Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Изготовление детали «Упор»

Введение

деталь станок технологический токарный

В развитии современного общества большое внимание уделяется машиностроению. Эта отрасль является важной частью всей нашей экономики. В настоящее время с развитием науки и техники необходимо внедрять новые достижения. Для автоматизации технологического процесса широко применяются средства вычислительной техники. Механизация технологических процессов сокращает трудовые затраты, улучшает условия производства, повышает объем и качество продукции.

На первом этапе автоматизации технологического процесса осуществляется автоматизация рабочего цикла, т.е. создаются автоматы и полуавтоматы, роботы, станки с ЧПУ.

Станки с ЧПУ занимают основное место в общем парке оборудования. Особое внимание уделяется созданию металлорежущих станков с объединением функций сверлильно-фрезерно-расточного и токарного станков с ЧПУ, переходу на многошпиндельные конструкции. Открытая архитектура систем ЧПУ позволяет эффективно объединять их в сеть и увеличивать число выполняемых функций (например, мониторинг от центральной ЭВМ, диагностика, упрощение ввода управляющих программ на рабочем месте и т.д.).Особого внимания заслуживает возможность объединения отдельных станков в группы по организационно-технологическому принципу благодаря управлению от одного компьютера. Наличие специальной системы обеспечивает взаимодействие оператора и оборудования. Персонал, обслуживающий оборудование через сети Интернет и Интернет, имеет также оперативную взаимосвязь для выполнения различных функций. В новых СЧПУ время программирования и длина сложных программ значительно меньше, чем в ранее применяемых.

1. Выбор заготовки с её химическими и физическими свойствами

Технические характеристики станка 16К20

Это основной показатель пригодности станка к выполнению определенных работ. Для токарно-винторезных станков основными характеристиками является:

· наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали)

· наибольшая растояние между центрами РМЦ

· наибольшая длинна обрабатываемой детали

· число оборотов шпинделя в минуту

Ниже приводится таблица с техническими характеристиками токарно-винторезного станка 16К20. Более подробно технические характеристики токарно-винторезного станка можно посмотреть в паспорте станка 16К20

Таблица 3.Технологические характеристики станка 16к20

Правила эксплуатации токарных и фрезерных станков

Уход за станками и остнасткой

Уход и обслуживание включает в себя чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей станков и оснастки, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ, регулировку и устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку станка производит наладчик, а подналадку - станочник. При этом в функции станочника входят: приемка заготовок и их установка; снятие готовых деталей; оперативное управление; периодический контроль деталей; смена или регулирование режущего инструмента; регулирование подачи СОЖ; контроль за удалением стружки и др.

Уход за гидросистемой оборудования предусматривает контроль температуры масла, которая не должна превышать +50 °С. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5-1 месяц работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В дальнейшем замену масла производят через 4- 6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов (во избежание утечек и попадания воздуха в гидросистему), регулярно чистить фильтры.

Уход за электрооборудованием включает в себя ежемесячную очистку аппаратов от грязи и пыли, подтягивание винтовых соединений, контроль плавности перемещений и надежности возврата подвижных частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов, тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих в цепях постоянного тока, проверяют состояние контактов. При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем.

Особенности эксплуатации станков обязательно указывают в инструкциях. Соблюдение инструкций обеспечит длительную, бесперебойную работу оборудования.

5. Описание режущего инструмента

Для изготовлении детали «Упор» я применял резцы, сверло, метчик и фрезу. В своей дипломной работе я описал режущие инструменты сверло и резец.

- Сверлом -- режущий инструмент с вращательным движением резания и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстий в сплошном слое материала. Свёрла могут также применяться для рассверливания, то есть увеличения уже имеющихся, предварительно просверленных отверстий, и засверливания, то есть получения не сквозных углублений.. В нём различают следующие рабочий части: рабочую, шейку, хвостовик, лапку, повод (рис.).

Сверло. Рабочая часть

По конструкции режущей части свёрла разделяются на:

- спиральные

- конические

- пушечные

- центровочные;

Рабочая часть - часть сверла, снабжённая винтовыми канавками, состоит из режущей и направляющей части.

Режущая - часть состоит из двух главных режущих кромок, расположенных на конической поверхности и выполняющих основную работу резания, поперечной кромки и двух ленточных кромок.

Шейка - промежуточная часть между хвостовиком и телом сверла, содержащим рабочую часть.

Хвостовик - служит для закрепления сверла на станке. Может быть цилиндрическим (для сверл малого диаметра) или коническим. Конические хвостовики обеспечивают передачу большего крутящего момента, лучше центрируют и позволяют быструю установку.

Лапка - для облегчения выбивания сверла из патрона станка

Углы сверла

Угол при вершине 2ц=118° и угол наклона винтовой канавки щ=27°.

Угол при вершине 2ц -- угол между главными режущими кромками сверла. С уменьшением 2ц увеличивается длина режущей кромки сверла, что приводит к улучшению условий теплоотвода, и, таким образом, к повышению стойкости сверла. Но при малом 2ц снижается прочность сверла, поэтому его значение зависит от обрабатываемого материала. Для мягких металлов 2ц=80…90°. Для сталей и чугунов 2ц=116…118°. Для очень твердых металлов 2ц=130…140°.

Угол наклона винтовой канавки щ -- угол между осью сверла и касательной к винтовой линии ленточки. Чем больше наклон канавок, тем лучше отводится стружка, но меньше жёсткость сверла и прочность режущих кромок, так как на длине рабочей части сверла увеличивается объём канавки. Значение угла наклона зависит от обрабатываемого материала и диаметра сверла (чем меньше диаметр, тем меньше щ).

Передний угол г определяется в плоскости, перпендикулярной режущей кромке, причём его значение меняется. Наибольшее значение он имеет у наружной поверхности сверла, наименьшее -- у поперечной кромки.

Задний угол б определяется в плоскости, параллельной оси сверла. Его значения так же, как и переднего угла, изменяются. Только наибольшее значение он имеет у поперечной кромки, а наименьшее -- у наружной поверхности сверла.

Угол наклона поперечной кромки ш расположен между проекциями главной и поперечной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную оси сверла. У стандартных свёрл ш=50…55°.

Резец

Резец (англ. tool bit) -- это режущий инструмент, предназначенный для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах. Рабочая часть резца представляет собой клин, который под действием приложенного усилия деформирует слой металла, после чего сжатый элемент металла скалывается и сдвигается передней поверхностью резца. При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка.

Элементы резца

При работе на токарных станках применяются различные режущие инструменты: резцы, сверла и др. Токарный резец представляет собой стержень прямоугольного или квадратного сечения (тело резца), рабочая часть которого имеет режущие кромки в форме клина.

Элементы резца

1 -- Главная задняя поверхность; 2 -- Вспомогательная задняя поверхность; 3 -- вершина резца; 4 -- вспомогательная режущая поверхность; 5 -- передняя поверхность; 6 - главная режущая кромка

Процесс резания

При резании металла токарным резцом различают три вида поверхностей: обрабатываемую, поверхность резания и обработанную. Токарный резец отличается один от другого по конструкции, но все они имеют тело и головку (рис.4) Тело резца служит для закрепления в резцедержателе, головка непосредственно участвует в процессе резания. На головке имеются передняя и две задние поверхности, главная и вспомогательная режущие кромки и вершина резца. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания.

Схема процесса резания: 1 - обрабатываемая поверхность; 2 - стружка; 3 - обработанная поверхность; 4 - резец

Углы резания токарного резца:

б - задний угол. в - угол заострения. д - угол резания. г - передний угол. Важными характеристиками токарного резца являются углы его заточки, от них во многом зависит производительность труда и качество обработки. Главный задний угол (б альфа) - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Чем больше задний угол, тем меньше сила трения между резцом и заготовкой. Однако резкое увеличение заднего угла приводит к ослаблению рабочей части инструмента. Передний угол (г гамма) оказывает влияние на процесс резания, на легкость схода стружки, качество обработанной поверхности. Увеличение этого угла приводит к ослаблению рабочей части резца. Угол заострения (в бета) - угол между передней и главной задней поверхностями. Величина угла заострения определяет прочность и стойкость главной режущей кромки инструмента. При заточке резца этот угол обычно делают как можно больше. Угол резания (д дельта) (д=б+в) - угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания; он равен сумме углов заострения и главного заднего

Виды токарных резцов

Токарные резцы подразделяют по направлению подачи (правые левые), конструкции головки (прямые и отогнутые), способу изготовления (целенные и составные), сечению стержня (прямоугольные, круглые, квадратные) виду обработки (проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные). Проходными резцами выполняют протачивание боковой поверхности заготовок, расточными - растачивают осевые отверстия заготовок, подрезными - подрезают торцы, а отрезными - отрезают заготовку. Резьбовыми резцами нарезают на станке внешнюю и внутреннюю резьбу.

Виды резцов: а - проходной прямой; б - проходной отогнутый; в - проходной упорный; г - подрезной; д - отрезной; е - фасонный; ж - резьбовой; з - проходной расточной

При использовании дорогостоящих режущих материалов резцы изготавливают составными: рабочая часть из инструментальной стали, а сам стержень - из конструкционной углеродистой. Не следует допускать хранения резцов «навалом». Надо хранить их так, чтобы режущие кромки не касались твердых предметов. Резцы следует использовать строго по назначению. Следует периодически выполнять доводку режущей кромки резца мелкозернистым абразивным бруском

6. Описание измерительного инструмента

В процессе работы возникает необходимость измерений и контроля обработанной поверхности. Измерительный инструмент настраивается на тот или иной размер, близкий к наибольшему предельному наружному размеру, но при этом не стоит забывать, что погрешность измерения должна быть меньше допуска на размер. Чем чище обработка, тем меньше погрешность измерения.

Штангенциркуль

Штангенциркуль это самый распространенный инструмент для измерения размеров деталей, полученных в следствии черновой и чистовой обработки. На рис.6. с буквами показан распространенный штангенциркуль или колумбик с двусторонним расположением губок ШЦ-І, при помощи которого измерение наружных поверхностей производится губками А и В, а внутренних - губками C и D.

Рис.6.ШЦ-1, А, В) правильное измерение малого и большого диаметра

Б) не правильное измерение большого диаметра

Таблица 3. Характеристики штангенциркулей

Таблица 4. Выбор инструмента для измерений вала

Рекомендации по выбору измерительного инструмента в зависимости от значения допуска на размер.

Штангенциркули предназначены для измерения наружных и внутренних размеров и разметки:

ШЦ-I - с двусторонним расположением губок - для наружных и внутренних измерений и с линейкой для измерения глубин.

ШЦ-II - с двусторонним расположением губок - для измерения наружных и внутренних размеров и для разметки.

ШЦ-III - с односторонними губками.

Штангенциркули типа ШЦ- I выпускаются хромированными и по заказам потребителя могут быть изготовлены с измерительными губками для наружных измерений, оснащенными твердым сплавом, а также с двумя шкалами на штанге - метрической и дюймовой. Штангенциркули типа ШЦ-II выпускаются из нержавеющей стали с декоративным матовым хромированием шкалы и нониуса. Для разметки деталей штангенциркули типа ШЦ-III снабжаются разметочным устройством.

Микрометр.

Микрометр относится к микрометрическим приборам измерения и предназначены для измерений валов до 600мм.

Таблица 5. Микрометры с ценой деления 0,01мм

Рычажный микрометр

Рычажный микрометр предназначен для измерений длин абсолютных и относительных при установке концевым мерам. Есть несколько типов рычажных микрометров: МР, МРК, МРИ, МРИК. Отличие рычажного микрометра от рычажной скобы (у рычажного микрометра есть барабан и шкала).

Таблица 6. Рычажные микрометры с измерительной головкой