Расчёт точности размеров деталей, входящих в сборочный узел №6

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Введение

Взаимозаменяемостью изделий (машин, приборов, механизмов и т.д.), их частей или других видов продукции (сырья, материалов, полуфабрикатов и т.д.) называют их свойство равноценно заменять при использовании любой из множества экземпляров изделий, их частей или иной продукции другим однотипным экземпляром. Наиболее широко применяют полную взаимозаменяемость, которая обеспечивает возможность безпригоночной сборки любых независимо изготовленных с заданной точностью однотипных деталей в сборочные единицы. Полная взаимозаменяемость возможна только, когда размеры, форма, механические и другие количественные и качественные характеристики деталей и сборочных единиц после изготовления находятся в заданных пределах и собранные изделия удовлетворяют техническим требованиям. Выполнение требований к точности деталей и сборочных единиц изделий является важнейшим исходным условием обеспечения взаимозаменяемости.

В целях значительного повышения эксплуатационных показателей в практику конструирования был введен расчетный принцип обоснования качественных показателей изделий.

Целями курсового проекта являются расчет и выбор посадок с зазором, с натягом; выбор посадки подшипника качения и шлицевого соединения, а также расчёт точности зубчатого колеса.



Расчёт и выбор посадки главного цилиндрического соединения с гарантированным натягом и зазором

сборочный соединение калибр посадка

Произведём расчёт и выбор посадки с натягом

Посадки с натягом предназначены для получения неподвижных разъёмных соединений без дополнительного крепления деталей, относительная неподвижность которых обеспечивается только за счёт сил трения, возникающих на контактирующих поверхностях под действием упругих сил деформации, создаваемых натягом.

d,м м	d1,м	d2,м	l,м	Осевая сила Roc, kH	Крутящий момент Мкр, Hм	Вал	Втулка
						Материал	Шерохо-ватость, Rzd, мкм	Материал	Шероховатость, RzD, мкм
0,07	-	0,11	0,14	-	275	Сталь 45	1,6	Сталь 30	3,2

Таблица 1. Параметры для расчёта посадки главного с гарантированным натягом

Определим требуемое минимальное удельное давление (Н/м2):

где, - длина контакта сопрягаемых поверхностей, м;

f - коэффициент трения при установившемся процессе распрессовки или проворачивания (табл. 1.104, [1])

H/м2



Определим наименьший расчётный натяг при осевомнагружении

;

где, С1 и С2 - значение коэффициентов Ляме,

Предварительно определяем значение коэффициентов Ляме - С1 и С2:

µ1 и µ2 - коэффициенты Пуассона для охватываемой и охватывающей деталей (для стали = 0,3).

Значение Е1=Е2=2·1011 Н/м2 исходя из (табл. 1.106, [1])

Исходя из всех расчётов получаем:

Определим минимальный допустимый натяг

,

где - поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при образовании соединений:



- поправка, учитывающая различие рабочей температуры детали (tD и td) и температуру сборки (tсб), различие коэффициентов линейного расширения материалов соединяемых деталей (бd и бD).

, т.к. температура tD= td= tсб=20°С;

т.к. детали не вращаются.

Принимаем с учётом возможных разборок =10 мкм.

Тогда

Определим наибольшее допустимое давление на контактирующих поверхностях вала и втулки, для чего рассчитаем p1 и p2 :

где, - предел текучести материалов охватываемой и охватывающей деталей.

Н/м2;

Н/м2;

Следовательно принимаем = Н/м2.

Определим величину наибольшего расчётного натяга (м);

;



Определяем максимально допустимый натяг с учётом поправок

где по графику (рис. 1.68, [1])

По (табл. 1.49, [1]) выбираем посадку ,

для которой мкм<, >

Посадки применяются в соединениях высокой точности, когда недопустимы значительные колебания натягов, например для соединения тонкостенных легко повреждаемых втулок при относительно больших длинах.

Запас прочности соединения для данной посадки равен

Запас прочности деталей

Рассчитаем необходимое (максимальное) усилие (Н) при запрессовке собираемых деталей.

где, - коэффициент трения при запрессовке,



Удельное давление при максимальном натяге в посадке определяется по формуле:

Н/м2;

Следовательно

Вычерчиваем схему расположения полей допуска выбранной посадки с указанием предельных отклонений и размеров.

Рис.1 Схема расположения полей допуска

Произведём расчёт и выбор посадки с зазором

Посадки с зазором предназначены для подвижных и неподвижных соединений. Вподвижных соединений зазор служит для обеспечения свободы перемещения, размещения слоя смазки, компенсации температурных деформаций, а также компенсации отклонений формы и расположения поверхностей, погрешности сборки и т.д.



d,мм м	l,мм	Марка масла индустриального	Радиальная нагрузка R, кH	Частота вращения вала, об/мин	Шероховатость, Rа, мкм	Рабочая температура,
					Вал	Ступица
120	60	40	4,5	2000	1,6	4,0	80

Таблица 2. Параметры для расчёта посадки главного с гарантированным зазором

Определим величину среднего удельного давления по формуле:

;

где, R - радиальная нагрузка.

Устанавливаем допускаемую минимальную толщину масляного слоя

где =2 - коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя;

- добавка на неразрывность масляного слоя, .

Задаемся рабочей температурой подшипника (с. 288, [1]) при которой

Рассчитываем значение Аh(ф. 1.86, с. 289, [1]);

;

По рисунку 1.27 ([1], с. 288) определяем, используя найденное значениеи l/d=0,5, минимальный относительный эксцентриситет, при котором толщина масляного слоя равна , меньше 0,3 и поэтому условие (1.79) ([1], с. 286) не выполнено.

По рисунку 1.27 находим значениепри и l/d=0,5 и затем определяем величину минимального допускаемого зазора([1], ф. 1.89.с. 289):

По найденному ранее значению находим максимальный относительный эксцентриситет, при котором толщина масляного слоя ([1], рис. 1.27.с. 288):

Определяем величину максимального допускаемого зазора (1 ф. 1.89, с. 289)

Для выбора посадки наряду с условиями:

и ,

используется дополнительное условие, что средний зазорSc в посадке должен быть примерно равен оптимальномуSопт.

Проведём расчёт оптимального зазора:

где - максимальное значение А при данном l/d, ,

Максимальную толщину масляного слоя определим по формуле:

По (табл. 1.49, [1]) определяем, что условиям подбора посадки наиболее близко соответствует посадка , для которой

Условие (1.78) можно считать выполненным, т.к. получение зазора

мкм маловероятно.

где ;

Для данной посадки определим минимальный запас на износ:

По формуле (1.91,[1]) определим коэффициент трения при минимальном зазоре . Предварительно по формуле (1.92, [1]) определим коэффициент нагруженности

По (табл.1.97,с.284 [1]), при находим, что значение соответствует По (табл.1.97,с.294 [1]) при и находим

Тогда

По формуле (1.94,[1]) определяем мощность теплообразования

Вычерчиваем схему расположения полей допуска выбранной посадки с указанием предельных отклонений и размеров.

Выписываем отклонения: ES=+35 мкм, es= - 0,180 мкм.

EI=0 мкм, ei= - 0,234 мкм.

Определяем предельные размеры:

Определим допуск:

Рис.2 Схема расположения полей допуска посадки с зазором

Выбор универсальных средств измерения для контроля соединения рассчитанного в первом пункте

Для контроля размера отверстия Ш120H7, контроля размера вала Ш120с8 принимаем измерительный инструмент исходя из условия его выбора:

где - погрешность прибора,

- допуск погрешности измерения, выбирается по ГОСТ 8.051-81, который равен для вала Ш120c8 - (мкм), для отверстия Ш120H7 - (мкм). (табл.6, стр.20, [5]).

Исходя из условия, выбираем измерительный инструмент:

Для вала - микрометр гладкий 1-го класса с настройкой на размер 120 мм, =10.

Для отверстия - нутромер индикаторный при замене отсчётного устройства измерительной головкой с ценой деления 0.002 мм при установке на размер 120 мм,=10.

Характеристики инструментов сведем в таблицу 3.

Наименование	Предел измерений, мм	Цена деления основной шкалы, мм	Допускаемая погрешность, мм
Микрометр гладкий 1-ого класса ГОСТ 6507-90	100-125	0.01
Нутромер индикаторный с измерительной головкой ГОСТ 10-88	75-175	0.002

Таблица 3. Метрологические характеристики инструмента.

Расчет и конструирование предельных калибров для контроля одного из соединений, рассчитанного в пункте 1.

1. Расчет исполнительных размеров для контроля вала.

Исходный размер вала -Ш120c8

Исполнительным размером калибра-скобы называется наименьший предельный размер калибра с отклонением в «+», равным допуску на его изготовление.

Рассчитаем исполнительные размеры для калибра-скобы:

определим значения по ГОСТ 24853-81:

-отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно небольшого предельного размера изделия

8мкм;

Y1-допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия

Y1= 6 мкм;

H1-допуск на изготовление калибров для вала

H1= 10мкм;

С учетом данных размеров строим схему расположения полей допусков

Расчет исполнительных размеров калибров для контроля отверстия

Исходный размер отверстия -Ш120H7

Исполнительным размером калибра-пробки называется наибольший предельный размер калибра с отклонением в «-», равным допуску на его изготовление.

Рассчитаем исполнительные размеры для калибра-пробки:

определим значения по ГОСТ 24853-81:

Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно небольшого предельного размера изделия

Z= 5 мкм

Y - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия

Y= 4 мкм;

H - допуск на изготовление калибров для отверстия

H= 6 мкм;

С учетом данных размеров строим схему расположения полей допусков.

Рис.3 Калибр-пробка

Рис.4Схема расположения полей допусковкалибр-скобы

Рис.5Схема расположения полей допусков калибр-пробки

Рис.6 Калибр-скоба

Выбор посадок для подшипников качения, нагруженного постоянной по величине и направлению радиальной силой. Определить процент натягов и зазоров в соединении. Для циркуляционно нагруженного кольца проверить наличие радиального посадочного зазора при наибольшем натяге . Привести эскиз подшипникового узла и посадочных поверхностей с указанием точности изготовления размеров, шероховатости, допусков формы и расположения.

Тип подшипника	Нагрузка, Н	Виды нагружения колец
		Внутреннее	Наружное
6-206	1000	Местное	Циркуляционное
		Циркуляционное	Местное

Таблица 4. Исходные данные

Подшипнику соответствуют основные размеры (по ГОСТ 8338-75): Диаметр внутреннего кольца ; диаметр наружного кольца: ; ширина кольца: ; величина фаски: ; (динамическая грузоподъемность)

,

значит по ГОСТ 3325-85 режим работы подшипника - лёгкий.

Интенсивность нагрузки: ;

где - рабочая ширина посадочного места;

;

- динамический коэффициент посадки (при перегрузке до 150%, умеренных толчках и вибрации)([2],c.284);

- коэффициент неравномерности распределения нагрузки)([2],c.285);

- коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга (при сплошном вале) )([2],c.284).

Выбор посадок циркуляционно-нагруженных колец подшипника:

А) Вращается внутреннее кольцо, наружное неподвижно. По табл.4.92 заданным условиям для вала соответствует поле допуска

Б) Вращается наружное кольцо, внутреннее неподвижно. По табл.4.92 заданным условиям для отверстия соответствует поле допуска K7

-вал;

Верхнее и нижнее отклонение размера внутреннего кольца подшипника (по табл.4.82): ; ;Предельные размеры: для отверстия:

;

;

Для вала:

;

;

Предельные натяг и зазор:

;

;

Допуск размера отверстия:

;

Допуск размера вала:

;

Допуск посадки:

.

Рисунок 7. Схема расположения полей допусков

Проверим наличие радиального посадочного зазора при наибольшем натяге. По приложению VII [3] находим: ;



;

Приведенный наружный диаметр внутреннего кольца можно найти по формуле ([3], с.83): ;

Эффективный (действительный) натяг ([3], с.83):

;

Так как диаметр наружного кольца: , то радиальный посадочный зазор равен ([3], с.82):

;

Определим для этой переходной посадки процент натягов и зазоров. Средние квадратичные отклонения:

;;

Среднее квадратичное отклонение для посадки:

;

Для этой посадки при средних значениях вала и отверстия получим натяг, равный:

;

Предел интегрирования:

Из таблицы приложения II [3] находим, что при этом значении z вероятность получения зазоров в пределах от 0 до равна:

Предел интегрирования в пределах от: до:

;

Из таблицы приложения II [3] находим вероятность получения натягов:

В итоге вероятность получения натягов:

Соответственно, вероятность получения зазоров:

Верхнее и нижнее отклонение размера наружного кольца подшипника (по, табл. 4.83 [2]):

мм; ;Предельные размеры:



Для отверстия:

;

;

Для вала:

;

;

Допуски:

;

;

Предельный натяг и зазор:

;

;

Допуск посадки:

.

Рисунок 8. Схема расположения полей допусков

Определим для этой переходной посадки процент натягов и зазоров.

Средние квадратичные отклонения:

; ;

Среднее квадратичное отклонение для посадки:

;

Для этой посадки при средних значениях вала и отверстия получим зазор,равный:

;

Предел интегрирования:

;

Из таблицы приложения II [3] находим, что при этом значении z вероятность получения зазоров в пределах от 0 до равна: .

Предел интегрирования в пределах от:

до =0+3=16.2 мкм.

.

Из таблицы приложения II [3] находим вероятность получения натягов: В итоге вероятность получения зазоров:



Соответственно, вероятность получения зазоров:

Для наружного кольца подшипника при местном виде нагружения согласно табл. 7 [8] выбираем поле допуска для вала g6.

По табл.4.82.[2]: ES=0, EI=-0.008.Предельные размеры:

Для отверстия:

30 мм;

;

Для вала:

;

;

Допуски:

;

;

Предельный натяг и зазор:



;

;

Рисунок 9. Схема расположения полей допусков

Определим для этой переходной посадки процент натягов и зазоров. Средние квадратичные отклонения:

; ;

Среднее квадратичное отклонение для посадки:

;

Для этой посадки при средних значениях вала и отверстия получим зазор, равный:

;

Предел интегрирования: Из таблицы приложения II [3] находим, что при этом значении z вероятность получения зазоров в пределах от 0 до равна: .

Предел интегрирования в пределах от: до :

.

Из таблицы приложения II [3] находим вероятность получения зазоров: .

В итоге вероятность получения зазоров:

Соответственно, вероятность получения натягов:

Теперь рассчитаем характеристики посадки на вал.

Верхнее и нижнее предельные отклонения размера наружного кольца подшипника ( по табл.4.83[2]): es = 0 мм; ei==-0.012).Предельные размеры:

Для отверстия:

;

;

Для вала:

;

;

Допуск размера вала (отверстия):

;

;

Предельные зазоры:

;

;

Допуск посадки:

.

Рисунок 10.Схема расположения Рисунок 11.Эскиз подшипников узла и полей допусков посадочных поверхностей

Назначение и выбор посадок шлицевого соединения. Схема расположения полей допусков по основным параметрам шлицевого соединения, расчёт характеристик посадок и предельных размеров шлицевого вала и втулки. Привести эскиз шлицевого соединения, шлицевого вала и втулки с указанием условного обозначения, точности изготовления размеров, шероховатостей, допусков форм и расположения поверхностей.

Исходные данные: наружный диаметр D = 42, способ центрирования - d.

Определяем параметры шлицевого соединения ([2], табл. 4.71, с. 250):

где z - число зубьев, z =8;

d - внутренний диаметр, d =36;

b- ширина шлица, b = 7;

Серия средняя.

Условное обозначение шлицевого соединения:

Посадки на размеры назначаем по таблицам 4.72, 4.74 и 4.75 ([2], с. 252-253).

Запишем условное обозначение шлицевого вала и определим размеры и допуски:

Рассчитаем предельные размеры и допуски вала:

d=

D=

b=

Запишем условное обозначение шлицевого отверстия, определим предельные размеры и допуски:

=

ES=+25 (мкм);

EI= 0 (мкм);

D=

b=

Запишем посадку по центрирующему элементу (d):

Рассчитаем характеристики посадки:

Проверка:

Найдем вероятностный допуск посадки:

(мм)

(мм)

Рис. 10Эскиз шлицевого соединения

Расчет предельных калибров для контроля шлицевого соединения рассчитанного в пункте 5. Привести эскизы калибров для контроля шлицевого вала и шлицевой втулки с указанием точности изготовления размеров, шероховатостей, допусков форм и расположения поверхностей.

Контролируемое соединение:

Размеры калибра-пробки и калибра-кольца определяются по формулам, указанным в таблице 5.

Определяемые параметры калибра	Калибр-пробка	Калибр-кольцо
	Размер, мм	Предельные отклонения, мкм	Размер, мм	Предельные отклонения, мкм
dk	dmin - Zd		dmax + Z1D
Dk	Dmin - ZD		Dmax + Z1D
bk	bmin - Zb		bmax+Z1b

Таблица 5 - Характеристики параметров калибров



где Dk - номинальный наружный диаметр калибра;

dk-номинальный внутренний диаметр калибра;

bk - номинальная толщина зуба калибра-пробки и ширина паза калибра-кольца;

Dmin наименьший диаметр D втулки;

Dmax- наибольший диаметр D вала;

d - номинальный внутренний диаметр втулки и вала;

bmin- наименьшая ширина паза;

bmax - наибольшая ширина паза;

ZD,Zb - расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-пробки до соответствующего наименьшего предельного размера втулки;

Z1D, Z1b - расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-кольца до соответствующего наибольшего предельного размера вала;

HD - допуск на изготовление калибра-пробки;

Hb - допуск на изготовление калибра-пробки по толщине зуба;

H1D - допуск на изготовление калибра-кольца;

H1b - допуск на изготовление калибра-кольца по ширине паза;

1. Для контроля шлицевого отверстия: используется калибр-пробка.

По СТ СЭВ 355 - 76 (ГОСТ 7951 - 80) находим допуски размеров для комплексных калибров - пробок для прямобочных шлицевых соединений при центрировании по d и сводим в таблицу 6.

Размеры	Допуски на изготовление калибров
	Z	H	Y
d	8.5	7	19
D	7	4	13
b	12	4	18

Таблица 6. Значения допусков размеров калибра - пробки

По ГОСТ 7951 - 80 находим размеры проходного комплексного калибра пробки:

Произведём расчёт для посадки и определим величинуdk:

Строим схему расположения полей допусков для диаметра d.

Рис. 11 Схема полей допусков для центрирующего диаметра d

б) Произведём расчёт для посадки и определим величину :

в) Произведём расчёт для посадки и определим величину :

Согласно ГОСТ 24960 - 81 «Калибры для шлицевых прямобочных соединений», выбираем вид проходного комплексного калибра - пробки и чертим эскиз по номинальным размерам.

Рис.12 Эскиз калибра - пробки шлицевого прямобочного соединения

2. Согласно заданным размерам шлицевого соединения 8х36х42 по ГОСТ 24960 - 81 выбираем размеры калибра - кольца :

z = 8 - число зубьев;

dк = 36 мм - номинальный диаметр калибра - кольца для центрирующего диаметра изделия;

Dк = 42 мм - номинальный наружный диаметр калибра - кольца;

bк = 7 мм - номинальная ширина паза калибра - кольца;

с = 0,3 мм - номинальная величина фаски калибра;

h = 3,5 мм - номинальная рабочая высота зуба калибра;

б = 360/6 = 600 - угловой шаг.

Рис.13Эскиз калибра - кольца шлицевого прямобочного соединения.

Допуск симметричности зуба калибра-пробки или паза калибра-кольца относительно оси поверхности dk (ГОСТ 7951-80, табл. 8):

Тs = 8 мкм

Допуск параллельности боковой стороны зуба калибра-пробки или паза калибра-кольца относительно оси поверхности dk при центрировании по d (ГОСТ 7951-80, табл. 8):

Тp = 4 мкм

Рис.14 Допуск симметричности и параллельности

Расчёт точности осевых размеров деталей, входящих в сборочный узел, согласно заданной схеме методом «max - min» и методом регулирования.

Звено	Номинальный размер, мм	i	Квалитет	Допуск Т, мкм	С, мкм	В/Н, мкм
А1<
А2<увяз.
А3>
А4>станд.
А5>
А6>
АД

Таблица 7

8. Расчет и нормирование точности и вида сопряжения зубчатой передачи

Модуль m, мм			Частота в ращенияn,	Рабочая температура передачи, єС	Рабочая температура корпуса, єС
1	113	226	2450	80	60

Таблица 8. Параметры для расчёта точности зубчатых колёс.

1.Определяем диаметры шестерни и колеса

2. Определяем межосевое расстояние передачи ([5], с. 13):

3.Рассчитываем окружную скорость передачи ([5], с. 13):

4. По величине окружной скорости назначаем 6-ю степень точности по нормам плавности ([5], табл. 2.1, с. 7). Применив принцип комбинирования, назначаем 7-ю степень по нормам кинематической точности и 6-ю - по нормам контакта.

Определяем гарантированный боковой зазор в передаче ([5], ф. 2.1, с. 8):

где - толщина слоя смазочного материала между поверхностями зубьев, = 0.01m = 0.01 ([5], с. 8);

- температурный коэффициент линейного расширения материала колеса и корпуса, ([5], с. 8);

- отклонение рабочих температур колеса и корпуса от нормальной (20?С),

; ;

- угол профиля исходного контура,

Тогда:

Выбираем вид сопряжения - D ([5], табл. 2.3, с. 9).

Руководствуясь рекомендациями ([5], с. 12) выбираем показатели для контроля зубчатого колеса (Z2) и назначаем на них допуски.Эти параметры выбраны по таблицам 6,8,12,22 ГОСТа 1643-81.

Результаты выбора показателей и допусков сводим в таблицу 9.

Название показателя	Норма	Условное обозначение допуска	Величина допуска, мкм
Колебание измерительного межосевого расстояния за оборот колеса	Кинематической точности		71
Колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе	Плавности		16
Суммарное пятно контакта	Полноты контакта	по длине по высоте	70 50
Отклонение измерительного межосевого расстояния за оборот колеса			20 -70

Таблица 9. Показатели и их допуски для контроля зубчатого колеса.

Выбранные показатели не требуют широкой номенклатуры измерительных средств и характеризуются простотой контроля.

Определяем наименьшую длину общей нормали:

где n - число охватываемых при измерение зубьев,

По ГОСТ 1643-81 находим наименьшее отклонение средней длины общей нормали ЕWms, состоящее из двух слагаемых, слагаемое I и слагаемой II.

ЕWmsI = -28 (мкм)

Определяем слагаемое II

ЕWmsII = 11 (мкм)

Тогда имеем: ЕWms= ЕWmsI +ЕWmsII= -28+11=17 (мкм)

Затем по ГОСТ 1643-81 находим допуск на среднюю длину общей нормали ТWm и определяем наибольшее допустимое отклонение средней длины общей нормали.

ТWm = 25 (мкм)

Номинальная длина общей нормали с верхним и нижним отклонением

, исходя из чего, получаем

Для заданного сборочного узла произвести выбор посадок ответственного соединения. Сделать эскизы деталей входящих в сборочный узел и указать точность осевых и диаметральных размеров, требования к точности формы и расположения поверхностей и шероховатость

Произведем выбор посадок и назначение шероховатости, точности диаметральных и осевых размеров, а также точности формы и расположения поверхностей описывая каждую сборочную единицу в отдельности.

Вал.

Так как нам известны диаметры валов под подшипники, то рассчитываем остальные диаметры валов по формулам ([10] стр. 46), где r-координата фаски подшипника, f-высота буртика:

Проставим допуски формы и расположения поверхностей.

Допуски цилиндричности состоят из символа /_/, числового значения допуска в миллиметрах и буквенного обозначения базы или поверхности, с которой связан допуск. ([10],табл. 22.4).

Поверхность Ш30g6 - t=13 мкм ([10],табл. 24.2);T/_/ =

T/_/ =0,0065 мм.

Поверхность Ш40n6 - t=16 мкм ([10],табл. 24.2);T/_/ =

T/_/ =0,008 мм.

Допуск цилиндричности посадочных поверхностей для подшипников качения задают, чтобы обеспечить равномерный натяг по всей посадочной поверхности степеней вала и ограничить концентрацию напряжений. Для ступеней, где посажены зубчатые колеса, допуск цилиндричности задают, чтобы ограничить концентрацию давлений при посадке с натягом.

Допуски соосности состоят из символа ©, численного значения допуска в миллиметрах и буквенного обозначения базы или поверхности, с которой связан допуск. Из условия, что степень точности допуска для зубчатого колеса - 7. Тогда допуски соосности равны:

Рис. Эскиз вала

Подшипники.

Поскольку в нашем соединение присутствуют два одинаковых подшипника, то для описания нам достаточно одного. Учтем то, что мы рассматриваем два случая, когда вал вращается - корпус неподвижен и корпус вращается вал неподвижен. Т. о. посадка для внутренних и наружных колец, которые имеют циркуляционное нагружение, т.е. вращаются относительнонагрузки, следующая, . А посадка для внутренних и наружных колец, которые имеют местное нагружение, т.е. неподвижны относительно нагрузки -

Глухая крышка.

Назначим посадку -, т.к. данная посадка обеспечивает свободное базирование детали в корпусе.

Назначим допуск параллельности торцов крышки([10], стр333): Т// = 0.06 (мм). Его назначают, чтобы ограничить перекос колец подшипников качения.

Назначим позиционный допуск:

- его задают, чтобы ограничить отклонения расположения центров крепежных отверстий. Следует отметить, что данный допуск задается лишь в том случае, когда отверстие для винтов сверлят независимо друг от друга.

Рис. Эскиз глухой крышки



Сквозная крышка

Посадка выбрана для крышки подшипника, т.к. данная посадка обеспечивает высокую точность центрирования, лёгкость сборки и разборки (посадка с зазором). Допуск параллельности торцов крышки задают, если по торцу крышки базируют подшипник качения. Допуск назначают, чтобы ограничить перекос колец подшипников качения.

На размер Ш95 Т// = 0.06 (мм) при степени точности допуска 9 ([3], табл. 22.8 стр. 360);

Назначим позиционный допуск:

- его задают, чтобы ограничить отклонения расположения центров крепежных отверстий. Следует отметить, что данный допуск задается лишь в том случае, когда отверстие для винтов сверлят независимо друг от друга.

Рис.Эскиз сквозной крышки



Литература

1. Допуски и посадки: Справочник в 2-ух частях. Ч 1. 1./ Под ред. В.Д. Мягкова. - 5-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1978 - 544 с., ил.

2. Допуски и посадки: Справочник в 2-ух ч./ В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. - 6-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1983. Ч 2. 448 с., ил.

3. Нормирование точности и технические измерения: Практическое пособие по выполнению курсовой работы для студентов машиностроительных специальностей. - Гомель: Учреждение образования «Гомельский государственный технический университет имени П.О. Сухого», 2002 - 22 с.

4. Нормирование точности и технические измерения: Практическое руководство к выполнению лабораторных работ по одноименному курсу для студентов машиностроительных специальностей. - Гомель: Учреждение образования «Гомельский государственный технический университет имени П.О. Сухого», 2002 - 38 с.

5. Мовшович А.В. Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» для студентов. - Гомель: ГПИ, 1991.

6. А.В. Мовшович, О.С. Ершова. Контроль точности зубчатых колес: Практическое пособие к выполнению лабораторных работ по курсу «Нормирование точности и технические измерения» для студентов машиностроительных специальностей - Гомель: Учреждение образования «ГГТУ имени П.О. Сухого», 2002. 22 с.

7. А.А. Пучков. Основы алгоритмизации технологических расчетов. Учебное пособие по курсу «Технология машиностроения» для студентов специальности 12.01 - «Технология машиностроения», - Гомель. ГПИ. 1991. - 76 с.

8. Зябрев А.Н., Перельман Е.И., Шегал Н.Я. Пособие к решению задач по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения». - М.: Высшая школа, 1977.

9. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для техникумов. - М.: Высш. шк., 1991. - 432 с.: ил.

Размещено на Allbest.ru