Определение элементов гладкого цилиндрического сопряжения расчетом калибров и выбором средств измерения для его деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образование и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Чувашский государственный педагогический университет им. И. Я. Яковлева»

ФИЗИКО-МАТЕМАТИЧЕСКИЙ ФАКУЛЬТЕТ

КАФЕДРА ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине: Метрология, стандартизация и сертификация

На тему: Определение элементов гладкого цилиндрического сопряжения расчетом калибров и выбором средств измерения для его деталей

Работа выполнена студентом 2 курса,

группы ПБ-А2, заочной формы обучения,

специальности/направления подготовки:

техносферная безопасность

Чебоксары-2015



Содержание

Введение

1. Цель работы

2. Основные термины и определения системы допусков и посадок

2.1 Допуск и посадки

2.2 Понятие о допуске размера

2.3 Единицы допуска и понятия квалитета

2.4 Область применение квалитетов

2.5 Условные обозначения предельных отклонений и посадок

2.6 Выбор системы посадок и квалитетов

2.7 Посадки в системах отверстия и в системах вала

3. Калибры

3.1 Понятия о калибры

3.2 Двусторонние калибры пробки

3.3 Двусторонние калибры скобы

4. Определение элементов гладкого цилиндрического сопряжения с расчетом калибров и выбора средств измерения для его деталей

Заключение

Список использованной литературы



Введение

В практической жизни человек всюду имеет дело с измерениями. На каждом шагу встречаются измерения таких величин, как длина, объем, вес, время и др. допуск квалитет посадка цилиндрический

Измерения являются одним из важнейших путей познания природы человеком. Они дают количественную характеристику окружающего мира, раскрывая человеку действующие в природе закономерности. Все отрасли техники не могли бы существовать без развернутой системы измерений, определяющих как все технологические процессы, контроль и управление ими, так и свойства и качество выпускаемой продукций.

Велико значение измерений в современном обществе. Они служат не только основой научно-технических знаний, но имеют первостепенное значение для учета материальных ресурсов и планирования, для внутренней и внешней торговли, для обеспечения качества продукции, взаимозаменяемости узлов и деталей и совершенствования технологии, для обеспечения безопасности труда и других видов человеческой деятельности.

Особенно возросла роль измерений в век широкого внедрения новой техники, развития электроники, автоматизации, атомной энергетики, космических полетов. Высокая точность управления полетами космических аппаратов достигнута благодаря современным совершенным средствам измерений, устанавливаемым как на самих космических аппаратах, так и в управляющих центрах.

Большое разнообразие явлений, с которыми приходится сталкиваться, определяет широкий круг величин, подлежащих измерению. Во всех случаях проведения измерений, независимо от измеряемой величины, метода и средства измерений, есть общее, что составляет основу измерений - это сравнение опытным путем данной величины с другой подобной ей, принятой за единицу. При всяком измерении мы с помощью эксперимента оцениваем физическую величину в виде некоторого числа принятых для нее единиц, т.е. находим ее значение.

В настоящее время, установлено следующее определение измерения: измерение есть нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств.

Отраслью науки, изучающей измерения, является метрология.

Слово "метрология" образовано из двух греческих слов: метрон - мера и логос - учение. Дословный перевод слова "метрология" - учение о мерах. Долгое время метрология оставалась в основном описательной наукой о различных мерах и соотношениях между ними. С конца прошлого века благодаря прогрессу физических наук метрология получила существенное развитие. Большую роль в становлении современной метрологии как одной из наук физического цикла сыграл Д. И. Менделеев, руководивший отечественной метрологией в период 1892 - 1907 гг.

Метрология в ее современном понимании - наука об измерениях, методах, средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности.

Под единством измерений понимается такое их состояние, когда результаты измерений выражаются в узаконенных единицах величин, а погрешности результатов измерений известны с заданной вероятностью и не выходят за установленные пределы. Единство измерений призвано обеспечить прежде всего сопоставимость результатов измерений, полученных в разных местах и в разное время, с помощью различных методов и средств измерений. Это связано со все возрастающим ростом требований в современном обществе к точности и достоверности используемой измерительной информации практически во всех сферах деятельности -- научно-технической, экономической и социальной.



1. Цель работы

1. Ознакомиться с основной терминологией курса и научиться определить предельные отклонения и размеры, поля допусков и классы точности деталей, а также зазоры или натяги и допуск посадки.

2. Научиться правильно, обозначить посадки и поля допусков деталей на сборочных и детальных чертежах.

3. Научиться рассчитывать размеры рабочих калибров для контроля деталей и выбирать универсальные средства для измерения деталей заданной точности.



2. Основные термины и определения системных допусков и посадок

С учетом опыта использования и требований национальных систем допусков ЕСДП состоит из двух равноправных систем допусков и посадок: системы отверстия и системы вала.

Выделение названных систем допусков и посадок вызвано различием в способах образования посадок.

Система отверстия -- система допусков и посадок при которой предельные размеры отверстия для всех посадок для данного номинального размера dH сопряжения и квалитета остаются постоянными, а требуемые посадки достигаются за счет изменения предельных размеров вала .

Система вала -- система допусков и посадок, при которой предельные размеры вала для всех посадок для данного номинального размера сопряжения и квалитета остаются постоянными, а требуемые посадки достигаются за счет изменения предельных размеров отверстия .

Система отверстия имеет более широкое применение по сравнению с системой вала, что связано с ее преимуществами технико-экономического характера на стадии отработки конструкции. Для обработки отверстий с разными размерами необходима иметь и разные комплекты режущих инструментов (сверла, зенкера, развертки, протяжки и т. п.), а валы независимо от их размера обрабатывают одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. Таким образом, система отверстия требует существенно меньших расходов производства как в процессе экспериментальной обработки сопряжения, так и в условиях массового или крупносерийного производства.

Система вала является предпочтительной по сравнению с системой отверстия, когда валы не требуют дополнительной разметочной обработки, а могут пойти в сборку после так называемых заготовительных технологических процессов.

Система вала применяется также в случаях, когда система отверстия не позволяет осуществлять требуемые соединения при данных конструктивных решениях.

При выборе системы посадок необходимо учитывать допуски на стандартные детали и составные части изделий: в шариковых и роликовых подшипниках посадки внутреннего кольца на вал осуществляются в системе отверстия, а посадки наружного кольца в корпус изделия - в системе вала.

Деталь, размеры которой для всех посадок при неизменных номинальных размерах и квалитете не меняются, принято называть основной деталью.

В соответствии со схемой образования посадок в системе отверстия основной деталью является отверстие, а в системе вала - вал.

Основной вал -- вал, верхнее отклонение которого равно нулю.

Основное отверстие -- отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю.

Таким образом, в системе отверстия неосновными деталями будут валы, в системе вала -- отверстия.

Расположение полей допусков основных деталей должно быть постоянным и не зависеть от расположения полей допусков неосновных деталей. В зависимости от расположения поля допуска основной детали относительно номинального размера сопряжения различают предельно асимметричные и симметричные системы допусков.

ЕСДП -- предельно асимметричная система допусков, при этом Допуск задается "в тело" детали, т.е. в плюс - в сторону увеличения размера от номинального для основного отверстия и в минус - в сторону уменьшения размера от номинального для основного вала.

Предельно асимметричные системы допусков и посадок имеют некоторые экономические преимущества перед симметричными системами, что связано с обеспечением основных деталей предельными калибрами.

Следует также отметить применение в ряде случаев несистемных посадок, т. е. отверстие выполняется в системе вала, а вал - в системе отверстия. В частности, несистемная посадка используется для боковых сторон прямобочного шлицевого соединения.

2.1 Допуск и посадки

Основные термины и определения установлены ГОСТ 25346, ГОСТ 25347, ГОСТ 25348 устанавливают допуски и посадки для размеров менее 1 мм, до 500 мм, свыше 500 до 3150 мм.

Допуск - разность между наибольшими и наименьшими допустимыми значениями какого-либо параметра. Допуски задают на геометрические параметры деталей машин и механизмов (линейные и угловые размеры, на форму и расположение поверхностей и др.), на механические, физико-химические и другие параметры (например, электрическое сопротивление, твердость, содержание химических элементов в материалах). В машиностроении допуски обеспечивают взаимозаменяемость деталей и позволяют осуществлять соединения с различными посадками.

Итак, в машиностроении допуск - это разница между наибольшим и наименьшим значениями допустимых размеров.

Размеры же выражают числовые значения линейных величин (диаметров, длин, и т.д.) и делятся на номинальные, действительные и предельные.

Номинальный размер - размер, относительно которого определяют предельные размеры и отсчитывают отклонения (обозначают D - для отверстий, d - для валов). Номинальные размеры являются основными размерами деталей и их соединений. Их назначают в результате расчетов деталей на прочность, жесткость, износостойкость и по другим критериям работоспособности, или исходя из конструктивных, технологических и эксплуатационных соображений. Сопрягаемые поверхности имеют общий номинальный размер.

Действительный размер (D_r, d_r) - размер, установленный измерениями с допустимой погрешностью. Погрешность измерения, а следовательно, и выбор средств измерения необходимо согласовывать с точностью, которая требуется для данного размера. Это объясняется тем, что измерения высокой точности, с малыми погрешностями, выполняются сложными приборами, обходятся дорого и не всегда технически целесообразны.

Предельные размеры - два параллельно допустимых размера, при которых сохраняется работоспособность изделия, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер. Больший из двух предельных размеров называют наибольшим предельным размером (D_max, d_max), а меньший - наименьшим предельным размером (D_min, d_min). Предельные размеры позволяют оценивать точность обработки деталей.

Если предельные значения действительных размеров намечены (предписаны) заранее, исходя из назначения и условий работы детали, то они являются наибольшим и наименьшим предельными размерами. Пользуясь ими можно отбраковывать детали.

Алгебраическую разность между размерами (действительным, предельным) и соответствующим номинальным размером называют отклонением. Отклонения отверстий обозначают “Е”, валов -”е”. Отклонения различают: действительное и предельное. При этом, предельное отклонение может быть верхнее, нижнее и среднее.

Действительное отклонение () равно алгебраической разности действительного и номинального размеров:



2.2 Понятие о допуске размера

Расчетный размер детали, проставляемый на чертеже, от которого отсчитываются отклонения, называется номинальным размером. Обычно номинальные размеры выражаются в целых миллиметрах.

Размер детали, фактически полученный при обработке, называется действительным размером.

Размеры, между которыми может колебаться действительный размер детали, называются предельными. Из них больший размер называется наибольшим предельным размером, а меньший -- наименьшим предельным размером.

Отклонением называется разность между предельным и номинальным размерами детали. На чертеже отклонения обозначаются обычно числовыми величинами при номинальном размере, причем верхнее отклонение указывается выше, а нижнее -- ниже.

Например, в размере номинальным размером является 30, а отклонениями будут +0,15 и --0,1.

Разность между наибольшим предельным и номинальным размерами называется верхним отклонением, а разность между наименьшим предельным и номинальным размерами -- нижним отклонением. Например, размер вала равен . В этом случае наибольший предельный размер будет:

30 +0,15 = 30,15 мм;

верхнее отклонение составит

30,15 -- 30,0 = 0,15 мм;

наименьший предельный размер будет:

30+0,1 = 30,1 мм;

нижнее отклонение составит

30,1 -- 30,0 = 0,1 мм.

Допуск на изготовление. Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском. Например, для размера вала допуск будет равен разности предельных размеров, т. е.

30,15 -- 29,9 = 0,25 мм.

2.3 Единицы допуска и понятия квалитета

Единица допуска - это множитель в формулах допусков, являющийся функцией номинального размера и служащий для определения числового значения допуска.

Примечание:i- единица допуска для номинальных размеров до 500 мм I - единица допуска для номинальных размеров свыше 500 мм

Квалитет - характеристика точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков. Для применяемой в России т. н. системы ""вал - отверстие"" установлено 19квалитетов. Первые 6 применяются для калибров и других особо точных изделий.



2.4 Область применение квалитетов

Квалитет является мерой точности. С увеличением квалитета точность понижается (допуск увеличивается).

Допуск по квалитету обозначается буквами IT с указанием номера квалитета, например IT8 -- допуск по 8-му квалитету.

1)Квалитеты с 01 до 4-го используются для изготовления калибров и контркалибров.

2)Квалитеты от 5-го до 12-го применяют для изготовления деталей, образующих сопряжения (ГЦС).

3)Квалитеты от 13-го до 18-го используют для параметров деталей, не образующих сопряжений и не оказывающих определяющего влияния.

2.5 Условные обозначения предельных отклонений и посадок

Предельные отклонения линейных размеров указывают на чертежах условными (буквенными) обозначениями полей допусков или числовыми значениями предельных отклонений, а также буквенными обозначениями полей допусков с одновременным указанием справа в скобках числовых значений предельных отклонений. Посадки и предельные отклонения размеров деталей, изображенных на чертеже в собранном виде, указывают дробью: в числителе -- буквенное обозначение или числовое значение предельного отклонения отверстия, либо буквенное обозначение с указанием справа в скобках его числового значения, в знаменателе -- аналогичное обозначение поля допуска вала. Иногда для обозначения посадки указывают предельные отклонения только одной из сопрягаемых деталей.



2.6 Выбор системы посадок и квалитетов

Основными характеристиками посадок являются наименьшие натяги или зазоры и их допуски. При переходе от посадок с большими зазорами (образованными полями а, А) к посадкам с большими натягами (образованными полями zс, ZC) при неизменном номинальном размере наименьшие зазоры уменьшаются и наименьшие натяги увеличиваются. У переходных посадок в том же направлении (от поля j_s, J_s к полю n, N) повышается вероятность получения натягов. При переходе к менее точным квалитетам при одинаковых посадках и номинальных размерах значения S_min и N_min не изменяются, но допуски посадок при этом увеличиваются. Например, допуск посадкиH7/f7 в 1,5 раза больше допуска посадки H6/f6 при S_min = 20 мкм. С увеличением допуска посадки утрачивают определенность характера соединения, что особенно нежелательно для посадок с натягами и переходных. Поэтому указанные посадки образуют полями допусков не грубее IT8. Для правильного применения посадок необходимо знать их основные свойства.

В интервале размеров от 1 до 500 мм посадки с зазором установлены в квалитетах 4-12, переходные - в квалитетах 4-7, посадки с натягом - в квалитетах 5-8. Если вид посадки определяют по результатам расчета, то квалитет выбирают одновременно с посадкой. При подборе квалитетов часто используют опыт проектирования и эксплуатации аналогичных изделий. В машинах и приборах при высоких требованиях к ограничению разброса зазоров и натягов посадок применяют для отверстий квалитет 7, для валов квалитет 6; при особо высоких требованиях к точности соединений (узлы подшипников качения высокой точности в приборах) применяют для отверстий квалитет 6 и для валов квалитет 5; при менее высоких требованиях к ограничению разброса зазоров и натягов для упрощения технологии можно применять квалитет 8; в соединениях, допускающих большие зазоры, и для облегчения сборки применяют квалитеты 9-12; допуски свободных размеров назначаются по квалитету 12 и грубее. Учитывая повышенные требования к качеству машин и приборов, рекомендуется шире применять квалитеты 6-8.

2.7 Посадки в системах отверстия и в системах вала

Посадки, в которых зазоры и натяги образуются при соединении различных валов с основным отверстием, являются посадками в системе отверстия. И наоборот, при соединении различных отверстий с основным валом образуются посадки в системе вала. Применение системы отверстия предпочтительно, так как в этом случае для образования нескольких различных посадок одного и того же номинального размера требуется меньшее количество размерных инструментов, чем в системе вала.

Рисунок 1. Посадка в системе отверстия.



Рисунок 2. Посадка в системе вала.

Система вала применяется при необходимости получения на гладком валу нескольких различных посадок, при изготовлении валов из пруткового материала без дополнительной обработки, для посадки наружных колец подшипников качения, штифтов и других стандартных изделий с охватываемыми присоединительными размерами.



3. Калибры

Калибрами называются такие измерительные инструменты, которыми проверяются правильность размеров и формы изделий и при помощи которых можно установить, что изготовленные изделия соберутся друг с другом в сборке и что это соединение изделий будет нужного качества.

Калибры предназначаются, главным образом, для измерения одного определенного размера. Они не позволяют измерить фактический размер изделия, а только дают возможность установить, что изделие не вышло за пределы указанных в чертеже границ - допусков на его изготовление.

3.1 Понятия о калибры

Калибры предназначаются, главным образом, для измерения одного определенного размера. Они не позволяют измерить фактический размер изделия, а только дают возможность установить, что изделие не вышло за пределы указанных в чертеже границ - допусков на его изготовление.

Калибры бывают нормальные и предельные. Нормальные калибры имеют один размер, тот, который желательно получить на изделии. Годность изделия определяется вхождением в него калибра с большей или меньшей степенью плотности. Пользование нормальными калибрами требует большой квалификации и опыта рабочего и контролера.

Предельные калибры имеют два размера: один размер калибра равен наименьшему предельному размеру детали, второй - наибольшему. Один конец калибра обязательно должен входить в деталь, а второй - входить не должен. Один из этих размеров называется проходным, другой непроходным, или большим и меньшим. Пользование предельными калибрами обеспечивает полную взаимозаменяемость деталей и не требует высокой квалификации рабочего и контролера.

Взаимозаменяемость - это свойство деталей собираться друг с другом с необходимым характером посадки без пригонки деталей по месту.

В настоящее время применяются, главным образом, предельные калибры. Нормальными калибрами пользуются значительно реже. Они применяются только в качестве контрольных калибров, а также для контроля профильных поверхностей изделий. Гладкие калибры применяются для измерения диаметров отверстий, диаметров валов, длин и высот.

3.2 Двусторонние калибры пробки

Предельные калибры для отверстий называются калибрами-пробками и представляют собой стержень с двумя цилиндрами. Один цилиндр имеет наименьший предельный размер отверстия и называется проходным, второй имеет наибольший предельный размер и называется непроходным концом калибра.

Рисунок 3. Двусторонние калибры пробки

Проходные калибры-пробки при измерении должны свободно входить в отверстие, непроходные - не должны входить в отверстие полностью, а только «закусывать». Если непроходной калибр входит в отверстие, то это значит, что сделан брак.



3.3 Двусторонние калибры скобы

Предельными калибрами для валов служат калибры-скобы. Один конец скобы проходной, другой - непроходной. Размер проходной стороны равен наибольшему предельному размеру вала, размер непроходной стороны - наименьшему предельному размеру вала.

Рисунок 4. Двусторонние калибры скобы

Проходные скобы должны надеваться на вал под действием собственного веса. Непроходные скобы не должны надеваться на вал. Если непроходная скоба надевается на вал, то вал бракуется.



4. Определение элементов гладкого цилиндрического спряжения с расчетем калибров и выборов средств измерения для его деталей

1Рассчитать параметры посадки ш 15 H9/js6; написать все виды обозначения предельных отклонений размеров на конструкторских и рабочих чертежах; рассчитать калибры для проверки отверстия вала заданной посадки.

Отклонения отверстия и вала по ГОСТ 25347-82:

ES=+20мкм = +0,02мм EI=-20мкм=0мм

es = +117мкм=+0,0055мм ei=-5,5мкм=-0,0055мм

Условные обозначения и их определения:

D(d) - номинальный размер отверстия(вала) - размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит также началом отсчета отклонений.

ES(es) - верхнее отклонение отверстия(вала) - алгебраическая разность между наибольшим пределом D_max(d_max) и номинальными размерами отверстия(вала).

EI(ei) - нижнее отклонение отверстия(вала) - алгебраическая разность между наименьшим пределом D_min(d_min) и номинальным размерами отверстия(вала).

H9/is6 - квалитеты отверстия и вала, квалитет - ступень точности или ступень традиции значений допусков системы.



Рис 5. Схема расположения полей допусков посадки

2. Предельные размеры:

мм;

мм;

мм;

мм;

где D_max - наибольший предельный размер отверстия;

D_min - наименьший предельный размер отверстия;

d_max - наибольший предельный размер вала;

d_min - наименьший предельный размер вала.

3. Допуски отверстия и вала:

мм;

мм;

или

мм;

мм.

Где T_D(T_t ) - допуск размера отверстия(вала) - разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами отверстия(вала).

4. Зазоры:

мм;

мм

или

мм;

мм.

5. Средний зазор:

мм.

Средний зазор - среднее арифметическое между наибольшим зазором и наименьшим зазором.

6. Допуск зазора (посадки)

мм

или

мм.



Допуск посадки - разность между наибольшим и наименьшим зазорами или сумма допусков отверстия и вала, составляющих соединение.

Вал и отверстие, образующий посадку, имеют один и тот же номинальный размер и различаются верхними и нижними отклонениями, поэтому на чертежах над размерной линией посадку обозначают после номинального размера дробью, в числителе который записывают предельные отклонения для отверстия, а знаменателе - для вала.

7. Обозначение предельных отклонений размеров на конструкторских чертежах:

Рисунок 6.1Условное обозначение полей допусков

Рисунок 6.2 Числовые значения предельных отклонений:



Рисунок 6.3 Условное обозначение полей допусков и числовых значений предельных отклонений:

Рисунок 6.4 Обозначение размеров на рабочих чертежах:

8. Расчет калибров для проверки отверстия и вала.

Допуски и отклонения калибров по ГОСТ 24853-81:

а) для калибров-пробок

Z = 8 мкм, Y = 0 мкм, H =3 мкм,



Рисунок 7 Схема расположения полей допусков калибров для отверстия диаметром D=15 мм с полем допуска H9/js6

Наибольший размер проходного нового калибра-пробки

ПР _max = D _min + Z + Н : 2 =14,98+0+0,005:2=14,9905

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, 14,995 _0,005 мм.

Исполнительные размеры: наибольший 14,9905 мм; - ( такая же величина что ПР макс.) наименьший 14,9855 мм. - ( из ПР макс вычитываешь (или прибавляешь) размер калибра не проставленный на чертеже то есть 14,9905 - 0,005)остальное по аналогии.

Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки

ПР _{и з н о ш} = D _min - Y + а = 14,98 - 0 - 0 = 14,98 мм.

Если калибр ПР имеет указанный размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Наибольший размер непроходного нового калибра-пробки

НЕ _max = D _max - а + Н : 2 = 15 - 0 + 0,003 : 2 = 15,0215 мм.

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже: 15,0215 _-0,003 мм.

Исполнительные размеры: наибольший 15,0215 мм;

наименьший 15,0185 мм.

Б) для калибров-скоб

Z₁ =8 мкм, Y₁ =0 мкм, H₁ =5 мкм, H_р =2 мкм;

Наименьший размер проходного нового калибра-скобы

ПР _m1п = d _max - Z₁ - Н₁ : 2 = 15,0055 - 0,008 - 0,005:2= 14,995 мм.

Размер калибра, проставляемый на чертеже, 14,995 ^+0,005 мм.

Исполнительные размеры: наименьший 14,995 мм;

наибольший 15 мм.

Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы

ПР _{и з н о ш} = d _max+ Y₁ - а₁ = 15,0055+0 - 0 =15,0055 мм.



Наименьший размер непроходного калибра-скобы (исполнительный)

HE _min = d _min + а₁ - H₁ : 2 =14,9945 - 0,005:2=14,9965мм.

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, 14,9965^+0,005 мм.

Исполнительные размеры: наименьший 14,9965мм;

наибольший 15,0015мм.

Размеры контрольных калибров:

К - ПР _max = d _max - Z₁+ Н_р : 2 = 15,0055 - 0,008+0,002:2=14,9985 мм

(размер калибра К-ПР, проставляемый на чертеже, 14,9985 _-0,002 мм);

К - НЕ_max = d _min + а₁ + Н_р : 2 = 14,9945+0+0,002:2=14,9955 мм

(размер калибра К - НЕ, проставляемый на чертеже, 14,9955 - _0,002 мм);

К - И _max = d _max + Y ₁ - а₁ + Н_р : 2 = 15,0055+0 - 0 +0,002:2=14,9955 мм

(размер калибра К - И, проставляемый на чертеже, 14,9955 - _0,002 мм).



Заключение

В ходе выполненной работы мы научились правильно обозначать посадки и поля допусков деталей на сборочных и детальных чертежах.

Во-первых, в ходе выполненной работы мы поняли, что с учетом использования опыта и требований национальных систем допусков ЕСДП состоит из двух равноправных систем допусков и посадок: системы отверстия и системы вала.

Во-вторых, рассмотрел основные элементы работы необходимые для исследования: допуск, посадка, квалитет и калибры, принятые ГОСТом. Поняли, что калибры предназначаются, главным образом, для измерения одного определенного размера.

В-третьих, вычертили в произвольном масштабе схему полей допусков деталей заданного сопряжения и в этом же масштабе схему полей допусков рабочих калибров, привязав вторую схему к первой. Поняли, что предельные отклонения линейных размеров указываются на чертежах буквенными обозначениями полей допусков или числовыми значениями предельных отклонений, а также буквенными обозначениями полей допусков с одновременным указанием справа в скобках числовых значений предельных отклонений.

И в-четвертых, Определили исполнительные размеры рабочих калибров для отверстия и вала. Рассчитали параметры посадки, написали все виды обозначения предельных отклонений размеров на конструкторских и рабочих чертежах, рассчитали калибры для проверки отверстия вала заданной посадки.

Таким образом, опираясь на источники и литературу, решив поставленные задачи, я смог завершить работу, достигнув цели.



Список использованной литературы

1. Гончаров А.А., Копылов В.Д. - Метрология, стандартизация и сертификация. И.: Академия. 2008.

2. ГОСТ 25347-82. Единая система допусков и посадок.

3. ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм.

4. Сергеев А.Т., Крохин В.В. Метрология. М.: Логос, 2000.

5. Якушев А.И., Воронов Л.И., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и измерительная техника. М.: Машиностроение, 1986.

6. А.Г. Сергеев, В.В. Терегеря «Метрология, стандарнтизация, сертификация» , учебник, Москва, издательство ЮРАЙТ, 2012 год, 820 стр

Размещено на Allbest.ru