Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Инженерный факультет

Кафедра технологических машин и оборудования

Расчётно-графическая работа по дисциплине:

«Комплексно-механизированные линии»

Расчёт комплексно-механизированных линий

Выполнил: Нуретдинов Ф.Ф.

4 курса группы ТМО

Проверил: кандидат технических наук

Зинковская Е.В.

Уфа 2016



Содержание

конвейер цех производство грузопоток

Введение

1. Литературный обзор

1.1 Структура производства

1.1.2 Описание работы цехов

1.1.3 Основные цели и задачи подготовительного цеха

1.1.4 Организация работы раскройного цеха

1.1.5 Организация работы швейного цеха

2. Предпроектные исследования

3. Этапы промышленного проектирования

3.1 Выбор схемы производства и грузопотоков

3.2 Предварительный расчет проектируемого предприятия

3.3 Выбор общей схемы поэтажной планировки

4. Расчет агрегатных транспортеро-конвейров

5. Контроль качества

Список литературы

Введение

Легкая промышленность имеет сложную структуру, включая две группы производств: текстильное и швейное производство, на которые приходится около 80% объема выпуска, а также производство кожи, изделий из кожи и производство обуви, на которые приходятся остальные 20% выпуска. Текстильное и швейное производство включает текстильное производство (47% выпуска), охватывающее изготовление пряжи и ниток, тканей, трикотажных и чулочно-носочных изделий, нетканых материалов, ковров и ковровых изделий, крученых изделий и шпагата, и производство одежды, выделку и крашение меха (30%). Последнее объединяет производство швейных изделий, аксессуаров, одежды, производство одежды и головных изделий из меха, из кожи, одежды для спорта и отдыха и спецодежды. Производство кожи, изделий из кожи и производство обуви охватывают дубление и отделку кожи (8% выпуска), производство товаров и изделий из кожи (1%) и производство обуви (14%) -- кожаной, текстильной, резиновой и валяной.

Современное состояние отечественной текстильной и легкой промышленности и смежных отраслей оценивается как кризисное. Макроскопический подъем их, действительно наметившийся в последнее время, пока не дает оснований для оптимизма.

Причины тяжелейшей кризисной ситуации, характерной именно для текстильной отрасли, несколько:

- Кризис финансового положения предприятий, вызванный недостатком собственных оборотных средств и неплатежами. В настоящее время в условиях роста цен на сырье, энергоресурсы, взаимных неплатежей, высоких налогов и процентных ставок за кредит предприятиям не хватает получаемой прибыли для формирования необходимых оборотных средств.

- Технологическая отсталость подавляющего большинства предприятий. Только 1% из них укомплектован современным оборудованием, 30% от общего количества частично имеют новое оборудование. Около 75% оборудования предприятий легкой промышленности находятся в эксплуатации более 10 лет. Как следствие, мы имеем низкую производительность труда, низкую заработную плату и непривлекательность отрасли для новых кадров.

- нехватка комплексных механизированных линий.

- нехватка у предприятий собственных средств на развитие производства.

Главными направлениями выхода из кризиса и преодоления рисков в легкой и текстильной промышленности России являются:

-улучшение структурного и технического уровня российской легкой и текстильной промышленности: расширение специализации фабрик;

улучшение структуры, ассортимента и качества выпускаемой продукции;

оптимизация размеров предприятий; автоматизация управления производством и технологическими процессами; большее использование синтетических волокон; замена фабричного оборудования на новое и более качественное;

-повышение уровня руководства предприятиями качества рабочей силы;

-Внедрение комплексной механизированной линии, тем самым поднимая производительность и качество продукции.

Цели и задачи расчётно-графической работы

Цель работы: Внедрение комплексной механизированной линии швейного производства.

Задачи работы: Изучить литературный обзор, рассмотреть производительную мощность предприятия, спроектировать предприятие по этажам, выбрать тип и размеры производственного здания (форма, размеры, этажность, сетка колонн).



1. Литературный обзор

Швейная промышленность является одной из крупных отраслей легкой промышленности, призванной удовлетворить возрастающие потребности людей в одежде. Швейное предприятие состоит из экспериментального, подготовительного, раскройного и швейного цеха.

1.1 Структура производства

1.1.2 Описание работы цехов

Экспериментальный цех по праву считается основным, так как именно здесь разрабатывают новые модели будущей одежды и создаются первичные лекала. В данном цеху работают модельеры, конструктора, технологи, лаборанты, которые изготавливают образцы моделей, инженеры по нормированию определяющие расход материалов на единицу разрабатываемой модели. Учитываются все свойства одежды: потребительские, которые определяются гигиеничными, эксплуатационными, эстетическими требованиями и производственные, определяющие степень пригодности для использования по назначению. После технического совета пошивается образец - эталон, который должен удовлетворять техническим, экономическим и технологическим требованиям. Потом готовится вся необходимая документация для запуска модели в массовое производство.

Подготовительный цех подготавливает ткани к раскрою.

Текстильная лаборатория желательна для большого текстильного и швейного предприятия. Здесь проверяется прочность ткани на разрыв, клеевые характеристики ткани, ее усадочность, истираемость, пилингуемость, миграция волокон, прочность крашения и т.д. Все данные исследования тканей поступают в необходимые участки цехов.

Раскройный цех. Это цех, где проводится настилание ткани, полученной из цеха подготовки и разрезание настила на детали запускаемой модели. Швейный цех. В данном цеху полученные детали из раскройного цеха собирают в узлы, а потом монтируют в изделие.

Склад готовой продукции. Здесь одежда принимается и сортируется по моделям, потом отправляется в торговые организации. Функции склада: принять изделие по количеству, отсортировать по моделям и размерным признакам, упаковать в полиэтиленовый пакет или другую тару, создавать условия хранения изделиям и заниматься отправлением изделий в торговые организации. Склады бывают автоматизированные и неавтоматизированные, где изделия хранятся в подвешенном виде на кронштейнах или стеллажах.

Производство одежды на современных швейных предприятиях складывается из нескольких этапов, взаимосвязанных между собой:

- моделирование и конструирование швейных изделий;

- подготовка ткани и других материалов к раскрою;

- раскрой материалов;

- сборка деталей и узлов швейных изделий;

- складирование и хранение готовых швейных изделий.

В швейных цехах наибольший экономический эффект достигается при агрегатно-групповой форме организации потоков, которая делится на секции: дублирования, заготовительную, монтажную и отделочную.

Создание гибкого производства предусматривает решение различных организационно-технических вопросов, в частности вопросов совершенствования технической и технологической подготовки производства, а также движения предметов труда, организационной и производственной структур технологических процессов.

Автоматизация швейного производства, внедрение прогрессивного оборудования, микропроцессоров и робототехники обеспечат повышение гибкости швейного производства.



1.1.3 Основные цели и задачи подготовительного цеха

Основной целью подготовительного цеха швейного предприятия является ритмичное обеспечение раскройного цеха материалами. Поставленная цель обеспечивается решением следующий задач: приемка и распаковка материалов; количественная и качественная оценка материалов; хранение материалов; расчет кусковых материалов; подбор материалов и настилы; нанесение раскладки лекал на верхнее полотно настила; подача материалов в раскройный цех. В соответствии со структурой экспериментального и раскройного цехов работа в подготовительном цехе может быть организованна следующим образом. Распаковочное отделение. Все материалы необходимые для изготовления запланированного производственной программой выпуска швейных изделий, подаются в распаковочное отделение цеха, в котором производится их количественная приемка по сопроводительным документам текстильных предприятий. На швейное предприятие материалы с текстильных предприятий могут поступать: в контейнерах; в кипах; в рулонах. В качестве упаковочного материала для рулонов используют полиэтиленовую пленку. При приемки поступающих материалов проверяется: неисправность пломб и наличие тисков на них при поступлении груза в конвейерах, наличие защитной маркировки груза и неисправность тары; соответствие маркировки груза данным, указанным в транспортном документе; соответствие количества груза сопроводительным документам.

Не распакованные материалы транспортируются в зону временного хранения. Хранение не распакованных материалов осуществляют на стеллажах консольного типа. Рулоны вручную укладывают на деревянные подставки. Распаковочное отделение. В распаковочном отделение осуществляется входной контроль качества поступивших материалов - определение дефектов внешнего вида. А также уточнение длины и ширины кусков. Как правило этой операции подвергаются основные и подкладочные материалы. Входной контроль качества осуществляется путем просмотра лицевой стороны материалов: на смотровых экранах браковочно -промерочных машин; на промерочных машинах; на промерочных столах. При просмотре фиксируют дефекты внешнего вида. Каждый дефект отмечают мелом, а на кромке подкрепляют белую или цветную нитку или кусочек материала. Одновременно с контролем качества осуществляют контроль длины и ширины. Ширину куска измеряют каждые три метра. Данные длины, ширины и дефектов заносятся в паспорт куска и промерочную ведомость. Паспорт куска оформляется в двух экземплярах; первый прикрепляется к куску материала, другой хранится в картотеке подготовительного цеха и используется для расчета кусков материалов. Оборудование, на котором производится количественная и качественная оценка материалов: промерочный стол - длиной 3м и превышающий ширину материала; промерочная машина МП-1, служит для измерения длины материалов; промерочно-разбраковачные машины-используются для контроля измерения длины и ширины материалов. При всем многообразии типов промерочных-разбраковочных машинах основные исполнительные механизмы и инструменты имеют много общих устройств: устройство для размотки рулонов материала или платформу, если материал уложен в книжку; направляющие валики до смотрового экрана; наклонный смотровой экран, по которому скользит материал; устройство для подсчета длины материала; направляющие валики после смотрового экрана; устройство для наматывания материала в рулон или укладывания «в книжку». Подсортировочное отделение подготовительного цеха осуществляет расчет кусков материалов и подбор их в настилы для подачи в раскройный цех. Расчет производится по информации, заполненной в паспорте куска в разбраковочном отделении. По результатам расчетов формируются следующие документы: карта расчета кусков в настилы по одному или нескольким артикулам материалов; карта раскроя. По карте, раскроя осуществляется выборка необходимых рулонов материала.

Обмеловочное отделение. В отдельных случаях при отсутствии светокопировального отделения в экспериментальном цехе и САПР раскроя, а так же для увеличения оборачиваемости настилочных столов в раскройном цехе. Операции нанесения контуров раскладки лекал на верхнее полотно настила может выполнятся в обмеловочном отделении. Операция проводится на столах комплекта лекал и информации о раскладке в виде «миниатюрки» или фотографии. Габариты стола соответствуют столам для выполнения экспериментальных раскладок в группе нормирования экспериментального цеха. В подготовительном цехе определяют количество работников по следующим операциям: разгрузка и распаковка, приемка материалов по количеству, разбраковка, промер длины и ширины кусков, обмелка деталей (эта операция может выполняться в раскройном цехе), подбор и расчет кусков материалов, подача материалов в раскройный цех. Необходимо также предусмотреть рабочих для обслуживания подъемно -транспортных механизмов.

1.1.4 Организация работы раскройного цеха

Основная задача раскройного цеха заключается в бесперебойном снабжении швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количеству согласно плану предприятия. Раскройный цех имеет производственные связи с подготовительным цехом, складским цехом, отделом главного механика, экспериментальным и швейным цехами. Из подготовительного получают материалы для раскроя, со склада фурнитуры -для каждого вида изделий. Из отдела главного механика -техническую оснастку и запасные части к оборудованию, из экспериментального цеха - лекала, техническую документацию и др. В швейный цех раскройный цех отправляет скомплектованный крой. Для достижения поставленной задачи в раскройном цехе выполняется: настилание материалов и обработка настилов; раскрой настилов; настилание и раскрой дефектных полотен; контроль качества и комплектовка кроя; дублирование деталей; заготовка утепляющей прокладки; хранение кроя. Структура раскройного цеха взаимосвязана со структурой экспериментального и подготовительного цехов предприятия. Поэтому, определив ее, можно осуществлять подбор соответствующего оборудования для решения поставленных задач. Технологический процесс раскройного производства разделен на определенные операции, выполняемые одним или группой рабочих на одном или нескольких рабочих местах. Участок настилания материалов. Подобранные в настилы материалы в соответствии с картой раскроя в тележках поступают из подготовительного цеха к настилочным столам. Изготовление настила подразумевает: способ настилания материалов («лицом вверх», «лицом вниз», «лицом к лицу»); механизацию операции настилания; настилание полотен из целых кусков; настилание секционное и несекционное; последовательное, параллельное или последовательно- параллельное выполнение настилов одного расчета. Способ «лицом к лицу» используется для настилания материалов одноцветных и с симметричным рисунком в полную ширину.

Настилание материала происходит непрерывно. Первое полотно на настилочном столе располагается лицом вверх. Количество полотен в настиле четное. «Лицом вверх» используется для ворсовых тканей, В которых направление ворса определяет оттенок изделия. «Лицом вниз» для других видов материалов. При настилании «лицом вверх» и «лицом вниз» полотна в концах настила не отрезаются. Количество полотен в настиле может быть нечетным. С точки зрения выполнение настилов одного расчета настилание выполняют последовательным, параллельным или последовательно-параллельным способом. При последовательном способе настилания согласно карте расчета материалов выполняют первый настил; закончив приступают к выполнению второго и т.д. последовательн6ый способ нашел наибольшее применение в промышленности. Он особенно целесообразен при небольших мощностях, широком ассортименте изделий. Организация настилания при последовательном способе сравнительно проста. При параллельном способе Последовательно-параллельный способ представляет собой комбинацию предыдущих, т.е. несколько настилов расчета выполняют одновременно, затем переходят к другим настилам карты. Все эти способы настилания в промышленности встречаются в большем многообразии в зависимости от применяемых средств механизации, форм организации труда. Способ подачи кусков при настилании зависит от размеров кусков, количества кусков в одном расчете, способа выполнения настила. Для механизации подачи кусков применяются одно- и многорулонные тележки, кронштейны стационарные или передвижные, многорулонные элеваторы стационарные (под крышкой настилочного стола, около торца его, межэтажные) и передвижные. Обработка настила. Включает технологические операции нанесени контуров лекал на настил, контроля и клеймения настила. На предприятиях применяются следующие способы нанесения контуров лекал на настил: зарисовка раскладки лекал на материале мелом, карандашом (обмеловка); зарисовка раскладки лекал на бумаге (для материалов, на которых плохо видны линии мела или карандаша, со скользящей поверхностью), трудоемкость ее изготовления меньше чем на материале, линии более тонкие, четкие; светокопия зарисовки раскладки лекал; трафарет. Автоматизированные раскройные установки выполняют раскрой настила с любой его точки, что обеспечивается трехкоординатной системой перемещение подвижного портала. Так же существуют полуавтоматические линии раскроя и способы раскроя - вырубание деталей.

1.1.5 Организация работы швейного цеха

В швейном цехе в соответствии с документацией детали кроя подаются на рабочие места. Рабочие места оснащены необходимым оборудованием. За каждым рабочим закреплено своё рабочее место.

В данном цеху полученные детали из раскройного цеха собирают в узлы, а потом монтируют в изделие. Целью швейного цеха является: получение деталей кроя, проверка деталей кроя, наметка необходимых вспомогательных линий, запуск деталей кроя в поток, обработка деталей, монтаж и отделка изделия. В швейном цеху могут находиться несколько технологических потоков для запуска разных моделей изделий. Технологические потоки оснащены для пошива швейных изделий специальными, специализированными машинами, автоматами и полуавтоматами, а также оборудованием для влажно-тепловой обработки отечественного и импортного производства. Ручная работа в швейных цехах в основном представляет 5-7 % от времени обработки изделия. Запуск моделей в поток делает инженер - технолог цеха, который разрабатывает схему разделения труда для каждого рабочего в потоке и следит за качеством и правильностью выполнения операций.

Основные задачи швейного цеха:

- увеличение объёма производства швейных изделий;

- повышение качества;

- проектирование технологических процессов;

- разнообразие ассортимента швейных изделий и материалов;

- разнообразие методов обработки изготавливаемой одежды.

В швейных цехах наибольший экономический эффект достигается при агрегатно-групповой форме организации потоков, которая делится на секции: дублирования, заготовительную, монтажную и отделочную.

Создание гибкого производства предусматривает решение различных организационно-технических вопросов, в частности вопросов совершенствования технической и технологической подготовки производства, а также движения предметов труда, организационной и производственной структур технологических процессов.

Автоматизация швейного производства, внедрение прогрессивного оборудования, микропроцессоров и робототехники обеспечат повышение гибкости швейного производства.



2. Предпроектные исследования

Производство одежды на современных швейных предприятиях складывается из нескольких этапов, взаимосвязанных между собой: моделирование и конструирование швейных изделий, подготовка тканей и других материалов к раскрою; раскрой материалов; сборка деталей и узлов швейных изделий; складирование и хранение готовых швейных изделий.

Первым этапом проектирования предприятия является выполнение предварительного расчета по показателям с целью выбора наиболее оптимального варианта предприятия.

В задачу предварительного расчета входят:

- выбор типа и мощности технологических процессов швейных цехов;

- определение производственной площади и количества рабочих;

- определение количества цехов и распределение ассортимента по цехам;

- выбор схем поэтажной планировки путем анализа схем грузопотоков.

Исходными данными для предварительного расчета предприятия служат:

- ассортимент и мощность фабрики, выраженная в выпуске изделий в смену;

- затрата времени на обработку выбранного ассортимента изделий по данным отраслевых нормативов или принятых с передовых предприятий отрасли.



3. Этапы промышленного проектирования

3.1 Выбор схемы производства и грузопотоков

В общем случае принято разделять схемы производства:

- с законченным технологическим процессом на швейном участке;

- с незаконченным технологическим процессом на швейном участке.

В первом случае в состав схемы производства входят следующие участки или цехи: подготовительный, раскройный, швейный, склад готовой продукции.

Во втором случае из швейного участка выделяется отделочный участок: например, при производстве женских или детских платьев, могут быть вышивальный цех (вышивка логотипов) и печатный цех (печать логотипов на ткани с помощью трафаретов), а при изготовлении одежды из суконных тканей - это цех влажно-тепловой обработки и окончательной отделки.

Структурную схему можно представить следующим образом:

с законченным технологическим процессом:

3.2 Предварительный расчет проектируемого предприятия

Первым этапом проектирования предприятия является выполнение предварительного расчета по показателям с целью выбора наиболее оптимального варианта предприятия.

В задачу предварительного расчета входят:

- выбор типа и мощности технологических процессов швейных цехов;

- определение производственной площади и количества рабочих;

- выбор типа и размеров производственного здания (форма, размеры, этажность, сетка колонн);

- определение количества цехов и распределение ассортимента по цехам;

- выбор схем поэтажной планировки путем анализа схем грузопотоков.

Исходными данными для предварительного расчета предприятия служат:

- ассортимент и мощность фабрики, выраженная в выпуске изделий в смену;

- затрата времени на обработку выбранного ассортимента изделий по данным отраслевых нормативов или принятых с передовых предприятий отрасли.

Мощность потока предложенного предприятия малая, в рабочую смену (Мсм.) составляет 200 единиц. Норма площади (Nпл.) на одного рабочего составляет 6.8 м2.

3.2.1 Расчет изделий в смену

М_Г - годовой выпуск изделий данного вида, шт.;

Т_Г - количество рабочих дней в году.

П- количество смен.

Расчет количества рабочих в смену по каждому виду изделия на один поток, чел

Т_ИЗД - затрата времени на обработку одного изделия в швейном цехе, с;

Т_СМ - продолжительность смены, с;

Расчет количества швейных поток на предприятие

Где К_ШВ.Ц -количество рабочих швейных цехов;

К_Р - количество рабочих в одном потоке.

Расчет производственной площади

Где Н_ПЛ - норма площади на одного рабочего в соответствии с видом изделия, м²;

Расчет общей площади предприятия

Где =55 - коэффициент, учитывающий удельный вес площадей швейных цехов.

Расчет производственных площадей предприятия по цехам и участкам представлен в Таблица1.

Таблица 1

Площадь цеха, м2	Формула для расчета площади	Удельный вес, %
Экспериментальный		5
Подготовительный		15
Раскройный		16
Подсобно-вспомогательные помещения, склад		10

Расчет производственных площадей каждого цеха выполняют по формулам 6,7,8,9:

На основании проведенных расчетов площадей производят выбор типа здания и поэтажной планировки с учетом схемы грузопотоков. При этом разрабатываются требования для принятых решений, предъявляемых к технологическим процессам по их размещению.

3.3 Выбор общей схемы поэтажной планировки

Выбор схемы поэтажной планировки технологического процесса заключается в размещении производственных цехов и подсобно-вспомогательных помещений. Одновременно с этим решают схему грузопотока (ввоз ткани; направления движения ткани в подготовительном цехе; ткани и кроя в раскройном цехе; кроя полуфабрикатов и готовой продукции в швейных цехах)

Схема поэтажной планировки - это схема, показывающая поэтажное расположение цехов, участков и взаимосвязь между участками, а так же правильность и не пересеченность людских и грузовых потоков.

В расчетно-графической работе выбрана схема производства с применением цеха потока (сквозного потока) с законченным технологическим процессом на швейном участке. В ее состав входят следующие цеха: подготовительный, экспериментальный, раскройный, швейный, отделочный склад готовой продукции.

Для проектируемого предприятия выбрана схема производства с незаконченным технологическим процессом:

Размещено на http://www.allbest.ru/

На основании проведенных расчетов площадей выбрано 2 этажное здание размером 3042 с сеткой колонн 6х6м² и разработана схема этажной планировки. При планировке учтена технологическая последовательность размещения процессов изготовления одежды, связи цехов.

Поступление ткани и других материалов в подготовительный цех и вывоз готовой продукции со склада должна производиться со стороны, обратной фасаду здания.

На основании предварительного расчета по укрупненным показателям производится выбор типа здания и схемы поэтажной планировки. При поэтажной планировки следует учитывать технологическую последовательность размещения процессов изготовления одежды, связи цехов.

Наиболее целесообразно следующее размещение цехов и служб.

1 этаж - подготовительный цех, раскройный цех, экспериментальный цех, швейный цех, склад готовой продукции.

2 этаж - швейный цех.

Поэтажную планировку швейного предприятия смотреть в приложение №1.

В задачу предварительного расчета входили - выбор типа и мощности технологических процессов швейных цехов, определение производственной площади и количества рабочих, выбор типа и размеров производственного здания (форма, размеры, этажность, сетка колонн), определение количества цехов и распределение ассортимента по цехам, выбор схем поэтажной планировки путем анализа схем грузопотоков.

Создали безопасные и здоровые условия труда, механизация тяжелых и трудоемких работ, сокращение путей перемещение грузов, механизацию и автоматизацию вспомогательных работ.



4. Расчет агрегатных транспортеро-конвейров

Наибольшее применение получил в промышленности ленточный транспортер, рабочей частью которого является брезентовая лента с пропиткой, разделенная сверху на ячейки (гнезда) планками, прикрепленными к ленте.

Ширина транспортерной ленты различна в соответствии с размерами перемещаемого полуфабриката. Так, для конвейерных процессов изготовления женских костюмов применяются транспортерные ленты шириной 0,5-0,6 м, шаг гнезда также различен. Планки прикрепляются к ленте на расстоянии 0,45- 0,55 м в транспортерах, предназначенных для перемещения деталей костюма. При указанных размерах шага гнёзд (если ширина ленты также соответствует отмеченным выше требованиям) детали изделия нормально размещаются внутри гнезда, и на рабочем месте нормальной длины создается запас изделий (межоперационный запас), обеспечивающий ритмичность потока. Скорость ленты в конвейерных процессах швейного производства должна соответствовать такту процесса и быть неизменной в течении заданного периода времени. Отклонения могут быть очень небольшие (1--1,5%). Скорость движения ленты небольшая. Обычно работа организуется так, что работающий кладет обрабатываемый полуфабрикат после выполнения своей операции в то же гнездо ленты, из которого он взял. Ясно, что гнездо должно пройти за время выполнения работающим его операции такое расстояние, чтобы работающий мог, не нагибаясь, положить полуфабрикат в прежнее гнездо.

Скорость ленты принято определять по формуле:

где V - скорость ленты в м\мин;

М - расчетный выпуск изделий в процессе;

- расстояние между центрами гнёзд - шаг гнёзд в м;

R - продолжительность рабочего дня в минутах.

Поскольку является делителем, или тактом, процесса, показывающим, за какое время должна быть выполнена операция на рабочем месте:

ф =, поскольку формула по расчету скорости ленты может быть написана так:

?? = ,

Слишком маленькая скорость ленты (меньше 0,1 м/мин) не эффективна, так как перемещение полуфабриката становится незаметным для работающего. И такая скорость не способствует установлению строгой ритмичности процесса. Обычно скорость ленты равна 0,2 м/мин, а иногда превышает ее.

Так при выпуске 350 костюмов в смену (480 мин) и при шаге гнезд 0,45 м скорость ленты составляет:

?? = = 0,4 м/мин.

При указанной скорости ленты ведущий вал совершает лишь часть полного оборота в минуту. Так, если звездочка имеет Z = 40зуб. и шаг зуба t = 31,75 мм, то число оборотов звездочки при скорости ленты ?? = 0,4 м/мин составляет:

n_звезд =

В приводной станции должен быть не только электродвигатель, но и редуктор с большим передаточным отношением. Обычно применяется двухступенчатый червячный редуктор с i1000:1.

4.2 Расчет общего передаточного отношения в приводной станции

Пусть Z₁ + Z₂ =66 зуб.; расчетная скорость ленты ??= 0,4 м/мин; число оборотов двигателя n_дв= 940 об/мин.; передаточное отношение в ременной передаче i_рем = 3: 1, в редукторе - i_ред= 840:1; звездочка имеет 40 зуб.; шаг цепи - 31,75 мм. Определим передаточное отношение в сменяемых шестернях Z₁ и Z₂ (iшестерен) и количество зубьев в каждой из них.

Общее передаточное отношение в приводной станции

i_об = i_ремi_редi_шест

должно быть равно отношению:

i_об = ,

где, n_зв - число оборотов звездочки,

n_дв- число оборотов электродвигателя.

Следовательно:

= i_рем i_редi_шест

Поскольку нам нужно определить передаточное отношение в сменяемых

i _шест=

Число оборотов звездочки мы определяли ранее и нашли, что при шаге цепи в 31,75 мм и 40 зуб. в звездочках скорость в 0,4 м/мин может быть получена при n_зв= 0,27 об/мин.

i_шест = = 1,38

Определяя число зубьев в шестернях, можно написать следующее уравнение:

= 1,38

Но, в то же время

Z₁ + Z₂ =66

Решая эти уравнения в отношении шестерни Z₁ получим:

Z₂ =1,38Z₁;

1,38 Z₁ + Z₂ =66;

2,38 Z₁ = 66;

Z₁ = = 28 зуб;

Z_{2 =} 66 - 28= 38 зуб.

Проверим ответ:

Z₁ + Z₂ =28 + 38 = 66

= = 1,4 или i= .

При проектировании транспортера приходится не только определять передаточное отношение в сменяемых шестернях, но и определять длину ленты, количество гнезд на ленте.

Длина транспортной ленты между осями валов приводной и натяжной станции определяется длинной агрегата (L_агр) без рабочих мест запуска изделий и расстояниями от концов агрегата до этих осей. До оси приводной станции это расстояние В₁ принимается равным длине l гнезда транспортера плюс 0,1 м, там как лента должна быть приближена к месту за нарядчицы процесса.

В₁ = l +0.1 м,

Расстояние В₂ до оси натяжной станции обычно равно 0,1 м.

L_mр = L_агр+ В₁ +В₂ = L_агр + l+ 0.2 м

В этих условиях общая длина транспортерной ленты равна:

L_л =2L_mр + D,

где, D - диаметр барабанов приводной и натяжной станций, равный обычно 0.3 0.35 м.

Пусть в агрегате по одной его стороне установлены 14 рабочих мест, длина которых по длине агрегата равна 1.3 м (0.65 м - ширина стола и 0.65 м - расстояние между столами). Длина гнезда транспортера равна 0.45 и диаметр барабанов 0.35 м. Длина агрегата без приводной и натяжной станции равна:

L_агр= 14 * 1.3 = 18.2 м.

Длина транспортера при данных условиях равна:

L_mр = 18.2 + 0.45+0,2 = 18.85 м

Длина ленты равна:

L_л =2 * 18.85 + 3.14 * 0.35 = 37.7 + 1.099=38.7 м

При шаге l гнезда транспортера общее число N гнезд будет равно:

N =

Пусть цикл нумерации С_н=6. Полученное ранее число гнезда не кратно этой величине:

a =

=14.3

Общая длина ленты:

L_л = 86*0.45=38.7 м.

Окончательная длина транспортера равна его предварительной длине,

Рассчитанная скорость ленты в конвейерных процессах швейного производства соответствует такту процесса и неизменна в течении заданного периода времени.



5. Контроль качества

Организация управлением качества продукции в цехе, на потоке. Для промышленных товаров, в том числе и для одежды, под качеством подразумевается сочетание качества проекта изделия и качество его изготовления. Для того чтобы обеспечить качество изготовления изделий на предприятии, в соответствии с ГОСТ 16504-87 «Качество продукции, контроль и испытание, термины и определения». Необходимо организовать мероприятия комплексного подхода к обеспечению качества работы на всех этапах и стадиях производственного процесса на потоке - это обеспечение действенного контроля, совершенствование системы морального и, в первую очередь, материального стимулирования повышения качества и т.п.

Наиболее совершенный является активный контроль, который позволяет следить за информацией о размерах и формах подшиваемых деталей.

В ходе расчетно-графической работы были рассмотрены цели и задачи швейных цехов их особенности, типы настиланий в раскройном цехе, применяемое оборудование, произведен предварительный расчет предприятия по производству женского плаща, технологические расчеты агрегатных транспортеро - конвейеров, по основным этапам проектирования разработан эскизный проект с размещение процессов и расстановкой оборудования. При выборе типа производства был выбран тип с законченным технологическим процессом, так как он более подходит к данному предприятию.

Исследуемое предприятие двухэтажное. Общая площадь предприятия (м²). На первом этаже разместились подготовительный цех (353 м²), раскройный цех (376 м²), экспериментальный (94 м²), швейный цех (202 м²), а также склад готовой продукции (253 м²). На втором этаже разместился швейный цех (1058 м²). В проекте использованы комплексно-механизированные линии 2-го поколения на женские плащи, дающие повышение производительности труда на 15--30% по сравнению с потоками 1-го поколения. Происходит уменьшение затраты времени на производство, уменьшение физического труда рабочего, улучшение требований по технике безопасности, уменьшение числа рабочих.

Рассчитали агрегатные транспортеро - конвейеры, скорость ленты (, передаточное отношение в приводной станции (2.48), определили число зубьев в шестернях (в одной шестерне 28 в другой 38).

При проектировании транспортера приходится не только определять передаточное отношение в сменяемых шестернях, но и определять длину ленты, количество гнезд на ленте. Длина ленты составила 38.7 метров, а количество гнезд =86. Окончательная длина не должна отличаться от предварительно установленной длины транспортера, что и требовалось доказать. Наши расчеты оказались максимально приближенные к данным.



Список литературы

1. Проектирование предприятий швейной промышленности: Учебник для ВТУЗов / А.Я. Изместьева, Л.П. Юдина, П.Н. Умняков и др.; Под редакцией А.Я. Изместьевой. М.: Легкая промышленность, 1983.

2. Подготовка и настилание тканей И. В. Сафронова «Легкая индустрия», 1969.

3. Справочник по подготовке и раскрою материалов при производстве одежды И.И. Галынкер, М., 1980.

4. Технология швейного производства Л.Ф. Першина, С. В. Петрова 2- е изданием., 1991.

5. Справочник по подготовке и раскрою материалов при производстве одежды / Галынкер И.И, Гущина К.Г., Сафронова И.В. и др. М.: Легкая индустрия, 1980.

6. Назарова А. И. Куликова И. А. Проектирование швейных изделий предприятий бытового обслуживания: Учебник для ВУЗов. 2-е изд. С изменениями. М.: Легпробытиздат, 1991.

7. Работа непрерывным потоком в швейной промышленности В.И.Попков.

8. Оборудование швейных фабрик С.И.Русаков, С.С.Эппель.

9. КураевА.Н. Текстильная и легкая промышленность России от зарождения до наших дней. -М.: Московский государственный университет печати, 2003. 162 с.

10. Иванова М.М., Родинова Н.П. Развитие льняного комплекса как приоритетная задача социально-экономического развития российской федерации// Бизнес информ. 2012. № 12. С. 120-124.

Размещено на Allbest.ru