Анализ современного технического уровня оснащения предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Шинная промышленность является одной из важнейших подотраслей химического комплекса промышленности в Беларуси , которая обеспечивает шинами автомобильный и воздушный транспорт, тракторное и сельскохозяйственное машиностроение, технику специального назначения .

Непосредственно к строительству Белорусского шинного комбината приступили в сентябре 1965 года. В 1968 году начал действовать блок механических производств (в последствии - механический завод), где собиралось и изготавливалось оборудование для будущих цехов производства, отрабатывались новые методы сборки шин, проходило практическое обучение рабочих специальностям шинного производства.

31 декабря 1971 года на экспериментальном участке блока механических производств была изготовлена первая белорусская шина для 27-тонного автомобиля марки «БелАЗ».

31 декабря 1972 года был введен в строй завод крупногабаритных шин. Завод массовых шин начал действовать с 30 сентября 1976 года. 31 января 1985 года в составе производственного объединения «Бобруйскшина» начал действовать четвертый по счету завод сверхкрупногабаритных шин.

В мае 1992 года Приказом государственного комитета Республики Беларусь по промышленности и межотраслевым производствам производственное объединение «Бобруйскшина» было преобразовано в Белорусский шинный комбинат «Белшина».

26 сентября 2002 года Могилевский областной исполнительный комитет принял решение № 18-13 о регистрации открытого акционерного общества «Белшина» (Свидетельство о государственной регистрации № 700016217 от 27.09.2002г.)

«Белшина» - один из крупнейших производителей в шинной отрасли. Широкий ассортимент шин - более 300 типоразмеров - шины для легковых, грузовых, большегрузных автомобилей, строительно-дорожных и подъемно-транспортных машин, электротранспорта, автобусов, тракторов и сельскохозяйственных машин.

В своей деятельности предприятие ориентировано на массовый выпуск качественной продукции. Система менеджмента качества предприятия сертифицирована на соответствие требованиям ISO 9001:2008, DIN EN ISO 9001:2008, СТБ ISO 9001-2009 и ISO/TS 16949:2009.

Предприятие поддерживает деловые отношения с более чем 70-ю странами мира и открыто для взаимовыгодного сотрудничества.

Общество включает в себя: завод крупногабаритных шин, завод массовых шин, завод сверхкрупногабаритных шин, механический завод, другие подразделения, необходимые для организации производства и сбыта продукции, а также объекты социальной сферы.

Современный технический уровень оснащения предприятия, квалифицированный персонал, внедрение передовых достижений науки и техники, высокая культура и организация производства гарантируют высокое качество выпускаемой продукции.

Учитывая требования рынка и новейшие достижения шинной промышленности, специалисты технологических и конструкторских служб предприятия постоянно работают над обновлением и расширением ассортимента выпускаемой продукции, повышением ее качества.

Благодаря надежности, долговечности, комфортабельности белорусские шины завоевали высокую репутацию, как у отечественных, так и у зарубежных потребителей.

Основными потребителями продукции являются крупнейшие предприятия республики: ПО «БелАЗ», «МАЗ», «МТЗ», «МЗКТ», РУП «Гомсельмаш», ОАО «Амкодор» и другие; а так же российская компания ООО «УК Группа ГАЗ»



1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Характеристика готовой продукции

Сельскохозяйственная шина 18,4R-34 камерная, радиальная, широкопрофильная с рисунком протектора повышенной проходимости, предназначена для тракторов класса 1,4. Основные характеристики покрышки 18,4R-34 представлены в таблице 1, внешний вид покрышки - на рисунке 1.

Таблица 1- Краткая характеристика шины 18,4R-34

Наименование показателей	Значения показателей
1	2
Обозначение шины	18,4R-34
Модель шины	Ф-11
Индекс нагрузки	144
Символ скорости	A 8
Тип рисунка протектора	Повышенной проходимости
Обозначение профиля обода - рекомендуемого -допускаемого	,
Размер шины, мм: - наружный диаметр	1640
- ширина профиля	467
Нормы эксплуатационных режимов шины: - максимальная допускаемая нагрузка на шину, Н (кгс)	2800
- внутреннее давление, соответствующее максимальной допускаемой нагрузке, кПа	160
Максимальная скорость, км/ч	40

Обозначение покрышки 18,4R34 где,

18,4 - условная ширина профиля в дюймах;

R - радиальная шин;

34- посадочный диаметр, дюйм.

Покрышка является камерной, имеет радиальную конструкцию. Радиальная шина - пневматическая шина в каркасе которой угол наклона нитей корда равен 0є - 5є, а в брекере не менее 65є.

Каркас является силовой основой покрышки. Каркас данной покрышки состоит из 4-х слоёв обрезиненного резиновой смесью корда марки 30 кнтс , закроенного под углом 5є ±1.

Для предотвращения расслоения каркаса и повышения эластичности применяют резиновые прослойки. В данной покрышке они накладываются на сборочный барабан перед наложением первого слоя корда каркаса, затем дублируется с первым слоем каркаса и дублируется с третьим слоем каркаса.

В борте данной покрышки имеется одно бортовое крыло. Бортовое крыло состоит из бортового кольца квадратного сечения, изготовленного из обрезиненной стальной бронзированной проволоки. На стыки бортового кольца накладываются оберточные ленточки из прорезиненной бязи. Сверху на бортовое кольцо накладывается резиновый наполнительный шнур треугольного сечения. Он заполняет пустоты, образующиеся при наложении на бортовое кольцо, крыльевой ленты. Для укрепления борта применяется профилированная деталь борта. Крыльевая лента служит для крепления бортового крыла к слоям корда в борте покрышки. Бортовая лента служит для усиления борта с наружной стороны. Она выполнена из обрезиненного резиновой смесью корда марки DNSF 1616, закроенного под углом 45є.

Брекер служит для обеспечения прочности покрышки в окружном направлении, снижения проскальзывания элементов рисунка протектора, при контакте шины с дорогой. В данной покрышке брекер выполнен из 4 слоёв обрезиненного резиновой смесью корда марки 302 кнтс, закроенного под углом 65є±1.

Боковина предназначена для защиты каркаса от повреждений и атмосферных воздействий. Боковина в данной покрышке состоит из двух частей, каждая из которых состоит из двух деталей.

Протектор предназначен для передачи тяговых и тормозных усилий, для увеличения сцепления шины с дорогой. Данная покрышка имеет рисунок протектора повышенной проходимости. Сам протектор состоит из двух частей, каждая из которых состоит из двух деталей.

1.2 Характеристика сырья и материалов

Основными материалами для сборки сельхоз покрышек 18,4R-34 являются:

обрезиненный корд 30 кнтс - слои каркаса;

обрезиненный корд 302 кнтс - крыльевая лента;

DNCF 1615 - бортовая лента;

21ПДУ - брекер;

Прослойка

Крылья

Протектор

Вспомогательные материалы и их назначение показаны в таблице 2.

Таблица 2 - Вспомогательные материалы и их назначение .

Наименование материала	Назначение
1	2
Бензин	Для улучшения клейкости деталей
КБ - 1530-1532	Промазка деталей протектора и боковин
Жидкость Бохем Анаце-137	Окраска внутренней поверхности покрышки
Жидкость Бохем Анабе-7	Окраска наружной поверхности покрышки
Мелки МБ - 4	Для записи номера покрышки
Продукт СТ	Промазка диафрагменного барабана
Сукно для тампонов	Для промазки стыков деталей
Чефер	Заделка стыка бортового кольца
Прокладочный холст ЧЛХ-700,780	Прокладка для бобин
Прокладка 1300	Прокладка для бобин
Прокладка 1500,1580,1600	Прокладка для бобин
Смазка СБ - 424	Для промазки наружной поверхности собранной покрышки
Смазка СБ - 38, 381	Для промазки наружной поверхности собранной покрышки
Смазка СБ - 6141 - 6145	Для промазки внутренней поверхности собранной покрышки
Полиэтиленовая пленка	Для предотвращения дублирования
Полудвунитка 650

Рецепт резиновой смеси для протектора, нормы экспресс-контроля и физико-механические показатели представлены в таблицах 3,4,5

Таблица 3 - Рецептура резиновой смеси для протектора .

Наименование материалов	На 100 массовых частей каучука	Массовые проценты
1.СК (М) С-30АРКМ-15 TDAE 2.СКИ-3 2группа. 3.Регенерат РШТН (РШТ) 4.Сера молотая 5.Акселератор CBS 6.Белила цинковые БЦО 7.Стеариновая кислота А. В. 8.Сантогард PVI 9.Масло И-4 0А 10.Битум нефтяной м. Г 11.Антиоксидант TMQ 12.Антиоксидант 6РРD 13.Защитный воск ЗВС 14.Технчески углерод N-330	67.00 33.00 5.00 1.80 1.50 4.00 2.00 0.15 18.00 3.00 2.00 1.50 3.00 5,00	30.90 15.21 2.30 0.83 0.69 8.30 0.92 0.07 8.30 1.38 0.92 0.69 1.38 32.27
Всего	216.95	100.00

Таблица 4 - Нормы ускоренного контроля протекторной резиновой смеси

Температура, 0С	Амплитуда колебания ротора, градус	Минимальный крутящий момент, Н•м	Максимальный крутящий момент, Н•м	Время начала вулканизации мин:с	Продолжительность вулканизации, мин:с
190±0,5	1	0,68-1,13	2,43-3,16	1:20-2:05	2:16-3:16

Требования, предъявляемые к резиновой смеси для протектора : высокая выносливость резин в условиях многократных деформациях, высокая прочность при растяжении, стойкость к тепловому старению. Резиновые смеси должны хорошо обрабатываться на оборудовании и иметь хорошую когезионную прочность, высокую клейкость и пластичность.

Для производства смеси используют систему, состоящую из двух каучуков таких, как СК (М) С-30АРКМ-15 и СКИ-3 в отношении 67:33, что позволяет получить резину с высоким комплексом свойств. Применяемая комбинация каучуков обеспечивает хорошие технологические свойства резиновой смеси, повышенную клейкость, постоянство усадки смеси, а также повышенную прочность стыка и достаточную скорость вулканизации.

Также в смесь виден регенерат РШТН, что облегчает изготовление резиновой смеси и способствует более равномерному распределению ингредиентов в резиновых смесях, снижает температуру смешения, уменьшает количество основных ингредиентов.

Для вулканизации резиновой смеси на основе комбинации непредельных каучуков СК (М) С-30АРКМ-15 СКИ-3 применяется серная вулканизующая система, включающие серу, ускоритель и активаторы. В качестве ускорителя вулканизации применяется акселератор CBS, особенностью которого является то, что кинетика вулканизации в его присутствии характеризуется наличием индукционного периода и очень высокой скоростью в главном периоде.

В качестве активатора ускорителя в рецептуре резиновой смеси введены цинковые белила БЦО, которые также способствует повышению прочности резин, сопротивления их раздиру и динамической выносливости. Вторичным активатором вводится стеариновая кислота. Действие жирных кислот основано на том, что при температуре вулканизации они реагируют с оксидами металлов с образованием солеобразных продуктов, растворимых в каучуке. Этим обеспечивается более равномерное распределение активатора в резиновой смеси и более легкое взаимодействие их с ускорителями и каучуком. В резиновой смеси стеариновая кислота проявляет комплексные действия, являясь активатором ускорителя, диспергатором и пластификатором. При введении стеариновой кислоты уменьшается вязкость и улучшается обрабатываемость резиновых смесей на оборудовании.

Для предупреждения подвулканизации резиновой смеси в процессе её изготовления и технологической обработки вводится антискорчинг. В данную резиновую смесь, построенную на основе комбинации СК (М) С-30АРКМ-15 и СКИ-3, введен сантогард PVI.

Для придания резиновым смесям необходимых технологических и механических свойств в их состав введены пластификаторы: битум нефтяной марки Г, масло И-40А. Пластификаторы снижают теплообразование в резиновой смеси, улучшают обрабатываемость на оборудовании. При ведении битума нефтяного, вязкость смеси практически не меняется, но улучшается формование за счет уменьшения эластического восстановления и повышения каркасности смеси.

Высокая атмосферостойкость и динамическая выносливость резин достигается введением в них противостарителей. Введение антиоксиданта TMQ обеспечивает защиту резины от светоозонного старения. Применение эффективного антиозонанта и противоутомителя антиоксиданта 6PPD значительно повышает выносливость резин в условиях многократных деформаций.

Вводится также физический противостаритель защитный воск ЗВС, который способствует миграции химических противостарителей на поверхность резины и, тем самым, защищает от атмосферного старения.

В качестве наполнителя в данную резиновую смесь вводится усиливающий технический углерод N-330, который обеспечивает высокий придел прочности при растяжении и хорошее сопротивление раздиру и истиранию.

В качестве модификатора в резиновую смесь водят таурит ТС-Д что позволяет повысить тепло-, и износостойкость.

1.3 Обоснование проектируемого метода производства

Радиальное направление нитей корда в каркасе 0є-5є и почти окружное направление нитей в брекере 70є-80є, придаёт нерастяжимость брекерному поясу, что исключает возможность формования радиальной покрышки после наложения брекера. Поэтому сборка радиальной покрышки разделена на две стадии. На первой стадии собирают каркас, с полной заделкой бортовой части, накладывают боковины. На второй стадии цилиндрическую заготовку покрышки формуют, придавая ей торообразную форму, накладывают брекер и протектор.

Эти стадии могут производится на станках в две стадии. Первая стадия на полудорновых барабанах послойным способом, вторая стадия - на полуавтоматическом станке СПР-И2М.

Обе стадии могут производиться на одном станке с эластичной диафрагмой, меняющей свою геометрию от цилиндра до тора, за счёт подачи внутрь сжатого воздуха. Такой метод сборки носит название совмещенная сборка. Совмещенная сборка в проекте производится на одном станке

СППР-1300, что имеет ряд преимуществ:

- высокая производительность;

- позволяет сократить время хранения каркаса, что позволяет избежать усадки;

- занимает меньше рабочего места.

1.4 Описание технологического процесса

Рисунок 2 Схема технологического процесса сборки покрышки 18.4R-34

Сборка покрышки 18,4R-34 производится на cборочном станке СППР-1300 предназначенном для сборки покрышек радиальной конструкции послойным способом. Станок комплектуется питателем ПС 12-1400.

Краткое описание технологического процесса в последовательности выполнения технологических операций

-Произвести запитку раскатачной стойки питателя брекером, резиновой прослойкой ;

-Наложить резиновую прослойку на сборочный барабан;

-Наложить из питателя первую группу слоёв корда на сборочный барабан;

-Произвести посадку крыльев;

-Произвести прикатку заворотов 1-ой группы каркаса;

-Наложить вторую группу слоёв корда;

-Произвести наложение бортовой ленты;

-Наложить детали боковин на каркас, наклеить рабочий номер сборщика;

-Прикатать боковины и борт;

-Прикатать бортовую ленту;

-Подвести брекерные шаблоны;

-Произвести формование покрышки;

-Произвести наложение слоев брекера;

-Прикатать брекер на шаблонах по центру;

-Наложить беговые детали протектора;

-Прикатать беговые детали протектора на шаблонах по центру;

-Отвести брекерные шаблоны;

-Прикатать беговые детали протектора;

-Стравить воздух из диафрагмы;

-Снять покрышку с барабана, уложить его в ложемент вручную или при помощи электротельфера.

Механизм прикатки состоит из двух кареток. На каждой из кареток смонтирован 3-х позиционный пневмоцилиндр, осуществляющий поворот роликов через реечную передачу. Каретки перемещаются по направляющим, закрепленным на раме. Управление прикатчиками осуществляется с помощью блоков управления. шина резиновый протектор технологический

1.5 Возможные виды несоответствий технологического процесса

Возможные причины отклонений от нормального технологического режима, методы и средства их устранения представлены в таблице 6

Таблица 6 - Возможные виды несоответствий, причины и меры по их предупреждению.

Возможные виды несоответствий	Причины несоответствий	Меры по предупреждению несоответствий
1	2	3
1.Увод крыла.	Нарушен раздвиг сборочного барабана, перекос крыльев, перекос слоев корда, не соблюдение углов закроя корда.	Проверить раздвиг сборочного барабана, не допускать перекоса крыльев и перекоса слоев корда, соблюдение углов закроя. Сборщик покрышек.
2.Складки по каркасу, в надбортовой зоне.	Нарушение режима прикатки.	Соблюдение режима прикатки. Сборщик покрышек.
3.Узкий борт (в соответствии с требованиями ККТ).	Нарушение технологии сборки бортовой части покрышки, перекос слоев каркаса, перекос крыльев.	Не допускать перекоса слоев корда и крыльев. Сборщик покрышек.
4.Расслоение каркаса, расслоение в бортовой зоне покрышки.	Недостаточная просушка клея или бензина при сборке каркаса, посторонние включения между слоями каркаса, нарушение режима прикатки, использование некачественных крыльев.	Соблюдаем режим прикатки тщательно просушивают клей, бензин, соблюдаем чистоту рабочего места, использование полуфабрикатов согласно правилам ККТ



1.6 Описание основного оборудования

Рисунок 3 станка СППР-1300

Сборочный станок СППР-1300 предназначен для сборки покрышек радиальной конструкции послойным способом. Станок комплектуется питателем ПС 12-1400 и состоит из следующих конструктивных узлов и групп:

- группа правая, в состав которой входит диафрагменный барабан.

- подвижная левая группа

- механизмы формирования борта (МФБ)

- механизмы прикатки

- электропривод

- пульт управления станком

Группа правая состоит из станины, закрепленной на раме. На станине с помощью подшипников установлен вал. Вал приводится во вращение электродвигателем через одноступенчатый редуктор и клиноременную передачу. В состав первой группы входит диафрагменный сборочный барабан, состоящий из армированной диафрагмы, служащий для сборки покрышек 1-ой стадии, резиновой формующей диафрагмы для формирования и сборки покрышек 2-ой стадии.

Группа левая состоит из станины, имеющей возможность перемещения вдоль оси станка по направляющим, закрепленным на раме. Станина перемещается гидроцилиндром, закрепленным на раме. Шток цилиндра связан со станиной с помощью платика и тарельчатых пружин, обеспечивающих надежный контакт валов правой и левой групп в процессе сборки покрышек. Управление положением станины осуществляется блоком конечных выключателей.

На станине с помощью подшипников установлен вал. По валу с помощью гидроцилиндров перемещается МФБ. Управление перемещением МФБ осуществляется с помощью блока управления, связанного с МФБ тросиком.

Шаблон закреплен на подвижных гильзах пневмоцилиндров. Контроль положения шаблонов осуществляется с помощью двух конечных выключателей.

МФБ содержит обжимные рычаги, снабженные кольцевой пружиной. Затворные рычаги также снабжены кольцевой пружиной.

Обжимные и затворные рычаги через систему рычагов корпуса связаны с поршнями.

При перемещении поршня вправо, обжимные рычаги раскрываются. При перемещении поршня влево до регулируемого упора происходит радиальное разжатие затворных рычагов, причем диаметр по секторам становится равным диаметру барабана 1-ой стадии сборки покрышек.

На образованную сборочным барабаном и секторами цилиндрическую поверхность, производится наложение слоев корда. Затем поршень перемещается влево, происходит захват слоев корда между секторами и обжимными рычагами. Для обжатия слоев корда, поршень перемещается вправо до регулируемого упора. После посадки крыльев и отвода МФБ на ширину крыла производится разжатие обжимных рычагов путем перемещения поршня влево до регулируемого упора.

После раскрытия МФБ перемещается к барабану, происходит затвор слоев корда на корону.

Механизм прикатки состоит из двух кареток. На каждой из кареток смонтирован 3-х позиционный пневмоцилиндр, осуществляющий поворот роликов через реечную передачу. Каретки перемещаются по направляющим, закрепленным на раме. Управление прикатчиками осуществляется с помощью блоков управления.

Двигатель барабана питается постоянным током от тиристорного преобразователя типа ЭПУ-1-2. Схема управления тиристорным преобразователем дает возможность установить одну из трех скоростей сборочного барабана: высокая скорость (скорость прикатки), средняя скорость (скорость свода фланцев), низкая скорость (скорость одного оборота) с помощью выбора задающего сопротивления.

Краткая характеристика сборочного станка:

Габаритные размеры станка, мм не более, длина - 8260

ширина - 3805,высота- 2640

Диаметр барабана, мм - согласно ККТ

Раздвиг сборочного барабана (1 и 2 стадия), мм - согласно ККТ

Диаметр ограничительных шаблонов, мм - согласно ККТ

Расстояние между фланцами барабана, мм

максимальный - 885

минимальный - 285

Максимальная ширина слоев корда, мм не более - 1300

Давление воздуха в пневмосистеме, МПа - 0,60±0,05

1.7 Контроль качества и метрологическое обеспечение производства

Таблица 7 Контроль качества и метрологическое обеспечение производства

Наименование стадии процесса, оборудования. Место измерения параметра	Контролируемый параметр, единица измерения	Кто контролирует, частота и способ контроля	Документ в котором регистрируются результат контроля
Сборка покрышек. Сборочный станок.	Раздвиг сборочного барабана в соответствии с ККТ	Сборщик покрышек. Один раз в начале смены рулеткой.	Журнал по форме Б-1(прилож.Б) ИСМК БШК(ТО ЗКГШ)7-09-2011
Сборка покрышек. Сборочный станок (манометры)	Давление в диафрагме	Сборщик покрышек. Визуально в течении смены.	Без записи в журнале.

1.8 Охрана труда и противопожарные мероприятия

Сборщик покрышек может подвергаться следующим рискам и опасностям, а также воздействию вредных веществ перечисленных в таблицах 7 и 8.

Таблица 8 Опасности и риски на рабочем месте сборщика покрышек

Источники опасностей	Опасность	Риск
Наличие вредных веществ в воздухе рабочей зоны	Вдыхание паров Бензина,	Профзаболевание, термический ожог при возгорании
Технологическое оборудование (сборочный станок, питатель)	Шум в приделах с 76 до 95 дб	Снижение слуха Профзаболевание
Движущиеся и вращающиеся части сборочного станка, питателя	Попадание между движущимися частями	Травма рук и других частей тела
Эл. оборудование, подводящие провода	Поражение эл. током	Электротравма
Оборудование, материалы, эл .проводка	Пожар	Ожог
Движущийся транспорт	Возможность травмированны	Травма
Скользкая дорога в зимний период	Падения	Травма

Таблица 9 Предельно-допустимые концентрации вредных веществ.

Наименование вредного вещества (фактора)	Предельно допустимая концентрация, уровень мг/мі
Гидроксибензол	0,3
Диоксид серы	10
Оксид углерода	20
Диоксид азота	2
Бензин	300
Пыль технического углерода	4,0
Оксид железа	6,0



Для избежание рисков опасностей следует соблюдать следующие требование:

К самостоятельной работе на сборочных станках допускаются лица, не моложе 18 лет, имеющие профессию сборщика покрышек и прошедшие:

Сборщик покрышек обязан :

Работать в спецодежде застегнутой на все пуговицы и в спецобуви.

Исправлять дефекты на собираемой покрышке только при выключенном станке (неподвижных барабане, шаблонах, прикатчиках и т.д.)

Не чистить и не отрывать детали на вращающемся барабане.

Не касаться руками вращающегося барабана и шаблона, не становиться между барабаном и шаблоном.

Рабочее место сборщика должно быть убрано от посторонних предметов, не относящихся к работе. Пол должен быть очищен от грязи, масла, воды, мусора.

Не разрешается работать без использования средств индивидуальной защиты (СИЗ), спецодежда, спец обувь, беруши, перчатки.

При выполнении разметочных работ с лазерным устройством запрещается:

- прикасаться руками к стеклу оптического прибора, производить его чистку, смотреть в стекло оптического прибора;

- направлять лазерное излучение на человека;

- осуществлять наблюдение прямого и зеркального отраженного лазерного излучения;

- размещать в зоне лазерного пучка предметы, вызывающие его зеркальное отражение, если это не связано с производственной необходимостью;

- разбирать самостоятельно прибор;

- при необходимости проведения ремонтных, наладочных и других работ в зоне действия лазерного луча, а также по окончании работы необходимо отключать лазер

При возникновении аварийной ситуации, немедленно прекратить работу и доложить мастеру (старшему мастеру) смены.

Цех сборки покрышек по взрывопожарной опасности относится НПБ 5 -2005 - В-1, класс помещения по ПУЭ П-IIа.

В процессе сборки шин используется слоя обрезиненного металлокорда, профилированные детали протектора, боковин, подбрекерные, сдублированный гермослой с технологической прослойкой, сдублированная бортовая лента, крылья ? все эти детали и полуфабрикаты не токсичны, но пожароопасны. В качестве прокладочного материала используется полипропиленовая прокладочная ткань ? не токсичная, не пожароопасная.

При сборке шин применяется бензин. Бензин ? растворитель, токсичен, пожаро-взрывоопасен. Бензин должен быть прозрачным, наличие взвешенных или ведающих примесей, а также резкого запаха не допускается.

Пределы взрывоопасности бензина зависят от температуры и концентрации в воздухе. Предельно-допустимая концентрация паров бензина в воздухе на рабочем месте 100 мг/м3, температура вспышки 17 0С. Пределы концентрации паров бензина в воздухе, при которых может произойти взрыв смеси (в объёмных долях): нижний- 1,1;верхний - 5,4.

На рабочем месте бензин должен храниться только в бачке с исправным предохранительным клапаном.

-Не допускать разлива бензина на пол, не использовать бензин для очистки оборудования, спецодежды.

-Не использовать емкости для бензина без крышек и поплавков

-Не курить на рабочем месте.

- при необходимости проведения ремонтных, наладочных и других работ в зоне действия лазерного луча, а также по окончании работы необходимо отключать лазер

Для внутреннего тушения будут использоваться пожарные краны.

Для тушения электрооборудования, находящегося под напряжением, приме-ним огнетушители углекислотные ОУ-5, ОУ-8,порошковые ОП-5.

Для тушения первоначальных очагов загораний в цехе предусмотрим первичные средства пожаротушения: огнетушители, песок, асбестовое одеяло, противопожарный инвентарь (багор, лопата, ведро).

В случае пожара для эвакуации предусмотрены два выхода из цеха.

Передача сообщений о пожаре осуществляется электропожарной сигна-лизацией, в цехе установлены телефоны, которые напрямую связаны с диспет-черским пунктом пожарной охраны.

1.9 Охрана окружающей среды

Выброс загрязняющих веществ в атмосферный воздух от завода крупно горитных шин производится через стационарные источники. Для каждого источника утверждены нормативы предельно-допустимых выбросов. Анализ уровня выбросов загрязняющих веществ предоставлен в таблице 9.

Таблица 10 - Анализ уровня выбросов загрязняющих веществ.

Наименование загрязняющих веществ	Фактический выброс, т/год	Выброс с учетом техперевооружения, т/год	Предельно-допустимый выброс, т/год
Технический углерод	41,327	50,718	143,949
Окись углерода	84,630	97,183	327,031
Диоксид азота	4,760	5,466	20,413
Серная кислота	0,022	0,022	0,095
Бензол	2,341	3,283	8,735
Стирол	1,403	2,012	3,715
Толуол	3,165	4,473	8,648

Так как рассматриваемый производственный участок относится ко II категории опасности, то инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу осуществляется 1 раз в 5 лет; форма статической отчетности

«2 - ОС -воздух» заполняется ежегодно; планы по охране атмосферного воздуха составляются ежегодно; периодичность контроля атмосфероохранной деятельности предприятий, так же осуществляется ежегодно.

Источником хозяйственно-питьевого водоснабжения ОАО "Белшина" является городской хозяйственно-питьевой водопровод.

Источником технического водоснабжения служит водозабор из р. Березины.

На береговой насосной станции установлена рыбозаградительная решетка с водоструйной завесой и водозаборный колодец выполнен с двумя вращающимися механическими сетками 10х10мм, скорость вращения 3 м/с.

В производственном процессе вода в основном применяется для охлаждения, поэтому для организации процесса используют оборотные системы водоснабжения.

Экономия воды за счет использования оборотного водоснабжения составляет 90%.

Сброс сточных вод осуществляется в хозфекальную и промливневую канализацию сетей предприятия, а затем в коллектор горводоканала (на

В процессе производства образуются стоки, часть которых может попадать в водоем. Чтобы оценить опасность загрязнения рассчитываются показатели, характеризующие производственный процесс по степени загрязнения водоема. В таблице 10 приведена характеристика сточных вод.

Таблица 11- Характеристика сточных вод

Количество сточных вод, м3/сут	БПК, мг/л	Взвешенные вещества, мг/л
76,21	24	31

1.10 Энерго- и ресурсосбережение

Энерго - ресурсосбережение - это организационная, научная, практическая, информационная деятельность, направленная на снижение расхода (потерь) топливно - энергетических и материальных ресурсов.

Самой важной задачей является повышение коэффициента полезного использования энергоносителей, внедрение новых технологий и оборудования, позволяющих производить высококачественную продукцию с наименьшим затратами материальных и энергетических ресурсов.

Из организационно - экономических направлений одним из важнейших является внедрение прогрессивных норм расхода топлива и энергии и совершенствование тарифной политики на электро - и теплоэнергию.

К основным техническим направлениям энергосберегающей политики относится внедрение новых энергосберегающих технологий при нагреве, термообработке, сушки изделий, совершенных строительных и теплоизоляционных материалов.

Сокращение расхода электроэнергии на освещение производственных помещений возможно двумя основными путями:

снижение номинальной мощности освещения;

уменьшением времени использования светильников.

Следует предусматривать локализованное общее освещение рабочих зон и менее интенсивное - вспомогательных зон, применять системы автоматического управления освещением.

Снижение затрат электрической и тепловой энергии на нужды вентиляции достигается:

оптимизацией крайности воздухообмена в технологических цехах с учетом загрузки оборудования;

внедрением автоматического управления вентиляционными установками;

применением крышных приточно - вытяжных установок с теплоутилизаторами.

Снижение затрат тепловой энергии на отопление достигается:

увеличением термосопротивления зданий и сооружений;

использованием вторичных источников тепла на нужды отопления;

оснащением групповыми регуляторами потребления тепловой энергии центральных теплопунктов и тепловых узлов зданий.

Особое внимание должно уделяется также использованию отходов производства, разработке технологии их переработки для изготовления других видов продукции.

Размещено на Allbest.ru