Размещено на http://www.allbest.ru/

Технология сооружения нефтегазопроводов



1. Подготовительные работы

Для сооружения и строительства всех видов нефтегазопроводов различают три этапа подготовительных работ:

- организационно-подготовительный;

- мобилизационный;

- подготовительно-технологический.

В начале организационно-подготовительного периода выполняются следующие мероприятия:

- заключение договоров между заказчиком и подрядной организацией с учетом регистрации в органах Ростехнадзора с учетом анализа данной документации;

- отвод в натуре трассы и подготовка площадок для строительства;

- получение разрешений и допусков на строительство;

- решение вопросов бытового обслуживания строителей и материально-технического обслуживания.

Заказчик выбирает площадку-объект, заказывает проектной организации проектную документацию, приглашает подрядчика, прошедшего тендер отбора, предлагает данный проект с учетом необходимых проверок документации и по сооружению предстоящего объекта. Далее генподрядчиком проверяется проектно-сметная документация с учетом оптимального запаса материально-технических ресурсов, определения сроков производства работ, транспортных путей и прочих вопросов.

В период подготовки обязательно выполняются:

- изучение проектно-сметной документации функциональными службами строительной организации;

- разработка графика строительства объекта;

- разработка организационно-технологической документации ( ПОС, ППР );

- составление технической документации по комплектации строящегося трубопровода материальными ресурсами (ведомости потребности в материалам, трубопроводах, деталях трубопроводов, трубопроводной арматуре;

- разработка системы оперативно-диспетчерского управления строительством (графики потребности в машинах и подъемно-транспортных механизмах со сроков предоставления на площадку строительства, сроки предоставления рабочих необходимых специальностей и ИТР);

- разработка оперативных производственно-экономических квартальных и месячных планов (графики выполнения работ в физических объемах по месяцам и денежном выражения в соответствии со сметой);

- выдача заданий производственной базе комплектование строительных бригад соответствующими строительными машинами, оборудованием и оснасткой (в т. ч. инструменты и приспособления, эл. инструменты);

- подготовка ИТР и рабочих (оформления командировок на определенный период согласно планов производства);

- разработка мероприятий по бытовому обеспечению строителей на трассе (жильё, постельные принадлежности, обеспечение работающих столовой, питьевой водой, санитарно-бытовыми удобствами, душем (или баней), спец. одеждой и другими материалами социального назначения );

- подготовка мероприятий по организации строительства вахтовым методом (график распределения бригад по вахтам согласно трудового кодекса);

- подготовка и осуществление программы работ по развитию собственной базы стройиндустрии и транспортного хозяйства (мероприятия по строительству собственной базы с обеспечением материальных ресурсов);

- подготовка мероприятий по обеспечению работ в зимний период (расчистка дорог, автоподогрев, обеспечение работающих необходимой теплой одеждой);

- подготовка службы контроля качества производства работ и мероприятий по технике безопасности (периодическая проверка комиссии технической службы и отдела Т. Б.).

В начале мобилизационного периода выполняются следующие мероприятия:

- уточнение мест размещения площадок под жилой городок и производственную базу (поиск ровной площадки с необходимой планировкой, временные заезд и выезд, временное ограждение при необходимости, прокладка сетей зимнего обогрева вагончиков (трубы обогрева), устройство временных деревянных тротуаров из щитов);

- перебазировка техники для пионерного освоения трассы и для выполнения комплекса работ подготовительного периода;

- подготовка площадок для приема грузов на ж. д. станциях (планировка площадок с приготовлением грузоподъемной техники);

- доставка конструкций для строительства жилого поселка и базы строительства (трубы, детали труб, трубопроводная арматура, металлопрокат для устройства опор, стоек, площадок, переходов и ограждений и других материалов);

- организация работы транспортных подразделений (помесячные графики работы транспорта на объектах с приездом после работы на базу для отдыха);

- устройство подъездных путей к городку строителей, к площадкам складирования и производственной базе (устройство и планировка дорог).

В подготовительно-технологический период выполняются следующие мероприятия:

- подготовка площадок для размещения базы и площадок складирования (планировка грунта с возможным временным ограждение);

- организация центров или цехов по ремонту техники, автотранспорта и сварочного оборудования (поблизости от городов или в городах);

- приемка труб на станции разгрузки (работа грузоподъемной техники), с доставкой на места производства (перевозка тягачами);

- перебазировка основных ресурсов линейных технологических потоков (перевозка сварочно-изоляционной техники);

- открытие карьеров (нахождение песчаных карьеров, их разработка и перевозка песка к местам производства);

- сварка труб в секции на ТСБ (автоматическая сварка труб по секциям);

- строительство временного жилого городка (вагончики, временные деревянные тротуары, трубопроводы для зимнего обогрева вагончиков, столовая, склады для продуктов, соцкультбыта, инструментов, мед. пункт, котельная, противопожарный резервуар на У=200 м3 с питьевой водой и другое);

- устройство подъездных дорог к трассе, переездов через железные дороги (расчистка трассы дорог и подготовка временных переездов через ж. д.);

- необходимая расчистка склонов трассы и временного редколесья;

- перевозка основных строительных материалов, конструкций, изделий и оборудования в объеме основного объема работ, развозка труб по трассе трубопровода, поддержание в рабочем состоянии подъездных дорог и вдоль трассового проезда.

2. Организация труда

В процессе выполнения всех подготовительных мероприятий, связанных с проектно-сметной документацией, с трассой, дорогами, временным городком площадками разгрузки и перевозки, выполняются и мероприятия по организации туда работающих:

- выполняется оформление соответствующих документов, пропусков и разрешений для проезда к месту производства работ на всех работающих на весь период строительства;

- определяется режим рабочего дня, недели и месяца согласно КЗОТ и по суммированному учету рабочего времени из расчета на месяц:

- определяется режим отдыха работающих вне производства;

- на объекта строительства проводятся регулярно организационно-подготовительные и другие ( селекторные) совещания.

3. Погрузочно-разгрузочные и транспортные работы

Погрузочно-разгрузочные работы выполняют в соответствии с требованиями стандартов и нормативно-технической документации, утвержденной органами государственного надзора. Безопасность погрузочно-разгрузочных работ и транспортных операций на предприятиях обеспечивают инженерно-технические работники, ответственные за безопасное выполнение работ по перемещению грузов и за исправное состояние грузоподъемных машин.

На предприятиях должны быть разработаны транспортно-технологические схемы перемещения грузов, включающие схемы движения транспортных средств по территории. На площадках для укладки грузов необходимо обозначить границы штабелей, проходов и проездов между ними. Расстояние между рядами штабелей должны быть определены с учетом возможности применения средств механизации и создания необходимых противопожарных разрывов.

Площадки и проезды, по которым транспортными средствами перемещают грузы, должны быть ровными, не иметь выбоин, порогов, набитых планок, острых выступов. Места для погрузочно-разгрузочных работ, включая проходы и проезды, должны иметь достаточное естественное и искусственное освещение в соответствии с санитарными нормами и правилами. При проведении погрузочно-разгрузочных работ в закрытых помещениях следует предусмотреть санитарно-технические устройства, исключающие содержание в воздухе пыли и вредных веществ в концентрациях, превышающих ПДК.

При погрузке или разгрузке грузов, их укладке в кузова транспортных средств, при складировании на площадках или в складских помещениях, при их перевозке травмы обычно связаны с падением груза с платформы кузова, с неправильного сформированного штабеля, с разрушением ненадежных трапов, сходней, по которым передвигаются грузчики, с раскатыванием круглого леса, труб или других грузов при открытии бортов кузова автомобиля, при их неправильном складировании на площадке.

Погрузка и разгрузка оборудовании, трубных связок, других конструкций, предназначенных для транспортировки должны производится в соответствии с требованиями и указаниями, изложенными в паспорте и инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

Погрузочно-разгрузочные работы на железнодорожном транспорте выполняются на грузовых дворах станций и подъездных путях промышленных предприятий, на водном транспорте - в портах и на пристанях, на воздушном транспорте - в аэропортах, на автомобильном транспорте - грузовых автостанциях. Кроме того, автомобильный транспорт обеспечивает перевозки грузов от складов отправителей до складов получателей; завоз (вывоз) грузов на железнодорожные станции, порты, пристани, аэропорты; обслуживание розничной торговой сети и др.

Производительность погрузочного или разгрузочного средства определяется количеством погруженного или разгруженного груза за определенный период (час, смена, сутки, месяц, год).

Грузовые автомобили

Марка автомобиля	Полезная нагрузка, кг	Масса снаряженного автомобиля, кг	Полная масса, кг	Внутренние размеры кузова, мм	Объем кузова, м3
				длина	ширина	высота
ГАЗ-51А	2500	2500	5150	3070	2070	610	3,88
ГАЗ-52-04	2500	2520	5170	3070	2070	610	3,88
ГАЗ-53А	4000	3250	7400	3740	2170	680	5,52
ЗИЛ-130-76	6000	4300	10525	3752	2326	575	5,02
ЗИЛ-130Г-76	6000	4575	10800	4686	2326	575	6,27
УРАЛ-377	7500	7275	15000	4500	2326	715	7,48
УРАЛ-375Д	4500	8300	13100	3900	2430	887	8,41
МАЗ-500А	8000	6600	14825	4810	2480	605	7,22
КрАЗ-257	12000	10285	22600	5770	2480	824	11,79
КрАЗ-255Б	7500	11950	19675	4565	2500	924	10,54
КамАЗ-5320	8000	7080	15305	5200	2320	500	6,03
КамАЗ-53202	7800	7380	15405	6100	2320	500	7,08
МАЗ-500	7500	6500	14225	4860	2352	605	6,92

Автопогрузчики

Марка	Грузоподъемность, кг	Масса погрузчика, кг	Габариты, мм	Высота подъема, м
4022	2000	3160	3350 ґ1450 ґ2100	2,8
4008М	10000	13500	6600 ґ2660 ґ3760	4,5
4043М	3200	4780	4650 ґ2100 ґ3200	4,0
4045ЛМ	5000	6350	4960 ґ2330 ґ3260	4,0
4014	5000	6300	5150 ґ2350 ґ2600	2,8
4014	5000	6300	5150 ґ2350 ґ2900	3,2
4014	4000	6300	5150 ґ2350 ґ3500	4,5
4016	3000 ё4500	8200	7000 ґ2350 ґ3400	7,2
4065	5000	6700	4920 ґ2000 ґ3270	4,0
4045Р	5000	5900	5020 ґ2350 ґ2680	2,8
4045Р	4000	6150	5020 ґ2350 ґ3310	4,5
БВ 2817.56	1000	5150	3600 ґ1450 ґ3750	5,6
БВ 2705.6	2000	3300	3230 ґ1060 ґ2220	3,3
БВ 2733	3200	4600	3815 ґ1500 ґ2220	3,3
БВ 2733.45	3200	6500	3815 ґ !500 ґ 2840	4,5
ДВ 1733-I	3200	4900	3820 ґ 1500 ґ 2200	3,3
ДВ 1733.45-I	3200	5000	3820 ґ1500 ґ2850	4,5
БВ 2817.56	1000	5150	3600 ґ1450 ґ3750	5,6

Электропогрузчики

Марка	Грузоподъемность, кг	Масса с вилами без груза, кг	Габариты без грузозахватных приспособлений, мм	Высота подъема вил, м
ЭП-1003	1000	2100	2326 ґ968 ґ1960	2,0
Э11-103	1000	2350; 2400	2600 ґ940 ґ1700	3,0
ЭП-0801	800	1700	2180 ґ985 ґ1960	3,0
ЕВ 717.33.22	2000	3500	2280 ґ1150 ґ2220	3,3
ЕВ 631.45-3	1000/700	2450	1570 ґ1040 ґ2100	4,5
ЭП-1201	1250	2310	2416 ґ988 ґ1960	3,0
ЭП-202	2000	3410	3150 ґ1350 ґ1600	1,8
			3150 ґ1350 ґ2100	2,8
ЕВ 651-3	1250/1000	2450	1660 ґ1040 ґ2150	2,8/4,5
ЕВ 631-3	1000	2250	1570 ґ1040 ґ2200	3,3
02	1500	2650	3000 ґ1000 ґ1480	2,2
04	1500	2800	3000 ґ1000 ґ2100	2,2

Электроштабелеры

Марка	Грузоподъемность, кг	Масса электроштабелера, кг	Габариты, кг	Высота подъема вил, м
ЭШ-186	500	2300	2035 ґ1200 ґ2090	4,5
ЕВ 416	1000	1680	1860 ґ1000 ґ2200	3,2
ЕВ 426	1000	1820	1930 ґ1000 ґ2900	4,5
ЕВ 418	1000	1780	2080 ґ1000 ґ2200	3,3
ЕВ 418.45-3	1000	2100	2080 ґ1210 ґ2200	4,5
ЕВ 418.56-3	1000	2150	2080 ґ1210 ґ2580	5,6

Транспортные работы являются как совокупность технологических операций по доставке и перемещению всех видов материалов, полуфабрикатов, изделий и блоков от железнодорожных станций, пристаней, базисных складов, производственных предприятий на объекты строительства трубопроводных трасс в различных регионах страны. Данные работы как правило выполняются с использованием длинномерных трубовозов, перевозящих секции труб до 36 м.

Транспортные работы на трассе. Схемы движения (маршруты). Транспортирование труб и трубных секций. Особенности транспортировки в горной местности. Критерии выбора оптимального маршрута движения. Погрузочно-разгрузочные работы. Для сооружения трубопроводов на трассу доставляют и развозят по ней трубы, секции трубопроводов, стальную запорную арматуру (краны, задвижки), железобетонные крупногабаритные изделия, изоляционные материалы, монтажное оборудование, механизмы и другие специальные грузы. Основной объём транспортируемых грузов составляют трубы и секции трубопроводов. К отдельным пунктам трассы грузы доставляются железнодорожным, водным и автомобильным транспортом. Трубы, секции трубопроводов и другие длинномерные и крупногабаритные грузы развозят по трассе специальным автотранспортом.

Организация перевозок автомобильным транспортом зависит от характера перевозок и расстояния возки. Система движения выбирается так, чтобы производительность была наибольшей, а себестоимость - наименьшей.

Путь от базы комплектации материалов называется маршрутом, то есть от начальной точки до конечной точки объекта. На объектах могут применяться разные виды маршрутов.

Маятниковый маршрут представляет собой неоднократно повторяющееся следование автомобилей или автопоездов по одному направлению от места погрузки к месту разгрузки. В обратном направлении транспортные средства могут двигаться с грузом или без него.

Кольцевой маршрут - движение транспорта в одном направлении по замкнутой линии, на которой расположены точки погрузки и разгрузки.

В условиях трубопроводной трассы перевозки совершаются по маятниковым и кольцевым маршрутам. Однако наибольшее распространение имеет маятниковый маршрут. После сварки секции трубопровода развозят в обе стороны на трассу, так как каждая база обслуживает обычно участки трассы, прилегающие к ней с обеих сторон. Трубы, доставляемые на трассу, обычно имеют одинаковый диаметр и одинаковый вес единицы длины. На автомобиль или автопоезд грузится несколько труб. Развозка сваренных секций трубопровода с баз по трассе выполняется автопоездами-плетевозами. Для доставки труб и различных грузов используют железнодорожный, автомобильный, гусеничный, водный и воздушный виды транспортных средств. На участках со сложным дорожным условием (заболоченные участки, горная местность) следует использовать транспортные средства на гусеничном ходу.

4. Работы по устройству траншей

Весь комплекс земляных работ, включая инженерную подготовку полосы строительства, для соблюдения требуемых размеров и профилей земляных сооружений, а также регламентируемых допусков при производстве земляных работ, должна выполняться в соответствии с Проектом, разработанным с учетом требований действующих нормативных документов:

«Магистральные трубопроводы» (СНиП III-42-80);

«Организация строительного производства» (СНиП 3.01.01-80);

«Земляные сооружения. Основания и фундаменты» (СНиП 3.02.01-87);

«Нормы отвода земель для магистральных трубопроводов» (СН-452-73)

Основы земельного законодательства Союза ССР и союзных республик;

«Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация» (ВСН 004-88, Миннефтегазстрой, П, 1989);

Закон РФ об охране окружающей природной среды;

Технологические параметры земляных сооружений, применяемых при строительстве магистральных трубопроводов (ширина, глубина и откосы траншеи, сечение насыпи и крутизна ее откосов, параметры шпуров и скважин), устанавливаются в зависимости от диаметра прокладываемого трубопровода, способа его закрепления, рельефа местности, грунтовых условий и определяются проектом. Размеры траншеи (глубина, ширина по дну, откосы) устанавливают в зависимости от назначения и внешних параметров трубопровода, вида балластировки, характеристики грунтов, гидрогеологических и рельефных условий местности.

Конкретные параметры земляных сооружений определяются рабочими чертежами.

Глубину траншеи устанавливают из условий предохранения трубопровода от механических повреждений при переезде через него автотранспорта, строительных и сельскохозяйственных машин. Глубина траншеи при прокладке магистральных трубопроводов принимается равной диаметру трубы плюс необходимая величина засыпки грунта над ней и назначается проектом. При этом она должна быть (соответственно СНиП 2.05.06-85) не менее:

при диаметре менее 1000 мм- 0,8 м;

при диаметре 1000 мм и более-1,0 м;

на болотах или торфяных грунтах, подлежащих осушению-1,1 м;

в песчаных барханах, считая от нижних отметок межбарханных оснований-1,0 м;

в скальных грунтах, болотистой местности при отсутствии проезда

автотранспорта и сельскохозяйственных машин-0,6 м.

Минимальная ширина траншеи понизу назначается СНиП и принимается не менее:

D + 300 мм - для трубопроводов диаметром до 700 мм;

1,5D - для трубопроводов диаметром 700 мм и более с учетом следующих дополнительных требований:

- для трубопроводов диаметром 1200 и 1400 мм при рытье траншей с откосами не круче 1:0,5 ширину траншеи по дну допускается уменьшать до величины D + 500 мм, где D - условный диаметр трубопровода.

При разработке грунта землеройными машинами ширину траншеи рекомендуется принимать равной ширине режущей кромки рабочего органа машины, принятой проектом организации строительства, но не менее указанной выше.

При балластировке трубопровода утяжеляющими грузами или закреплении анкерными устройствами ширину траншеи по дну необходимо принимать не менее 2,2 D, а для трубопровода с тепловой изоляцией устанавливается проектом.

Ширину траншеи по дну на кривых участках из колен принудительного гнутья рекомендуется принимать равной двукратной величине по отношению к ширине на прямолинейных участках.

К началу работ по рытью траншеи рекомендуется получить:

- письменное разрешение на право производства земляных работ в зоне расположения подземных коммуникаций, выданное организацией, ответственной за эксплуатацию этих коммуникаций;

- проект производства земляных работ, при разработке которого используются типовые технологические карты;

- наряд-задание экипажу экскаватора (если работы выполняются совместно с бульдозерами и рыхлителями, то и машинистам этих машин) на производство работ.

Перед разработкой траншеи необходимо восстановить разбивку оси траншеи. При разработке траншеи одноковшовым экскаватором по оси траншеи расставляют вешки впереди по ходу машины и сзади вдоль уже вырытой траншеи. При рытье роторным экскаватором на передней части его устанавливают вертикальный визир, который позволяет машинисту, ориентируясь на установленные вешки, держаться проектного направления трассы.

Профиль для траншеи необходимо выполнять так, чтобы уложенный трубопровод по всей длине нижней образующей плотно соприкасался с дном траншеи, а на углах поворота - располагался по линии упругого изгиба.

На дне траншеи не следует оставлять обломки стальных пород, гравия, твердых комков глины и прочих предметов и материалов, которые могут повредить изоляцию укладываемого трубопровода.

Разработка траншеи производится одноковшовыми экскаваторами:

на участках с выраженной холмистой местностью (или сильнопересеченной), прерывающейся различными (в том числе водными) преградами;

в скальных грунтах, разрыхленных буровзрывным способом;

на участках кривых вставок трубопровода;

при работе в мягких грунтах с включением валунов;

на участках повышенной влажности и болотах;

в обводненных грунтах (на рисовых полях и орошаемых землях);

в местах, где невозможно или нецелесообразно использовать роторные экскаваторы;

на сложных участках, специально определенных проектом.

Для разработки широких траншей с откосами (в сильно обводненных, сыпучих, неустойчивых грунтах) на сооружении трубопроводов используют одноковшовые экскаваторы, оборудованные драглайном. Землеройные машины оборудуют надежной действующей звуковой сигнализацией. С системой сигналов должны быть ознакомлены все рабочие бригады, обслуживающие эти машины.

При разработке траншей большой глубины необходимо устраивать откосы различного заложения в зависимости от состава грунта и его влажности (табл.).

Допустимая крутизна откосов траншей

Грунт	Отношение высоты откосов к его заложению при глубине выемки, м
	до 1,5	до 3,0	до 5,0
Насыпной естественной влажности	1: 0,67	1: 1	1: 1,25
Песчаный и гравийный влажный (ненасыщенный)	1: 0,50	1: 1	1: 1
Супесь	1: 0,25	1: 0,67	1: 0,85
Суглинок	1: 0	1: 0,50	1: 0,75
Глина	1: 0	1: 0,25	1: 0,50
Лессовидный сухой	1: 0	1: 0,50	1: 0,50
Скальные на равнине	1: 0,2	1: 0,2	1: 0,2

В переувлажненных, глинистых грунтах с дождевыми, снеговыми (талыми) и грунтовыми водами крутизну откосов котлованов и траншей уменьшают по сравнению с указанной в табл. до величины угла естественного откоса. Уменьшение крутизны откосов производитель работ оформляет актом. Лесовидные и насыпные грунты при переувлажнении становятся неустойчивыми, и при их разработке применяют крепление стенок.

Крутизна откосов траншей под трубопровод и котлованов под установку трубопроводной арматуры принимается по рабочим чертежам (в соответствии с табл.). Крутизна откосов траншеи на участках болот принимается следующей (табл.):

Крутизна откосов траншеи на участках болот

Тип болот	Крутизна откосов для торфа
	слабо разложившегося	хорошо разложившегося
I	1: 0,75	1: 1
II	1: 1	1: 1,25
III (сильно обводненных)	-	По проекту

Методы разработки грунтов определяют в зависимости от параметров земляного сооружения и объемов работ, геотехнических характеристик грунтов, классификации грунтов по трудности разработки, местных условий строительства, наличия землеройных машин в строительных организациях.

На линейных работах по ходу рытья траншей под трубопроводы в соответствии с рабочими чертежами разрабатывают котлованы под краны, конденсатосборники и другие технологические узлы размерами по 2 м во все стороны от сварного стыка трубопровода с арматурой.

При сооружении линейной части трубопроводов поточным методом грунт, вынутый из траншеи, укладывается в отвал с одной (левой по направлению работ) стороны траншеи, оставляя другую сторону свободной для передвижения транспорта и производства строительно-монтажных работ.

Во избежание обвала вынутого грунта в траншею, а также обрушения стенок траншеи основание отвала вынутого грунта следует располагать в зависимости от состояния грунта и погодных условий, но не ближе 0,5 м от края траншеи.

Обвалившийся грунт в траншее может быть зачищен экскаватором с грейферным ковшом непосредственно перед укладкой трубопровода.

Разработка траншей одноковшовым экскаватором с обратной лопатой ведется в соответствии с проектом без применения ручной подчистки дна (это достигается рациональным расстоянием продвижения экскаватора и протаскиванием ковша по дну траншеи), что обеспечивает устранение гребешков на дне траншеи.

Разработка траншей драглайном выполняется лобовыми или боковыми забоями. Выбор способа разработки зависит от размеров траншей по верху, места отсыпки фунта и условий работы. Широкие траншеи, особенно на заболоченных и слабых грунтах, разрабатывают, как правило, боковыми проходами, а обычные - лобовыми.

При устройстве траншей экскаватор рекомендуется устанавливать от края забоя на расстоянии, обеспечивающем безопасную работу машин (за пределами призмы обрушения грунта): для экскаваторов - драглайнов с ковшом емкостью 0,65 м³ расстояние от бровки траншеи до оси движения экскаватора (при боковой разработке) должно составлять не менее 2,5 м. На неустойчивых слабых грунтах под ходовую часть экскаватора подкладывают деревянные слани либо работают с передвижных пеносаней.

При разработке траншей одноковшовыми экскаваторами с обратной лопатой и драглайном допускается перебор грунта до 10 см; недобор грунта не разрешается.

На участках с высоким уровнем стояния грунтовых вод разработку траншей рекомендуется начинать с более низких мест для обеспечения стока воды и осушения вышележащих участков.

Для обеспечения устойчивости стенок траншеи при ведении работ в малоустойчивых грунтах роторными экскаваторами последние оборудуются специальными откосниками, которые позволяют разрабатывать траншеи с откосами (крутизной 1:0,5 и более).

Траншеи, глубина которых превышает максимальную глубину копания экскаватора данной марки, разрабатывают экскаваторами в комплексе с бульдозерами.

Особенности земляных работ в зимних условиях

Производство земляных работ в зимнее время связано с рядом сложностей. Основные из них - промерзание грунта на различную глубину и наличие снежного покрова.

При прогнозе промерзания грунта на глубину более 0,4 м целесообразно предохранять грунт от промерзания, в частности, рыхлением грунта одно- или многоточечными рыхлителями.

В отдельных местах небольшой площади предохранять грунт от промерзания можно путем его утепления древесными остатками, опилками, торфом, нанесением слоя пеностирола, а также нетканными рулонными синтетическими материалами.

Для сокращения продолжительности оттаивания мерзлого грунта и с целью максимального использования парка землеройных машин в теплое время рекомендуется в период установления положительных температур удалять снег с полосы будущей траншеи.

Разработка траншей в зимнее время

Во избежание заноса траншей снегом и смерзания отвала грунта при работе зимой темп разработки траншей должен соответствовать темпу изоляционно-укладочных работ. Технологический разрыв между землеройной и изоляционно-укладочной колоннами рекомендуется не более двухсуточной производительности землеройной колонны.

Способы разработки траншей в зимнее время назначают в зависимости от времени выполнения земляных работ, характеристики грунта и глубины его промерзания. Выбор технологической схемы земляных работ в зимнее время должен предусматривать сохранение снежного покрова на поверхности грунта до момента начала разработки траншей.

При глубине промерзания грунта до 0,4 м разработку траншей ведут как в обычных условиях: роторным или одноковшовым экскаватором, оборудованным ковшом обратная лопата с емкостью ковша 0,65 - 1,5 м³.

При глубине промерзания грунта более 0,3 - 0,4 м перед разработкой его одноковшовым экскаватором грунт рыхлят механическим или буровзрывным способом.

При использовании для рыхления мерзлых грунтов буровзрывного способа работы по разработке траншей ведут в определенной последовательности.

Полосу траншеи разбивают на три захватки:

Ё зона ведения работ по бурению шпуров, зарядке их и взрывание;

Ё зона планировочных работ;

Ё зона разработки разрыхленного грунта экскаватором.

Расстояние между захватками должно обеспечивать безопасное ведение работ на каждой из них.

Бурение шпуров осуществляется шнековыми мотобурами, перфораторами и самоходными буровыми машинами.

При разработке мерзлого грунта с использованием тракторных рыхлителей мощностью 250 - 300 л.с. работы по разработке траншеи ведут по следующим схемам:

1. При глубине промерзания грунта до 0,8 м стоечным рыхлителем разрыхляют грунт на всю глубину промерзания, а затем его разрабатывают одноковшовым экскаватором. Выемку разрыхленного грунта во избежание повторного смерзания необходимо осуществлять непосредственно сразу после рыхления.

2. При глубине промерзания до 1 м работы можно вести в такой последовательности:

разрыхляют грунт стоечным рыхлителем за несколько проходов, затем выбирают его бульдозером вдоль траншеи;

оставшийся грунт, имея толщину промерзания менее 0,4 м, разрабатывают одноковшовым экскаватором.

Корытообразная траншея, в которой работает экскаватор, устраивается глубиной не более 0,9 м (для экскаватора типа ЭО-4121) или 1 м (для экскаватора Э-652 или аналогичных экскаваторов зарубежных фирм) для обеспечения поворота задней части экскаватора при выгрузке ковша.

3. При глубине промерзания до 1,5 м работы можно вести аналогично предыдущей схеме с той разницей, что грунт в корыте перед проходом экскаватора необходимо рыхлить стоечным рыхлителем.

Разработку траншей в прочных мерзлых и вечномерзлых грунтах с глубиной промерзания деятельного слоя более 1 м можно вести комплексным комбинированным последовательным методом, т.е. проходом двух или трех различных типов роторных экскаваторов.

Вначале разрабатывают траншею меньшего профиля, а затем увеличивают ее до проектных параметров, используя более мощные экскаваторы.

При комплексной последовательной работе можно использовать либо различные марки роторных экскаваторов (например, ЭТР-204, ЭТР-223, а затем ЭТР-253А или ЭТР-254) либо экскаваторы одной модели, оснащенные рабочими органами разной величины (например, ЭТР-309).

Перед проходом первого экскаватора грунт в случае необходимости разрыхляется тяжелым тракторным рыхлителем.

Для разработки мерзлых и других плотных грунтов ковши роторных экскаваторов должны быть оснащены зубьями, упрочненными износостойкими наплавками или армированы твердосплавными пластинами.

При значительной глубине оттаивания (более 1 м) грунт можно разрабатывать двумя роторными экскаваторами. При этом первый экскаватор разрабатывает верхний слой талого грунта, а второй - слой мерзлого грунта, укладывая его за отвалом талого грунта. Для разработки водонасыщенного грунта можно использовать также одноковшовый экскаватор, оборудованный обратной лопатой.

В период наибольшего оттаивания мерзлого слоя (при глубине оттаивания 2 м и более) траншея разрабатывается обычными методами, как в обычных или в болотистых грунтах.

Перед укладкой трубопровода в траншею, основание которой имеет неровности мерзлого грунта, на дне траншеи устраивают постель высотой 10 см из талого рыхлого или мелкоразрыхленного мерзлого грунта.

При оттаивании мерзлого грунта (30 - 40 см) для последующего рыхления мерзлого слоя его целесообразно предварительно удалять бульдозером или одноковшовым экскаватором, а затем работы выполнять по тем же схемам, что и для мерзлых грунтов.

Засыпка трубопровода

Для предохранения изоляционного покрытия трубопровода, уложенного в траншею, засыпка производится разрыхленным грунтом. Если грунт засыпки на бруствере замерз, то целесообразно делать присыпку уложенного трубопровода на высоту не менее 0,2 м от верха трубы привозным мягким талым или разрыхленным механическим или буровзрывным методом мерзлым грунтом. Дальнейшую засыпку трубопровода мерзлым грунтом выполняют бульдозерами или роторными траншеезасыпателями.

Приемка законченных земляных сооружений осуществляется при сдаче в эксплуатацию всего трубопровода. При сдаче законченных объектов строительная организация (генеральный подрядчик) обязана передать заказчику всю техническую документацию, которая должна содержать:

- рабочие чертежи с внесенными в них изменениями (если они имели место) и документ по оформлению допущенных изменений;

- промежуточные акты на скрытые работы;

- чертежи земляных сооружений, выполненных по индивидуальным проектам, в сложных условиях строительства;

- перечень недоделок, не препятствующих эксплуатации земляного сооружения, с указанием сроков их устранения (в соответствии с договором и контрактом между исполнителем и заказчиком);

- ведомость постоянных реперов, геодезических знаков и указателей разбивки трассы.

Порядок приемки и сдачи законченных работ, а также оформление документации должны производиться в соответствии с действующими правилами приемки работ.

При подземной и надземной прокладках трубопровод на всем протяжении должен опираться на дно траншеи или ложе насыпи.

Правильность устройства основания под трубопровод и укладки его (дно траншеи по длине, глубина заложения, опирания трубопровода по всей длине, качество отсыпки постели из мягкого грунта) должна проверяться строительной организацией и заказчиком на основании геодезического контроля до засыпки трубопровода грунтом с составлением соответствующего акта. нефтегазопровод траншея строительство

Особое внимание при производстве земляных работ уделяется подготовке основания - ложа под трубопроводы больших диаметров, в частности 1420 мм, приемка которого должна выполняться с использованием нивелирной съемки на всем протяжении трубопровода.

Сдача-приемка магистральных трубопроводов, в том числе и земляных работ, оформляется специальными актами.

Охрана окружающей среды

Производство работ при сооружении магистральных трубопроводов следует осуществлять с учетом требований по охране окружающей среды, установленных федеральными и республиканскими законами, строительными нормами и правилами, в том числе:

Основ земельного законодательства СССР и Союзных республик;

Закона об охране атмосферного воздуха;

Закона об охране водной среды;

СНиП 2.05.06-85; СНиП III-42-80; СНиП 3.02.01-87;

Ведомственных строительных норм «Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация» (ВСН 004-88, Миннефтегазстрой. М., 1989);

«Инструкции по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов Мингазпрома» (ВСН-51-1-80, М, 1982), а также настоящих положений.

В целях избежания указанных неприятных последствий необходимо:

производство земляных работ на просадочных грунтах проводить преимущественно в период устойчивых отрицательных температур воздуха с наличием снежного покрова;

движение транспорта в бесснежный период рекомендуется только в пределах полотна дороги, движение тяжелого колесного и гусеничного транспорта вне дороги не допускается;

все строительные работы на трассе проводятся в предельно сжатые сроки;

подготовку территории, отведенную под строительство трубопроводов, на таких участках рекомендуется проводить по технологии, позволяющей максимально сохранить на ней растительный покров;

после выполнения работ по засыпке трубопровода на отдельных участках незамедлительно проводить рекультивацию земель, уборку строительного мусора и остатков материалов, не дожидаясь ввода в строй всего трубопровода;

все повреждения растительного покрова на строительной полосе по окончании работ должны быть сразу же засыпаны быстрорастущей травой, хорошо приживающейся в данных климатических условиях.

При отрывке траншей под трубопроводы должно предусматриваться складирование земли в два раздельных отвала. В первый отвал укладывается верхний дерноворастительный слой, во второй - весь остальной грунт. После укладки трубопровода в траншею грунт возвращается на полосу траншеи в обратной последовательности с послойным уплотнением. Лишний грунт из второго отвала рекомендуется убирать в пониженные места рельефа с таким расчетом, чтобы не нарушать естественный режим дренажа территории.

Техника безопасности при ведении земляных работ

Техническому персоналу строительных организаций необходимо обеспечить выполнение рабочими Правил техники безопасности, предусмотренных действующими документами:

СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве» (М., Стройиздат, 1980);

«Правила техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов» (М., Недра, 1982);

«Единые Правила безопасности при взрывных работах» (М., Недра, 1976).

К выполнению работ допускаются лица, прошедшие инструктаж, обучение и проверку знаний по технике безопасности в соответствии с утвержденным действующим ведомственным Положением.

Не допускается работа землеройных машин под проводами действующей линии электропередачи. При работе вблизи линии электропередачи необходимо соблюдать меры электробезопасности (СНиП III-4-80 «Правила устройства электроустановок» [ПУЭ]).

Все работающие на трассе должны быть ознакомлены с предупредительными знаками, применяемыми при производстве земляных работ.

При производстве работ в северных районах страны в весенне-летний период всех работающих рекомендуется обеспечить защитными (сетки Павловского, закрытая спецодежда) и отпугивающими (диметилфталат, диэтилтолуамид и др.) средствами от комаров, мошки, слепней, гнуса и проинструктировать о порядке пользования этими средствами. При работе в районах распространения энцефалитного клеща всем работающим необходимо сделать противоэнцефалитные прививки.

В зимний период особое внимание следует обратить на проведение мероприятий по предотвращению обмораживаний, в том числе созданию пунктов обогрева. Работающих необходимо обучить правилам оказания первой помощи при обмораживании.

5. Сварочно-монтажные работы

Общие требования к производству сварочных работ на магистральных трубопроводах.

Технологии сварки, применяемые при строительстве магистральных трубопроводов высокого давления, подлежат аттестации перед началом производства. Требования разработаны с учетом положений РД 03-615-03 "Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов". К выполнению сварных стыков магистральных трубопроводов допускаются сварщики (операторы сварочных установок), аттестованные в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99 "Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства".

Перед началом сварочных работ на объекте сварщики (операторы) должны пройти допускные испытания.

Сварочные материалы должны быть аттестованы в соответствии с РД 03-613-03 "Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов".

Сварочное оборудование, включая источники сварочного тока и сварочные агрегаты и установки, применяемые для сварки трубопроводов, должны быть аттестованы в соответствии с положениями РД 03-614-03 "Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов".

Входной контроль

Трубы, детали трубопроводов, запорная арматура и сварочные материалы, применяемые при выполнении сварочных работ, должны пройти входной контроль с оформлением соответствующих актов входного контроля в установленном порядке. Результаты контроля заносят в журнал входного контроля. При проведении входного контроля проверяется наличие сертификатов (паспортов) на трубы, соединительные детали трубопроводов, запорную и регулирующую арматуру и сварочные материалы, которые будут применены для сооружения объекта, а также соответствие маркировки обозначениям, указанным в сертификатах (паспортах).

При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, соединительные детали трубопроводов, запорная арматура и сварочные материалы к сборке и сварке не допускаются.

Трубы должны иметь сварное соединение, равнопрочные основному металлу трубы. Сварные швы труб, должны быть плотными, непровары и трещины любой протяженности и глубины не допускаются.

Отклонения от номинальных размеров наружных диаметров торцов труб на длине не менее 200 мм, не должны превышать плюс минус 2 мм величин, приведённых в соответствующих государственных стандартах, по которым допускается применение труб для магистральных трубопроводов.

Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должно превышать 1%.

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, общая кривизна - не более 0,2% длины трубы.

Косина торцов труб должна быть не более 2 мм.

В металле труб не допускается наличие трещин, закатов, а также расслоении длиной свыше 80 мм в любом направлении. Расслоения любого размера на торцах труб и в зоне шириной 25 мм от торца труб не допускаются. Трубы по результатам входного контроля должны быть промаркированы на предмет пригодности.

Для дуговой сварки кольцевых стыков магистральных трубопроводов и для автоматической сварки в среде защитных газов для соединения секций труб в нитку могут применяться следующие сварочные материалы:

электроды покрытые, с покрытиями целлюлозного вида;

проволока сварочная сплошного сечения;

защитный газ активный и инертный, а также смесь защитных газов.

Все сварочные материалы перед их использованием должны пройти входной контроль, включающий:

проверку соответствия марки сварочного материала;

проверку наличия сертификатов качества завода изготовителя;

проверку сохранности упаковки электродов;

проверку соответствия электродов требованиям по качеству изготовления, разности толщины и механической прочности электродного покрытия;

проверку сварочно-технологических свойств электродов.

Сварочные материалы следует хранить в соответствии с требованиями изготовителя в условиях, предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки.

Электроды непосредственно перед сваркой должны быть просушены или прокалены в соответствии с рекомендациями изготовителя или технологической инструкции.

Подготовка труб к сборке и сварке.

Трубы, соединительные детали трубопроводов (СДТ), запорная и регулирующая арматура (ЗРА) и сварочные материалы должны пройти входной контроль в установленном порядке. Результаты контроля регистрируются в журнале входного контроля.

Применяемые трубы, СДТ, ЗРА и сварочные материалы должны иметь сертификаты (паспорта) качества. До начала производства работ следует проверить соответствие клейм, маркировки труб, СДТ, ЗРА, сварочных материалов обозначениям, указанным в сертификатах (паспортах).

При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, СДТ, ЗРА и сварочные материалы к сборке и сварке не допускаются.

Следует проверить соответствие формы, размеров, перпендикулярности свариваемых кромок требованиям Технических условий на трубы, СДТ, ЗРА.

Следует проверить соответствие минимальных фактических толщин стенок в зоне свариваемых торцов допускам, установленным в технических условиях.

Трубы, СДТ и ЗРА с недопустимыми дефектами на свариваемых кромках, а также на внутренней и наружной поверхностях к сборке не допускаются.

Обработку (переточку) кромок под сварку в случае несоответствия заводской разделки кромок требованиям технологии сварки следует производить механическим способом с использованием специализированных станков.

Допускается осуществлять расточку изнутри трубы ("нутрение") шлифмашинками с применением абразивных шлифовальных кругов. После "нутрения" следует проверить соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам, установленным в технических условиях на трубы, а также соответствие угла внутреннего скосок кромок более толстой трубы. Качество выполнения "нутрения" фиксируется соответствующим протоколом визуально-измерительного контроля.

Допускается производить резку труб для выполнения специальных сварочных работ (например, захлестов) с применением оборудования для механизированной орбитальной газокислородной или воздушно-плазменной резки с последующей обработкой резаных торцов труб специализированным станком для подготовки требуемой разделки кромок.

При этом металл кромок должен быть удален станком на глубину не менее 1,0 мм.

При использовании труб с обработанными специализированными станками торцами необходимо, чтобы форма и геометрические параметры кромок, а также качество подготовки свариваемых кромок соответствовали требованиям Технических условий и операционной технологической карты.

Контроль точности обработки кромок под сварку и параметров разделки выполняется инструментально.

Перед сборкой необходимо очистить внутреннюю полость труб, СДТ и ЗРА от попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить (шлифмашинкой с дисковой проволочной щеткой или абразивным кругом) до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности соединяемых элементов на ширину не менее 15 мм.

Усиление заводских швов снаружи трубы следует удалить до величины от 0,5 до 1,0 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы.

Перед сборкой следует осмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить шлифованием на наружной поверхности неизолированных торцов труб царапины, риски, задиры глубиной до 5 % от нормативной толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных Техническими условиями на трубы.

Не разрешается производить ремонт любых повреждений поверхности трубы, включая вмятины на концах труб, забоины и задиры фасок кромок свариваемых элементов. Поврежденный участок трубы должен быть обрезан, а требуемая разделка кромок выполнена специализированным станком. При этом металл резаных кромок должен быть удален станком на глубину не менее 1,0 мм.

После обрезки (вырезки) участка с недопустимыми дефектами с целью выявления возможных расслоений следует выполнить ультразвуковой контроль сплошным сканированием всего периметра участка трубы, прилегающего к торцу, на ширине не менее 40 мм.

Если в процессе ультразвукового контроля выявлено наличие расслоений, труба должна быть обрезана на расстоянии не менее 300 мм от торца и произведен ультразвуковой контроль.

Смещение кромок труб с одинаковой нормативной толщиной стенки не должно превышать 2,0 мм. Допускаются локальные смещения кромок до 3,0 мм при общей протяженности участков с указанными смещениями не более 1/6 периметра свариваемого соединения.

Измерение величины смещения кромок при сборке следует выполнять универсальными шаблонами по наружным поверхностям или специализированными шаблонами по внутренним поверхностям свариваемых элементов.

Сборку труб следует выполнять с применением внутренних центраторов гидравлического или пневматического типов. Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен на внутренней поверхности труб. В случае применения труб с внутренним гладкостным покрытием перед началом работ должна быть проведена подготовка центратора, позволяющая обеспечить целостность внутреннего гладкостного покрытия.

При сборке захлестных соединений труб, прямых вставок (катушек), соединений труб с СДТ и ЗРА, а также в других случаях (например, выполнение работ на уклонах), когда применение внутренних центраторов технически невозможно, сборку соединений следует выполнять на наружных центраторах преимущественно с гидравлическим приводом.

При сборке запрещается любая ударная правка (подгонка) кромок свариваемых элементов.

При сборке заводские швы следует смещать относительно друг друга на расстоянии не менее, чем 100 мм (рекомендуется 250 мм и более). При этом они должны располагаться в верхней половине периметра свариваемых элементов.

Сборку на внутреннем центраторе неповоротных кольцевых сварных соединений труб с заводской разделкой кромок или кромками, подготовленными механическим способом специализированными станками, следует осуществлять без прихваток. Если в процессе установки технологического зазора возникла объективная необходимость в установке прихваток, то они должны быть полностью удалены механическим способом (абразивным кругом) в процессе сварки корневого слоя шва.

Раскладка труб.

Трубы или трубные секции укладывают на бровке траншеи на инвентарных лежках под углом к оси траншеи таким образом, чтобы к торцам труб был свободный доступ. Расстояние от грунта до нижней образующей трубы для труб диаметром 1420 мм должно быть не менее 300 мм.

В процессе раскладки необходимо провести визуальный осмотр труб, соединительных деталей и арматуры. На поверхности труб или деталей не допускаются:

трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;

местные перегибы, гофры и вмятины;

расслоения на концах труб.

В случае трудности идентификации расслоения рекомендуется цветная дефектоскопия.

Если обнаружены расслоения, то по результатам дополнительного ультразвукового контроля концы труб с расслоением подлежат вырезке.

Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.

Концы с дефектами глубиной более 5 мм должны быть отрезаны.

Концы труб и соединительных деталей должны иметь форму и размеры скоса кромок, соответствующие применяемым процессам сварки.

Геометрические параметры: В = 9 ± 0,5 для толщины стенки 15 < S Ј 19 мм. При их несоответствии допускается механическая обработка кромок непосредственно в трассовых условиях, машиной подготовки кромок типа МПК. Машины подготовки кромок предназначены для обработки и зачистки торца и фасок под сварку на трубах для магистральных трубопроводов, выпускаются с электрическим и гидравлическим приводом.

Сборка стыков труб

Сборка стыков труб должна гарантировать:

- перпендикулярность стыка оси трубопровода;

- отклонение от перпендикулярности не должно - превышать 2 мм;

- равномерность технологического зазора;

- минимально возможную величину смещения кромок.

Предварительный подогрев стыков один из наиболее ответственных технологических операций, требующей жесткого контроля при выполнении сварки неповоротных стыков в линейном потоке.

Предварительный подогрев при сварке трубопровода 1420 Ч 17 из стали 16Г2АФ не требуется, так как Сэ < 0,45%

Непосредственно перед прихваткой или сваркой корневого слоя шва производится просушка торцов труб и прилегающих к ним участков.

Просушка торцов труб путем нагрева до 50 °С обязательна:

при наличии влаги на трубах независимо от температуры окружающего воздуха;

при температуре окружающего воздуха ниже 5 °С.

Предварительный и, при необходимости, сопутствующий подогрев следует осуществлять нагревательными устройствами (газовыми или электрическими), обеспечивающими равномерный нагрев металла по всему периметру свариваемого стыка. Ширина зоны равномерного нагрева металла в каждую сторону от оси шва должна быть не менее 75 мм.

Предварительный и сопутствующий подогрев, как и послесварочная термообработка, не должны нарушать целостность наружной изоляции трубы.

Контроль температуры предварительного и/или сопутствующего подогрева следует выполнять перед началом сварки на расстоянии до 15 мм от торца трубы и в пределах 60 - 75 мм не менее чем в трех точках по периметру трубы. Замерять температуру следует контактными термопарами или термокарандашами.

При использовании внутреннего центратора, сборка труб может осуществляться преимущественно выполнением непосредственно корневого слоя без прихваток.

При сборке стыков на наружных центраторах количество прихваток не менее 4, равномерно распределенных по периметру стыка, и длиной не менее 200мм.