Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Вступ

1. Загальна частина

1.1 Технічна характеристика виробу

1.2 Характеристика матеріалу виробу

1.3 Зварювальні матеріали

1.4 Оцінка зварюваності матеріалу

1.5 Зварювальне обладнання і інструмент

1.6 Підготовка до зварювання

1.7 Зборка деталей під зварювання

1.8 Вибір режиму зварювання

1.9 Техніка зварювання

1.10 Термічна обробка

1.11 Дефекти, контроль якості зварних з'єднань

2. Охорона праці

Вступ

Зварюванням називається процес здобуття нероз'ємних з'єднань з допомогою установлювання міжатомних зв'язків між зварюваними частинами при їх місцевому чи спільному нагріванню чи пластичному деформуванню чи спільним діянням одного та другого.

Сутність зварювання плавленням полягає в тому, що метал по крайках зварюваних деталей піддається плавленню від нагріву сильної концентрації джерела теплоті: електричної дуги, газового полум'я, хімічної реакції, розплавленого шлаку, енергії електричного проміння, плазми, енергії лазерного проміння. В усіх цих випадках утворювання від нагріву рідкий метал однієї кромки самоволі з'єднується з рідким металом іншої кромки. При цьому утворюється загальний об'єм рідкого металу, котрий має назву зварної ванни. Після охолодження метала зварних ванн виходить метал зварного шва. Метал шва може утворюватися тільки за рахунок переплавлення метала по кромках чи додаткового приладного металу.

Зона оплавлених зерен металу на границі кромки зварюваної деталі і шва має назву зонного сплаву, в якому досягається міжатомний зв'язок Метал шва тісно торкається металу зварюваних частин, а забруднення, які були на поверхні зварюваних частин, випливають на поверхню, утворюючи шлак.

Сутність зварювання тиском полягає в тому, що в пластичності деформації метала в місці з'єднання під впливом сили. Забруднення, які знаходяться на з'єднуваних поверхнях різки, витискаються на верх, а поверхні зварюваних частини мають бути чистими, рівними і зближеними по всьому перерізу на відстані атомного зчеплення. Зона, у якій встановлюється міжатомний зв'язок, має назву зони з'єднання. Ширина зони з'єднання вимірюється десятками мікрон.

Пластичну деформації кромок деталей здійснювати легко, якщо нагрівати місце з'єднання. Джерело тепла (при зварюванні з місцевим нагрівом) є електричний струм, газове полум'я, хімічна реакція, механічне тертя, при зварюванні з загальним нагрівом - катальний горн.

Процес зварювання ділять на три класи (ГОСТ 19521-74): термічний, термомеханічний і механічний.

Термічний клас об'єднує види зварювання, що здійснюються сплавленням металу. Термомеханічний клас включає види зварювання, що здійснюються тиском з використанням теплової енергії. До механічного класу відносяться види зварювання, що виконуються тиском додатковою механічною енергією:

- тиск загального нагріву: копальна прокатка;

- тиск місцевого нагріву: контактне, індукційне, термічно-пресове;

- тиск без нагріву метала зовнішнім джерелом тепла: ультразвукове, холодне, тертям, вибухом, магнітно-імпульсове;

- плавленням: дугове, газове, термічне, електрошлакове, електричним променем, лазерним променем, плазмове.

1. Загальна частина

1.1 Технічна характеристика виробу

Металургія - це галузь науки і техніки, галузь промисловості, яка охоплює отримання металів із руд, а також процеси пов'язані із зміною фізико-хімічних властивостей металів. В сучасних умовах для отримання сталі із рідинного чавуна використовують киснево-конверторний спосіб.

Киснево-конверторний спосіб передбачає продувку рідинного чавуну технічно-чистим киснем без затрат пального. Продувка киснем розвиває температури до 1800 єС, що сприяє швидкому утворенню основного шлаку та виділенню з нього сірки та фосфору, а також окисленню С, Mn. Найбільше поширення отримав спосіб продувки чавуна киснем зверху в глухо-донних конверторах.

У сталеплавильному виробництві в залежності від необхідності виконання технологічних операцій використовують такі види фурм:

1) киснева фурма для подачі кисню та продувки плавки;

2) фурма-пальник для сушки футеровки печей, ковшів, конверторів;

3) торкрет-фурма для нанесення футеровки шару з метою збільшення стійкості;

4) фурма для ошлакування конвертора азотом.

В даній роботі розглядається технологічний процес ремонту наконечника 6-ти соплового для фурми верхнього продуву з витратами кисню до 1200 м3/год.

Специфікація складових елементів фурми

Табл. 2.1.1

№ з/сп	Найменування	Кількість	Вага, кг	Матеріал
			1 шт	заг.
1	Кільце	1	2,3	2,3	Труба 108х8/В20
2	Кільце	1	5	5	Труба 325х17/В20
3	Кільце	1	4,8	4,8	Труба 428х9/В20
4	Обойма	1			ВСТ 3сп 2 ГОСТ 380-88
5	Наконечник	1			Мідь м 1
6	Сопло	6			Мідь м 1

Характеристика виробу

Кисень, необхідний для продувки конвертора, подають на поверхню ванни за допомогою фурми, яку опускають у піч зверху, маючи на кінці сопло. Фурма представляє собою трубу, проміжок між стінками якої служить (починаючи з зовнішньої сторони) для відводу води та подачі кисню, а центральна трубка - для подачі води. Кінцеву частину фурми виготовляють з чистої міді та виконують у вигляді наконечника із соплами для досягнення понадзвукової швидкості подачі кисню, з метою більш ефективного використання енергії тиску як кінетичної енергії. Для підводу кисню до охолоджуючої води до верхньої частини фурми в більшості випадків використовують гумові шланги. Використовуються одно- та багатосоплові фурми. При використанні багатосоплової фурми зменшується характер перемішування та руху ванни у період продувки, робоча ефективність продувки при цьому підвищується, глибина проникнення струменя зменшується, а вихідного збільшується. Розсредоточена подача кисню в конвертор знижує інтенсивність циркуляційних газових потоків коло стінок робочого простору та послаблює енергію вихрових потоків, які виникають під час розбризкування та викиду металу. Продувка через багатосоплову фурму приводе до скорочення втрат металу і зниженню складу азоту в сталі. При використанні багатосоплових фурм поліпшуються всі техніко-економічні показники процесу. Подача кисню приводе до більш рівномірного виділення газів (СО) по перерізу ванни, її «осаджуванні» - зменшення локального випучування та фонтанування - до зменшення розбризкування та викидів.

1.2 Характеристика матеріалу виробу

До матеріалів, з яких виготовляють кисневу фурму, пред'являють вимоги високих механічних властивостей, технологічності в обробці та невисокої вартості. Конструкційні сталі повинні мати високі міцність і пластичність, пружність, добре оброблятися ударним навантаженням, зносу, втомленості, крихкому руйнуванні.

Всі деталі фурми працюють в тяжких умовах експлуатації, створених зростанням динамічних і циклічних навантажень, складним напруженим станом, широким діапазоном температур робочих середовищ, вони відрізняються різноманітністю форм і розмірів. Таким чином, всі елементи конструкції повинні забезпечувати високу конструкційну міцність. Підвищення конструкційної міцності досягають в сукупності металургійних, конструкторських і технологічних заходів.

Для виготовлення кисневої фурми використовують матеріали: сталі Ст.10, Ст.20, сталь Ст.3сп2 і мідь М1.

Механічні властивості і хімічний склад сталей

Табл. 2.2.1

Марка сталі	Хімічний склад	Механічні властивості
	С %	Mn %	S %	P %	у, МПа	д, %	ш, %	Н, в
Ст.10	0,07-0,14	0,35-0,65	0,03	0,02	340	31	55	1430
Ст.20	0,17-0,24	0,35-0,65	0,03	0,02	420	25	55	1630
Ст.3	0,14-0,22	0,30-0,65	0,05	0,04	380-490	23	-	1160

Хімічний склад міді М1

Табл. 2.2.2

Марка	Сu	Вісмут	Сурма	Миш'як	Залізо	Свинець	Олово	Сірка
М1	99,9	0,001	0,002	0,002	0,005	0,005	0,002	0,005

Відповідно до ГОСТ 1050-74 якісні сталі постачають без термічної обробки. Механічні властивості гарантуються після нормалізації. Сталі містять підвищену кількість залишок.

Сталь 10 - маломіцна, високо пластична, добре зварюється, піддається холодному деформуванню.

Сталь 20 - цементуємо, призначена для деталей невеликого розміру, від яких вимагається тверда, зносостійка поверхня, в'язка свердловина. Свердловина, внаслідок низької прогартованості, зміцнюється слабо. Умови роботи - від -40єС до +425єС, відповідають умовам експлуатації виробу.

Сталь Ст.3 - вуглецева сталь звичайної якості, містить підвищену кількість шкідливих залишок (сірки і фосфору), а також газонасиченість і забрудненість неметалевими залишками.

Мідь марки М1 отримують після електролітичного рафінування. В міді присутні домішки (супутні) при отриманні з руди. Мідь має високу пластичність як в холодному так і в гарячому стані. Складність під час зварювання спричиняє низькаt плавлення міді - 1083єС.

Слід додати, що

щільність міді D= 8,9 ? 103 кг/м3,

міцність - ув = 23 ? 107 Па,

твердість - Hв = 45 ? 107 Па,

відносне видовження - 50%,

скорочення при нагріванні - 75%.

Таким чином, через невисокі міцні сні характеристики мідь, як конструкційний матеріал має обмежене використання.

1.3 Зварювальні матеріали

Обґрунтування та вибір зварювальних матеріалів виконується на основі літературних джерел та у відповідності до стандартів.

Згідно технологічної інструкції при зварюванні кисневих фурм користуються електродами:

Табл.

Тип	Марка	Діаметр, мм
Э 50 А	АНО-11	3, 4 та 5

Для дуже відповідальних зварних конструкцій використовують електроди з фтористо-кальцієвим і фтористо-кальцієворутиловим покриттям, типу Э50А мари АНО-11, забезпечуючи збільшені пластичні властивості та стійкість металу ва проти кристалізаційних тріщин. Зварювання можна виконувати постійним струмом зворотної полярності, змінним струмом від трансформатора з напругою 50 В та крім того, при наявності іржі на кромках або існування вологи в покритті, знижується стійкість проти появи у металі шва пор. Основні відомості про електроди для зварювання сталей, що широко застосовуються, приведені у таблицях 2.3.1 та 2.3.2. Електроди забезпечують якісне формування зворотного валика кореневого шва з плавним переходом до основного металу.

Табл.

Марка електрода	Тип за ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10052-75	Об'єкт зварювання (основне призначення)
АНО-11	Э50А	Трубопроводи та металоконструкції із вуглецевих та низько вуглецевих сталей з межею міцності 490-590 МПа

Загальні дані по окремим маркам зварних електродів

Діаметр електрода, мм	Сила струму, А
3,0	160-200
4,0	200-280

Перед зварюванням електроди слід прокалити при температурі 300-350єС на протязі 1 години.

При зварюванні міді на міцність і цільність, згідно технологічним рекомендаціям, обираємо дріт марки МНЖКТ-5-1-0,2-0,2 (ГОСТ 16130-85). В якості захисного газу рекомендується газ аргон марки «А».

Фізичні властивості газу при стандартних умовах (20єС та 1013 гПа)

Газ	Щільність, с, 10-3 кг/м3	Температура кипіння, єС	Теплопровідність, л, 103 Вт/м?К	питома теплопровідність
Аргон	1,7833	-185,5	17,7	0,526

Аргон (ГОСТ 10157-79) безбарвний газ, забезпечує високу якість захисту і сприятливі умови для формування шва. Рекомендується суміш аргону з киснем і вуглекислим газом.

1.4 Оцінка зварюваності матеріалу

Технологія зварювання вибирається залежно від основного показника зварюваності. Зварюваність металів і сплавів залежить від вмісту легованих домішок, структури, вмісту вуглецю.

Із збільшенням вмісту вуглецю підвищується чутливість до прогартованості, утворення холодних і гарячих тріщин. Погіршується рівноміцність зварного з'єднання. В залежності від основного показника зварюваності сталі поділяються на чотири групи: добре, задовільно, обмежено і погано зварювані. Класифікація сталей, яка наведена в таблиці, виконана на основі експериментальних даних. Відповідно до табл. 2.4.1 сталі 10, 20, Ст..3 відносяться до групи добре зварюваних сталей. Такі сталі зварюють без утворення гартівних структур, тріщин в широкому діапазоні режимів, товщини і конструктивних форм. Технологія зварювання таких сталей обирається з умови дотримання комплексу вимог, які забезпечують відсутність дефектів в основному металі. Забезпечення рівноміцності при дуговому зварюванні не викликає перешкод. Рівноміцність досягається шляхом збільшення швидкості охолодження і легування марганцем і кремнієм через зварювальні матеріали.

Орієнтованим кількісним показником зварюваності сталі відомого хімічного складу є еквівалентний вміст вуглецю, який визначається за формулою

,

де вміст вуглецю та легуючих елементів подано в процентах.

Для сталі Ст.3:

.

Класифікація сталей за зварюваністю

Клас зварюваності	Найменування сталей	Зварюваність
І	1. Низько вуглецеві ( С < 0,27 % ) - Вст.3сп, Вст.3пс, 18сп, ст. - 0; 8; 10; 15; 2. Низьколеговані (С < 14 % ) -09Г2С; 10ХСНД; 10Т2С1; 12 ГС.	Добра
II	1. Вуглецеві ( С 0,22 - 0,31 % ) - ст. 4; ст. 20; ст. 25; 2. Низьколеговані (С 0,14 - 0,22 %) 15 ХСНД; 1452 АФ; 14 СМФР;	Задовільна
III	1. Вуглецеві ( С 0,3 - 0,4 % ) - ст. 5; ст. 35; 2. Низьколеговані ( С 0,22 - 0,3 % ) -18Г2АФ; 20ХГСА;	Обмежена
IV	1. Вуглецеві ( С > 0,4 % ) - ст.45; 50; 75; 65Г; У7 - У12; 2. Теплостійкі - 12ХМ; 30ХСА; 3. Середньолеговані (С > 0,22 %); 4. Високолеговані.	Погана

При зварюванні міді виникає цілий ряд труднощів, пов'язаних з високою хімічною активністю міді, схильністю до утворення пар «воднева хвороба». Зварювання покритими електродами дозволяє отримати задовільні механічні властивості зварних з'єднань, але склад металу суттєво відрізняється від складу основного металу із-за легування при зварюванні розкислювачами. Внаслідок цього найпростішим є спосіб зварювання в захисних газах.

Таким чином, мідь відноситься до важко зварюваних металів і потребує високої кваліфікації зварника.

1.5 Зварювальне обладнання і інструмент

1. Джерело живлення - ВДУ-1201

2. Баластний реостат - РБ-301

3. Напівавтомат - ПДГ-508

4. Шланговий тримач - А-1231-5-Г2

5. Газовий редуктор - АР-40

6. Газовий різак - РПК-2-72

7. Допоміжний інструмент зварника - шолом-маска із захисним склом марки С5, зубило, молоток, металева щітка, набір клейм, термоолівець.

1. Місце, спеціально обладнане для зварювальних робіт, називають зварювальним постом. До складу поста входить джерело живлення зварювальної дуги (трансформатор, випрямляч струму), пускова та захисна апаратура, зварювальні кабелі, електродотримач або пальник і місце виробничої дільниці, на якому працює зварник. Постійне робоче місце називають стаціонарним постом, а змінне - пересувним постом.

Електродотримачі мають забезпечувати надійне закріплення покритих електродів у одній площині не менше, як у двох положеннях (перпендикулярно та під кутом не менше 115є до осі електродотримача) і витримувати без ремонту 8000 затисків. Час заміни електрода не повинен перевищувати 4 с. Усі деталі електродотримачів, розташовані в області кріплення електрода, виготовлені із ізолюючих матеріалів, стійких до термічної дії дуги.

За конструктивними виконаннями електродотримачі розрізняють як пасатижні ЕП та ЕД, важільні ЕР, заціплені ЕДС, гвинтові ЕВ.

Для підведення струму до електродотримача та виробу від джерела живлення застосовують гнучкі кабелі марок РГД, РГДО, РГДВ за ГОСТ 6731-77Е. В умовах будівельних та монтажних майданчиків довжина зварювальних кабелів може досягати 40-50 м. При великих довжинах кабелів спостерігається значний спад напруги, що негативно відбивається на якості зварювання. У цих випадках зварювальні кабелі перевіряють на склад напруги (ДV) за формулою:

,

де I - зварювальний струм (А);

p - питомий опір металу кабелів (мк?Ом?мм2);

lk - довжина кабелю (м);

S - площа поперечного перерізу кабелю (мм2).

Вибрані зварювальні електроди призначені для зварювання на постійному струмі. Статистичним перетворювачем струму у випрямлений постійний є випрямляч. Випрямляч ВД-502 складається із силового трансформатора із секційованою первинною обмоткою та перемикачем для одержання двох ступенів регулювання зварювального струму, дроселя насичення, випрямленого блока, стабілізуючого дроселя, ввімкнутого послідовно зі зварювальною дугою, магнітного підсилювача, блока керування, електродвигуна з вентилятором та виносного пульта керування.

Технічні характеристики випрямляча для ручного зварювання ВДУ-5201 наведені в таблиці:

Табл. 2.5.1

Параметри	ВДУ-5201
Номінальний зварювальний струм, А	1250
Номінальна робоча напруга, В	56
Номінальний режим роботи ТН, %	100
Діапазон регулювання зварювального струму, А	300-1250
Напруга неробочого ходу, В, не більше	80
Первинна потужність, кВт	112
ККД, %	83

Круто спадаюча зовнішня характеристика випрямляча та регулювання зварювального струму забезпечується за допомогою дроселя насичення, увімкненого між трансформатором та випрямним блоком. Зварювальний струм регулюють, змінюючи струм намагнічування дроселя насичення за допомогою потенціометра на виносному пульті: більшому струмові намагнічування відповідає більший зварювальний струм та навпаки. Керувати випрямлячем можна як з панелі керування, розташованої на передній кожуха, так і з виносного пульта дистанційно. На лицьовій панелі знаходиться амперметр, кнопки «Пуск»-«Стоп», сигнальна лампа, яка показує наявність напруги мережі живлення на випрямлячеві. На пульті дистанційного керування є вимикач зварювальної напруги та рукоятка регулятора зварювального струму.

Випрямляч обладнано системою захисту, яка вимикає його з мережі при аварійному режимі роботи або непрацюючому вентиляторі, а також пристроями стабілізації, що забезпечують стабільність зварювального режиму в межах +5…-10%.

Випрямляч ВДЦ-1201 змонтований на візку та захищений кожухом. Затискач для заземлення знаходиться на візку. Випрямляч забезпечує живлення семи зварювальних постів.

2. Підключають зварювальні пости паралельно від шинопроводів, приєднаних до випрямляча через баластні реостати.

Баластний реостат - це набір опарників. При включенні зварювальної дуги послідовно з баластним реостатом з'являється можливість незалежно регулювати зварювальний струм кожного окремого поста. Водночас зварювальний пост набуває необхідну при ручному зварюванні круто спадаючу зовнішню характеристику.

Промисловістю випускаються баластні реостати РБ-202, РБ-301, РБ-502 на струм 200, 315, 500 А. Реостати дають можливість ступінчастому регулюванню зварювального струму через кожні 6-10 А. Регулювання здійснюється за допомогою рубильників, якими включаються опірники R1-R9 у різних наборах.

Якщо для живлення автоматичної установки потрібен зварювальний струм більший ніж може забезпечити баластний реостат, слід включити спочатку паралельно два або більше баластних реостати. А після ввімкнути їх послідовно із зварювальною дугою.

3. Механізоване зварювання виконується зварювальним напівавтоматом ПДГ-508. Напівавтомат забезпечує автоматичну подачу зварювального дроту та інших зварювальних матеріалів у зону плавлення. Переміщення дуги вздовж зварювального виробу здійснюється зварником вручну.

Зварювальний напівавтомат складається з пальника або комплекту пальників із шлангами: механізму подачі електродного дроту; шафи або блока керування; проводів зварювального кола та кіл керування; апаратури для регулювання та виміру параметрів газу (в разі зварювання в середовищі захисних газів); джерела живлення. Напівавтомати для зварювання під флюсом замість газової апаратури обладнанні пристроєм для подачі флюсу. Напівавтомати для зварювання відкритою дугою не мають газової апаратури та пристроїв подачі флюсу.

Регулювання швидкості пересування дроту в зону зварювання здійснюється механізмом подачі ступінчасто, плавно або комбінованим способом. Швидкість подачі дроту ступінчасто регулюється подавальними роликами з різними зовнішніми діаметрами та коробками швидкостей або редукторами, що мають пару змінних шестерень. У таких випадках за привід застосовують асинхронний трифазний двигун. Швидкість подачі плавно регулюється високошвидкісними електродвигунами постійного струму з чотириступінчатою зубчаткою, черв'ячною та черв'ячно-зубчастою передачами. Широко використовуються малогабаритні, полегшені, безредукторні (планетарні) та імпульсні з пульсуючою подачею дроту приводи. Дріт у зварювальних напівавтоматах подається з постійною швидкістю. Саморегулювання дуги забезпечує високу якість зварних швів. Залежно від особливостей конструктивного виконання напівавтоматів зварювальний дріт установлюється в касетах, котках-шпулях або розмінних касетних пристроях.

4. Зварювальний дріт в пальник для зварювання плавким електродом в середовищі захисного газу подається через гнучкий напрямний шланг із спіраллю, а потім виходить з мундштука. Захисний газ через канал для його подачі та сопло виходять назовні в зону зварювання. За способом охолодження частин, які нагріваються, розрізняють пальники з природним (повітряним)та штучним газовим чи водяним охолодженням. За характером взаємного розташування основного корпуса і рукояток розрізняють пускові пристрої на куркові або важільні.

Технічна характеристика пальника для напівавтоматичного зварювання плавким електродом

Табл.

Пальник	Спосіб захисту дуги	Номінальний зварювальний струм, А	Діаметр електродного дроту, мм	Довжина шлангів, м	Маса, кг
А-1231-5-Г2	Г	500	1,6-2,0	3,5	0,4

Більшість пальників забезпечені шлангами - гнучкими напрямними каналами (сполучені або роздільні). При зварюванні струмом силою до 315 А найзручнішими каналами вважаються сполучені порожнисті кабелі. Змінні канали для подачі дроту дозволяють значно збільшити термін експлуатації зварювальних пальників зі шлангами при засмічених каналах. При цьому спрощується очистка системи подачі дроту. Такі шланги мають каркасну спіраль для розміщення змінних каналів. За змінні канали правлять спіралі зі сталевого дроту або стрічки. При зварюванні дротом з алюмінієвих сплавів та корозієстійких сталей часто використовують канали з тефлону, поліетилену чи нейлону.

Зварювання у вуглекислому газі супроводжується короткими замиканнями. Утворенні при зварюванні бризки розплавленого металу можуть прилипати до сопла й мундштука пальника, що часто призводить до короткого замикання зварювального поля. Для попередження таких коротких замикань використовують керамічні сопла з ізолюючими прокладками, металокерамічні або водоохолоджувальні металеві. Позитивні результати дає застосування захисних мастил.

5. Редуктор-витратомір служить для фіксації тиску в балоні, тиску після першого ступеня та робочого тиску (за манометром-витратоміром, який вимірює витрати газу у літрах за хвилину).

Табл.

Редуктор	Робочий газ	Число ступенів	Тиск газу, кПа	Найбільша витрата газу, м3/год	Розміри, мм	Маса, кг
			найбіль-ший	робочий
АР-40	Аргон	2	20000	100-400	2,4	255х235х190	3,8

6. Газовий різак РПК-2-72 призначений для виконання різальних заготівельних робіт. На своєму робочому місці зварник повинен мати додатковий інструмент: сталеву щітку для зачищення кромок виробу перед зварюванням, набір шаблонів для контролю розмірів шва, метр, сталеву лінійку та косинець, термоолівець. Світофільтр для щитка вибирається відповідно до способу зварювання - С5.

1.6 Підготовка до зварювання

Кінці труб, які пошкодженні при транспортуванні та ті, що мають вм'ятини, виправляють спеціальними пристосуваннями. Кінці труб з вм'ятинами глибиною більше ніж 3-5% від діаметру, з різкими вм'ятинами любої глибини, а також при вм'ятинах з надривами і надрізами, з забоїнами глибиною більше 5 мм обрізають. Правку вм'ятин на кромках після газокисневої або повітряної обробки (різання) можна проводити тільки з підігрівом дільниці труби до температури 150-200єС.

Забоїни на кромках глибиною не більше 5 мм допускається ремонтувати зварюванням. При наявності на кромках забоїн глибиною більше 5 мм, забоїн з викришеними краями, надрізами і надривами кінці труб треба відрізати. В залежності від марки сталі труби і температури оточуючого повітря при правці та ремонті забоїн може виникнути потреба в підігріві торців труб до 150-200єС.

Подряпини, риски і задирки глибиною на 2 мм на тілі труби допускаються. Якщо глибина названих дефектів перевищує навіть 0,2 мм, то такі труби необхідно ремонтувати.

Конструктивні елементи та розміри

Конструктивні елементи та розміри	Спосіб зварювання	S=S1	b	l	g
			Норма	Границя відхилення	Норма	Границя відхилення	Норма	Границя відхилення
підготовка кромок зварюваних деталей	зварного шва
		3р	20	0,5
		Р	3,0	1,0		4
			4,0-3,0		+0,5		+2
			4,0	1,5		8
			6,0			1,0
		34	2,0-3,0	0	+3		-	-
		Г	1,0+2	0,5	±0,3	3	+1	0,5	+5
			2,0-3,0	1,0	±0,5	4	12	1,0	±0,5

Слід також перевірити відповідальність форми і якості підготовки кромок до технічних вимог (шаблонів). Якість зачистки зовнішньої і внутрішньої поверхонь кінців труб, а також, місця в кутових і таврових з'єднань ; правильність виконання переходів від одного металу до іншого; відповідність мінімальної фактичної товщини стінки підготовлених кромок до встановлених допуском.

Зовнішній діаметр труби, мм	до 63 мм	76-125	125-219	273-52	більше 529
Допустимий перекіс площини L, мм	0,5	1	1,5	2	2,5

Шорсткість поверхні кромок

1.7 Зборка деталей під зварювання

Зварювальні кромки і поверхню заготовки в місцях зварювання зачистити від бруду, окислів, мастила на ширину не менше 20 мм.

Вм'ятини на кінцях труб можна виправити за допомогою розжимних пристроїв при умові, що глибина вм'ятин не перевищує 3,5% труби, а товщина стінки складає не більше 20 мм (в холодну або нагрівом).

Підгонку труб дозволяється виконувати на трубах із низько вуглецевих сталей на кут більше 15є.

Для закріплення стискуючих труб в фіксованому для зварювання стані слід використовувати центровані пристрої і ставити прихвати. Збирати сопло з наконечником і обоймою дозволяється за допомогою спеціального пристрою - центра тора трубозварювального ЦТ-60, ЦТ-114, ЦТ-426 (виробництво Полтавського заводу ВО «Спецмонтажконструкція»). Зібраний вузол укладають на плити сферичною частиною догори. Перед прихваткою стінки слід підігріти газовими пальниками. Нагрів стика слід виконувати по периметру труби (контроль термоолівцем). Потім приварити кільце до наконечника.

Безпосередньо перед зборкою зварювані кромки повинні бути зачищені до металевого блиску 20+20 мм від торців.

Товщина стінки труби, мм	До 10	10-20	Більше 20
Максимально допустимий зсув внутрішніх кромок	0,5	0,05S	1

Зсув з зовнішньої сторони поверхні стискуючих кромок та елементів обладнання з однакової товщини стінки не повинно перевищувати значень згідно таблиці.

Номінальна товщина стінки елементів S, мм	Максимально допустимий зсув (неспівпадіння кромок), мм
	продовжні, хордові та кутові	на трубних і конічних елементах
0-5	0,20S	0,20 S
> 5-10	0,10 S+0,5	0,10 S+0,5
> 10-25	0,10 S+0,5	0,10 S+0,5
> 25-50	3(0,04 S+40)	0,06 S+1,5

Зібрані стики труб і інших елементів необхідно прихватити в декілька місцях. Прихваточні шви повинні бути рівномірно розташовані по периметру стика, їх кількість залежить від діаметру труби. Висоту прихватки визначають в залежності від товщини стінки труби і способу зварювання. При ручному дуговому зварюванні для товщини стінки до 10 мм, при аргонно-дуговому зварюванні - 2-3 мм.

Табл.

Діаметр труби, мм	до 100	100-426	більше 426
Число прихваток по периметру	1-2	3-4	через кожні 300-400 мм
Довжина прихватки	10-20	20-40	30-50

При накладанні основного шва прихватки повинні бути повністю переварені. Електроди і зварювальний дріт саме такі як і для зварювання основного шва.

До якості прихваток пред'являють такі ж вимоги як і до основного зварного шва. При наявності зовнішніх дефектів прихватки видаляють механічним способом.

Перекантувати головну фурму на 180є і приварити сопло до обойми, попередньо підігрівши кожне сопло до температури 400-500єС.

Прихватки виконують електродами не більше 4 мм. Прихватка повинна бути завдовжки не менш ніж 30 мм, висота не менш ніж 0,75 К (К - катет шва чи товщина елементів, зварюваних встик).

Припускається зміщування зварювальних кромок елементів у площині, яка перпендикулярна осі шва у стикових з'єднаннях за для елементів товщиною до 4 мм - не більше ніж 0,5 мм, від 4 до 10 мм - не більше 1 мм, 10 мм - не більше 0,1 від товщини елементу, але не більше 3 мм.

При збиранні стиків під одностороннє зварювання зміщення нижніх кромок відносно один до одного припускається не більше ніж на 0,5 мм для усіх товщин.

Вивідні планки повинні бути вставлені в однієї площині зі зварювальними деталями та щільно прилягати до їх кромок.

Допуски на вивідних планках саме такі, як і при збиранні деталей під зварювання. Розміри вивідних планок повинні бути наступними: довжина - не менш ніж 100 мм, ширина - не менш ніж 60 мм, товщина - не менш товщини зварювальних елементів.

При збільшені, скорочуванні, заміні елементів балок коробчатого та двотаврового сечіння поясні кутові шви на залишающихся частях конструкції розпустити на 200-250мм.

Наприкінці зварювальних робіт шви прихваток та місця під зварювання повинні бути зачищенні від шлаку, окалини, бризів та інших забруднень.

Неякісні прихватки повинні бути вирублені та виконанні знов.

1.8 Вибір режиму зварювання

Ручне дугове зварювання

Параметрами режиму при зварюванні є: зварювальний струм, рід струму та його полярність, діаметр електрода, напруга на дузі, швидкість зварювання, швидкість подачі електродного дроту (при автоматичному та напівавтоматичному зварюванні, яка визначає зварювальний струм), величина й характер поперечного переміщення кінця електрода, склад і товщина покриття, склад флюсу, початкова температура металу деталі, площа поперечного перерізу шва, який виконується за один прохід, число проходів, положення електрода та виробу в просторі тощо.

При ручному дуговому зварюванні основні параметри режиму впливають на розміри й форму шва (глибина провару та ширина шва) таким чином. Із збільшенням сили зварювального струму спостерігається збільшення глибини провару. Це зв'язано із зростанням тиску стовпа дуги на поверхню рідкої ванни, а також із зростанням кількості теплоти, що надходить до виробу. На ширину шва струм впливає незначно.

Рід струму й полярність можуть впливати на глибину провару через те, що на аноді та катоді виділяється різна кількість теплоти. Тому при зварюванні на постійному струмі зворотної полярності глибина провару н6а 40-45% (під флюсом, що містить фтор) більша, ніж на струмі прямої полярності. При зварюванні від джерела змінного струму глибина провару на 15-20% нижча при зварюванні постійним струмом зворотної полярності, оскільки полярність дуги на змінному струмі змінюється 100 разів у секунду, а це спричиняє зменшення тепловиділення на деталі, коли вона є анодом.

При зварюванні штучними електродами глибина проплавлення більша на прямій полярності ніж на зворотній внаслідок особливостей тепловиділення в приелектродних зонах.

Збільшення діаметра електрода призводить до зменшення глибини провару й наплавлення. Особливо помітно це при зварюванні на невеликих струмах. сталь зварювання витратомір реостат

Ширина шва збільшується із збільшенням діаметра електрода, що зумовлено зростанням рухливості стовпа дуги.

Напруга на дузі та довжина дуги мало впливають на глибину провару. Ширина шва прямо пропорційно залежить від напруги дуги. У разі надмірного збільшення довжини дуги збільшується її рухливість та розбризкування, значно зменшується глибина проплавлення, погіршується захист шва від оточуючого повітря.

Визначення робочих параметрів режиму ручного дугового зварювання плавким електродом начинають з вибору діаметрів електрода (електродного стержня), який призначають залежно від товщини листів при зварюванні швів стикових з'єднань та від катета шва при зварюванні швів кутових і таврових з'єднань.

Нижче наведено діаметри електрода при зварюванні швів стикових з'єднань:

Товщина деталей при зварюванні у стик, мм	Діаметр електрода, мм
1,5-2	1,6-2
3	3
4-8	4
9-12	4-5
13-15	5

При зварюванні кутових таврових з'єднань діаметр електрода залежить від катета шва:

Катет шва при зварюванні кутових таврових з'єднань, мм	Діаметр електрода, мм
3	3
4-5	4
6-9	5

При зварюванні багатопрохідних швів стикових з'єднань перший прохід виконується електродами діаметром до 4 мм, використання електродів більшого діаметра не дає змоги достатньо проникнути у глибину розчищання для провару кореня шва.

При зварюванні кутових і таврових з'єднань за один прохід виконують шви з катетом не більшим за 8-9 мм. У разі потреби виконання швів з більшими катетами застосовується зварювання двома і більше проходами.

Сила зварювального струму при ручному дуговому зварюванні визначається залежно від діаметра електрода та допустимої густини струму:

де de - діаметр електрода (стержня), мм; j- допустима густина струму, А/мм2 . Значення допустимої густини струму j в електроді при ручному зваренні вибирають за видом покриття та діаметром електрода.

Вид покриття	Діаметр електрода, мм	J, A/мм2
Рутилове	3	14-20
	4	11,5-16
	5	10-13,5
Фтористокальцієве	3	13-18,5
	4	10-14,5
	5	9-12,5

При наближених розрахунках сила зварювального струму може бути також визначила за однією з наступних емпіричних формул:

Значення k вибирають за діаметром електрода:

Діаметр електроду, мм	k
2	5-30
3	30-45
4	35-50
5	40-55
6	45-60

Якщо товщина металу за 1,5de ,то струм в дузі зменшують на 10-15% порівняно з розрахунком. При товщині металу понад 3 de силу струму збільшують на таку саму величину.

Тип і марку електрода вибирають залежно від хімічного складу, фізико-математичних властивостей зварювального матеріалу, а також призначення та вимог до надійності зварної конструкції.

Швидкість зварювання, напругу в дузі та нахил електрода вибирає зварник, виходячи з умов забезпечення певної якості та розмірів (глибини проплавлення, опуклості та ширини) шва.

Напівавтоматичним у середовища захисних газів наплавленим вольфрамовим електродом:

Основні параметри режиму напівавтоматичного та автоматичного зварювання (зварювальний струм, напруга на дузі, рід струму й полярність, діаметр електродного дроту та швидкість зварювання) впливають на розмір й форму шва так само, як і при ручному зварюванні. Параметри, характерні лише для механізованого зварювання, виявляють свій вплив таким чином. Із збільшенням вильоту електрода зростає інтенсивність підігріву та збільшується швидкість його плавлення, внаслідок чого зніжується сила зварювального струму, а тому й глибина провару. Із зменшенням вильоту маємо зворотне явище.

Із зменшенням насипної маси флюсу збільшується об'єм порожнині навколо стовпа дуги, що збільшує рухливість дуги та ширину шва. Глибина провалу при цьому зменшується.

Робочі параметри режиму напівавтоматичного та автоматичного зварювання вибирають, орієнтуючись на потрібну глибину проплавлення основного металу h=б/2+1…3мм, де б-товщина зварюваного металу, мм. Відомо, що на 1мм проплавлення в середньому доводиться 80-100 А, тому зварювальний струм визначають за формою

I = (80…100)h

Визначити зварювальний струм можна також за відношенням граничного значення струму на 1 мм діаметра електродного дроту:

Діаметр електродного дроту, мм	Струм на 1мм діаметра електрода, А
2	100-300
3	105-210
4	110-200
5	120-200
6	130-200

Діаметр електродного дроту орієнтовно можна знайти за формулою:

,

де Iзв- зварювальний струм, А; о- допустима густина струму, А /мм2.

Діаметр електродного дроту,dзв мм	Допустима густина струму, А/мм2
2	65-200
3	45-90
4	35-60
5	30-50
6	25-45

Дріт діаметром 1-3 мм використовується у напівавтоматах і автоматах з механізмами, які забезпечують постійну швидкість подачі дроту. Зварювання й наплавлення дротом більшого діаметра раціональніше виконувати на апаратах з автоматичним регулюванням напруги на дузі з примусовою зміною швидкості подачі електрода. Напруга на дузі регулюється у зварювальних автоматах спеціальними регуляторами.

Напругу на дузі та швидкість зварювання вибирають для прийнятих діаметра дроту й зварювального струму з урахуванням вимог до форми і розмірів швів.

Значення напруги на дузі при автоматичному зварюванні під шаром флюсу

Діаметр електродного дроту, мм	Зварювальний струм, А	Напруга, В
2-3	200-300	30-32
	300-400	32-36
	400-600	36-40
4-6	400-600	34-38
	700-900	38-42
	900-1100	40-44

У більшості напівавтоматів та автоматів з постійною швидкістю подачі дроту та працюючих за принципом саморегулювання дуги зварювальний струм настроюється зміною швидкості подачі електродного дроту при зменш пар шестерень у коробках швидкостей. Варіатор ними механізмами або регуляторами частоти обертання двигунів постійного струму.

1.9 Техніка зварювання

Отримання з'єднань необхідної якості при дуговому зварюванні кільцевих стиків труб може бути виконано при умові: суворого дотримання відповідних технологічних вимог.

Технологія ручного дугового зварювання визначається перш за все матеріалом труб, що підлягають зварюванню.

В залежності від марки сталі труби та умов експлуатації вибору вибирають відповідні зварювальні матеріали.

При заданих зварних матеріалів технологія зварювання залежить від діаметра та товщини стінки труби. Товщини стінки труби визначає число шарів, які необхідно накласти для заповнення розробки стика, які показано в таблиці:

Товщина стінки труб, мм	4-8	8-11	11-14	15-18	18-22	23-25
Число шарів заповнення	2	3	4	55	66	7

На кресленні вибору товщина стінки труби дорівнює 8мм, значить будемо виконувати зварювання в 2 шари з одним облицювальним.

Найбільш відповідальний - кореневий шар шва. Він повинен надійно проплавлять кромки зварюємих труб і утворювати на внутрішній поверхні шва рівномірний зворотний валик з усиленням 1-3мм. Послаблення кореня шва не допускається. Зовнішня поверхня корінного шару повинна бути гладкою, дрібночешуйчатою і мати плавне сполучення з боковими поверхнями розробки. Оптимально зовнішня поверхня кореня шва повинна бути вигнутою. Виділення шлаку з поверхні шва можна виконувати як шліфувальною машинкою так і пневматичним молотком. Заповняючи шари шва повинні забезпечувати надійне сплавлення кромок зварювальних труб. Після кожного шару шва обов'язково виконують очистку поверхні шва від шлаків.

Облицювальний шов повинен мати плавні окреслення та спряження з поверхнею труби, без підрізів та інших видимих дефектів. Величина підсилення шва повинна бути не менш 1 мм і не більше 3мм. Ширина шва повинна бути такою щоб перекривати ширину розробки на 2-3мм в кожну сторону. Не рекомендується на довгий час переривати процес зварювання стика.

Зварювання електродами з основним покриттям виконують знизу вверх з поперечними коливаннями, амплітуда яких залежить від ширини розробки стика.

При зварюванні поворотних стиків перший шар висотою 3-4мм зварюють електродами діаметрам 2,3 і 4 мм, другий шар наплавляється електродами більшого діаметра і при підвищеному струмі.

Перші два шари можна виконувати таким способом: стик роблять по центру дільниці. Спочатку зварюють дільниці 1-2, після чого трубу повертають на 1800 і заварюють дільниці 3 і 4, як показано на малюнку.

Таким чином, зварювання п'ятисоплової фурми рекомендується виконувати в такій послідовності:

1. Підготовка деталей під зварювання повинна виконуватися відповідно до умов креслення 02.000.479 та технологічної інструкції.

2. Зварювальні кромки і поверхню заготовки в місцях зварювання зачистити від бруду, окислів, мастила на ширину не менш 20 мм. Присадочний дріт перед зварюванням обезжирити.

3. Зібрати сопло з наконечником іобоймою за допомогою збирального пристрою. Уложити зібраний вузол на плиті сферичною частиною догори. Підігріти зварювальні кромки до t 400-500 ?С і приварити сопло до наконечника (схема 1).

4. Перекантувати головку фурми на 180 ? і приварити до обойми , попередньо підігрівши кожне сопло до t 400-500 ?С (схема 1).

5. Зварювання поз. 6 з поз. 4 і поз. 5 починати в точці, максимально наближеній до краю обойми і наконечника (схема 4).

6. Дугу направляти на мідну кромку сопел, кут нахилу електродного дроту 20-30 ? від вертикальної вісі. Електрод переміщувати без поперечних коливань (схема 5).

7. Встановити і приварити кільце (поз.1) до обойми (поз.4) відповідно схеми 2.

8. Встановити і приварити кільце (поз.2) до обойми (поз.4) діаметрально протилежними швами (схема 3).

9. Встановити і приварити кільце (поз.3) до наконечника (поз.5) діаметрально протилежними швами (схема 3), попередньо підігрівши кромку наконечника до t 400-500 ?С.

10. Контроль температури підігріву зварюємих деталей (п.п. 3, 4, 9) виконувати за допомогою термоолівців.

11. Зварювання поз.5 з поз.3; поз.4 з поз6; поз.5 з поз.6 виконувати напіватоматичним зварюванням дротом Ш 1,6 мм марки МНЖКТ-5-1-0,2-0,2. Струм постійний зворотньої полярності. Розробку заповнити на прохід. Початок і кінець зварних швів перекривати на 10-15 мм з виводом зварного шва на основний метал.

Режим зварювання:

SЗВ, А	UД, В	Vп.п., м/год	Витрати аргону, л/хв.
190-220	22-24	180-210	10-12

12. Приварку кілець поз.1 та поз.2 до обойми (поз.4) виконувати ручним дуговим зварюванням електродами типу Э50А Ш 4 мм марки
АНО-11 (або іншою маркою даного типу). Перед зварюванням електроди прокалити при t 380-420 ?С на протязі 1 години.

Режим зварювання:

d, мм	Тип та марка електроду	Зварювальний струм	Рід і полярність
4	Э50А АНО-11	170-220	постійний,

1.10 Термічна обробка

Термічною обробкою називають металургійні процеси, які складаються з нагріву та охолодження металевих виробів з меншою зміни їх структури та властивості. Термічній обробці підлягають злитки, відливки, зварні з'єднання, напівфабрикати, деталі машин, інструменти. Основні види термічної обробки: відпал, закалювання, відпуск і старіння. Для вуглецевої сталі рекомендується проводить термічну обробку обпалювання.

Обпалювання - це термічна обробка, в результаті якої метали, або сплави набувають структуру близьку до рівновісної: обпалювання викликає зменшення міцності металів і сплавів, що супроводжується підвищенням пластичності і заняттям залишкових напружень.

Обпалюванням називається операція термічної обробки при якій шляхом нагрівання, витримки при встановленій температурі і подальшого повільного охолодження, в сталі.

Отримують стійку структуру вільну від залишкових напружень.

Мета обпалювання стальних виробів -зняти внутрішню напругу, усунути структурну неоднорідність, покращити властивості металу для обробки його різанням і підготувати до подальшої термічної обробки.

Обпалювання включає в себе наступні операції:

1. Нагрівання сталі до температур на 200-300 перевищувати верхню критичну тачку А.

2. Витримка деталі на протязі часу, достатнього для рівномірного нагрівання її по всьому перерізу до заданих температур і для завершення всіх структурних перетворень, які повинні повністю закінчиться.

3. Повільне охолодження сталі від температур обпалювання зі швидкістю, що змінюється (від 100 до 1000 за годину) в залежності від марки сталі, форм і позначень деталі.

Нормалізацією називають нагріванням сталі вище 11300 на 300-500 з витримкою при цій температурі та послідуючим охолодженням на повітрі. Нормалізацією внутрішніх напруг і для підвищення механічних властивостей сталі.

1.11 Дефекти, контроль якості зварних з'єднань

Дефекти зварних з'єднань - це відхилення від встановлених норм та технічних вимог, які погіршують робото здатність зварних конструкцій. Вони зменшують міцність зварних швів і можуть привезти до розпаду зварних з'єднань.

Дефекти форми та розмірів швів.

Найбільш частими дефектами форм та розмірів швів являються неповно мірність шва, нерівномірна ширина і його висота, бугристість, сідловини, перетяжки. Це дефекти знижують міцність і погіршують зовнішній вигляд шва. Причинами їх створення являється коливання напруги в мережі, нерівномірна швидкість зварювання. Із-за люфтів в механізмі пересування, нерівномірний кут нахилу електрода, протікання рідкого металу в зазори. Дефекти форми і розрізів швів, вказують на можливість утворення дефектів в середині зварного шва та біля шовної зони.

Зовнішні та внутрішні мікроскопічні дефекти: сюди відносяться напливи, підрізи, пропали, не провари, тріщини, шлакові включення і газові пари.

Напливи - утворюються в результаті натіканні різкого металу на кромки холодного основного металу.

Підрізи - представляють собою продовгуваті поглиблення. Що утворюються в основному металі повздовж краю шва

Пропал - це наскрізне проплавлення основного або наплавленого металу.

Не проваром - називається місцеве нашарування основного металу з наплавленим. А також не сплавлення між собою окремих швів при багато шаровому зварюванні.

Тріщини - так само як і не провари. Являються найбільш небезпечними дефектами зварних швів. На утворення тріщин впливає підвищений вміст вуглецю, що сприяє закалюванню, а також сірки і фосфору. Сірка збільшує схильність металічного шва до утворення гарячих тріщин, а фосфор - холодних.

Шлакові включення - утворюється як результат незадовільного зачищення кромок деталей та поверхні зварного дроту від окалини, ржавіння та бруду.

Пори - появляються в зварних швах внаслідок того, що гази розчинені в рідкому металі, при швидкому охолодженні шва не встигають вийти на поверхню і залишаються в ньому у вигляді бульбашок.

Для забезпечення умов покращення якості зварних швів необхідно вести контроль за спостереженням технологічних процесів до початку зварювання. В процесі зварювання, а також контроль якості та зварного з'єднання після зварки.

До початку зварювання необхідно перевірити документацію на основний метал і зварювальні матеріали. Стан металів - наявність іржі, окалини і різних забруднень, якість підготовки і збирання металу, перш за все величину зазору між зварювальними елементами, правильність розробки кромки - кут скосу та притуплення: справність апаратури, правильність вибраної технології на зразку.

В процесі зварювання контролюють правильність виконання процесу: постійність режимів, стабільність горіння дуги, відсутність видимих дефектів(тріщин, пор, підрізів), отримання зварного шва заданої геометрії.

Після зварювання встановлений ГОСТом 3242-69 стандарт передбачає виявлення зовнішніх дефектів, внутрішній та наскрізних.

Для виявлення зовнішніх дефектів застосовують зовнішній огляді вимірювання, контроль фарбами.

Внутрішні дефекти виявляють, застосовуючи технологічні проби, металографічний метод, який просвічує проникаючим випромінюванням, метод ультразвукової дефектоскопії, магнітно-порошкової, магнітно-індукційний та магнітно-графічний методи, контроль розрізуванням.

Наскрізні дефекти виявляються за допомогою таких способів: змочування часом, обдув стиснутим повітрям, контроль повітряним тиском, контроль гідравлічним тиском, контроль поливання водою, методом випробування течешуканням.

2. Охорона праці

Основні вимоги безпечної експлуатації зварювального устаткування викладені у «Правилах пожежної безпеки при проведені зварювальних та інших вогневих робіт на об'єктах народного господарства», «Правилах технічної експлуатації електроустановок споживачів», «Правилах техніки безпеки при експлуатації електроустановок споживачів», ГОСТ 12.0.001-82, у «Правилах техніки безпеки та гігієни праці при виконанні зварювальних робіт і термічного різання в будівництві» та інших нормативних документах.

Відповідальність за дотримання техніки безпеки несе адміністративно-технічний персонал підприємств, майстри, виконроби та спеціальні працівники з техніки безпеки.

Державний контроль за виконанням норм і правил з техніки безпеки здійснює інспекція Держнаглядохоронцпраці. За дотриманням санітарних умов праці стежить Державна санітарна інспекція, за нормами пожежної охорони - Державна інспекція пожежної охорони.

При налагоджуванні, технічних оглядах, ремонті та експлуатації зварювального устаткуванні найнебезпечнішим є ураження людини електричним струмом. Тому особи, які обслуговують це устаткування, мають дотримуватись таких основних заходів електробезпеки:

- працювати тільки на справному та заземленому устаткуванні;

- не торкатися голими руками клем та струмонесучий частин зварювальних установок, кабелів без ізоляції або з пошкодженою ізоляцією;

- до початку робіт перевіряти цілісність зварювальних кабелів і заземлення, проводів живлення, а також надійність усіх зовнішніх контактних з'єднань;

- при прокладанні зварювальних кабелів і кожному переміщені їх не допускати ушкодження ізоляції, стикання їх з водою, маслом, сталевими канатами, трубопроводами з горючими газами та киснемі гарячими трубами;

- гнучкі проводи електрокерування значної довжини слід розміщувати у гумових або брезентових рукавах;

- захищати зварювальні кабелі від ушкоджень і при необхідності додатково обмотувати їх брезентовою стрічкою;

- не використовувати як зворотний провід зварювального кола контури заземлення, труби санітарно-технічного обладнання, металоконструкції завершених будівель та технологічного обладнання;

- не застосовувати для зварювання в особливо небезпечних умовах (всередині металевих ємкостей, трубопроводів тощо) установки без пристроїв автоматичного вимкнення напруги неробочого ходу або його обмеження до напруги 12 В з витримкою часу не менш як 0,5 с після розімкнення кола.

Після експлуатації устаткування слід пам'ятати, що напруга неробочого ходу зварювальних трансформаторів, працюючих без пристрою зниження неробочого ходу (УСНТ-06), не повинна перевищувати 70-75 В, зварювальних генераторів-80-90 В. Довжина проводів між пересувним зварювальним агрегатом і живильної мережею не повинна бути більшою за 10 м.

Основні вимоги щодо налагоджування, кваліфікованого монтажу, експлуатації та догляду наводиться в технічній документації на зварювальне устаткування, яка входить до комплексу поставки заводу-виробника. Електричний монтаж має виконуватися згідно з ,,Правилами обладнання електротехнічних установок,, (М.:Энергоатомиздат, 1985). Перед монтажем нове устаткування розконсервовується, з поверхні деталей знімається консервуючи мастило та захисний папір.