ими топливо с учетом их потребительной ценности.

Снижение затрат на топливо может быть достигнуто двумя методами - повышением термического к. п. д. агрегатов и рационализацией потребления различных видов топлива. Это обеспечивается прежде всего более полным использованием всех получающихся в черной металлургии вторичных видов топлива и энергоресурсов.

2.5 Транспортный фактор

Транспорт образно называют «кровеносной системой» хозяйства. С его помощью осуществляется перемещение огромных масс грузов и пассажиров как внутри городов, так и в междугородном, межрайонном и международном сообщениях. Надежные транспортные связи являются необходимым и обязательным условием специализации любых территорий на производстве металла, поскольку он в больше степени предназначен для потребления за их пределами. Н.Н. Баранский писал: «Районы в экономическом смысле как специализированные, дифференцированные части единого хозяйственного целого - мыслимы только при наличии достаточно уже развитого транспорта». Иными словами, транспортные связи - основа черной металлургии.

Тем не менее, транспорт - самостоятельная отрасль хозяйства, по характеру своей деятельности (работы) занимающая промежуточное положение между отраслями производственной и непроизводственной сфер. Перевозка грузов - прямое продолжение производственной деятельности, и с этих позиций транспорт следует отнести к производственной сфере. Преобладание в общем объеме транспортных перевозок грузов, значительных затрат на их перемещение предопределило включение транспорта в состав отраслей производственной сферы.

Для России с ее огромными пространствами, суровым климатом и крупными перевозками массовых грузов на большие расстояния первостепенное значение имеют всепогодные виды наземного транспорта, отличающиеся наименьшими издержками. К таким видам транспорта в первую очередь относится железнодорожный. Именно на него падает основной объем грузовой работы отечественного транспорта.

Особенностью отечественной транспортной системы является ее привязка к крупным производственным предприятиям, в том числе и металлургическим, которые, в основном возникали в исторических центрах металлургии. Поэтому в советский период основной акцент был сделан не на строительство новых железных дорог, а на реконструкцию и увеличение пропускной способности наиболее загруженных существующих магистралей. Как оказалось в дальнейшем, такой подход был вполне оправданным. Концентрация основных грузопотоков на относительно немногих магистралях позволила провести и соответствующую концентрацию капитальных вложений в их реконструкцию, и техническое перевооружение, и, соответственно, существенно снизить удельные затраты на перевозку грузов и пассажиров. К концу 80-х гг. железнодорожные магистрали Советского Союза были самыми грузонапряженными во всем мире. На них приходилось около половины мирового грузооборота железнодорожного транспорта. Причем наиболее интенсивным движением поездов отличались дороги России. На ее территории находится самая загруженная магистраль мира - Транссиб, а максимальный грузопоток на ней приурочен к участку Новосибирск - Омск, где в обоих направлениях в предкризисном 1990 г. перевозилось более 130 млн. т. грузов (6, с. 32).

Новые железные дороги сооружались главным образом во вновь осваиваемых районах Сибири, Дальнего Востока и Европейского Севера, где строилось много новых металлургических предприятий. Так, например, для полноценного обеспечения ММК всем необходимым сырьем и отправки готовой продукции и для разгрузки Транссиба был построен его «дублер» - Южносибирская магистраль (Абакан - Новокузнецк - Барнаул - Павлодар - Целиноград - Магнитогорск) (11, с. 98). Значительная часть этой дорог приходится на Казахстан, так что сегодня они имеют межгосударственное значение и, наряду с внутрироссийскими связями, играют большую роль в международном территориальном разделении труда между Россией и Казахстаном. Были построены железные дороги для связи топливно-энергетических ресурсов (Воркута - Коноша - Тюмень - Сургут - Уренгой) и металлургических районов Урала и Центра. Наиболее значительной новой дорогой на территории Восточной Сибири и Дальнего Востока является северный «дублер» Транссиба - Байкало-Амурская магистраль (Тайшет - Усть-Кут - Северобайкальск -- Тында - Комсомольск-на-Амуре - Советская Гавань).

3. Классификация предприятий черной металлургии

3.1 Металлургические заводы полного цикла

Важнейшими технико-экономическими особенностями предприятий черной металлургии полного цикла являются следующие.

Высокий уровень комбинирования, выражающийся в том, что на предприятиях с полным металлургическим циклом производится в настоящее время весь выплавляемый в стране чугун и примерно 85% стали и проката. Комбинирование создает благоприятные условия для совершенствования производственной деятельности, устранения промежуточных непроизводственных стадий, использования тепловых и материальных отходов одних переделов в качестве полноценного сырья, топлива и энергии в других переделах, рационализации энергетического баланса металлургического предприятия, упрощения и удешевления обслуживания, осуществляемого вспомогательными производствами, рационализации и удешевления аппарата управления предприятием.

Высокая фондоемкость полных предприятий. Удельные капитальные вложения только в собственно металлургический завод с полным циклом (т. е. без учета вложений в сопряженные отрасли - горнорудное хозяйство, добычу угля, транспорт и др.) достигают 233 руб. на 1 т. рядового сортового проката, 191 руб. на 1 т рядового горячекатаного листа и 329 руб. на 1 т рядового холоднокатаного листа. С учетом вложений в сопряженные отрасли, обеспечивающие работу металлургического завода сырьем, топливом, внешними транспортными услугами и т. п., стоимость современного металлургического комплекса мощностью в 4 - 5 млн. т проката достигает 15 - 20 млрд. руб. (5, с. 70)

Значительная трудоемкость «полного» металлургического производства.

Учитываемые капиталовложения разделяются на прямые, вспомогательные (косвенные) и сопряженные. К прямым относятся вложения непосредственно в то звено производства, в котором осуществляется данное техническое мероприятие или которое создается вновь (цех, отделение, участок). При этом цех выступает в целом как единый нераздельный объект, и поэтому капиталовложения на технические мероприятия в один какой-либо агрегат, отделение, участок цеха рассматриваются как часть стоимости цеха, изменения которой меняют всю величину стоимости цеха. Правомерность такого учета прямых капитальных затрат обусловлена наличием оборудования общего для всех участков цеха (здания, сооружения, коммуникации и т.д.). Общая сумма прямых капиталовложений, отнесенная к годовому выпуску продукции цеха (звена производства), называется цеховой капиталоемкостью. В составе прямых капиталовложений должны учитываться не только затраты на создание непосредственно производственных объектов (цеховых зданий, сооружений, агрегатов, оборудования и т. п.), но и на создание объектов, обеспечивающих требуемые условия труда и его охрану (душевые, столовые, медпункты, комнаты отдыха, санузлы и т.д.).

К вспомогательным (косвенным) относятся капиталовложения в заводские объекты, обслуживающие основное производство (объекты энергетики, ремонтные цехи, внутризаводской транспорт, водоснабжение и другие коммуникации, общезаводские склады, здания и оборудование контор управления и т.п.). При расчетах эти капиталовложения учитываются пропорционально величине потребления основным производством (цехом) продукции или услуг вспомогательных производственных объектов. Для черной металлургии характерным является значительная величина вспомогательных капиталовложений, обусловленная весьма сложной внутризаводской структурой производства.

3.2 Передельная металлургия

Черная металлургия передела включает производство огнеупоров, добычу нерудного сырья, необходимого для металлургического передела, коксование угля, сам металлургический передел (производство чугуна, стали, проката и ферросплавов). Таким образом, собственно металлургический передел обеспечивается целым рядом смежных и вспомогательных производств, необходимых для нормального функционирования всех производственных звеньев процесса получения черных металлов.

Обширный состав различных передельных предприятий черной металлургии обусловливает и многообразие факторов, определяющих их размещение (географию). Так, горно-обогатительные комбинаты (ГОКи), обычно занимающиеся добычей руд черных металлов и их обогащением, размещаются непосредственно в местах добычи полезных ископаемых. Коксогазовые заводы, как правило, входят в состав металлургических заводов, имеющих чугунолитейное производство, и располагаются вблизи доменных цехов. Гораздо сложнее обстоит дело с выбором места строительства предприятий черной металлургии полного цикла. География этих предприятий определяется совместным действием большого количества факторов. Однако наибольшую роль в размещении передельных металлургических предприятий играют факторы, связанные с их исключительно высокой сырье- и энергоемкостью, в силу чего оптимальными для их размещения являются районы, обладающие территориальным сочетанием сырьевых и топливно-энергетических ресурсов. Предприятия по производству ферросплавов, в первую очередь, тяготеют к крупным и дешевым источникам электроэнергии и в меньшей степени - к сырьевым ресурсам.

3.3 Малая металлургия

Предприятия малой металлургии размещаются там, где имеются машиностроительные заводы. Выплавка на них производится из привозного металла, металлолома, отходов машиностроения. Появление малых предприятий в металлургии обусловлено развитием НТП, однако они встречаются с комплексом проблем.

Так, например, производительность труда на жизнеспособных металлургических заводах также страдает: рабочую силу там практически не сокращают, поскольку легче просто снизить заработную плату - ведь существующая система регистрации (прописки) и ряд других факторов мешают рабочим менять место жительства в поисках более высокооплачиваемой работы.

Если субсидии будут прекращены, предприятия из группы "прочих малых" в полной мере испытают последствия постоянно растущих убытков, и большинство из них закроется. Та же судьба, возможно, ожидает наиболее технологически слабые предприятия из группы шести средних. Хотя темпы закрытия предприятий и число заводов, которые останутся в отрасли, будет зависеть как от степени и темпов прекращения скрытого субсидирования, так и от развития спроса, можно сделать некоторые общие прогнозы относительно возможного дальнейшего развития отрасли и производительности труда металлургических предприятий. Если две трети малых предприятий и одно из средних закроются, численность рабочей силы отрасли сократится на 100 тысяч человек. Спрос, прежде удовлетворявшийся закрытыми теперь заводами, стали бы покрывать жизнеспособные в долгосрочной перспективе три крупных и оставшиеся из шести средних предприятия. Производительность труда в отрасли сразу же возросла бы на 40% и, таким образом, достигла 40% от американского уровня. В то же время, по мере устранения неравных условий, в которых находятся предприятия, конкуренция на внутреннем рынке оживилась бы, вынуждая руководство оставшихся предприятий обратиться к таким, прежде игнорировавшимся, вопросам, как уровень потребления энергии и наиболее простые пути совершенствования организации труда. Это дополнительно повысит производительность труда в отрасли - до 45% от уровня США.

Еще один фактор, сдерживавший повышение производительности на перспективных заводах сразу после их приватизации, - проблемы в области корпоративного управления. В этот период (1993-1996 гг.) директора заводов были заняты борьбой за контроль над предприятиями (5, с. 71).

3.4 Бездоменная металлургия

Технический прогресс постоянно менял методы получения стали. В XIX в. и первой половине XX в. последовательно сменили друг друга бессемеровский, томасовский и мартеновский процессы. Внедрение двух первых определялось составом руд и получаемого из них чугуна для передела в сталь. Возникший во второй половине XIX в. мартеновский метод был универсальным, независимым от качества чугуна и позволял выплавлять сталь разного качества (в СССР в годы индустриализации он был основным и все еще остается таковым на ряде предприятий России).

С развертыванием НТР наиболее эффективными в сталеплавильном переделе оказались два процесса. При кислородно-конвертерном способе из расплавленного чугуна и лома сталь получают за 30-35 мин вместо 6-8 часов плавки в мартеновской печи. В дуговых Электропечах из лома и чугуна процесс плавки требует 50-70 мин. Поэтому в середине XX в. началось быстрое и широкое внедрение кислородно-конвертерного способа. К 1997 г. его доля в производстве стали в мире достигла 60%. Мартеновские печи теперь дают в мире всего 7% стали, и их быстро выводят из эксплуатации.

Сооружение кислородно-конвертерных цехов с одновременным демонтажем мартеновских требует больших капитальных затрат. Поэтому даже промышленно развитые страны с мощной металлургией вели реконструкцию на протяжении четверти века: Япония завершила переход на конвертерный способ получения стали в начале 70-х гг., ФРГ, Великобритания и Франция - к началу 80-х, а США только к 90-м гг. В России и КНР он все еще продолжается. Конвертерный способ коренным образом изменил всю структуру сталелитейной промышленности мира в целом и отдельных стран. В США на него приходится 61% выплавляемой стали, во Франции - 64, Японии - 68. Великобритании - 74, ФРГ - 76, а в Люксембурге - 100% (7, с. 455).

Электросталеплавильный - второй по значению процесс в производстве стали. Его развитию способствовали сравнительно небольшие затраты даже на крупные электродуговые печи, быстрый их ввод в строй, широкое использование лома. Росту получения электростали благоприятствовало сооружение многих миди- и минизаводов. Это обусловило экономические выгоды от внедрения данного процесса (доля электростали в мире - 33%). Значительное влияние оказывает и величина стоимости электроэнергии, особенно на ГЭС. В странах молодой черной металлургии (о. Тайвань, Республика Корея, Бразилия и др.) на электросталь приходится от 50 до 100% выплавки металла, а в основных странах - продуцентах стали (Япония, США, государства Западной Европы) от 24 до 40% (Италия - 58%).

В сталеплавильном производстве особое значение приобрел экономически эффективный метод непрерывной разливки стали. Его установки впервые были разработаны и внедрены в СССР и получили широкое распространение в мире. Они сокращают отходы производства («обрези») на 20-30%» уменьшая затраты на их переплавку. В 1995 г. этим методом в мире разливалось 76% всей стали. В Японии, Франции, ФРГ, Италии на установках непрерывной разливки стали (УНРС) разливали всю выплавленную сталь.

Новой технологией революционного значения для черной металлургии является получение стали непосредственно из металлизированных окатышей, минуя выплавку чугуна. Экономические и экологические преимущества этого процесса (прямого восстановления железа - ПВЖ) очевидны. Темпы роста производства, способом ПВДК значительно выше, чем доменного: в 1995 г. в мире было получено 31 млн. т. металла. Установки ПВЖ требуют значительного количества энергии (преимущественно природного газа). Это стимулировало размещение их в избыточных по топливу странах и регионах. На Азию приходится 40% полученного по этой технологии металла, Южную Америку - 35%. В крупных продуцентах стали в Северной Америке, Западной Европе, а также в России возникли лишь отдельные опытные заводы.

Как и в производстве чугуна, в мировой географии получения стали произошли большие изменения. Новые технологии выплавки стали, особенно на малых предприятиях, позволили размещать их вне старых традиционных центров и районов металлургической промышленности развитых стран мира. Очень сильное влияние они оказали на создание сталеплавильных предприятий в новых индустриальных странах, где их сооружали в малоосвоенных в промышленном отношении местностях, зачастую не располагавших первичным сырьем для металлургического производства. Так, значительное количество стали (до 2,5 млн. т в 1995 г.) дает Саудовская Аравия.

За 1950-1995 гг. главным результатом сдвигов в географии мировой сталеплавильной промышленности был ее мощный рост в странах Восточной Европы и Азии. Их суммарная доля в выплавке стали увеличилась с 22 до 55%. Однако темпы роста были меньше, чем в получении чугуна в этих регионах, что объясняется более узким рыночным спросом на сталь в условиях недостаточно развитого машиностроения. Одновременно более чем вдвое снизился удельный вес западных регионов - с 77 до 37%. В Южной Америке, Африке и в Австралии выплавка стали росла быстрее, чем чугуна: там появились также крупные продуценты металла. Существенные сдвиги произошли в получении стали среди стран мира. Длительное лидерство США завершилось в середине 70-х гг., когда первенство перешло к СССР и удерживалось им до 1991 г. С распадом СССР вперед вышла Япония, а с 1997 г. - КНР.

3.5 Производство стальных труб

Прокат - конечный (выходной) продукт заключительной стадии всего цикла черной металлургии. Его стоимость в 2-5 и более раз превышает стоимость стали, он идет непосредственно потребителям во все отрасли народного хозяйства. Прокат - главный товар внешней торговли продукцией черной металлургии. Мировая статистика не приводит стоимостных показателей выпущенного проката, ограничиваясь только его весом. Изделия из проката очень разнообразны, их состав - сортамент - в странах развитого машиностроения достигает 20 - 30 тыс. наименований и продолжает расти и обновляться в зависимости от требований рынка.

Главные виды прокатного производства следующие:

1) листовой металл (особенно ценен тонкий лист до 3 мм -- до 30-45% всего проката в разных странах);

2) сортовой металл - круглый, фасонный и т.д. (10--30% прокатной продукции);

3) заготовки для сварных труб и сами трубы - цельнокатаные и др. (5-10%);

4) катанка - горячекатаная проволока (3 - 8%);

5) железнодорожный прокат - рельсы и др. (4 - 5%).

В настоящее время исключительное значение для ряда отраслей машиностроения, прежде всего электронной, приборостроительной и других, приобрел прецизионный прокат, отличающийся очень высокой точностью размеров.

Трубопрокатное производство в связи с развитием трубопроводного транспорта очень крупное: в 90-е гг. изготовляли ежегодно 66 - 70 млн. т. из которых 1/2 приходилась на сварные (15% большого диаметра), а 1/3 -- цельнотянутые. Главные продуценты труб в 1990 г. -- СССР (более 1/4 в мире), Япония (1/6), КНР, ФРГ и США. Создание мощного трубного производства в СССР было вызвано большой потребностью в них для перекачки нефти и газа в 60 - 70-е гг. и отказом западных стран в условиях холодной войны поставлять их нашей стране (7).

Научно-технический прогресс улучшил качество проката (нанесение защитных покрытий и других металлов, пластмасс, лаков), позволил создать производство гнутых профилей проката и т.д. Это существенно повышает качество изделий из проката.

4. Особенности размещения металлургических баз РФ

4.1 Уральская база

В середине 90-х гг. на нее приходилась большая часть отечественной добычи марганцевых и хромитовых руд, около 1/5 - руд железных, около половины - чугуна, стали, готового проката и стальных труб, производимых в стране, а также большая часть ферросплавов, выплавляемых в России. Основная часть железной руды базы добывается в Свердловской области на Качканарской группе месторождений и в Орско-Халиловских рудниках, где добывают и почти все отечественные хромиты. Марганцевые руды в крайне ограниченных масштабах добывают на Среднем Урале.

Более 80% выплавки чугуна, стали, ферросплавов и большую часть уральского проката дают четыре крупных металлургических комбината, построенных в годы социалистической индустриализации: Магнитогорский - крупнейший в России, Нижнетагильский, Челябинский и Новотроицкий. Кроме того, имеется и ряд старых, сравнительно небольших металлургических заводов. Многие из них выпускают высококачественный металл, нередко используя для этого дорогой, но зато малосернистый древесный кокс. Наиболее значительные из них - Серовский, Чусовской, Ижевский и Златоустовский заводы. Качественный профиль уральской металлургии зависит от специфики местных сырьевых ресурсов. Урал - единственное место в стране с выплавкой природно-легированных сталей.

К важным преимуществам Уральской базы черной металлургии можно отнести:

· высокую территориальную концентрацию основных производственных фондов;

· наличие самого многочисленного в стране контингента высококвалифицированных металлургов;

· широкую сеть средних и высших учебных заведений, готовящих квалифицированные кадры для отрасли;

· большое число научно-исследовательских и проектных организаций металлургического профиля;

· наличие крупного местного потребителя черных металлов в лице высокоразвитого, преимущественно металлоемкого машиностроения, одновременно снабжающего отрасль необходимым оборудованием;