Аналіз механічної переробки рядового вугілля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Сучасні вуглезбагачувальні фабрики - потужні повністю механізовані підприємства з частковою або повною автоматизацією окремих технологічних процесів і операцій, оснащені передовою технологією і високопродуктивним обладнанням.

Основні напрямки технічного прогресу у вуглезбагаченні, що забезпечують підвищення технологічних й техніко-економічних показників, - це концентрація підприємства у результаті: будівництва нових крупних фабрик, реконструкції й технічного переозброєння діючих підприємств на базі передової технології і нової техніки, закриття малопотужних підприємств із застарілою технікою й відсталою технологією.

Вуглезбагачувальна фабрика представляє собою промислове підприємство, призначене для збагачення вугілля механічним способом.

В процесі механічної переробки рядового вугілля отримають наступні продукти:

концентрат - продукт, в якому вміст пальної маси більш високе ніж у вихідному живленні;

промпродукт - продукт, в якому вміст зростків вугілля більш високе ніж у вихідному живлення;

відходи - продукт в якому вміст не пальних компонентів більш високе, ніж у вихідному живленні і промпродукті;

відсів - вугілля, виділене із рядового вугілля й не підлягаюче збагаченню.

Вихідне живлення - вугілля, що подається на машини й в апарати вуглезбагачувальних фабрик.

Рядове вугілля - здобуте вугілля, не підлягаюче до обробки.

Залежно від цілевого призначення збагачувального вугілля розрізняють збагачувальні фабрики: для коксуючого вугілля; для енергетичного вугілля; для коксуючого та енергетичного вугілля.

На фабриках, які збагачують коксуюче вугілля, виділяють три кінцевих продукти - концентрат, промпродукт та відходи.

Операції переробки, яким підлягають на фабриці гірську масу, ділять на: основні (збагачувальні); підготовчі та допоміжні.

Всі існуючі методи збагачення базуються на відмінностях в фізичних та фізико-хімічних властивостях окремих компонентів корисної копалини.

Гравітаційні методи збагачення ґрунтуються на відмінностях в щільності, крупності й швидкості руху шматків вугілля й породи у водному або повітряному середовищі.

1. Загальна частина

1.1 Споживачі готової продукції і їх вимоги

Все вугілля, що добувається використовується, в основному, у двох напрямках: як енергетичне паливо та як технологічна сировина. На проектуєму фабрику надходить коксівне вугілля марки К, тому споживач висуває наступні вимоги:

= =8

8,4- для концентрату,

зольність для відходів не менше 80,0.

Вологість концентрату не повинна перевищувати 8,3 ,

але в літній період значення може досягати до 12 ,

концентрат використовується в коксохімічній промисловості для отримання коксу, а також на енергетичні потреби. Відходи направляються у відвал, проте іноді - для виробництва будівельних матеріалів.

1.2 Сировинна база

Вихідними даними є:

Пласт та пласт . Продуктивність фабрики Q=680 т/ч.вологість шихти рядового вугілля W=6.Марка - К. Клас крупності - 13-100 мм.

Результати ситового і фракційного аналізів вугілля пласта та пласта наведені в таблицях 1.1 -1. 4. В таблиці 1.5 наведені результати дробної флотації класу 0 - 0,5 мм.

Таблиця 1.1 Результати ситового аналізу вугілля

Клас,мм	, %	Ad %
1	2	3
>100 13 - 100 0,5 - 13 0 - 0,5	9,5 22,4 45,7 22,4	75,8 60,12 31,7 14,3
Всього	100,0	38,9

Таблиця 1.2 Результати фракційного аналізу вугілля пласта

Щільність фракції, кг/м3	13 -100 мм	0,5 - 13 мм
	, %	Аd %	, %	Ad %
1	2	3	4	5
<1300 1400 - 1500 1500 - 1600 1600 - 1800 > 1800	14,1 6,4 4,7 7,3 67,5	4,4 11,4 25,0 37,7 81,2	43,4 15,0 3,4 6,4 31,8	5,5 10,4 28,5 39,9 75,2
Всього	100,0	60,1	100,0	37,4

Таблиця 1.3 Результати ситового аналізу вугілля пласта

Клас, мм	, %	Ad %
1	2	3
>100 13 - 100 0,5 - 13 0 - 0,5	5,3 20,3 47,0 27,4	50,6 67,9 33,6 19,7
Всього	100,0	38,2

2. Спеціальна частина

Таблиця 1 - Теоретичний баланс продуктів збагачення

Продукт	, %	Аd, %
1	2	3
Концентрат класу 13 - 100 мм Концентрат класу 0,5 - 13 мм Концентрат класу 0 - 0,5 мм	3,9 29,4, 22,1	8,0 7,0 9,0
Ітого концентрату	55,4	7,9
Промпродукт класу 13 - 100 мм	10,6	72,1
Ітого промпродукту	10,6	72,1
Відходи класу 13 - 100 мм Відходи класу 0,5 - 13 мм Відходи класу 0 - 0,5 мм	8,5 20,7 4,6	79,9 75,3 78,1
Ітого відходів	33,8	76,8
Всього	100,0	38,0

2.1 Вибір і обгрунтування технологічної схеми збагачення

На вуглезбагачувальній фабриці виконують у визначеній послідовності різні технологічні операції, в результаті яких з рядового вугілля отримують один або кілька продуктів заданої якості.

Устаткування в проектованому відділенні працює за наступною схемою: рядове вугілля за допомогою стрічкового конвеєра поступає на гуркоту ГІСТ-72, де здійснюється розділення на машинні класи 13-100 мм і 0-13 мм. Підрешітний продукт 0-13 мм прямує на відсадження, а надрешетний 13-100 мм на сепаратора СКВП-20 де відбувається розділення на концентрат і відходи. Концентрат після обезводнення на гуркоті ГІСЛ-72 стрічковим конвеєром віддаляється на вантаження, а відходи після обезводнення на гуркоті ГІСЛ-72, стрічковим конвеєром віддаляється в бункер відходів. Подача КС із збірки сепаратор здійснюється насосом 8С8. Подача НС із збірки на електромагнітних сепараторів здійснюється насосами. Регенерація НС виробляється в дві стадії на електромагнітних сепараторах ЕБМ 90/250.

Для відведення частини кондиційної суспензії на регенерацію встановлений дільник.

Таблиця 2 - Практичний баланс продуктів збагачення

Продукт	, %	Аd %
Концентрат класу 13 - 100 мм Концентрат класу 0,5 - 13 мм Концентрат класу 0 - 0,5 мм	6,1 25,9 25,3	8,4 7,7 9,0
Всього концентрату	57,3	8,3
Промпродукт	5,6	61,4
Відходи класу 13 - 100 мм Відходи класу 0,5 - 13 мм Відходи класу 0 - 0,5 мм	0,6 27,5 8,8	79,9 75,6 79,6
Всього відходів	36,9	76,6
Втрати	0,2	26,0
Всього	100,0	26,0

2.2 Розрахунок водно-шламової схеми

Загальна вологiсть рядового вугiлля двох пластiв

Wrt=6,0%,

Вміст твердого в рядовому вугіллі:

Qc=680,0·() =639,0 т/г

Qi =Qc•

Попереднє грохотіння та дроблення

Визначаємо кількість води, що поступає з рядовим вугіллям поступає води:

ni= 0,0638

W1=Q1·n1=639.0·0,0638=40.0м3/г

Визначаємо кількість води, що видаляється з надрешетным продуктом (n2=n1=0,0638)

W2=47,3·0,0638=3,0 м3/г.

Кількість води, що видаляється з підрешетним продуктом:

W<100=W1-W2=40,0-3,0=37,0м3/г.

Мокре підготовче грохотіння

Визначаємо кількість води, необхідної для мокрого грохотіння. Приймаємо n3=1,2 м3/т

W3= 591,7·1,2=710,0 м3/г.

Витрати оборотної води:

Wоб=710,0-40,0 =670,0 м3/г

Визначаємо кількість води, що видаляється з класом 13 - 100 мм Wrt=9,0 %.

n4=

W4= 177,0·0,1=17,7 м3/г

Q4 =639,0•=177,0 т/г

З підрешетним продуктом відаляється води:

W5=710,0-17,7 =652,3 м3/г

Q5 =639,0•=414,7 т/г

Збагачення у важкій (магнетитовій) суспензії

Підбираємо тип сепаратора.

Ширина ванни сепаратора визначається за формулою:

q=80 т/г·м

=2,0 м

Приймаємо сепаратор СКВП - 20 з шириною ванни В=2,0 м.

Об'єм циркулюючої суспензії:

qc=80 м3/г.

W=80•2,0=160,0 м3/г.

Об'єм води в циркулюючій суспензії:

W4=160,0·(1-0,17)=136,0 м3/г

С1===0,17

де м =4600 кг/м3- щільність магнетиту.

Кількість води, що поступає з циркулюючою суспензією на першу стадію збагачення:

Wоб1=136,0-17,7=118,3 м3/г

Визначаємо кількість суспензії, яка видаляється з продуктом, що потонув (промпродукт + відходи). Приймаємо 10% від циркулюючої суспензії.

Wпп.відх.= 0,1·160,0=16,0 м3/г.

Кількість суспензії з концентратом визначаємо по балансу:

Wк=160,0-16,0 =144,0 м3/г

Кількість води в цій суспензії:

W6= 144,0·(1-0,15)=122,4 м3/г

Визначаємо кількість циркулюючої суспензії

2= = 2140 кг/м3 (друга стадія збагачення)

Ширина ванни сепаратора:

В=м

Приймаємо СКВП-20, з шириною ванни В=2,0 м.

Кількість циркулюючої суспензії

W2=2,0·80=160,0 м3/г

Визначаємо кількість води і суспензії, що видаляється з відходами. Приймаємо 10% від циркулюючої суспензії

Wвідх.= 0,1·160,0=16,0 м3/г

W8=16,0·(1 - 0,32)=10,9 м3/г

С2==0,32

Кількість суспензії, що видаляється з промпродуктом:

Wпп=160,0-16,0=144,0 м3/г.

Кількість води, що видаляється з цією суспензією:

W7=144,0•(1- 0,32)=97,9 м3/г

Кількість оборотної води, що поступає з циркулюючої суспензії другої стадії збагачення:

WобII= =122,4+97,9+10,9-136,0=95,2 м3/г

Визначаємо втрати води з кінцевими продуктами збагачення

Таблиця 3 - Втрати води з продуктами збагачення

Продукт	Q,т/ч	Wtr, %	n	W, м3/г
1	2	3	4	5
Концентрат кл. 13 - 100 мм Концентрат кл. 0,5 - 13 мм Концентрат кл. 0 - 0,5 мм Промпродукт Відходи кл. 13 - 100 мм Відходи кл 0,5 - 13 мм Відходи кл 0 - 0,5 мм	85,7 164,2 161,7 35,9 3,8 131,4 56,3	7,0 8,0 21,0 9,0 13,0 20,0 30,0	0,08 0,09 0,27 0,10 0,15 0,25 0,43	6,9 14,8 43,7 3,6 0,6 32,9 24,2
Всього	639,0	-	-	126,7

Скидання суспензії і зневоднення концентрату

Кількість води, необхідної для відмивання магнетиту приймаємо 1 м3/т

Wвідм.= =190,4•1,0=190,0 м3/г

Витрати оборотної води:

Wоб= 190,0-96,7=93,3м3/г

Кількість робочої суспензії, що відводиться на регенерацію приймаємо 10%

Wр=0,1•144,0=14,4 м3/ч.

Визначаємо кількість кондиційної суспензії (КС) і води в ній

Wкс=144,0- 14,4 =129,6м3/г.

Кількість води в КС:

W9= 129,6(1 - 0,17)=107,6 м3/г.

Кількість води, що видаляється з некондиційною суспензією (НС):

W10 =122,4+190,0-107,6-6,9=197,9м3/г.

Скидання суспензії і зневоднення промпродукту

Визначаємо кількість води, необхідної для відмивання магнетиту.

Приймаємо витрату води 1,0 м3/ч

Wоб=11,5 •1,0=11,5 м3/г.

Кількість води, що видаляється з промпродуктом. Приймаємо вологість зневодненого промпродукту:

Wrt п/п=10,0 %

n14==

W14=11,5 •0,11=1,3 м3/г.

Кількість робочої суспензії, що відводиться на регенерацію, приймаємо 20%:рядовий вугілля суспензія зневоднення

Wр=0,2•144,0=28,8 м3/г.

Визначаємо кількість кондиційної суспензії (КС) і води в ній:

Wкс= =144,0 -28,8=115,2 м3/г;

W12= 115,2•(1 - 0,22)=78,3 м3/г.

Кількість води, що видаляється з некондиційною суспензією НС:

W13=97,9+11,5-78,3-1,3=29,8 м3/г.

Скидання суспензії і зневоднення відходів

Визначаємо кількість води, необхідної для відмивання магнетиту (приймаємо 1 м3/т)

Wвідм.=85,0 •1,0=85,0м3/г.

Кількість води, що видаляється з відходами:

W16=0,6 м3/г .

Кількість води, що видаляється з некондиційною суспензією (НС):

W15=10,9+85,0-0,6 =95,3м3/г.

Магнітне збагачення

W1 - кількість робочої суспензії першої стадії, що відводиться на регенерацію, приймаємо 20% від циркулюючої суспензії.

W1=0,1•160,0=160,0м3/г,

тоді

qр=16,0•0,17•4,6=12,51т/г

W2 - кількість суспензії =1800 кг/м3 (друга стадія), що відводиться на регенерацію (приймаємо 20% від циркулюючої суспензії).

W2=0,2•160,0=32,0 м3/г;

тоді

qр=32,0•0,32•4,6=47,1т/г,

qр=12,51+47,1=59,61т/г

Qвтрат=(85,7+11,5+85,0)•0,0002=0,04 т/г

q=59,61- 0,04 =59,57 т/г.

q18 =59,57 •0,999=59,51т/г;

=0,999 - коефіцієнт корисної дії (ККД) ЕБМ.

W18= =59,51•0,40=23,8 м3/г.

Приймаємо, що магнетит в злив ЕБМ не поступає, тоді кількість води, яка видаляється в злив (йде на відмивання магнетиту на грохотах):

W17злив=93,3+11,5+85,0 =189,8м3/г.

Кількість магнетиту і води, що видаляється з відходами регенерації (шлам)

q19=59,7-59,51 =0,06 т/г

W19=197,9+29,8+95,3-23,8-189,8=109,4м3/г.

Визначаємо витрати магнетиту:

r =кг/т.

Визначаємо кількість води для приготування свіжої суспензії.

Кількість води, яка поступає з суспензією:

W=107,6+78,3+23,8 =209,7 м3/г.

Витрати оборотної води для приготування свіжої суспензії:

Wоб=118,3+95,2 =3,8м3/г.

Дроблення промпродукту

Поступає в операцію і видаляється з операції:

W14=3,3 м3/г.

Знешламлення в ГК

Визначаємо кількість води, що поступає в операцію:

W0=692,3+1,3 =693,6 м3/г.

З надрешетным продуктом віддаляється води (приймаємо Wrt 21=32 %; n=0,48):

W21=458,0 •0,48=219,8 м3/ч.

Кількість води, що видаляється в злив:

W20=693,6-219,8 =473,8 м3/г.

Відсадка дрібного вугілля

Визначаємо кількість води, необхідної для відсадки:

W21=458,0 •2,5=1145,0м3/г.

Витрати оборотної води:

Wоб=1145,0-219,8 =925,2м3/г.

Кількість води, що видаляється з промпродуктом:

Wrt п/п=18%:

=0,22

W23=37,1 •0,22=8,2 м3/г.

Кількість води, що видаляється з відходами W24=32,9м3/ч .

Визначаємо кількість води, що видаляється з концентратом:

W22=1145,0-8,2-32,9 =1103,9 м3/г.

Класифікація в багер-зумпфах (зневоднення в ГК-6)

Поступає в операцію:

W0=109,4+1103,9 =1213,3 м3/г.

Визначаємо кількість води, що видаляється із зневодненим концентратом (вологість його приймаємо 20%)

n26==0,25

W26=170,6 •0,25=42,7 м3/г.

Кількість води, що видаляється в злив:

W25=1213,3-42,7=1170,6 м3/г.

Центрифугування концентрату

Кількість води, що видаляється з концентратом

W28=14,8 м3/г .

Кількість води, що видаляється з фугатом

W27=42,7-14,8 =27,9 м3/г.

Центрифугування промпродукту

З промпродуктом видаляється води W30=3,6 м3/г

Кількість води, що видаляється з фугатом:

W29=8,2-3,6 =4,6 м3/г.

Згущення шламу

Поступає в операцію:

W0=473,8+1270,6+27,9 =1772,3 м3/г.

Із згущеним шламом видаляється води:

приймаємо n32=8.

W32=1772,3-1048,0 =724,3 м3/г.

Флотація

Визначаємо кількість води, що видаляється з концентратом (приймаємо, n33=2,5).

W33=161,7•2,5=404,3 м3/г.

Кількість води, що видаляється з відходами:

W34=724,3-404,3 =320,0 м3/г.

Фільтрація

Кількість води, що видаляється з кеком:

W36=43,7 м3/г.

Кількість води, що видаляється з фільтратом:

W35=404,3-43,7 =360,6 м3/г.

Сгущення флотовідходів

Кількість води, що поступає в операцію:

W0=4,6+320,0 =324,6 м3/г.

Кількість води, що видаляється із згущеним продуктом (приймаємо n37=1,3):

W37=56,3 •1,3=73,2 м3/г.

Кількість води, що видаляється в злив:

W38=324,6-73,2 =251,4 м3/г.

Зневоднення флотовідходів

Кількість води, що видаляється з відходами:W39=24,2м3/г

Кількість води, що видаляється з фільтратом

W40=73,2-24,2 =49,0 м3/г.

2.3 Баланс оборотної води

Таблиця 4 - Баланс оборотної води

Прихід	м3/г	Витрати	м3/г
Злив згущування шламу	724,3	Мокре підготовче грохотіння	670,0
Фільтрат	360,6	Споласкування: концентрату	93,3
Злив згущення флотовідходів	251,4	промпродукту відходів	86,7 11,5
Злив ЕБМ	189,8	Приготування суспензії	85,0
Фільтрат	49,0	Відсадка дрібного вугілля	628,6
Всього	1575,1	Всього	1575,1

2.4 Вибір і розрахунок основного обладнання

Мокре підготовче грохочення

Обираємо грохот типу ГІСТ-72

і==1,9 шт

приймаємо до установки два грохоти ГІСТ-72

кількість грохотів для класу 13-100

і==0,5=1шт +1резервний ГІСТ-72

Збагачення у важкій суспензії приймаємо один сепаратор СКВП - 20 скидання суспензії й зневоднення концентрату приймаємо грохоти ГІСТ-72

і==0,5=1 шт

приймаємо один грохот ГІСТ-72

зневоднення відходів приймаємо грохоти ГІСТ-72

і==0,5=1шт

Приймаємо 1 грохот ГІСТ-72

Магнітне збагачення приймаємо двухстадійну схему регенерації, що забезпечить ККД- 99,9% розрахунок електромагнітних сепараторів виробляємо за суспензією й за магнетитом:

І стадія регенерації

Число сепараторів за суспензією:

І==1 шт

За магнетитом

І==1,4 шт

Приймаємо до установки два сепаратора ЄБМ 80/170

ІІ стадія регенерації

Допускаємо, що на другу стадію регенерації надходить 50% від загальної навантаження

За суспензією

І==0,2 шт

За магнетитом

І==0,7шт

Приймаємо до установки один сепаратор ЄБМ 80/170

2.5 Вибір і обґрунтування основних параметрів процесу

У проекті прийняті наступні параметри збагачення крупного вугілля у важких середовищах:

- Крупність вугілля прийнята 13-100мм відповідно до гранулометричного складу збагачуваного палива;

- Вміст дріб'язку - 2% - по нормах технологічного проектування;

- Кількість стадій збагачення дві, при збагаченні виділяється три продукти: концентрат, промпродукт і відходи;

- Для важкосередовищної сепарації приймаємо сепаратори типу СКВП-20;

- Щільність суспензії =1600 кг/м3; =2140 кг/м3 прийнята відповідно до щільності розділення по кривих збагачуваності;

- Середня вірогідність відхилення визначається за формулою:

Еpm =0,015·+20; Еpm =44,0 кг/м3 ; Еpm =52,1 кг/м3 ;

- Вид обважнювача - магнетит, щільність магнетиту - 4,6;

- Питоме навантаження складає по вугіллю - q=80 т/м2 ;

- Кількість суспензії, що відводиться на регенерацію Р=20%;

- ККД регенерації приймаємо 99,9 %;

- Втрати магнетиту на 1 т машинного класу Вм = 0,053кг/т.

2.6 Технічний контроль у відділенні

Опробування і контроль проводиться з метою підтримки оптимального технологічного режиму збагачення вугілля, що забезпечує випуск кінцевих продуктів необхідної якості при мінімально можливих втратах вугілля з відходами. У проектованому відділенні контроль технологічного процесу здійснюється відповідно до карти опробування, складеної з урахуванням рекомендацій інституту УкрНДІВуглезбагачення.

Вибір проб рядового вугілля здійснюється механізованим способом із застосуванням пробовідбірників і проборозділюваних машин. Відібрані автоматично проби накопичуються в бункерах перед проборозділювальними машинами. Змінні проби обробляються на пробо розділювальних машинах МПЛ-350 і машинах для виробництва аналітичних проб МЛА, встановлених у приміщенні ВТК. Далі лабораторні проби прямують для хімічного аналізу в лабораторію де проводиться визначення зольності, вмісту вологи, вмісту сірки та інших якісних показників. Проміжні проби при необхідності відбираються вручну з грохотів, розподільчих конвеєрів.

Технічний контроль на фабриці здійснюється відділом ВТК. Части операції передана обслуговуючому технологічному персоналу, оскільки він несе відповідальність за якість продукції, що випускається.

Принципова схема опробування включає випробування:

- Рядового вугілля, що поступає з кожної шахти (зольність, масова частка вологи, масова частка сірки - постійно; ситовий і фракційний склад - один раз в квартал);

- Шихти, що поступає на збагачення у відділення важких середовищ (зольність, вміст вологи);

- Щільність суспензії (безперервно);

- Концентрату, промпродукту і відходів на вміст легких і важких фракцій (один раз на годину у формі експрес-аналізу);

- Оборотної води на вміст в ній «твердого» кожну годину;

- Концентрату, що відвантажується споживачеві (зольність, вміст вологи, сірки: кожну годину для попереднього контролю і від кожної розрахункової партії);

- Відходів, що йдуть у відвал на фракційний склад і зольність (щомісячно).

Ефективність важкосередовищного збагачення значно залежить від стану робочої суспензії, ії щільності, в'язкості. Для характеристики в'язкості користуються вмістом вугільного шлама. Чим вище щільність магнетитової суспензії, тим менш повинен в ній бути вміст шламу.

Склад суспензії характеризує масова або об'ємна частка твердого в тому числі шлама; вміст твердого одиниці об'єма суспензії.

У процесі праці важкосередовищного комплексу щільність суспензії знижується за рахунок внесення води з вугіллям,що поступає на збагачення, або підвищується за рахунок виноса води продуктами збагачення й добавки у робочу суспензію магнітного концентрату із цикла регенерації. Змінення щільності суспензії в межах 10 кг/ м3 приводить до змінення виходу концентрата на 0,15-0,4 %.

Для ефективної регенерації суспензії необхідно, щоб задані в технологічній характеристеці параметри струму в обмотці електромагнітної системи були забезпечені, так як зниження напруги й сили струму знижує напруженість магнітного поля.

2.7 Охорона праці і довкілля

Основними вимогами техніки безпеки при експлуатації машин і механізмів є стійкість при роботі і переміщенні; механічна міцність окремих деталей і частин; огородження всіх частин, що рухаються і обертаються.

Для запобігання зіткнення обслуговуючого персоналу з частинами машин, що рухаються, або захвату одягу і рук всі вали, ролики, блоки, бугеля, шатуни і інші частини, що обертаються, огороджують на висоту не менше 2 м від підлоги. Знімати в процесі роботи машин огородження і працювати без них навіть нетривалий час категорично забороняється.

Огородження повинне бути зроблено з суцільного металу або з сіток з розмірами вічок не більше 50x50 мм, не мати гострих кутів і різких виступів, легко зніматися і встановлюватися, при необхідності мати дверцята, що відкриваються, для спостереження і догляду за механізмом.

Машини і апарати, розташовані на висоті 1,5 м і більше, повинні мати спеціальні майданчики і сходи, які захищені поручнями заввишки 0,9 м і суцільним бортом по низу висотою не менше 14 см.

Робітники, що обслуговують машини і апарати, повинні бути одягнені в спецодяг. Не дозволяється знімати, одягати або поправляти одяг поблизу працюючих механізмів.

Пуск машин і апаратів дозволяється тільки при їх справності. Особа, що здійснює пуск механізмів в роботу, зобов'язана подати попереджувальний сигнал. При дистанційному пуску механізмів і за наявності відповідної сигналізації диспетчер фабрики перед пуском повинен отримати у відповідь сигнал з кожного робочого місця.

У відділенні важкосередовищного| збагачення виробничий процес супроводжується виділенням вугільного пилу, підвищеною вологістю повітря унаслідок застосування мокрого підготовчого грохочення, а також шумом і вібрацією. Крім того, при проведенні фракційного аналізу апаратник вуглезбагачення застосовує для розшарування хлористий цинк, пари якого шкідливі і небезпечні для людини. Основними вимогами техніки безпеки у відділенні є механічна міцність окремих деталей і частин механізмів, огорожа всіх рухомих частин, що обертаються, і повна справність машин.

Найбільш небезпечними місцями важкосередовищних сепараторів є: ланцюгова передача приводу гребкового пристрою і ремінна передача приводу елеваторного колеса. Частини елеваторного колеса, що обертаються, і скребковий ланцюг гребкового пристрою особливої небезпеки не представляють, оскільки вони надійно захищаються корпусом сепаратора.

Небезпечними місцями стрічкових конвеєрів є частини приводу, що швидко обертаються, барабани і ролики, а також конвеєрна стрічка. Для запобігання нещасним випадкам, які можуть відбутися унаслідок захоплення частин тіла або одягу працюючих, всі ці місця конвеєра надійно захищаються. Особливу увагу слід приділяти огорожі барабанів, приводної станції і натягача, як найбільш небезпечних місць конвеєра.

У відділенні на випадок виникнення аварійної ситуації запроектований внутрішній протипожежний водопровід.

При обслуговуванні важкосередовищних сепараторів найбільш травмонебезпечними є ланцюгова передача привода гребкового пристрою та ремінна передача привода елеваторного колеса.

Частини елеваторного колеса, що обертаються, і скребковий ланцюг грібного пристрою, що переміщається, під час експлуатації сепаратора особливої небезпеки не представляють, оскільки надійно захищені конструкцією сепаратора. Проте під час ремонтних і профілактичних робіт відсутність заклинюючих стопорних пристосувань може привести до виникнення травмоопасних ситуацій із-за можливості зворотного руху частин, що обертаються.

Технічні причини, що створюють травмоопасную ситуацію при експлуатації і ремонті тяжелосредних сепараторів: відсутність стопорних пристосувань для частин, що обертаються (елеваторного колеса, гребкового пристрою); недосконалість майданчиків для огляду, обслуговування і ремонту; відсутність люків і механізованих пристосувань для ліквідації забивання живильників завантажувальних і розвантажувальних жолобів; відсутність набору спеціальних інструментів для робіт по ремонту окремих вузлів устаткування. Усунення цих причин створює безпечні умови праці.

Грохоти -- найбільш поширений вигляд класифікуючих зневоднюючих машин, що застосовуються на вуглезбагачувальних фабриках. На збагачувальних фабриках працюють грохоти різного типа, що відрізняються один від одного характером руху, числом сит і розташуванням поверхні, що просіює. Останніми роками найбільшого поширення на фабриках набули грохоти типів ГСЛ, ГИСЛ, ГЦЛ; на ряду фабрик ще застосовують валкові грохоти. Травми, що отримуються обслуговуючим персоналом (апаратник вуглезбагачення), викликані найчастіше необачністю самих пострадавших.

Список використаних джерел

1 Артюшин С.П., Сборник задач по обогащению углей.- Москва: Недра. 1979

2 Братченко Б.Ф., Оборудование для обогащения угля.- М.: Недра, 1979

3 Гройсман С.И., Сборник задач и упражнений по обогащению углей.- М.: 4 4 Гройсман С. И., Технология обогащения углей - М., Недра, 1987 г.Недра, 1992

5 Єдиний графічний режим - Донецьк: ДІТ, 2009 р,

6 Методичні вказівки до виконання дипломного проекту.- Донецьк: ДІТ 2005

7 Методичні вказівки до розрахункової частини курсового та дипломного проектів для студентів спеціальності 5.0903.02 «Збагачення корисних копалин».- Донецьк, ДІТ, 2006.

8 Смирнов В.О., Білецький В.С., Проектування збагачувальних фабрик.- Донецьк: Східний видавничий Дім, 2002

9 Хайдакин В.И., Наладка и эксплуатация технологических комплексов.- М.: Недра, 1986

Размещено на Allbest.ru