Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Определение типа производства

2. Проектирование ТП сборки узла

2.1 Служебное назначение узла, описание устройства и работы

2.2 Критический анализ технических требований (ТТ)

2.3 Методы и схемы проверки ТТ узла

2.4 Анализ технологичности конструкции узла

2.5 Технологическая схема сборки

2.6 Проектирование ТП обработки детали

3. Припуск на тонкое растачивание

3.1 Расчет и проектирование приспособления

Заключение

Список использованных источников



Введение

В настоящее время, основными направлениями развития машиностроения являются: комплексная автоматизация технологических процессов и использование экономичных способов получения заготовок деталей машин, что позволяет сократить участие человека в процессе изготовления и, следовательно, повысить качество продукции, а также сократить расходы, связанные с низким коэффициентом использования металла и временными затратами на механическую обработку.

В представленной работе, на основе данных, полученных на производственной практике, будет рассмотрен технологический процесс сборки редуктора электромясорубки, и разработан технологический процесс механической обработки корпуса данного редуктора на станках с числовым программным управлением (ЧПУ).

Выпуск 1000 изделий в год соответствует серийному типу производства. Данное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовленных периодически повторяющимися партиями. В данном производстве используется универсальное оборудование, оснащённое специальными и универсальными приспособлениями, что позволяет снизить трудоёмкость изготовления изделий. Также широко применяются станки с ЧПУ.



1. Технологическая часть

1.1 Определение типа производства

Программа выпуска N=1000 шт/год, масса детали m=0,37 кг, следовательно тип производства среднесерийное.

Для серийного производства рассчитываем размер партии запуска:

где f=6 - число дней запаса деталями;

D=247 - количество рабочих дней в году в среднем



2. Проектирование ТП сборки узла

2.1 Служебное назначение узла, описание устройства и работы

Редуктор предназначен для передачи крутящего момента от электродвигателя к ножам мясорубки.

Электродвигатель передаёт вращение рабочим механизмам мясорубки через коническое зацепление колёс 8 и 3 и цилиндрическое зацепление колёс 3 и 1.

2.2 Критический анализ технических требований (ТТ)

Обоснование метода достижения точности по отдельным ТТ узла расчетом размерных цепей.

К исследуемому редуктору предъявляются следующие ТТ:

1. Размеры для справок - справочные размеры, не проверяемые в процессе сборки;

2. Осевое перемещение блоков колёс поз. 3 и 8 0.005…0.15 мм - величина несовмещения вершин делительных конусов конических зубчатых колёс 3 и 8 должна быть равной 0.005…0.15 мм;

3. Оси поз. 2, 4,11 перед установкой деталей поз. 1, 3, 8 и зубчатые венцы деталей поз. 1, 3, 8 смазать ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74 - указанная смазка применяется для снижения коэффициента трения скольжения поверхности посадочного отверстия колёс 1, 3, 13 о поверхность осей 2, 4, 11, а также для снижения износа поверхностей зубчатых венцов колёс 1, 3, 8 при зацеплении.

Важными техническими требованиями, обеспечивающими правильную работу редуктора, являются такие технические требования как:

1. Осевое перемещение блоков колёс поз. 3 и 8 0.005…0.15 мм2. Величина несовмещения вершин делительных конусов конических зубчатых колёс 3 и 8 0.005…0.15 мм, обоснование метода достижения их точности мы покажем построением и расчетом размерных цепей [23].

Первое из требований -- это выдерживание осевого зазора в допустимом пределе. Полученная размерная цепь -- диаметральная, а требуемый размер зависимый. В таблице показаны все размеры, влияющие на зазор, среди них есть увеличивающие (это те размеры, при увеличении которых увеличится и зависимый размер), а так же уменьшающие (это те размеры, при увеличении которых зависимый размер уменьшается). ТТ на осевой зазор говорит о том что, он должен быть в границах 0.005…0.15.

Расчёт размерной цепи А :

Проверим правильность выявленных номинальных размеров звеньев по формуле:

АД =,

где i = 1, 2,…, m - порядковый номер звена;

n - число увеличивающих звеньев.

АД = 60 + 0 + 0 + 0 - 5 - 2,5 - 52,5 = 0

АД = 0, что соответствует заданному значению.

Проанализируем возможность обеспечения заданной точности замыкающего звена различными методами:

1) метод полной взаимозаменяемости

Ожидаемое поле рассеяния замыкающего звена определяется по формуле:

юД = ,

где Тi - допуск i - го составляющего звена

юД =0,06 +0,16+0,06 + 0,075 + 0,19 + 0,017 + 0,017 + 0,017 = 0,536 мм.

Это значение почти в три раза превышает допуск замыкающего звена. Заданная точность не обеспечивается.

2) метод неполной взаимозаменяемости

По условиям производства допускаемый риск выхода замыкающего за установленные пределы не должен превышать 0,37 процента.

Ожидаемое значение коэффициента риска при нормальном законе рассеяния размеров всех звеньев определяется по формуле:

,

где ТД - допуск замыкающего звена;

лi - коэффициент, зависящий от закона распределения отклонений i - го звена.

При этом риск составит 32 % по таблице значений функции Лапласа, что значительно превышает заданное значение. Таким образом, и этим методом точность не обеспечивается.

3) метод регулирования

При этом методе требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена без удаления с него материала. В качестве компенсатора выбирается одна из деталей, но изменение её величины обеспечивается не пригонкой «по месту», а установкой компенсатора нужного размера.

Задачей расчётов при этом методе, является определение числа ступеней размеров компенсатора, и определение размера компенсатора каждой ступени.

Величина наибольшей возможной компенсации рассчитывается по формуле:

Тк'= юД - TД,

где юД ' - поле рассеяния размеров замыкающего звена без учёта компенсатора;

юД' = юД - Ткомп,

где Ткомп - допуск на изготовление компенсатора.

Тк' = (0,476-0,06)-0,16 = 0,256 мм

Число ступеней компенсаторов определяется по формуле:

,

где (TД-Tкомп) - величина ступени компенсации.

N=0,416/(0,16-0,06)=4,164

Фактическая величина ступени компенсации равна 0,416 / 4 = 0,104 мм.

Далее необходимо рассчитать размеры компенсаторов всех ступеней. Середина поля допуска компенсатора начальной ступени, определяется по формуле:

,

где - координата середины возможного поля рассеяния замыкающего звена, рассчитанная без учёта компенсирующего звена по формуле:

,

где - координата середины поля допуска i-го составляющего звена;

- координата середины поля, заданного допуска замыкающего звена.

Примем, что начальная ступень минимального размера, тогда

Верхнее предельное отклонение равно EI = -0,158+0,03=-0,128 мм,

нижнее предельное отклонение равно ES = -0,158-0,03=-0,188 мм.

Размер компенсатора первой ступени:

Для второй ступени размер должен быть больше на величину ступени компенсации. Отнесём это изменение не к номиналу, а к координате середины поля допуска.

Тогда и .

Аналогично рассчитываем

и .

Второе требование это выдерживание величины несовмещения вершин делительных конусов конических зубчатых колёс 3 и 13 в допустимом пределе. Полученная размерная цепь -- линейная, а требуемый размер зависимый.

Расчёт размерной цепи B :

Проверим правильность выявленных номинальных размеров звеньев по формуле:

BД =,

где i = 1, 2,…, m - порядковый номер звена;

n - число увеличивающих звеньев.

BД = 1+22.5+1.5+1-26 = 0

BД = 0, что соответствует заданному значению.

Проанализируем возможность обеспечения заданной точности замыкающего звена различными методами:

1) метод полной взаимозаменяемости

Ожидаемое поле рассеяния замыкающего звена определяется по формуле:

юД = ,

где Тi - допуск i - го составляющего звена

юД =0,16 +0,06+0,16 + 0,06 + 0,06 + 0,075+0.19 = 0,765 мм.

Это значение почти в три раза превышает допуск замыкающего звена. Заданная точность не обеспечивается.

2) метод неполной взаимозаменяемости

По условиям производства допускаемый риск выхода замыкающего за установленные пределы не должен превышать 0,37 процента.

Ожидаемое значение коэффициента риска при нормальном законе рассеяния размеров всех звеньев определяется по формуле:

,

где ТД - допуск замыкающего звена;

оi - передаточное отношение i - го звена;

лi - коэффициент, зависящий от закона распределения отклонений i - го звена.

При этом риск составит 32 % по таблице значений функции Лапласа, что значительно превышает заданное значение. Таким образом, и этим методом точность не обеспечивается.

3) метод регулирования

При этом методе требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена без удаления с него материала. В качестве компенсатора выбирается одна из деталей , но изменение её величины обеспечивается не пригонкой «по месту», а установкой компенсатора нужного размера.

ступеней размеров компенсатора и определение размера компенсатора каждой ступени.

Величина наибольшей возможной компенсации рассчитывается по формуле:

Тк'= юД - TД,

где юД ' - поле рассеяния размеров замыкающего звена без учёта компенсатора;

юД' = юД - Ткомп,

где Ткомп - допуск на изготовление компенсатора.

Тк' = (0,476-0,06)-0,16 = 0,256 мм

Число ступеней компенсаторов определяется по формуле:

,

где (TД-Tкомп) - величина ступени компенсации.

N=0,416/(0,16-0,06)=4,164

Фактическая величина ступени компенсации равна 0,416 / 4 = 0,104 мм.

Далее необходимо рассчитать размеры компенсаторов всех ступеней. Середина поля допуска компенсатора начальной ступени, определяется по формуле:

, (8)

где - координата середины возможного поля рассеяния замыкающего звена, рассчитанная без учёта компенсирующего звена по формуле:

,

где - координата середины поля допуска i-го составляющего звена;

- координата середины поля, заданного допуска замыкающего звена.

Примем, что начальная ступень минимального размера, тогда

Верхнее предельное отклонение равно EI = -0,158+0,03=-0,128 мм, нижнее предельное отклонение равно ES = -0,158-0,03=-0,188 мм.

Размер компенсатора первой ступени:

Для второй ступени размер должен быть больше на величину ступени компенсации. Отнесём это изменение не к номиналу, а к координате середины поля допуска.

Тогда и .

Аналогично рассчитываем



и .

2.3 Методы и схемы проверки ТТ узла

При изготовлении конических зубчатых колёс, требуется с высокой точностью выдерживать положение поверхностей наружного и заднего конусов, которые в дальнейшем являются измерительными базами зубчатого венца. Расположение этих поверхностей в соответствии с рисунком 0 определяется диаметром D окружности перемещения наружного и заднего конусов, расстоянием Н от окружности пересечения до опорного торца и углами це и (р/2-це) обоих конусов. При известной технологии изготовления наружного контура конических колес осуществляется многократная проверка и подгонка положения окружности D. Трудоёмкость подгонки положения этой окружности обуславливается тем, что при обработке одного из конусов происходит одновременное изменение контролируемых параметров D и H.

На рисунке 1 показано приспособление для контроля наружного контура конических колёс. Оно значительно снижает трудоёмкость изготовления и контроля конических колёс.

Рисунок 1-Приспособление для контроля конических колёс

Корпус 1 приспособления выполнен в виде призмы, в которой перпендикулярно к образующим наружного и заднего конусов закреплены измерительные головки ИГ 2 и 3. При настройке приспособление устанавливается на базовые поверхности первой эталонной детали, изготовленной по чертежу, а показания ИГ выставляются на нуль.

После изготовления первой детали и настройке приспособления производится обработка наружного и заднего конусов у всей партии деталей.

Предпочтительно, чтобы обработка валов велась на двух станках, настроенных соответственно на значения углов це и (р/2-це). Контроль деталей осуществляется непосредственно на станке в процессе обработки партии.

2.4 Анализ технологичности конструкции узла

Оценивая технологичность конструкции узла, приходим к следующим выводам:

1) возможна узловая сборка, имеются сборочные базы;

2) достаточное количество мест сборки;

3) сборка осуществляется без сортировки;

4) отсутствует разборка для выполнения операций контроля, комплектования, регулирования;

5) используются стандартные детали и сборочные единицы;

6) при сборке отсутствует необходимость в слесарях-сборщиках высокой квалификации;

7) при сборке редуктора мясорубки возможна параллельная сборка отдельных сборочных единиц.

Конструкцию данного узла можно считать в целом технологичной [7].

2.5 Технологическая схема сборки

Схемы отражают структуру и последовательность комплектования изделия и его основных частей и являются основой проектирования технологических процессов сборки. Схема отражена на листе сборочного чертежа. По формам организации работы сборка подразделяется на поточную и непоточную, а каждая из них может быть стационарной или подвижной. В нашем случае в среднесерийном производстве сборку обычно ведут непоточным способом.

Разработка маршрутной технологии сборки с выбором оборудования и средств оснащения. Заполнение маршрутной карты (МК) ТП сборки

Изучение конструкции редуктора электропилы завершается разработкой технологической схемы сборки.

Технологическая схема сборки узла отражает структуру и последовательность комплектования изделия и его составных частей и является основной для проектирования процессов сборки.

Технологическая схема сборки узла проектируется в следующей последовательности:

1. Определяется базовая деталь

2. Выделяются сборочные единицы

3. Определяется порядок комплектования деталей и сборочных единиц

Схема сборки редуктора мясорубки приведена на листе сборочного чертежа в графической части.

2.6 Проектирование ТП обработки детали

Служебное назначение детали, и ее поверхностей, характеристика материала детали.

Корпусная деталь служит для размещения в ней остальных деталей и сборочных единиц (рисунок 2)



Рисунок 2-Корпус редуктора

Таблица 3-Классификация поверхностей детали по служебному назначению

Поверхности детали
Вид	Номер
Исполнительные базы	3, 4, 8
Основные конструкторские базы	1, 6
Вспомогательные конструкторские базы	13, 14

Характеристика материала АЛ8.

Таблица 4- Характеристика материала АЛ8

Марка	АЛ8
Заменитель:	АЛ4, АЛ10
Классификация	Алюминиевый литейный сплав
Применение	для изготовления фасонных отливок; сплав коррозионно-стойкий

Таблица 5- Химический состав материала АЛ8

Fe	Si	Mn	Ti	Al	Mg	Zr	Cu
До 0,3	До 0,3	До 0,1	до 0,07	89-90.5	9.5-10	До 0,2	до 0.1



Таблица 6- Литейный свойства материала АЛ8

Твердость АЛ8 , литье в песчаную форму	HB 10 -1 = 70 МПа
Линейная усадка:	1.3 %

Таблица 7-Механические свойства при Т=20oС материала АЛ8 .

Сортамент	sв	sT	d5	KCU
-	МПа	МПа	%	кДж / м2
Литье в песчаную форму	320	170	11	1000

Анализ и методы контроля технических требований на деталь

Технические требования, предъявляемые к детали, определяются, в первую очередь, её служебным назначением, функциональным назначением каждой поверхности.

Технические требования к детали:

1.* Размер для справок - техническое требование оговаривает справочные размеры, непроверяемые в процессе механической обработки

2. Отливка должна соответствовать группе 1 по ОСТ 5.9397-90, классу точности 6 по ГОСТ 26645-85 - оговаривается метод получения заготовки, группа сложности и класс точности.

3.Неуказанные литейные радиусы не более 2мм - оговаривается размер скруглений детали, неуказанных на чертеже.

Контроль расстояния между осями отверстий можно осуществить с помощью приспособления, показанного на рисунке*. Приспособление состоит из индикаторной скобы 1 и двух оправок 2. Оправки устанавливаются в отверстия контролируемой детали.

Расстояние между осями отверстий проверяют измерительной головкой 3 через рычажную передачу, которая состоит из плитки 4, двух плоских пружин 5 и 6, четырёх планок 7 и винтов 8. Рычажная передача предохраняет измерительную головку от ударов и преждевременного износа.



Рисунок 3-Приспособление для проверки расстояния между осями отверстий

Предварительно стрелку измерительной головки 3 устанавливают на номинальный размер калибром 9, на который устанавливается индикаторная скоба.

В зависимости от требуемой точности измерения и допусков на диаметры отверстий, посадочные места оправок выполняют цилиндрическими или с верхней конусной ступенью 10.

Предварительно стрелку измерительной головки 3 устанавливают на номинальный размер калибром 9, на который устанавливается индикаторная скоба.

В зависимости от требуемой точности измерения и допусков на диаметры отверстий, посадочные места оправок выполняют цилиндрическими или с верхней конусной ступенью 10.

Анализ технологичности конструкции детали

К анализу технологичности детали приступают после установления типа производства, т.к. каждому из них свойственны свои способы получения заготовок и методы их обработки.

Качественную оценку технологичности детали производят по качеству поверхностей, по простановке размеров и возможным способом получения заготовки.

Количественную оценку производят по абсолютным и относительным показателям. В первую очередь, устанавливают показатели базовой и рассматриваемой детали: коэффициенты использования материала, точность обработки, шероховатость поверхностей, трудоёмкость изготовления.

Для корпусных деталей определяют:

-допускает ли конструкция обработку плоскостей на проход и что мешает такой обработке;

-можно ли обрабатывать отверстия одновременно на многошпиндельных станках с учётом расстояний между осями этих отверстий;

-позволяет ли форма отверстий растачивать их на проход с одной или двух сторон;

-свободен ли доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям;

-есть ли глухие отверстия и можно ли заменить их сквозными;

-имеются ли обрабатываемые плоскости, расположенные под тупыми и острыми углами, и можно ли заменить их плоскостями, расположенными параллельно или перпендикулярно друг другу;

-достаточна ли жёсткость детали, не ограничивает ли она режимы резания;

-имеются ли в конструкции детали достаточные по размерам базовые

поверхности, если нет, то каким образом следует выбрать вспомогательные базы;

-насколько просто получение заготовки, правильно ли выбраны элементы конструкции, обуславливающие получение заготовки.

В целом конструкцию детали можно считать технологичной, нетехнологичными являются глухие крепёжные отверстия. [3]

Выбор и обоснование метода получения заготовки

Выбор технологического процесса получения заготовки и метода её формообразования определяется следующими факторами:

технологическими свойствами материала, т.е. его литейными свойствами или способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями материала в результате применения того или иного метода изготовления заготовки;

конструктивными формами и размерами детали;

требуемой точностью выполнения заготовки и качеством её поверхностей;

величиной программы выпуска;

При заданном мелкосерийном типе производства предлагается сравнить такие методы получения заготовки, как:

литьё под давлением;

литьё в кокиль.

Затраты себестоимости получения заготовки рассчитывают по формуле:

С=(Сi/1000)•g•кт•кс•кв•км•кп?(g?gдет)•Сотх/1000,

где Сi - базовая стоимость одной тонны заготовок, руб.;

кт ,кс ,кв ,км ,кп - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок [8], которые сведены в таблицу 8;

g - вес заготовки, кг;

gдет - вес детали, кг;

Сотх - цена отходов, Сотх=4 руб/кг

Таблица 8-Коэффициенты для определения себестоимости получения заготовки

Коэффициент	Значение коэффициента
	Литьё под давлением	Литьё в кокиль
км	1,04	4,4
кс	1,08	0,85
1	2	3
кв	1,1	1,03
кп	1,15	0,95
кт	1,0	1,0



Экономический эффект при сопоставлении методов получения заготовок определяют по формуле

Эз=(Сз1-Сз2)•N,

где Сз - стоимость заготовок;

N - годовая программа выпуска.

Себестоимость заготовки, полученной методом литья под давлением:

Сз1=20,64 руб

Себестоимость заготовки, полученной методом литья в кокиль:

Сз2=13,38 руб

Зная стоимости заготовок, полученных разными методами, и программу выпуска, получим:

Эз=(20.64-13.38)•1000=7260руб.

Стоимость заготовки, полученной литьём под давлением на 54% дороже [13], но точность полученной заготовки будет больше. Отдаем предпочтение методу литья в кокиль с целью экономии.

Составление планов обработки поверхностей:

Операция 010 Программная с ЧПУ ст. мод. ИР320ПМФ4

Установ 1

1. Фрезеровать поверхность 1 в размер 41±0,3 мм с шероховатостью 6,3 мкм;

2. Фрезеровать поверхность 2 в размер 30-0,02 мм с шероховатостью 2,5 мкм;

3. Сверлить последовательно два отверстия 3, 4 диаметром ш5Н12 мм с шероховатостью 12,5 мкм;

4. Зенкеровать последовательно два отверстия 3, 4 до ш5,6Н10 мм с шероховатостью 3,2 мкм;

5. Развернуть последовательно два отверстия 3, 4 до ш6Н7 мм с шероховатостью 2,5 мкм;

6. Сверлить последовательно пять отверстий 5 до ш2,5Н11 мм под резьбу М3 глубиной 11 мм;

7. Нарезать резьбу М3 последовательно в пяти отверстиях 5.

Установ 2

1. Фрезеровать поверхность 6 в размер 56,9±0,1 мм с шероховатостью 6,3мкм;

2. Фрезеровать поверхность 7 в размер 27,9+0,052 мм с шероховатостью 2,5мкм;

3. Сверлить отверстие 8 до ш5Н12 мм с шероховатостью 12,5 мкм;

4. Зенкеровать отверстие 8 до ш5,6Н10 мм с шероховатостью 3,2 мкм;

5. Развернуть отверстие 8 до ш6Н7 мм с шероховатостью 2,5 мкм;

6. Сверлить последовательно четыре отверстия 9 до ш2,5Н11 мм под резьбу М3 глубиной 11 мм;

7. Нарезать резьбу М3 последовательно в четырёх отверстиях 9.

8. Фрезеровать поверхность 10 в размер 42,2+0,3 мм с шероховатостью 6,3 мкм;

9. Расточить отверстие 11 до ш68Н9(+0,074) мм с подрезкой торца глубиной 5 мм с шероховатостью 2,5 мкм;

10. Расточить отверстие 13 до ш26Н7(+0,021) мм с подрезкой торца в размер 16,7+0,11 мм с шероховатостью 2,5 мкм;

11. Сверлить последовательно четыре отверстия 15 до ш3,3Н11 мм под резьбу М4 глубиной 11 мм;

12. Нарезать резьбу М4 последовательно в четырёх отверстиях 15.

Разработка технологического маршрута обработки с выбором оборудования и оснастки, баз и схем базирования. Заполнение маршрутной карты(МК)



Таблица 9- Карта исходных данных

Номер поверх-ности	Квалитет шерохова-тость	Технические требования	План Обработки	Технические решения по обеспечению Технических требований
		детали	заготовки
1	6,3 14	--	--	фрезерование черновое	использовать в качестве технологической базы на установе 2
2	2,5 14	--	--	фрезерование черновое	--
3,4	2,5 7	--	--	сверление ерновое,чистовое и развёртывание	использовать в качест- ве технологической базы на установе 2
5	М3	--	--	сверление,нарезание резьбы	--
6	6,3 14	--	--	фрезерование черновое	использовать в качест- ве технологической базы на установе 1
7	2,5 14	--	--	фрезерование черновое	--
8	2,5 8	--	--	сверление:черновое,чистовое и развёртывание	--
9	М3	--	--	сверление,нарезание резьбы	--
10	6,3 14	--	--	фрезерование черновое	--
11, 12	2,5 9	--	--	черновое,чистовое и растачивание	--
13, 14	2,5 7	--	--	черновое,чистовое и тонкое растачивание	--
15	М4	--	--	сверление, нарезание резьбы	--

Для изготовления одной тысячи изделий в год (среднесерийное производство) предлагается использовать станок ИР320ПМФ4 с ЧПУ. Этот станок более новый и позволяет выполнять несколько переходов с разных сторон (фрезерование, сверление, растачивание, нарезание резьбы) за один установ за счет поворотного стола. Конструкция детали позволяет использовать универсально-сборные приспособления.

При среднесерийном типе производства с программой выпуска 1000 изделий в год для обработки поверхностей применяется стандартный режущий инструмент.

Обоснование выбора технологических баз

Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования технологических процессов механической обработки является назначение технологических баз. От правильного выбора технологических баз, в значительной степени, зависит: фактическая точность выполнения размеров, заданных конструктором, правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей, степень сложности приспособлений, режущих и мерительных инструментов; общая производительность обработки заготовки.

Исходными данными при выборе баз являются рабочий чертёж детали, технические условия её изготовления, вид заготовки и состояние её поверхностей, желаемая степень автоматизации.

Задачи, решаемые на первой операции, сводятся к следующему:

1) установить связи, определяющие расстояние и повороты поверхностей, получающихся при обработке, относительно поверхностей, остающихся необработанными;

2) равномерно распределить фактически имеющиеся припуски между обрабатываемыми поверхностями.[2].

Кроме того, при выборе технологических баз нужно следовать принципам:

принцип совмещения баз: совмещение технологических и измерительных баз исключает погрешность базирования при работе на настроенном станке;

принцип единства или постоянства баз - использование одних и тех же технологических баз в большинстве операций технологического процесса;

принцип габаритных размеров: в качестве установочной технологической базы используется поверхность наибольших габаритных размеров, в качестве направляющей базы используется поверхность наибольшей протяжённости, в качестве опорной технологической базы - поверхность наименьших габаритных размеров [5].

Схемы базирования:

Операция 010

Рисунок 4- Схема базирования. Установ 1

Рисунок 5-Схема базирования. Установ 2

Определение припусков, промежуточных размеров и размеров заготовки

На каждую обрабатываемую поверхность детали определяются припуски одним из известных методов: расчетно-аналитическим, основанным на учете конкретных условий выполнения ТП обработки или опытно-статическим, при котором общие и промежуточные припуски выбираются по таблицам нормативов.

Заданием предусматривается расчет припусков расчетно-аналитическим методом.

Заготовка - отливка (литьё в кокиль), обычной точности.

Поверхность обрабатывается фрезерованием, сверлением(черновым и чистовым), развертыванием, точением (черновым, чистовым, тонким),нарезанием резьбы. С переустановами. Закрепление детали производится с помощью универсально-сборных приспособлений с пневмоцилиндром.

Расчет припуска на обработку отверстия корпуса Ш 26H7

1 Припуск на черновое растачивание:

По таблице [24] алюминиевая отливка, полученная литьем в кокиль, принимаем:

IT0=430 мкм

2Z1 min=2(Rz0+T0+v( с02 + ey2))

где,

Rz0 - высота микронеровностей поверхностей;

T0 - глубина дефектного слоя;

с0 - суммарное значение пространственных отклонений, взаимосвязанных поверхностей обрабатываемой заготовки.

ey- -погрешность заготовки.

сталь горячекатаная круглая, обычной точности, принимаем:

с0=500 мкм



ey = eб + eз =500+280=780 мкм

Т0=100 мкм Rz0=200 мкм

2Z1 min=2(200+100+v(5002 + 7802))=2160 мкм

Припуск на чистовое растачивание:

На предшествующее черновое растачивание принимаем:

IT1=210 мкм

Т1=40 мкм Rz1=50 мкм с 1 =65 мкм

2Z2 min =2(Rz1+ с1+T1)

Погрешность зацентровки на данном переходе принимается равной нулю, так как чистовое растачивание и предшествующее ему черновое растачивание выполняются с одного установа заготовки [24]

2Z2 min=2(40+50+65)=310 мкм



3. Припуск на тонкое растачивание

На предшествующее чистовое обтачивание принимаем:

IT2=100 мкм

Т2=20 мкм Rz2=20 мкм с2= 0 мкм

2Z3 min =2(Rz2+ с2+T2) (14)

2Z3 min=80 мкм

Далее определяются предельные размеры. Определение предельных размеров начинается с окончательной обработки поверхности, которая задана по чертежу детали.

Записывается для конечного перехода в графу «принятый» наибольший предельный размер детали по чертежу:

D3 max=26.021 мм

Наибольший предельный размер предыдущего перехода (чистовое растачивание):

D2 max= D3 max-2Z3 min= 26.021-0.080=25.941мм

Размер D2 max округляется до знака допуска и заносится в графу «принятый».

Фактическое значение минимального припуска на чистовое протачивание:

2Z3 min= D3 max - D 2max=0.081 мкм

Наименьший предельный размер для перехода чистового растачивания:



D2 min= D2 max-IT2=25.94-0.100=25.84 мм

Наибольшее значение припуска под протягивание:

2Z3 max= D3 min - D2 min=26-25.84=0.16мм=160 мкм

Допуск на припуск:

ITz3=2Z3 max -2Z3' min= 160-84=79 мкм

Разность допусков предшествующего и выполняемого переходов:

IT2 - IT3=79 мкм.

Расчеты выполнены верно [24].

По той же схеме определяются размеры для чернового растачивания:

D1 max= D2 max-2Z2 min= 25,94-0,31=25,63мм

2Z2 min= D2 max - D 1max=25,94-25,63=0,31мм=310 мкм

D1 min= D1max-IT1=25.63-0.21=25.42 мм

2Z2 max= D2 min - D1 min=25.84-25.42=0.42мм=420 мкм

ITz2=2Z2 max -2Z2' min= 420-310=110 мкм

IT1 - IT2=110 мкм.

Размеры заготовки определяются аналогично.

D0 max= D1 max-2Z1 min= 25,63-2,16=23,47мм

2Z1 min= D1 max - D 0max=25,63-23,4=2,23мм=2230 мкм

D0min= D0max-IT0=23,4-0.52=22.88 мм



2Z1 max= D1 min - D0 min=25.42-22.88=2,54мм=2540 мкм

ITz1=2Z1 max -2Z1' min= 2540-2230=310 мкм

IT0 - IT1=310 мкм.

Расчет припуска на обработку отверстия в корпусе Ш 6H7

1 Припуск на чистовое сверление:

На предшествующее черновое сверление принимаем:

IT1=120мкм

Т1=40 мкм Rz1=20 мкм с 1 =65 мкм

2Z2 min =2(Rz1+ с1+T1)

Погрешность зацентровки на данном переходе принимается равной нулю, так как чистовое сверление и предшествующее ему черновое сверление выполняются с одного установа заготовки[24].

2Z2 min=2(40+20+65)=250 мкм

2 Припуск на развертывание

На предшествующее чистовое сверление принимаем:

IT2=48 мкм

Т2=30 мкм Rz2=32 мкм с2= 0 мкм

2Z3 min =2(Rz2+ с2+T2)

2Z3 min=125 мкм

Далее определяются предельные размеры. Определение предельных размеров начинается с окончательной обработки поверхности, которая задана по чертежу детали. компенсатор зубчатый колесо сборка

Записывается для конечного перехода в графу «принятый» наибольший предельный размер детали по чертежу:

D3 max=6.012 мм

Наибольший предельный размер предыдущего перехода(чистовое сверление):

D2 max= D3 max-2Z3 min= 6.012-0.125=5.887мм

Размер D2 max округляется до знака допуска и заносится в графу «принятый».

Фактическое значение минимального припуска на чистовое сверление:

2Z3 min= D3 max - D 2max=6.012-5.88= 0.125мкм

Наименьший предельный размер для перехода чистового сверления:

D2 min= D2 max-IT2=5.887-0.048=5.839 мм

Наибольшее значение припуска под развертывание:

2Z3 max= D3 min - D2 min=6-5.839=0.161мм=161 мкм

Допуск на припуск:

ITz3=2Z3 max -2Z3' min= 161-125=36 мкм

Разность допусков предшествующего и выполняемого переходов:

IT2 - IT3=36 мкм.

Расчеты выполнены верно.[24]

По той же схеме определяются размеры для сверления:



D1 max= D2 max+2Z2 min= 5,887-0,25=5,637мм

2Z2 min= D2 max - D 1max=5,887-5,63=0,257мм=257 мкм

D1 min= D1max-IT1=5.63-0.12=5.51 мм

2Z2 max= D2 min - D1 min=5.839-5.51=0.329мм=329 мкм

ITz2=2Z2 max -2Z2' min= 329-257=72 мкм

IT1 - IT2=72 мкм.

Расчет режимов резания. Техническое нормирование. Заполнение операционной карты (ОК) и карты эскизов (КЭ)

1.Операция 010

2.Станок ИР320ПМФ4 с ЧПУ

Паспортные данные станка:

1) частота вращения шпинделя 13-5000об/мин;

2) рабочие подачи по оси z 1-3600мм/мин;

3) мощность привода главного движения 7,5-11 кВт;

3.Содержание установа 1:

1) Фрезеровать поверхность 1 в размер 41±0,3 мм с шероховатостью 6,3 мкм;

2) Фрезеровать поверхность 2 в размер 30-0,02 мм с шероховатостью 2,5 мкм;

3) Сверлить последовательно два отверстия 3, 4 ш5,5H12 мм с шероховатостью 6,3 мкм;

4) Сверлить начисто последовательно два отверстия 3, 4 до ш5,8Н10 мм с шероховатостью 3,2 мкм;

5) Развернуть последовательно два отверстия 3, 4 до ш6Н7 мм с шероховатостью 2,5 мкм;

6) Сверлить последовательно пять отверстий 5 до ш2,5Н11 мм под резьбу М3 глубиной 11 мм;

7) Нарезать резьбу М3 последовательно в пяти отверстиях 5.

4.Режущий инструмент, материал режущей части

1) концевая фреза (ш20 мм; материал Р6М5);

2) сверло (ш5,5 мм; материал Р6М5);

3) сверло (ш5,8 мм; материал Р6М5);

4) развёртка (ш6 мм; материал Р6М5);

6) сверло (ш2,5 мм; материал Р6М5);

7) метчик (М3; материал Р6М5).

5.Определение режимов резания для операции фрезерования поверхности 1

1)глубина резания t=1,5мм [29];

2)подача на зуб Szt=0,89мм/зуб;

3)подача с учётом поправочных коэффициентов, рассчитывается по формуле:

Sz=Szt•кsm •кsu •кsb•кsp •кso •кsц,

где кsm - коэффициент, учитывающий твердость обрабатываемого материала, кsm=1,1 [29];

кsu - коэффициент, учитывающий материал режущей части фрезы, кsu=0,75 [29];

кsb - коэффициент, учитывающий отношение фактической ширины фрезерования к нормативной, кsb=1,1 [29];

кsp - коэффициент, учитывающий способ крепления пластин, кsp=1,0 [29];

кso - коэффициент, учитывающий группу обрабатываемого материала, кso=1,0 [29];

кsц - коэффициент, учитывающий главный угол в плане, кsц=0,85 [29].

Подставляя значения поправочных коэффициентов, получим

Sz=0,89·1,1·0,75·1,1·1·1·0,85=0,70 мм/зуб;

4)подача, допустимая по шероховатости поверхности Sz=0,7 мм/зуб.

5)скорость резания ;

6)скорость резания с учётом поправочных коэффициентов определяется по формуле:

,

где - коэффициент, учитывающий твердость обрабатываемого материала, =1,1 [29];

- коэффициент, учитывающий материал режущей части фрезы, =1,15 [29];

- коэффициент, учитывающий отношение фактической ширины фрезерования к нормативной, =1,0 [29];

- коэффициент, учитывающий способ крепления пластин, =1,0 [29];

- коэффициент, учитывающий группу обрабатываемого материала, =1,0 [10];

- коэффициент, учитывающий главный угол в плане, =0,95 [29].

Подставляя значения поправочных коэффициентов, получим

.

7)частота вращения шпинделя определяется по формуле:

, об/мин

Подставляя известные скорость резания и диаметр фрезы, получим



об/мин;

8) фактическая частота вращения шпинделя nф=2540 об/мин;

9) фактическая скорость резания определяется по формуле:

, м/мин

м/мин;

10) минутная подача определяется по формуле:

Sm=Sz·z·nф, мм/мин

где z - число зубьев фрезы, z=4;

Sm=0,7·4·400=1120 мм/мин.

11) основное время автоматической работы станка по программе определяется по формуле:

, мин

где длина обрабатываемой поверхности, мм [29];

длина подвода, мм [29];

длина врезания и перебега, мм [29];



мин;

12) машинно-вспомогательное время определяется по формуле:

Тмв=Тмви+Тмвх, мин

где Тмви - машинно-вспомогательное время на автоматическую смену инструмента, Тмви=0,2 мин [10];

Тмвх - машинно-вспомогательное время на выполнение автоматических вспомогательных ходов и технологические паузы,

, мин

где Lхх - длина холостого хода,

, мм

где , , расстояние от точки «0» до точки выхода фрезы на эквидистанту по соответствующим осям координат станка, мм,

мм;

подача холостого хода, мм/мин;

с;



с;

13) время автоматической работы станка определяется по формуле: , мин

мин;

14) норма штучного времени определяется по формуле:

, мин

где вспомогательное время,

, мин

где время на установку и снятие, закрепление и открепление детали, мин [29];

вспомогательное время, связанное с операцией, мин [29];

вспомогательное время на контрольное измерение, мин [29];

мин;

время на организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности,



мин;

мин.

6.Определение режимов резания для операции сверления отверстия 3.

1)глубина резания t=2,75 мм [29];

2)подача на оборот Sоб=0,2мм/об;

3)скорость резания ;

4)скорость резания с учётом поправочных коэффициентов определяется по формуле:

,

где (28,1), q(0.25), y(0.55), m(0.125) - коэффициенты,и степени, учитывающие параметры обработки [29];

- поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,

=1 [29], где

- коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал, =1,0 [29];

- коэффициент, учитывающий инструментальный материал, =1,0 [29];

- коэффициент, учитывающий глубину сверления, =1,0 [29];

Подставляя значения поправочных коэффициентов, получим



.

5)частота вращения шпинделя определяется по формуле:

, об/мин

Подставляя известные скорость резания и диаметр сверла, получим

об/мин;

10) минутная подача определяется по формуле:

Sm=Sоб·n, мм/мин

11) основное время автоматической работы станка по программе определяется по формуле:

, мин

где длина обрабатываемой поверхности, мм [29];

длина подвода, мм [29];

длина врезания и перебега, мм [29];



мин;

12) машинно-вспомогательное время определяется по формуле:

Тмв=Тмви+Тмвх, мин

где Тмви - машинно-вспомогательное время на автоматическую смену инструмента, Тмви=0,2 мин [29];

Тмвх - машинно-вспомогательное время на выполнение автоматических вспомогательных ходов и технологические паузы,

, мин

где Lхх - длина холостого хода,

, мм

где , , расстояние от точки «0» до точки выхода фрезы на эквидистанту по соответствующим осям координат станка, мм, мм, мм;

мм;

подача холостого хода, мм/мин;

с;



с;

13) время автоматической работы станка определяется по формуле:

, мин

мин;

14) норма штучного времени определяется по формуле:

, мин

где вспомогательное время,

, мин

где время на установку и снятие, закрепление и открепление детали, мин [29];

вспомогательное время, связанное с операцией, мин [29];

вспомогательное время на контрольное измерение, мин [29];

мин;

время на организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, мин;



мин.

3.1 Расчет и проектирование приспособления

Служебное назначение приспособления, исходные данные для проектирования

При механической обработке деталей возникает необходимость применения зажимных приспособлений. Они предназначены для ориентации и зажима заготовки при обработке базовых поверхностей (на первых операциях) и остальных поверхностей (на последующих операциях).

Проектируемое приспособление является зажимным и служит для надежной фиксации корпуса на всех этапах обработки детали.

Исходные данные:

Рz=1125 Н - максимальная составляющая силы резания

Расчет и описание работы приспособления

Расчет приспособления

Общий вид приспособления представлен в графической части проекта.

Усилие зажима, необходимое для закрепления детали под действием силы резания Р:

, [2]

Где К-коэффициент запаса (К=1,5)

=1687.5Н

где p-давление цеховой пневмомагистрали (0,5МПа)

- коэффициент полезного действия(

=61 мм,

округляем до ближайшего табличного значения D=63 мм

.

Однако, опираясь на ГОСТ 15608-81 выбираем принимаем диаметр цилиндра равным 63 мм, а диаметр штока пневмоцилиндра равным 18мм.

1- передняя крышка, 2- шток, 3- гильза, 4- поршень, 5- задняя крышка, 6- скрепляющие шпильки

Описание устройства и работы приспособления

Вместо отдельных приспособлений, предназначенных для выполнения только одной операции на определенном станке, предприятия собирают универсальные приспособления из нормализованных, заранее изготовленных взаимозаменяемых деталей и узлов, позволяющих компоновать различные приспособления для выполнения тех или иных операций.

В универсально-сборных приспособлениях (УСП) конструкции элементов так разработаны, что они позволяют обрабатывать различные по форме и размерам детали и компоновать приспособления к различным станкам.

Приспособление оказывает зажимную силу на обрабатываемую деталь, исключая ее перемещение. Зажимное действие прижима осуществляется за счет вертикального перемещения штока пневмоцилиндра под воздействием сжатого воздуха из цеховой сети с давлением 0,5МПа.



Заключение

Спроектированный технологический процесс механической обработки корпуса редуктора мясорубки предназначен для применения в условиях среднесерийного производства. Благодаря возможности быстрого переналаживания оборудования на производство других деталей, время ручных работ сведено до минимума, это стало возможно с применением универсально-сборного приспособления, а также пневмоцилиндра для обеспечения зажима.

Использование горизонтального обрабатывающего центра ИР320ПМФ4 позволило сократить количество установов, а также немного сократить время обработки детали. Данный станок предусматривает использование смазочно-охлаждающей жидкости, что позволяет ужесточить режимы резания без потери в качестве поверхности.

В качестве метода получения заготовки было предложено использовать литье в кокиль, что на 54% дешевле, чем литье под давлением, однако полностью подходит ко всем требованиям.

При изготовлении детали используются только стандартные инструменты, что несколько снижает затраты и существенно упрощает её производство.



Список использованных источников

1. Балашов, А. В. Дипломное проектирование по технологии машиностроения. Графическая часть: методические указания / А. В. Балашов, Н. С. Николаенко; Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. - Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 2008. - 80 с.

2. Бросалин, Б. Т. Расчет зажимных усилий и приводов станочных приспособлений: методические указания для студентов специальности 0501 дневной, вечерней и заочной форм обучения / Б. Т. Бросалин, В. И. Неверов; Алт. политехн. ин-т им. И. И. Ползунова. - Барнаул : Б.и., 1984. - 36 с.

3. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для вузов / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. - 5-е изд., стереотип. - М. : ООО ИД «Альянс», 2007. - 256 с.

4. Горошкин, А. К. Приспособления для металлорежущих станков: справочник / А. К. Горошкин. - М. : Машиностроение, 1979. - 300 с.

5. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.

6. ГОСТ 3.1404-86 ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием.

7. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски.

8. ГОСТ 14.205-83. Технологичность конструкции изделий. Термины и определения. 10. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС / И. Л. Фадюшин [ и др.] - М. : Машиностроение, 1990. .

9. Колесов, И. М. Основы технологии машиностроения / И. М. Колесов. - М. : Высш. школа, 2001. - 592 с. 12. Корсаков, В. С. Основы конструирования приспособлений / В. С. Корсаков. - 2-е изд. перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1983. - 277 с.

10. Кузнецов, Ю. И. Конструкции приспособлений для станков с ЧПУ / Ю. И. Кузнецов. - М. : Высш. школа, 1988. - 303 с.

11. Кузнецов, Ю. И. Оснастка для станков с ЧПУ: справочник / Ю. И. Кузнецов, А. Р. Маслов, А. Н. Бойков. - 2-е изд., перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1990. - 512 с.

12. Ледовских, А. М. Выбор заготовок: методические указания / А. М. Ле- довских; Алт. политехн. ин-т им. И. И. Ползунова. - Барнаул : Б.и., 1983. - 36 с.

13. Маталин, А. А. Технология машиностроения: учебник / А. А. Мата- лин. -2-е изд., испр. - СПб. : Изд-во «Лань», 2008. - 512 с.

14. Новиков, М. П. Основы технологии сборки машин и механизмов / М. П. Новиков. - 5-е изд., испр. - М. : Машиностроение, 1983. - 376 с.

15. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А. А. Панов [ и др.]; под общ. ред. А. А. Панова. - М. : Машиностроение, 1988. - 736 с.

16. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением: в 2 ч. - М. : Экономика, 1990. - Ч. 1. Нормативы времени. - 206 с.

17. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением: в 2 ч. - М. : Экономика, 1990. - Ч. 2. Нормативы режимов резания. - 472 с.

18. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места, на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Массовое производство. - 3-е изд. - М. : Машиностроение, 1974. - 136 с.

19. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Крупносерийное производство. - 2-е изд. - М. : Машиностроение, 1967. - 321 с.

20. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. - 2-е изд. - М. : Машиностроение, 1974. - 421 с.

21. Основы технологии машиностроения / под ред. В. С. Корсакова. - М. : Машиностроение, 1977. - 416 с. 25. Панов, А. А. Оформление технологической документации: методи- ческие указания для студентов машиностроительных специальностей всех форм обучения / А. А. Панов; Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. - Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 2015. - 35 с.

22. Панов, А. А. Расчет линейных размерных цепей при проектировании технологических процессов сборки: учебное пособие / А. А. Панов; Алт. гос. техн. ун-т им. И. И.Ползунова. - Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 1996. - 51 с.

23. Панов, А. А. Расчет припусков на механическую обработку: методические указания для студентов машиностроительных специальностей всех форм обучения / А. А. Панов, В. В. Хоменко; Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. - Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 2006. - 44 с.

24. Проектирование технологии / И. М. Баранчукова [и др.]; под общ. ред. Ю. М. Соломенцева.- М. : Машиностроение, 1990. - 416 с.

25. РД 50-635-87. Методические указания. Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчета линейных и угловых цепей. Руденко, П. А. Проектирование технологических процессов в машиностроении / П. А. Руденко. - Киев : Вища шк., 1985. - 256 с.

26. Серебреницкий, П. П. Вспомогательный инструмент для металлорежущих станков / П. П. Серебреницкий. - Л. : Лениздат., 1978. - 320 с.

27. Справочник металлиста: в 5 т. / под ред. А. Г. Рахштадта, В. А. Брострема. - М.: Машиностроение, 1976. - Т. 2. - 720 с.

28. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. - 4-е изд. перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1985. - Т. 1. - 656 с. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. - 4-е изд. перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1985. - Т. 2. - 496 с.

29. Стандарт организации. Выпускная квалификационная работа бакалавра. Общие требования к организации выполнения, содержанию и оформлению: СТП АлтГТУ 12 800 - 2014.

30. Стандарт предприятия. Курсовой проект. Общие требования к содержанию, организации выполнения и оформлению: СТП АлтГТУ 12 400 - 2009.

31. Стандарт организации. Общие требования к текстовым, графическим и программным документам: СТП АлтГТУ 12 570-2013.

32. Станочные приспособления: справочник: в 2 т. - М. : Машиностроение, 1984. - Т 1- 2.

33. Технология машиностроения / А. А. Гусев [и др.] - М. : Машиностроение, 1986. - 480 с.

34. Технология машиностроения: учебное пособие для вузов по направ- лению "Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств": в 2 ч. / Э. Л. Жуков [ и др.]; под ред. С. Л. Мурашкина. - М. : Высш. школа - Ч. 2. Производство деталей машин, 2003. - 296 с.

35. Универсальные металлорежущие станки: Номенклатурный каталог/ ЭНИМС. - М.: НИИМаш, 1981. - 148 с.

36. Методические указания к выпускной работе бакалавров направления «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» / А. А. Панов; Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. - Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 2015. - 30 с.

Размещено на Allbest.ru