Общие сведения о слесарном деле
Слесарные работы как обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, их регулированием. Используемые материалы и оборудование.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | лекция |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 05.04.2017 |
| Размер файла | 30,0 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Общие сведения о слесарном деле
слесарный деталь станочный
Слесарные работы - это обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а также их регулированием. Слесарные работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента либо на станках.
Слесарные работы применяются в различных видах производства. Вследствие этого слесари - универсалы подразделяются по видам работ:
|
слесари - сборщики |
собирают машины и механизмы |
|
|
слесари - ремонтники |
осуществляют техническое обслуживание и ремонт машин и механизмов |
|
|
слесари - инструментальщики |
Обеспечивают производство инструментами и приспособлениями |
|
|
слесари по монтажу приборов |
выполняют установку их на место, подвод различных видов энергии и т.д. |
Слесарные работы различных видов объединяет единая технология выполнения операций, к которым относятся разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление, зенкование и зенкерование, развертывание отверстий, нарезание резьбы, клёпка, шабрение, распиливание и припасовка, притирка и доводка, пайка, лужение склеивание.
На предприятиях или в мастерских, выпускающих разнородные изделия в небольших количествах (единичное производство), от слесарей требует универсальность. При необходимости он производит ремонт и монтаж станков, изготовляет приспособления.
На предприятиях серийного производства, где изготовляют однородные детали большими партиями, повышается точность механической обработки и соответственно уменьшается объём слесарных работ, но слесарь выполняет ручные работы, которые не могут быть выполнены машиной.
Оборудование слесарных мастерских. В слесарных мастерских и на участках располагается оборудование индивидуального и общего пользования. К оборудованию индивидуального пользования относятся верстаки с тисками. К оборудованию общего пользования относятся: сверлильные и простые заточные станке (точильно-шлифовальные); опиловочно-зачистные станки; поверочные и разметочные плиты; винтовой пресс; ножовочный станок; рычажные ножницы; плиты для правки и др.
Слесарный верстак является одним из основных видов оборудования рабочего места для выполнения ручных работ и представляет собой специальный стол, на котором выполняют слесарные работы.
Слесарные верстаки бывают одно - и многоместными. Одноместные имеют длину 1000…1200 мм, ширину 700…800 мм, высоту 800…900 мм, а многоместные - длину в зависимости от числа работающих, а ширину и высоту - те же, что и одноместные верстаки. Наиболее удобные и более широко применяются одноместные верстаки.
Многоместные слесарные верстаки имеют существенный недостаток: когда один рабочий выполняет точные работы (разметку, опиливание, шабрение), а другой в это время производит рубку или клёпку, то в результате вибрации верстака нарушается точность работ, выполняемых первым рабочим.
Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособления для удерживания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют стуловые, с параллельными губками и ручные тиски.
Стуловые тиски получили своё название от способа крепления их на деревянном основании в виде стула, в дальнейшем они были приспособлены для закрепления на верстаках.
Стуловые тиски применяют редко и только для выполнения грубых тяжёлых работ, связанных с применением ударной нагрузки, - при рубке, клёпке, гибке и пр.
Тиски с параллельными губками и ручным приводом выпускают трёх типов:
1 - поворотные, 2 - неповоротные, 3 - инструментальные со свободным ходом передней губки.
Поворотные тиски с параллельными губками могут поворачиваться на угол не менее 60 градусов. Корпус тисков с параллельными губками изготовляют из серого чугуна. Для увеличения срока службы тисков к рабочим частям губок прикрепляют винтами стальные (из инструментальной стали У8) пластины с сетчатой насечкой. Поэтому для зажима обработанной чистой поверхности детали (изделия) рабочие части губок тисков закрывают накладными пластинами («нагубниками»), изготовленными из мягкой стали, латуни, меди, алюминия, кожи и др.
Размеры слесарных тисков определяются шириной их губок, которая для поворотных тисков составляет 80 и 140 мм с наибольшим раскрытием губок 95 и 180 мм.
Неповоротные тиски с параллельными губками имеют основание с помощью которого они крепятся болтами к крышке верстака, неподвижную губку и подвижную. Для увеличения срока службы рабочие части губок делают сменными в виде призматических пластинок с сетчатой насечкой из инструментальной стали У8 и прикрепляют к губкам винтами. Ширина губок неповоротных тисков - 80 и 140 мм с наибольшим раскрытием губок 95 и 180 мм.
Тиски с дополнительными губками для труб кроме общего назначения могут быть использованы для закрепления труб благодаря дополнительному призматическому вырезу. Наибольшие диаметры зажимаемых труб составляют 60, 70 и 140 мм.
При работе на тисках нужно соблюдать следующие правила:
· перед началом работы осматривать тиски, обращая особое внимание на прочность их крепления к верстаку;
· не выполнять на тисках грубых работ (рубки, правки или гибки) тяжелыми молотками, так как это приводит к быстрому разрушению тисков;
· при креплении деталей в тисках не допускать ударов по рычагу, что может привести к срыву резьбы ходового винта или гайки;
· по окончании работ очищать тески волосяной щёткой от стружки, грязи и пыли, а направляющие и резьбовые соединения смазывать маслом; разводить губки тисков, так как в сжатом состоянии возникают излишние напряжения в соединении винта и гайки.
Ручные слесарные тиски применяются для закрепления деталей (заготовок) небольших размеров при опиливании либо сверлении, так как их неудобно или опасно держать руками.
Ручные тиски различают трёх типов - шарнирные с коническим креплением и пружинные. Их изготовляют с шириной губок 36, 40, 50, и 56 мм и раскрытием губок 28, 30, 40, 50 и 55 мм, а для мелких работ - с шириной губок 6, 10, и 16 мм и раскрытием губок 5,5 и 6,5 мм.
Плоскостная разметка
Общие понятия
Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий, определяющих контуры будущей детали или места, подлежащее обработке.
Точность, достигаемая при обычных методах разметки, составляет примерно 0,5 мм. При точной разметке её можно повысить до сотых долей миллиметра.
Плоскостная разметка, выполняемая обычно на поверхности плоских деталей, на полосовом и листовом материале, заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разнообразных геометрических фигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам.
Пространственная разметка наиболее распространена в машиностроении; по приёмам она существенно отличается от плоскостной.
Приспособления для плоскостной разметки
Для выполнения разметки используют разметочные плиты, подкладки, поворотные приспособления, домкраты и др.
На разметочной плите устанавливают подлежащие разметке детали и располагают все приспособления и инструмент. Разметочная плита отливается из мелкозернистого серого чугуна.
Размер плиты выбирают так, чтобы её ширина и длина были на 500 мм больше соответствующих размеров размечаемой заготовки. Плиты больших размеров, например 6000 х 10 000 мм, изготовляют составными из двух или четырёх плит, которые скрепляются болтами и шпонками.
Поверхность плиты всегда должна быть сухой и чистой. После работы плиту обметают щёткой, тщательно протирают тряпкой, смазывают маслом для предохранения от коррозии и накрывают деревянным щитом.
Плоскость разметочных плит проверяют с помощью точной поверочной линейки и щупа (или папиросной бумаги). Рабочие поверхности шабреных плит, предназначенных для точной разметки, проверяют на краску с помощью поверочной линейки. Число пятен в квадрате 25 х 25 мм должно быть не менее 20.
Прежде чем приступить к разметке, заготовку устанавливают и выверяют на разметочной плите, пользуясь для этого опорными подкладками, призмами и домкратами различных конструкций.
Подкладки служат для обеспечения правильной установки деталей при разметке, а также для предохранения разметочных плит от царапин и забоин. Самыми простыми явлениями плоские опорные подкладки. Подкладки больших размеров выполняют пустотелыми цилиндрическими, призматическими, двутаврового сечения и др.
Клиновидные подкладки представляют собой два соединённых, точно обработанных стальных клина. Перемещение клина на одно деление равно 0,1 мм.
Домкраты применяют для установки громоздких и тяжёлых заготовок; они позволяют вырезать и регулировать положение размечаемых заготовок по высоте.
Обыкновенные домкраты - в корпусе которого имеется винт с прямоугольной резьбой, на верхнем конце винта закрепляют головки различной формы. Подъём и опускание заготовки осуществляют вращением винта.
Роликовый домкрат даёт возможность не только регулировать положение заготовки по высоте, но и свободно поворачивать её в горизонтальной плоскости, что необходимо при разметке тяжёлых заготовок.
Выдвижные центры применяют для разметки цилиндрических деталей.
Чертилки (иглы) служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность с помощью линейки, угольника или шаблона. Изготовляют чертилки из инструментальной стали У10 или У12.
Чертилка с отогнутым концом представляет собой заострённый с двух сторон стальной стержень, один конец которого отогнут под углом 90 градусов. Средняя часть чертилки утолщена и для удобства на ней сделана накатка. Отогнутым концом наносят риски в труднодоступных местах.
Чертилка со вставной иглой выполнена по типу часовых отвёрток; в качестве вставной иглы могут быть использованы стальные закалённые и заточенные стержни.
Карманная чертилка выполнена в виде карандаша с убирающимся остриём. На рабочий наконечник напаян стержень из твёрдого сплава ВК6, заточенный на конус под углом 20 градусов.
Чертилки должны быть острозаточенными, чем острее чертилки, тем тоньше будет разметочная риска и тем, следовательно, выше точность разметки.
Кернер - слесарный инструмент, применяющийся для нанесения углублений (кернов) на предварительно размеченных линиях (керны делают для того, чтобы риски были отчётливо видны и не стирались в процессе обработки детали). Керны изготавливают из инструментальной углеродистой или легированной стали У7А, У8А, 7ХФ или 8ХФ. Различают керны обыкновенные, специальные, пружинные (механические), электрические и др.
Обыкновенный кернер представляет собой стольной стержень длиной 100, 125 или 160 мм и диаметром соответственно 8, 10 или 12 мм; его боёк имеет сферическую поверхность под углом 50…60 градусов, при точной разметке затачивается под углом 30…45 градусов.
Применение специального кернера для накернивания малых отверстий и закруглений небольших радиусов заметно повышает качество разметки и производительность.
Керн для шаговой разметки состоит из двух кернов - основного и вспомогательного, скреплённых общей планкой. Расстояние между ними регулируется планкой в зависимости от шага размечаемых отверстий.
Циркули используют для разметки окружностей и дуг, деления отрезков и окружностей, а также для геометрических построений. Циркулями пользуются и для переноса размеров с измерительных линеек на деталь.
Разметочные циркули бывают простыми или с дугой, точными и пружинными. Простой циркуль состоит из двух шарнирно соединённых ножек - целых или со вставными иглами; нужный раствор ножек фиксируется винтом.
Штангенциркули. Разметочный штангенциркуль предназначен для точной разметки прямых линий и центров, а также для разметки больших диаметров.
Рейсмас. Рейсмас является основным инструментом для пространственной разметки и служит для нанесения параллельных, вертикальных и горизонтальных линий, а также для проверки установки деталей на плите. Для более точной разметки применяют рейсмас с микрометрическим винтом.
Подготовка к разметке.
Перед разметкой необходимо выполнить следующее:
· очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, следов коррозии стальной щёткой и др.;
· тщательно осмотреть заготовку; при обнаружении раковин, пузырей, трещин и т.п., точно измерить их и, составляя план разметки, принять меры к удалению этих дефектов в процессе дальнейшей обработки (если это возможно); все размеры заготовки должны быть тщательно рассчитаны, чтобы после обработки на поверхности не осталось дефектов;
· изучить чертеж размечаемой детали, выяснить её особенности и назначение; уточнить размеры; определить базовые поверхности заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки; при плоскостной разметке базами могут служить обработанные кромки заготовки или осевые линии, которые наносятся в первую очередь; за базы удобно также принимать приливы, бобышки, платики.
Применение плоскостной разметки
Нанесение разметочных рисок. Разметочные риски наносятся в такой последовательности: сначала проводят горизонтальные, затем - вертикальные, после этого - наклонные и последними - окружности, дуги и закругления.
Прямые риски наносят чертилкой, которая должна быть наклонена по направлению её перемещения и в сторону от линейки. Чертилку всё время прижимают к линейке, которая должна плотно прилегать к детали. Риски проводят только один раз. Если риска нанесена некачественно её закрашивают, дают красителю высохнуть и проводят риску вновь.
Перпендикулярные риски (не в геометрических построениях) наносят с помощью угольника. Первую риску проводят по угольнику, полку которого прикладывают к боковой поверхности разметочной плиты.
Параллельные риски наносят с помощью угольника, перемещая его на нужное расстояние.
Разметка углов и уклонов производится с помощью транспортировок, штангенциркулей, угломеров. При разметке транспортир устанавливают на заданный угол.
Штангенциркуль ШЦ - 1 с линейкой для измерения глубин вместо обычного нониуса имеет индикатор часового типа. Цена деления круговой шкалы индикатора составляет 1/10 мм, предел измерения - 135 мм, рабочие поверхности губок закалены по всей длине.
Центроискатель - транспортир отличается от обычного центроискателя наличием транспортира, который с помощью движка может перемещаться по линейке и закрепляться на ней в нужном положении гайкой.
Накернивание разметочных линий.
Керном называется углубление (лунка), образовавшееся от действия острия (конуса) кернера при ударе по нему молотком.
Центры кернеров должны располагаться точно на разметочных линиях чтобы после обработки на поверхности детали оставались половины кернов. Керны для сверления отверстий делают более глубокими, чем другие, чтобы сверло меньше уводило в сторону от разметочной точки.
Разметочные молотки. Для разметочных работ используют оригинальный молоток В.М. Гаврилова. Особенность его состоит в том, что в уширенной части головки молотка имеется круглое сквозное отверстие, в которое на резиновых амортизационных кольцах вставлена четырёхкратная линза.
Молоток В.Н. Дубровина может одновременно использоваться в качестве лупы, линейки и пенала для кернера, чертилки и т.п.
Молоток удобен в работе, повышает производительность труда, так как избавляет слесаря от необходимости перехватывать рукой молоток и лупу для нанесения удара, повышает культуру производства.
Способы разметки. Разметка по шаблону обычно применяется при изготовлении больших партий одинаковых по форме и размерам деталей, но иногда этим способом размечают даже малые партии, но сложных изделий.
Разметка по образцу отличается тем, что не требуется изготовление шаблона. При этом учитывают износ.
Разметка по месту чаще применяют при сборке больших деталей. Одну деталь размечают по другой в таком положении, в каком они должны быть соединены.
Разметка карандашом производится по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. Размечать последние с помощью чертилки не разрешается, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.
Точную разметку выполняют по тем же правилам, что и обычную, но применяют более точные измерительные и разметочные инструменты.
Дефекты. Наиболее частыми дефектами при разметке являются следующие:
· несоответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа вследствие невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента;
· неточность установки рейсмаса на нужный размер; причиной этого является невнимательность или неопытность разметчика, грязная поверхность плиты или заготовки;
· небрежная установка заготовки на плите в результате выверки плиты.
Безопасность труда. При разметочных работах необходимо соблюдать следующие правила безопасности труда:
· установку заготовок (деталей) на плиту и снятие их с плиты необходимо выполнять только в рукавицах;
· заготовки (детали) и приспособления надёжно устанавливать не на краю плиты, а ближе к середине;
· перед установкой заготовок (деталей) проверить плиту на устойчивость;
· следить за тем, чтобы проходы вокруг разметочной плиты были всегда свободными;
· проверять надёжность крепления молотка на рукоятке;
· удалять пыль и окалину с разметочной плиты только щёткой, а с крупных плит - метлой.
Рубка металла
Общие сведения
Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего (зубила, крейцмейселя и др.) и ударного (слесарного молотка) инструмента с поверхности заготовки (детали) удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части.
В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один рабочий ход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1 мм, во втором - от 1,5 до 2 мм.
Точность обработки, достигаемая при рубке составляет 0,4…1 мм.
При рубке осуществляется резание - процесс удаления режущим инструментом с обрабатываемой заготовки (детали) лишнего слоя металла в виде стружки.
Режущая часть (лезвие) представляет собой клин (зубило, резец) или несколько клиньев (ножовочное полотно, метчик, плашка, фреза, напильник).
Зубило - это простейший режущий инструмент, в котором форма клина выражена особенно чётко. Чем острее клин, т.е. чем меньше угол, образованный его сторонами, тем меньше усилие потребуется для его углубления в материал.
На заготовке различают обрабатываемую и обработанную поверхности, а также поверхность резания. Обрабатываемой называется поверхность, с которой будет сниматься слой материала, а обработанной - поверхность, с которой стружка снята. Поверхность по которой сходит стружка при резании, называется передней, а противоположная задней.
Инструменты для рубки
Режущие инструменты. Слесарное зубило представляет собой стальной стержень, изготовленный из инструментальной углеродистой или легирова - нной стали (У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ).
Зубило изготовляют длинной 100, 125, 160, 200 мм, ширина рабочей части соответственно равна 5, 10, 16 и 20 мм. Рабочую часть зубила на длине 0,3…0,5 закаливают и отпускают. Степень закаливания зубила можно определить старым напильником, которым проводят по закалённой части.
Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой и предназначен для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т.п. Для вырубания профильных канавок - полукруглых, двугранных и других - применяют специальные крейцмейсели, называемые канавочниками. Канавочники изготовляют из стали У8А длиной 80, 100, 120, 150, 200, 300 и 350 мм с радиусом закругления 1; 1,5; 2; 2,5 и 3 мм.
Заточка инструмента на станке вручную. Заточка зубил и крейцмейселя производится на заточном станке. Перед заточкой инструмента подручник устанавливают как можно ближе к шлифовальному кругу. Зазор между подручником и заточным кругом должен быть не более 2…3 мм, чтобы затачиваемый инструмент не мог попасть между кругом и подручником.
Проверка угла заточки инструмента. После заточки зубила или крейц-мейселя с режущих кромок снимают заусеницы. Угол заострения проверяют шаблоном, представляющим собой пластинки с угловыми вырезами 70, 60, 45 и 35 градусов.
Слесарный молоток - это инструмент для работы с различными слесар-ными инструментами.
Слесарные молотки с круглым бойком изготовляют из шести номеров:
№1 (200 г.) применяют в разметке и правке;
№2 (400 г.), №3 (500 г.) и №4 (600 г.) - для слесарных работ;
№5 (800 г.) и №6 (1000 г.) применяют редко.
Слесарные молотки с квадратным буйком изготовляют восьми номеров:
№1 (50 г.), №2 (100 г.) и №3 (200 г.) - для слесарно - инструментальных работ;
№4 (400 г.), №5 (500 г.) и №6 (600 г.) - для слесарных работ, рубки, гибки, клёпке и др.;
№7 (800 г.) и №8 (1000 г.) применяют редко. Для тяжёлых работ применяют молотки массой 4…16 кг, называемые кувалдами.
В некоторых случаях, например при изготовлении изделий из тонкой листовой стали, применяют деревянные молотки - киянки, которые бывают с круглым или прямоугольным ударником.
Безопасность труда. При ручной рубки металлов следует выполнять следующие правила безопасности:
· Рукоятка ручного слесарного молотка должна быть хорошо закреплена и не иметь трещин;
· При рубке зубилом и крейцмейселем необходимо пользоваться защитными очками;
· При рубке твёрдого и хрупкого металла следует обязательно использовать ограждение: сетку, щиток.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Проектирования технологических процессов обработки деталей. Базирование и точность обработки деталей. Качество поверхностей деталей машин. Определение припусков на механическую обработку. Обработка зубчатых, плоских, резьбовых, шлицевых поверхностей.
курс лекций [7,7 M], добавлен 23.05.2010Классификация механизмов, узлов и деталей. Требования, предъявляемые к машинам, механизмам и деталям. Стандартизация деталей машин. Технологичность деталей машин. Особенности деталей швейного оборудования. Общие положения ЕСКД: виды, комплектность.
шпаргалка [140,7 K], добавлен 28.11.2007Технологический процесс изготовления крышки. Изготовление деталей из легированной стали. Тип производства, количество деталей в партии. Выбор инструментов и режимов резания. Вид заготовки и припуски на обработку. Структура технологического процесса.
курсовая работа [3,8 M], добавлен 16.07.2013Автоматизация расчета припусков на обработку заготовок деталей машин. Величина припусков на обработку для интервалов размеров деталей цилиндрической формы. Методы получения заготовок. Факторы, влияющие на распределение припусков по этапам обработки.
дипломная работа [1,5 M], добавлен 14.11.2011Технология обработки давлением, общие сведения. Прокатка: продольная, поперечная, поперечно-винтовая. Технологические операции при прокатке. Разрезка и заготовительная обработка проката. Общие сведения о резинах. Классификация и ассортимент резин.
контрольная работа [235,6 K], добавлен 18.04.2010Классификация валов по геометрической форме. Изготовление ступенчатых валов. Материалы и способы получения заготовок. Технология обработки ступенчатых валов со шлицами (термообработка–закалка). Способы обтачивания наружных поверхностей, оборудование.
презентация [4,5 M], добавлен 05.11.2013Характеристика процесса автоматизации расчета припусков на обработку заготовок деталей машин. Определение величины припусков на обработку для различных интервалов размеров заготовок цилиндрической формы, получаемых при помощи литья, штамповки, ковки.
дипломная работа [1,6 M], добавлен 07.07.2011Общие сведения о металлических (присадочных) материалах. Плавящиеся сварочные проволоки, стержни и пластины. Неплавящиеся электродные стержни. Материалы электродов для машин электрической контактной сварки. Требования к металлическим сварочным материалам.
контрольная работа [30,2 K], добавлен 28.11.2009Припуск на обработку - слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали: назначение, подходы и требования к определению размера; классификация: общие (на сторону), межоперационные, двухсторонние.
презентация [233,3 K], добавлен 02.12.2011Анализ основных технологических процессов обработки типовых деталей автомобиля. Проектирование операций механической обработки деталей. Установление рациональной последовательности переходов. Определение по таблицам припусков на механическую обработку.
методичка [1,5 M], добавлен 06.03.2010
