Размещено на http://www.allbest.ru/

СМК Ф 7.5.0-01-33

минобрнауки россии федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Череповецкий государственный университет»

Отчет по производственной практике

на ПАО «Северсталь» Центр «Промсервис» КХП. Коксовый цех №2.

Выполнил студент группы: 3ТМб-01-41оп

Быкасова Марина Аллександровна

Руководитель

Румянцев Вадим Владимирович

Череповец, 2016 год



Содержание

Введение

1. Основные сведения о производстве

1.1 Краткая история развития, комплексные составляющие

1.2 Коксовый цех №2

1.3 Реализация готовой продукции

2. Технология производства кокса

2.1 Коксовая батарея

2.2 Подготовка угля к коксованию

2.3 Процесс коксования

2.4 Химические продукты коксования

3. Машины коксовых печей

3.1 Коксовыталкиватель

3.2 Двересъемная машина

3.3 Углезагрузочный вагон

4. Индивидуальное задание. Дефектная ведомость

Вывод

Список литературы

Терминологический словарь

Приложения



Введение

Коксохимическая промышленность является важнейшей отраслью народного хозяйства и прежде всего - сырьевой базой для металлургии.

Современный коксохимический завод является высокомеханизированным промышленным предприятием, имеющим в своем составе все необходимые службы и участки, обеспечивающие бесперебойную работу всего цикла.

По объему производства, степени концентрации, разнообразию номенклатуры продукции, а также по основным технологическим показателям отечественная коксохимия занимает ведущее место в мире.

Целью практики является углубление теоретических знаний о коксохимическом производстве и их закрепление на практике.

В представленном отчете рассмотрены основные вопросы об устройстве коксового цеха, о процессе получения кокса и об основном оборудовании.



1. Основные сведения о коксохимическом производстве

Коксохимическая промышленность -- отрасль черной металлургии, занимающаяся переработкой каменного угля методом коксования.

1.1 Краткая история развития, комплексные составляющие производства

Решение о строительстве коксохимического цеха в составе Череповецкого металлургического завода принято при утверждении проектного задания завода. Наличие коксующихся углей в Воркуте стало одним из решающих условий строительства завода.

Проектированием занимался ГИПРОКОКС под руководством опытнейшего проектировщика Литвина М.М. Запроектированный коксохимический цех по своим масштабам и технической вооруженности мог сравниться с крупным коксохимическим заводом.

Даты введения в эксплуатацию основных объектов:

19 августа 1955 г. - начала свою работу углеподготовка №1;

11 февраля 1956 г. - пуск 1-ой коксовой батареи;

12 февраля 1956 г. - выдача первого кокса;

2 февраля 1960 г. - пуск первой в мире опытно-промышленной установки сухого тушения кокса;

16 сентября 1961 г. - введен в эксплуатацию смолоперегонный цех;

5 ноября 1963 г. - введен в эксплуатацию пекококсовый цех;

24 марта 1964 г. - день рождения цеха ретификации сырого бензола;

1 мая 1972 г. - начало работы коксового цеха №2.

Комплекс коксохимического производства разделяется на основные производственные и вспомогательные цеха.

К основным производственным цехам относят:

ь углеподготовительный цех, который является первым звеном технологической цепочки производства. Его задача - прием рядовых углей и концентратов, их выгрузка, дозирование по маркам и обеспечение готовой шихтой коксовых цехов;

ь коксовые цеха №1, №2. Цеха включают десять коксовых батарей, четыре коксосортировки, установки сухого тушения кокса и беспылевой выдачи кокса. Назначение коксовых цехов - производство кокса из угольной шихты установленного качества для доменного производства;

ь цеха переработки химических продуктов №1, №2. Основная задача - улавливание, очистка коксового газа и производство попутной продукции (сульфат аммония, сырой бензол);

ь смолопекоперерабатывающий цех предназначен для переработки смолы, выделенной из коксового газа, выработки пекового¹ кокса и получения основных продуктов перегонки смолы (нафталин, масла каменноугольные).

Все цеха состоят из соответствующих участков и отделений.

К вспомогательным относят следующие цеха: железнодорожный, ремонтный, энергетический, автогараж, хозяйственный, отдел технического контроля (ОТК), центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ). Имеются еще вспомогательные службы завода.

Руководство всей производственной и хозяйственной деятельностью завода, направленное на выполнение государственного плана и обеспечение технического прогресса, осуществляет заводоуправление.

1.2 Коксовый цех №2

В истории развития коксохимического производства череповецкого металлургического комбината много знаменательных дат, но 1 мая 1972 г. - дата особая. В этот день был выдан первый кокс 7-ой коксовой батареи, что явилось началом нового этапа развития коксохимического производства. Родился 2-ой коксовый цех или, как принято говорить на производстве, «новый коксохим».

С вводом в действие 8,9,10-ой коксовых батарей коксовый цех №2 по своим размерам, производительности, месту расположения мог стать отдельным производством мощностью 3 млн. тонн валового кокса 6% влажности в год.

КЦ-2 разделен на участки:

ь участок по производству и выдаче кокса;

ь участок по регулировке и обогреву;

ь участок коксосортировок и УСТК;

ь огнеупорный участок;

ь электрослужба;

ь механослужба.

КЦ-2 имеет:

ь 4 коксовые батареи по 65 камер коксования с полезным объемом 32,3 м³ (7-ая, 8-ая, 9-ая, 10-ая КБ);

ь 2 установки сухого тушения кокса (УСТК), состоящие из 11 камер тушения с производительностью 55 т/ч;

ь 2 коксосортировки.

Главная особенность цеха в том, что кокс тушится только на УСТК, резерва мокрого тушения кокса, по сравнению с КЦ-1, нет.

1.3 Реализация готовой продукции

Продукция Северстали реализуется как на внутреннем, так и на внешнем рынке. Причем именно экспортные операции являются основным источником поступления денежных средств. Северсталь имеет много крупных потребителей, таких как США, Германия, Франция, Великобритания, Канада, Турция и другие страны. 80% глобального экспорта кокса приходится всего на шесть стран, включая Россию и Украину.

В 1998 году на внутренний рынок приходилось 15.9% кокса 6-процентной влажности от общего объема производства Северстали, тем самым заняв 2-е место после Магнитогорского металлургического комбината.

Помимо экспорта готовая продукция реализуется на самом предприятии, является сырьевой базой для металлурги.



2. Технология производства кокса

производство кокс цех коксохимический

Шихтой для производства кокса служат различные сорта каменного угля: коксовые, жирные, тощие, газовые. Основу шихты составляет коксующийся уголь, наиболее дорогой сорт угля. Основным поставщиком для дивизиона «Северсталь Российская сталь» является «Воркутауголь» -- крупнейшее в России предприятие по производству коксующегося угля.

С помощью термической переработки (т.е. сухой перегонки) каменного угля получают кокс и ценные химические продукты. Процесс производства кокса состоит из трех основных этапов: подготовка угля к коксованию, процесс коксования и извлечение «коксового пирога» из печи.

2.1 Коксовая батарея

Коксовая батарея - группа коксовых печей, работающих в едином технологическом режиме, объединенная общими фундаментами, устройствами для подвода отопительных газов и воздуха, отвода продуктов сгорания и коксования. Основными конструктивными элементами коксовой батареи являются: коксовые печи, фундаментные плиты, борова, дымовая труба, обслуживающие (рабочие) площадки (рис. 1).



Рис. 1 Конструкция коксовой батареи 1 -- дымовая труба; 2 -- рабочая площадка; 3 -- камеры коксования; 4 -- контрфорс; 5 -- газоотводящий люк; 6 -- загрузочный люк; 7 -- свод камеры; 8 -- перекрытие печей; 9 -- уровень обогрева; 10 -- вертикалы; 11 -- газоподводящий канал (корнюр); 12 -- регенератор; 13 -- подовый канал; 14 -- борова; 15 -- плита; 16 -- вентиляционный боров; 17 -- соединительный канал (косой ход); 18 -- отопительный простенок; 19 -- под камеры; 20 -- общий боров

Получение из угольной шихты кокса осуществляется в динасовых коксовых печах (рис. 2), представляющих собой камеры прямоугольной формы, имеющие под, свод и две стенки. Между стенками двух камер по всей длине их расположен обогревательный простенок, состоящий из отдельных каналов, в которых происходит горение отопительного газа, а тепло раскаленных продуктов горения через стенки передается угольной загрузке, которая через 12-14 часов превращается в кокс.



Рис. 2 Схема коксовой печи. 1 - бункера для загрузки шихты; 2 - стояк для отвода летучих продуктов; 3 - передняя дверца; 4 - задняя дверца; 5 - коксовыталкиватель

Сторону батареи, вдоль которой движется коксовыталкивающая машина, принято называть машинной стороной, противоположную, на которую выталкивается кокс, -- коксовой стороной.

2.2 Подготовка угля к коксованию

Технология составления угольных шихт включает в себя несколько операций:

1) прием и разгрузка углей;

2) складирование, усреднение и хранение углей;

3) обогащение углей;

4) дозирование компонентов шихты;

5) дробление шихты или отдельных её компонентов;

6) смешение шихты.

Все эти операции осуществляются в углеподготовительном цехе, основная задача которого заключается в приготовлении угольной шихты заданного качества из углей, предназначенных для коксования.

Углеподготовительный цех располагается параллельно блоку коксовых печей, преимущественно с коксовой стороны. Все отделения связаны между собой транспортными устройствами, позволяющими передавать угли и шихту из одного отделения в другое (см. Приложение А).

2.3 Процесс коксования

Шихта загружается в разогретую до высоких (1100-1200 градусов) температур камеру. В процессе нагрева угля без доступа воздуха происходят сложные химические и физико-химические превращения органической части материала угля, в результате которых выделяются парообразные и газообразные продукты и образуется твердый осадок - кокс.

Первая стадия соответствует нагреву угля (шихты) до 200 градусов. Совершаются некоторые внутримолекулярные перегруппировки, заметной деструкции структурной цепи не происходит.

Вторая стадия соответствует нагреву от 200 до 300-350 градусов. Ещё не происходит значительной потери массы, но совершаются внутримолекулярные перегруппировки.

Третья стадия соответствует нагреву от 350 до 450-470 градусов. В этом интервале температур происходит небольшая потеря массы и изменяется агрегатное состояние вещества - из сыпучего состояния она переходит пластическое (жидкоподвижное) и наблюдается незначительное смоловыделение.

Четвертая стадия соответствует нагреву от 450 до 500-550 градусов и сопровождается резким уменьшением массы в основном за счет выделения смолы. Происходит отвердение пластической массы, продолжается выделение низкомолекулярных газов.

Пятая стадия соответствует нагреву от 500-550 до 850-900 градусов. В интервале 500-550 градусов происходит образование полукокса - пластическая масса затвердевает и начинает приобретать вид и свойства кокса. По своей структуре полукокс уже не похож на уголь. Он потерял сыпучесть, приобрел пористое строение и способность образовывать куски (кусковатость). 850-900 градусов характеризуется постепенным уменьшением массы за счет выделения, в основном, водорода. Происходит уплотнение в твердой фазе (рис. 3).

Рис. 3 Стадии процесса коксования

При выдаче кокса из печи очень важна монолитность коксового пирога. Поперечные трещины, образующиеся к концу коксования в результате усадки², и продольный шов по центральной оси печи разделяют коксовый пирог на отдельные слои и куски.

2.4 Химические продукты коксования

В процессе высокотемпературного коксования угольных шихт в коксовой камере на ряду с коксом образуются летучие химические продукты, представляющие собой сложную неоднородную систему, состоящую из газообразных и парообразных веществ, являющихся продуктом термического разложения каменных углей.

Основными летучими продуктами высокотемпературного коксования являются: коксовый газ, пирогенетическая вода, нафталин, аммиак, сероводород (и др. сернистые соединения), цианистые соединения, бензольные углеводороды (сырой бензол), высокотемпературная каменноугольная смола и др.

Смесь парообразных и газообразных продуктов коксования, выходящих из коксовых камер в газосборники, образует так называемый прямой коксовый газ.



3. Машины коксовых печей

При компоновке коксового цеха стремятся к тому, чтобы все машины и агрегаты работали с максимальным коэффициентом использования как производственной мощности, так и машинного времени (схема компоновки КБ №9 представлена в Приложении А).

Коксовые машины являются основным оборудованием коксовых батарей и во многом определяют стабильную и надежную работу цеха. Они включают в себя: коксовыталкиватель, одна двересъемная машина и один углезагрузочный вагон. Две коксовые батареи обслуживаются одним коксовозным вагоном с электровозом (тушильным вагоном - при мокром тушении), одной угольной и одной тушильной башнями и коксовой рампой.

В числе поставщиков основного оборудования коксохимического производства ПАО «Северсталь»: GOSA FOM, Сербия; ОАО «Завод котельного оборудования», ОАО «Сиблитмаш», ЗАО «Кондор-Эко», Россия; ООО «Днепротехсервис» и ПАО «Славтяжмаш», Украина.

3.1 Коксовыталкиватель

Коксовыталкиватель - оборудование, обслуживающее коксовую печь с машинной стороны. Передвигается по специальному рельсовому пути, уложенному вдоль фронта батареи.

Коксовыталкиватели условно классифицируют:

ь по выполнению технологических операций и компоновке основного оборудования - для обслуживания коксовых печей емкостью 20-21,6 м³; для обслуживания коксовых печей емкостью 30,3-35 м³; для обслуживания коксовых печей емкостью 41,6 м³;

ь по назначению - типовая конструкция коксовыталкивателя и специальная с трамбованием шихты (в настоящее время не изготавливаются);

ь по компоновке механизмов передвижения - один механизм на четыре приводные ходовые колеса; два механизма на восемь приводных ходовых колес; восемь механизмов на восемь приводных ходовых колес.

( - характерен для КЦ-2)

Коксовыталкиватель состоит из следующих основных узлов и механизмов: механизма передвижения; металлоконструкции; двересъёмного устройства; выталкивающего устройства; планирного устройства³; обезграфичивающего устройства⁴; механизма сталкивания шихты (рис. 4).

Все механизмы коксовыталкивателя имеют централизованное управление с пульта, установленного в кабине машиниста.

Кроме того, коксовыталкиватель оборудован системой централизованной смазки узлов трения; установкой кондиционера и вентилятора; ручной лебедкой и бункером для отходов, получаемых при чистке дверей.

На коксовыталкивателе основное оборудование расположено компактно на трех рабочих площадках, с обеспечением свободного доступа к узлам и механизмам для проведения профилактического осмотров и текущих ремонтов.

На нижней площадке коксовыталкивателя смонтированы кабина пускорегулирующей аппаратуры, компрессорная станция и воздухосборник. Механизм передвижения установлен на специальной площадке, расположенной у нижнего пояса опорных балок.

На средней площадке установлено двересъемное устройство с механизмами, обеспечивающими съем и постановку двери в камеру коксования, чистку рам, броней и дверей. Здесь же смонтировано выталкивающее устройство, привод планирного устройства, бункер для сбора выгребаемой шихты и обезграфичивающее устройство.

На верхней площадке расположены планирная штанга, механизм открывания и закрывания планирной дверцы, механизм сталкивания шихты и кабина машиниста.



Рис. 4 Коксовыталкиватель. 1 -- механизм открывания-закрывания планирной дверцы; 2 -- механизм сталкивания шихты; 3 -- стойка планирной штанги; 4 -- планирная штанга; 5 -- обезграфичивающее устройство; 6 -- опорная металлоконструкция верхней площадки; 7 -- верхние основные продольные балки; 8 -- привод планирного устройства; 9 -- опорная рама портала; 10 -- кабина пускорегулирующей аппаратуры; 11 -- нижние продольные балки; 12 -- механизм передвижение коксовыталкивателя; 13 -- воздухосборник; 14 -- устройство двересъемное; 15 -- кабина машиниста; 16 -- выталкивающее устройство; 17 -- бункер планирной шихты; 18 -- нижняя опорная балка; 19 -- балансирная тележка

Полный цикл обслуживания коксовыталкивателем одной коксовой печи составляет 10-12 минут и состоит из следующих операций: подвод двересъемного устройства к печи; отвинчивание ригельных винтов; подъем захватов и срыв двери; отвод двересъемного устройства с дверью от печи; передвижение коксовыталкивателя на выдачу кокса; поворот двересъемного устройства с дверью на 180^о; ввод двери в механизм чистки; чистка двери; выталкивание коксового пирога из печи; вывод выталкивающей штанги из печи; чистка рам; отвод двересъемного устройства от печи; поворот рамы двересъемного устройства на 180^о; подвод двересъемного устройства к печи для установки двери; установка двери и опускание захватов; завинчивание ригельных винтов; отвод двересъемного устройства от печи; передвижение коксовыталкивателя на планирование шихты; открывание планирной дверцы; планирование; сталкивание шихты; закрывание планирной дверцы; переезд на подъемник; открывание затвора бункера подпланирной шихты; выгрузка шихты из бункера; переезд коксовыталкивателя к обслуживающей печи.

При высоких температурах при коксовании выделяется большое количество твердого углерода в виде графита, который оседает на стенках и сводах камер, проникает в поры кирпича и постепенно разрушает его. Большое количество графита приводит к нарушению кладки камер, что затрудняет выдачу кокса. Это способствует появлению тугого хода. Однако, существуют и другие причины тугого хода коксового пирога, такие как - свойства шихты, неправильная загрузка камер, плохой обогрев коксовых печей. Поэтому одним из важных параметров выталкивающего устройства является его мощность, а точнее мощность его электродвигателя. Пример расчета требуемой мощности представлен в Приложении Б.



3.2 Двересъемная машина

Двересъемная машина - оборудование, предназначенное для обслуживания печей с коксовой стороны батареи. Режим работы трехсменный. Для бесперебойного обслуживания печей коксовой батареи на две работающие машины должна быть одна резервная.

Основными частями двересъемной машины являются двересъемная часть и коксонаправляющая. Операции, выполняемые двересъемной частью машины, аналогичны операциям выполняемым двересъемным устройством коксовыталкивателя. Коксонаправляющая двересъемной машины предназначена для направления коксового пирога в тушильный вагон.

В зависимости от размещения коксонаправляющей, двересъемные машины классифицируются на:

ь машины с коксонаправляющей, неподвижно установленной на металлоконструкции;

ь машины с коксонаправляющей на прицепной тележке.

Рассмотрим устройство двересъемной машины на примере двересъемной машины с рычажным двересъемным устройством и раздельной коксонаправляющей конструкцией (рис. 5).



Рис. 5 Двересъемная машина рычажного типа 1 -- кондиционер; 2 -- ограждение; 3 -- устройство чистки рам; 4 -- механизм отвинчивания и завинчивания ригельных винтов; 5 -- верхняя опора; 6 -- кабина контакторных панелей; 7 -- упорные ролики; 8 -- корзина; 9 -- лестница; 10 -- каркас; 11 -- дисковый скат; 12 -- тележка; 13 -- кабина машиниста; 14 -- механизм чистки дверей; 15 -- нижняя опора; 16 -- металлоконструкция; 17 -- механизм чистки рам и брони; 18 -- приводное ходовое колесо; 19 -- двухосная ходовая тележка; 20 -- прицепная тележка; 21 -- механизм подъема желоба; 22 -- барабан; 23 -- механизм подъема лотка; 24 -- нижний захват; 25 -- тяга; 26 -- двересъемная люлька; 27 -- механизм срыва двери; 28 -- верхний захват; 29 -- угловой рычаг; 30 -- кронштейн троллей; 31 -- поворотная рама; 32 -- механизм отвода и подъема двересъемного устройства; 33 -- задняя стенка; 34 -- механизм поворота рамы двересъемного устройства



Большинство механизмов и устройств, расположенных на двересъемной машине, конструктивно не отличаются от оборудования, установленного на двересъеме коксовыталкивателя.

Машинное время по операциям для одного полного цикла составляет 6 минут. Цикл состоит из следующих операций: подвод двересъема к печи с одновременным опусканием люльки; отвинчивание ригельных винтов; подвод захватов к карманам двери, поворот ригелей и срыв двери с подъемом вверх на 10 мм; отвод двересъема от печи с одновременным подъемом люльки; поворот двересъема с дверью на угол 90^о; подача двери на чистку; чистка двери; отвод двери после чистки; передвижение двересъемной машины для установки корзины; подвод корзины к печи; отвод корзины от печи; передвижение двересъемной машины для чистки рамы; чистка рамы; передвижение двересъемной машины для установки двери; поворот двересъема на 90^о; подвод двересъема к печи; опускание двери на порог печи, опускание захватов и поворот ригелей; завинчивание ригельных винтов; отвод двересъема от печи с одновременным подъемом люльки; передвижение двересъемной машины к очередной печи; уборка концов кокса.



3.3 Углезагрузочный вагон

Углезагрузочный вагон - одна из основных машин, обслуживающих печи коксовых батарей. Он установлен на рельсовом пути, уложенном на металлических опорах по верху батареи.

Углезагрузочный вагон при обслуживании коксовых печей работает совместно с другими коксовыми машинами: коксовыталкивателем, двересъемной машиной, тушильным вагоном (при мокром тушении кокса) или коксовозным вагоном (при сухом тушении) и электровозом. Технологическое взаимодействие машин определяется графиком выдачи кокса из печей.

Углезагрузочные вагоны отличаются большим разнообразием типов и могут быть классифицированы по следующим основным признакам:

ь по технологическому назначению - специальные, к которым относятся углезагрузочные вагоны для бездымной загрузки печей и загрузки печей термически подготовленной шихтой; типовые, которые разделяют в зависимости от уровня механизации технологических операций и энергоемкости приводных механизмов на углезагрузочные вагоны для обслуживания печей емкостью 20-21,6 м³; 30,3-35,5 м³; 41,6 м³ и более;

ь по конструктивным особенностям - трехбункерные; четырех- бункерные; пятибункерные и трехбункерные со сдвоенными бункерами;

ь по месту расположения кабины машиниста - с верхним и нижним расположением.

Углезагрузочный вагон работает циклично, совершая определенное число операция при обслуживании одной печи. Время обслуживания печи зависит от принятого периода коксования и составляет 10-12 минут. Операции по обслуживанию печи ограничены во времени и выполняются в заданной технологической последовательности: установка вагона по оси затвора угольной башни; открывание затворов угольной башни; включение установки пневмообрушения шихты; заполнение бункеров вагона шихтой и взвешивание; закрывание затворов угольной башни; переезд вагона к обслуживаемой печи; открывание крышек стояков; закрывание клапанов гидрозатворов; чистка колодцев стояков; переезд на два шага печей для чистки колен стояков; закрывание крышек и открывание клапанов стояков; снятие люкосъемом двух крайних крышек люков; опускание телескопов и открывание затворов крайних бункеров; загрузка печи шихтой из крайних бункеров; закрывание затворов и подъем телескопов крайних бункеров; уборка шихты у крайних люков; установка люкосъемами двух крайних крышек люков; снятие люкосъемом средней крышки люка; опускание телескопа и открывание затвора среднего бункера; сход шихты из среднего бункера; закрывание затвора и подъем телескопа среднего бункера; уборка шихты у среднего люка; переезд от печи к бункеру подпланирной шихты; открывание затвора бункера подпланирной шихты; погрузка шихты из бункера подпланирной шихты; закрывание затвора бункера подпланирной шихты; переезд к среднему ряду затворов угольной башни.

Для выполнения этих операций углезагрузочный вагон оснащен соответствующими механизмами и средствами автоматики, которые установлены на металлоконструкции углезагрузочного вагона, составляющего основной каркас машины (рис.6).



Рис. 6 Трехбункерный углезагрузочный вагон 1 - три бункера; 2 - поперечные балки; 3 - токоприемник; 4 - механизм открывания и закрывания затворов угольной башни; 5 - кабина электрооборудования; 6 - приводы механизмов секторных затворов и телескопов; 7 - механизм чистки колодцев стояков; 8 - главные балки; 9 - механизм обслуживания стояков; 10 - люкосъемный механизм; 11 - кабина машиниста; 12 - механизм передвижения; 13 - ходовые колеса; 14 - телескопы; 15 - балансирные рамы; 16 - продольные нижние балки



4. Индивидуальное задание. Дефектная ведомость

Руководителем практики мне было предложено участвовать в составлении дефектной ведомости редуктора ВКУ 610М-25. Данное мероприятие проводилось на ремонтном участке контрфорса⁵ 10ой батареи.

Дефектная ведомость или дефектовка, документ составляется при наличии изъянов, недостатков, брака в производственных материальных ценностях. В данном случае она необходима для дальнейшего ремонта редуктора.

Унифицированной формы дефектной ведомости нет, и любое предприятие может составлять данный документ на своем фирменном бланке. Пример дефектной ведомости представлен в Приложении В.



Вывод

в результате прохождения практики выполнила основные цели и задачи, поставленные программой. Теоретический курс, полученный в университете смогла применить на практике и дополнила его новой информацией. Выработала навыки и умения при работе с людьми в трудовом коллективе.

В ходе прохождения практики я осуществила анализ внутренней среды организации и сделала вывод: в связи с недавним многочисленным сокращением работников цеха все функции распределились на оставшийся коллектив. Следовательно, нагрузка на одного рабочего увеличивается, а так же некоторые обязанности, возложенные на работника, не соответствуют его специальности. Предлагаю улучшить распределение обязанностей между рабочими в соответствии с их специализацией и квалификационным уровнем.

В цехе №2 для ремонта какого-либо оборудования техническая документация, т.е. чертежи, выполняется вручную. Необходимо повсеместное внедрение новых технологий, достижений науки и техники, которые позволят автоматизировать или снизить трудоемкость труда. В данном случае к таким технологиям относятся компьютерные программы систем автоматизированного проектирования (САПР).

Руководителем практики Меньшиковым В.П. осуществлялся ежедневный контроль над выполнением программы, оказывалась помощь в написании отчета. Со стороны университета руководитель Румянцев В.В также предоставил все условия прохождения практики. В целом я довольна организацией, как со стороны предприятия, так и университета.



Список литературы

1. «Коксохимическое производство - 45 лет» ООО «Полиграфист», г. Вологда, 2001 г., зак. 106. Тираж 999/

2. «Коксохимическое производство - 50 лет. Взгляд сквозь годы» Темкин Н.Е., Удальцова Н.П., Равдина Н.Л, ОАО ТПКДЛ, 2006 г.

3. «Технология коксохимического производства» Р.Е. Лейбович, Е.И. Яковлева, А.Б. Филатов, г. Москва, «Металлургия», 1982 г.

4. «Оборудование коксохимических заводов» В.С. Ткачев, М.А. Остапенко, г. Москва, «Металлургия», 1983 г.

5. «Отечественные и зарубежные коксовые печи» А.А.Кауфман, Ю.Я.Филоненко, г. Екатеринбург, Издательство Уральского университета, 2014 г.



Терминологический словарь

1. Пековый кокс (электромдный кокс) - твёрдый пористый продукт серого цвета, получаемый при коксовании каменноугольного пека.

2. Усадка кокса - уменьшение объема или изменение линейных размеров, вызываемое сжатием его вещества.

3.Планирное устройство - представляет собой штангу прямоугольного сечения, приводимую в движение двумя раздельными тросами, намотанными на общий барабан. Необходимо для равномерного распределения шихты и достижения более полной загрузки печи.

4. Обезграфичивающее устройство - устройство для удаления отложений графита на свободных от шихты участках стенок и на своде печи.

5. Контрфорс коксовой батареи - железобетонные укрепления, которые сдерживают перемещение кладки батареи при ее разогреве.



Приложение Б

Определение мощности электродвигателя выталкивающего устройства, требуемого для выталкивания коксового пирога из камеры.



Приложение В

Дефектная ведомость на капитальный ремонт планетарного редуктора центрифуги SVS 1400/2000.

Размещено на Allbest.ru