Проектирование технологического процесса изготовления вала

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин является одним из наиболее ответственных этапов технологической подготовки производства. Технологический процесс должен обеспечивать высокую производительность труда и требуемое качество изделий при минимальных затратах материальных средств на их изготовление.

Целью курсового проекта является проектирование технологического процесса изготовления вала. При выполнении курсового проекта решаются следующие задачи:

- Анализируется служебное назначение детали штанга, ее рабочий чертеж, технические требования, и разрабатывается технологический чертеж.

- Оценивается технологичность детали.

- Производится выбор методов получения заготовок.

- Обосновываются методы обработки отдельных поверхностей.

- Выбираются технологические базы, схемы базирования заготовок и установки.

- Формируются структуры технологических процессов, разрабатываются маршруты обработки, строятся операции по двум вариантам.

- Осуществляется выбор оборудования и средств технологического оснащения.

- Выполняются расчеты режимов резания, техническое нормирование технологических операций и технико-экономический анализ вариантов операций.

В курсовом проекте используются техническая литература, справочные материалы, ГОСТы.



1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

Деталь "Вал-шестерня" по своим технологическим признакам и форме принадлежит к классу валов и, используется для передачи крутящего момента, посредством зубчатой передачи через зубчатый венец, деталь входит в конструкцию редуктора.

По технологическим признакам деталь принадлежит форме - ступенчатые. Деталь "Вал-шестерня" имеет зубчатый венец, шпоночный паз, канавки, торцы и фаски.Деталь работает на изгиб, кручение и смятие.Наиболее точными являются поверхности, полученные методом круглого шлифования. Деталь "Вал-шестерня" изготовляется из легированной конструкционной качественной стали 40Х ГОСТ 4543-71.

Таблица 1.1 - Химический состав в % легированной конструкционной стали 40Х (ГОСТ 4543-71)

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0,36-0,44	0,17-0,37	0,5-0,8	до 0,3	до 0,035	до 0,035	0,8-1,1	до 0,3

Таблица 1.2 - Механические свойства легированной конструкционной стали 40Х (ГОСТ 4543-71)

Предел прочности, ув, МПа	Предел текучести, ут, МПа	Относительное сужение, , %	Твердость по Бринеллю, НВ
980	785	45	610

1.2 Технологический контроль и анализ технологичности чертежа детали

Само понятие "технологичность" можно раскрыть как свойство изделий, проявляющееся в соответствии их требованию экономической технологии изготовления. Технологичность конструкции можно характеризовать как свойство конструкции, проявляющееся в оптимальных затратах труда, средств, материалов при её производстве, эксплуатации, ремонте и утилизации.Отработка конструкций на технологичность является сложной задачей, требующей компетентного решения.

Различают количественную и качественную оценку технологичности детали:

Количественная оценка технологичности:

1) Жесткость детали:

,

где lд = 195 мм - длина детали

Dср - средний диаметр детали

Вывод: деталь технологична по данному показателю

2) Коэффициент шероховатости детали:

,

где Бср - средняя шероховатость



Вывод: деталь технологична по данному показателю

Качественная оценка технологичности:

Проведённые расчеты количественной оценки указывают на то, что деталь и материал технологичны. материал соответствует всем требованиям жесткости, физические и механические свойства, коэффициенты точности и шероховатости соответствуют техническим требованиям.

Вывод: деталь технологична и не нуждается в мероприятиях по улучшению технологичности

Технологический контроль:

Проанализировав основные технологические требования чертежа, можно определить, что основными требованиями обработки являются: точность формы и взаимного расположения поверхностей, шероховатость.При обработке необходимо обеспечить выполнение всех требований и обратить внимание на точные размеры

Технологический контроль к обработке точных размеров показан в таблице

Таблица 1.3- Технологический контроль

Содержание технологического требования	Методы выполнения технологического требования	Средства контроля
32(±0,008)	Шлифование	Микрометр МК Ц50-0,001 ГОСТ 6507-90 Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93
35(+0,011;-0,005)	Шлифование	Микрометр МК Ц50-0,001 ГОСТ 6507-90 Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93
30(+0,009;-0,004)	Шлифование	Микрометр МК Ц50-0,001 ГОСТ 6507-90 Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93
50	Зубошлифование	Штангензубомер ШЗН-18-0,05 ГОСТ 1643-81 Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93
Допуск радиального биения поверхности относительно базы Б 0,03	Закрепление детали в 3х-кулачковом самоцентрирующем патроне с упором во вращающийся центр	Индикатор многооборотный МИГ-1 ГОСТ 9696-82
Допуск симметричности поверхности относительно базы Б 0,05	Закрепление детали на призматических опорах с упором в торец и применением зажима	Концевые меры 2-Н12-Т ГОСТ 9038-90



2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Характеристика заданного типа производства и расчет партий запуска

Определение типа производства

Тип производства - это совокупность признаков, которые определяют организационно-технологическую характеристику производственного процесса. Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объёмом выпуска, чем в единичном типе производства.При этом производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоёмкость и себестоимость изготовления изделий

Расчёт партии запуска:

,

где Nгод= 1000 шт - годовой объем выпуска деталей;

а = 10 дней - дни, на которые необходимо иметь запас деталей;

Фэф = 253 дня - эффективный фонд времени работы оборудования в году.



2.2 Расчет припусков: на 1 поверхность аналитическим способом

Таблица 2.1 - Допуски, припуски и расчетные размеры на поверхность 55-0,19

Вид заготовки, технологическая операция	Точность заготовки, обработанной поверхности	Допуск на размер, , мм	Элементы припуска, мкм	Промежуточные размеры заготовки, мм	Промежуточные припуски, мм
			RZ	T	o	у	Dmin	Dmax	2Zmin	2Zmax
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Заготовка-штамповка	В (обычная точность)	2,6	150	200	620	0	56,75	59,35	-	-
Токарная: черновая	h11	0,19	30	30	37	0	54,81	55	1,94	4,35
Итого:	1,94	4,35

Суммарное отклонение расположения на черновую обработку:

,

где скор- погрешность заготовки по короблению

ссм= 0,6 мм = 600 мкм - погрешность заготовки по смещению

,

где ?к = 0,7…1,0 мкм/мм - удельное отклонение коробления;

L = 201 мм - наибольший продольный размер обрабатываемой поверхности заготовки



Погрешность установки еу= 0 (закрепление детали в 3х-кулачковом патроне с упором в центр)

Минимальный припуск на черновую обработку поверхности детали:

Минимальные промежуточные размеры:

Максимальные промежуточные размеры:

Расчётные минимальный и максимальный припуски на черновую обработку поверхности детали:

Общий припуск на обработку поверхности детали:

Проверка правильности расчётов:

Рисунок 2.1 - Схема расположения припусков, допусков и расчетных размеров для обработки

2.3 Выбор метода получения заготовки: экономическое обоснование выбора заготовки

Для нашей детали выбираем 2 вида заготовок:

1.Прокат горячекатаный круглый;

2.Горячая катанная штамповка.

Расчёт размеров заготовки прокат

Диаметр заготовки прокат:

,

где Dmax = 55 мм - максимальный диаметр детали по чертежу;

2Zmin = 4,5 мм- промежуточный диаметр детали по чертежу



Принимаем диаметр заготовки прокат по ГОСТ 2590-88

Длина заготовки прокат:

,

где Lдет = 195 мм - длина детали

2Zmin = 2 мм - припуск на торцы для подрезания

Объём и масса заготовки прокат:

,

где - плотность материала ( = 7,85 г/см3 = 0,00785 кг/см3)

Коэффициент использования материала:

,

где Мдет= 1,57 кг - масса готовой детали;

Мз.п. = 4,74 кг - масса материала, расходуемого на одну заготовку



Стоимость заготовки прокат:

,

где См = 27,9 руб - стоимость 1 кг материала;

Сотх= 2758 руб/т - стоимость 1 тонны отходов;

Расчёт размеров заготовки штамповки

Диаметры ступеней заготовки:

,

Где Dст - диаметр ступени заготовки

Dном - диаметр ступени детали



Длины ступеней заготовки:

,

Где Lст - длина ступени заготовки

Lном - длина ступени детали

Общая длина заготовки Lз.ш.:

Объём ступеней заготовкиVст:

,

Где Dст и Lст - диаметр и длина ступени в см



Объём заготовки штамповки Vз.ш.:

Масса заготовки штамповки Мз.ш.:

Коэффициент использования материала:

Стоимость заготовки штамповки:

Вывод: выбираем заготовку-штамповку, так как она является наиболее выгодной

2.4 Выбор и обоснование технологических баз

В зависимости от сложности детали, её конфигурации, обработку детали можно производить от одной поверхности (одной установочной базы) либо от разных поверхностей. В зависимости от этого различают 2 принципа базирования:

1. Принцип постоянства баз

Если на всех операциях за базу выбирают одну поверхность, то выполняется принцип постоянства. Наибольший эффект принципа постоянства баз достигается у детали с концентрично расположенными поверхностями у валов. То есть на одной операции у детали вал изготавливают центровые отверстия, которые в дальнейшем будут базой.

2. Принцип совмещения баз

Если в качестве технологических баз (установочных и измерительных) используются конструкторские базы, то выполняется принцип совмещения баз. Этот принцип может выполняться полностью или частично, то есть не на всех операциях крепят конструкторскую базу.

Для обработки детали "Вал-шестерня" необходимо применить для следующих операций следующие технологические базы:

005Фрезерно-центровальная

Технологическая база - наружные диаметры вала, торец

010 Токарная с ЧПУ (черновая)

Технологическая база - наружные диаметры вала, центровые отверстия

015 Токарная с ЧПУ (чистовая)

Технологическая база - наружные диаметры вала, центровые отверстия

020 Вертикально-ферезерная

Технологическая база - наружные диаметры вала, торец

025 Зубофрезерная

Технологическая база -наружный диаметр, центровое отверстие

035 Зубошлифовальная

Технологическая база -наружный диаметр, центровое отверстие

040 Круглошлифовальная

Технологическая база -наружный диаметр, центровые отверстия

2.5 Разработка маршрута механической обработки детали с выбором оборудования

005 Фрезерно-центровальная

Фрезерно-центровальный станок МР-71М

010 Токарная с ЧПУ

Токарный станок с ЧПУ DMTG CKЕ 6136Z/750

015 Токарная с ЧПУ

Токарный станок с ЧПУ DMTG CKЕ 6136Z/750

020 Вертикально-фрезерная

Вертикально-фрезерный станокJTM-1050TS

025 Зубофрезерная

Полуавтоматический зубофрезерный станок 53В30П

030 Закалка ТВЧ

Установка универсальная закалочная УИНЗ-100-66

035 Зубошлифовальная

Зубошлифовальный станок RZ 361 S

040Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станокSHU 322/1000

045 Контрольная

Контрольный стол

2.6 Разработка содержания операций с выбором режущего, мерительного инструмента, технологической оснастки

005 Фрезерно-центровальная

1. Установить и закрепить заготовку

Специальное приспособление

2. Фрезеровать торцы 1, 2

Фреза торцовая с цилиндрическим хвостовиком 2210-0064 Ш50, z=12 Р6М5 ГОСТ 9304-693

3. Центровать отверстия 3, 4

Сверло центровочное 2317-0119 Ш4 Р6М5 ГОСТ 14952-75

4.Контролировать размеры

Штангенциркуль ШЦЦ-Т-I-200-0,01 ГОСТ 166-89

5. Снять заготовку

010 Токарная с ЧПУ

1.Установить и закрепить заготовку

Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80

Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75

2. Точить поверхности 13, 12, 8, 6, 2, 1 последовательно по программе

Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"

3. Точить канавки 10, 4 последовательно по программе

Резец отрезной: державка CER2525M14QHD "Seco-Capto"; пластина 14ER 3R "Seco-Capto"

4. Точить канавку 7 по программе

Резец отрезной: державка CER2525M14QHD "Seco-Capto"; пластина 14ER 1.9R "Seco-Capto"

5. Точить поверхности 11, 9, 5, 3 последовательно по программе

Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"

6. Переустановить и закрепить заготовку

Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий7100-0001 ГОСТ 2675-80

Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75

7. Точить поверхности 23, 22, 20, 17, 16, 15, 14 последовательно по программе

Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"

8. Точить канавку 21 по программе

Резец отрезной: державка CER2525M14QHD "Seco-Capto"; пластина 14ER 1.4R "Seco-Capto"

9. Точить канавку 18 по программе

Резец отрезной: державка CER2525M14QHD "Seco-Capto"; пластина 14ER 3R "Seco-Capto"

10. Точить конус 19 по программе

Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"

11. Контролировать размеры

Линейка 150 ГОСТ 427-75

Фаскомер М5-205А ГОСТ 1364-74

Шаблоны радиусные РШ-1 ТУ 2-034-228-087

Штангенциркуль ШЦЦ-Т-I-200-0,01 ГОСТ 166-89

12. Снять заготовку

015Токарная с ЧПУ

1.Установить и закрепить заготовку

Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80

Центр вращающийсяА-1-2-Н ГОСТ 8742-75

2. Точить поверхности 2, 1 последовательно по программе

Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"

3. Переустановить и закрепить заготовку

Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий7100-0001 ГОСТ 2675-80

Центр вращающийсяА-1-2-Н ГОСТ 8742-75

4. Точить поверхности 5, 4, 3 последовательно по программе

Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"

5. Контролировать размеры, шероховатость и торцовое биение

Индикатор многооборотный МИГ-1 ГОСТ 9696-82

Линейка 150 ГОСТ 427-75

Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93

Штангенциркуль ШЦЦ-Т-I-200-0,01 ГОСТ 166-89

6. Снять заготовку

020 Вертикально-фрезерная

1. Установить и закрепить заготовку

Специальное приспособление

2. Фрезеровать шпоночный паз

Фреза шпоночная с цилиндрическим хвостовиком 2234-0365 Ш10, z=2 Р6М5 ГОСТ 9140-78

3. Контролировать размеры, шероховатость и симметричность

Концевые меры 2-Н12-Т ГОСТ 9038-90

Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93

Штангенциркуль ШЦЦ-Т-I-200-0,01 ГОСТ 166-89

4. Снять заготовку

025 Зубофрезерная

1.Установить и закрепить заготовку

Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80

Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75

2. Фрезеровать зубья

Фреза червячная модульная 2520-0676 Ш100, m = 2,5, z = 14 Р6М5 ГОСТ 6637-80

3. Контролировать размеры

Зубомер ГОСТ 4446-81

4. Снять заготовку

035 Зубошлифовальная

1. Установить и закрепить заготовку

2. Шлифовать зубья

Круг Reihauer 1SP 350x104x160 64A100 F8V042-50 м/с

3. Контролировать размеры и шероховатость

Зубомер ГОСТ 4446-81

Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93

4. Снять заготовку

040 Круглошлифовальная

1. Установить и закрепить заготовку

Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80

Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75

2. Шлифовать поверхности 1, 2

Круг ПП 500х80х203 25А40М27КА 35 м/с ГОСТ 2424-83

3. Переустановить и закрепить заготовку

Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80

Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75

4. Шлифовать поверхность 5

Круг ПП 500х80х203 25А40М27КА 35 м/с ГОСТ 2424-83

5. Шлифовать поверхности 3, 4

6. Контролировать размеры и шероховатость

Микрометр МК Ц50-0,001 ГОСТ 6507-90

Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93

4. Снять заготовку

2.7 Расчет режимов резания: на 2-е разнохарактерные операции аналитическим, на остальные табличным методом

Аналитический расчёт:

005 Фрезерно-центровальная

Пов. 1, 2

Глубина резания t = 2,5 мм;

Диаметр обработки D = 37 мм;

Ширина обработки B = D = 37 мм;

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

,

где l = B = 37 мм - длина поверхности

lврез - величина врезания

lпер = 4 мм - величина перебега

,

где Dфр - диаметр фрезы

Подача на зуб Sz = 0,05 мм/зуб

Скорость резания V:

,

где CV = 64,7 - коэффициент скорости резания;

T = 120 мин - стойкость инструмента;

z = 12 - количество зубьев фрезы;

q = 0,25, m = 0,2, x = 0,1, y = 0,2, u = 0,15, p = 0 - показатели степени

KV - общий поправочный коэффициент на скорость резания

где KМV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

KПV = 1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности;

KИV = 1 - коэффициент, учитывающий материал инструмента

,

где KГ = 1 - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

ув = 610 Мпа - предел прочности при растяжении

nV = 0,9 - показатель степени

Частота вращения шпинделя n:

Корректируем по паспорту станка nст = 497 об/мин

Фактическая скорость резания Vф:

Минутная подача SМ:

Сила резания PZ:

,

где CP = 82,5 - коэффициент силы резания;

KМP - общий поправочный коэффициент на силу резания

,

где n = 0,35 - показательстепени

Крутящий момент Мкр:



Мощность резания Nрез:

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

где Nст = 13 кВт - мощность двигателя фрезерного шпинделя станка

2,32 <13 - обработка возможна

Основное время TО:

020 Вертикально-фрезерная

Глубина резания t = 2,5 мм;

Ширина обработки B = 10 мм;

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача на зуб Sz = 0,024 мм/зуб

Скорость резания V:

,

;

Частота вращения шпинделя n:

Корректируем по паспорту станка nст = 600 об/мин

Фактическая скорость резания Vф:

Минутная подача SМ:

Сила резания PZ:

,

,

Крутящий момент Мкр:

Мощность резания Nрез:

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

0,08 <3,75- обработка возможна

Основное время TО:

Табличный расчёт:

005 Фрезерно-центровальная

Пов. 3, 4

Глубина резания t = 2

Диаметр обработки D = 4

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:



Подача:

,

где Sтабл = 0,04 мм/об - табличная подача;

KS = 1 - поправочный коэффициент на подачу

Скорость резания V:

,

где Vтабл = 20 м/мин - табличная скорость;

KMV = 0,75, KOV = KCV = 1 - поправочные коэффициенты на скорость резания

Частота вращения шпинделя n:

Корректируем по паспорту станка nст = 1200 об/мин

Фактическая скорость резания Vф:



Сила резанияP:

,

где Pтабл = 34 кг - табличная сила резания;

KMP = 1, KцP = 1,33, KгP = 0,9 - поправочные коэффициенты на силу резания

Крутящий момент Мкр:

,

где Mтабл = 37,8 кг·мм - табличный крутящий момент;

KMM = KцM = 1, KгM = 0,87 - поправочные коэффициенты на крутящий момент

Мощность резания Nрез = 0,002 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

0,002<4 - обработка возможна

Основное время TО:



010 Токарная с ЧПУ

Пов. 13

Глубина резания t =2,6

Диаметр обработки D =34

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

,

где KS1 = KS3 = KS4 = KS5 = KS6 = 1, KS2 = 0,9, KS7 = 0,75 - поправочные коэффициенты на подачу

Скорость резанияV:

,

где KV0 = 0,9,KV1 = КV2 =KV3 = KV4 = KV5 = 1, KV6 = 0,7 -поправочные коэффициенты на скорость резания



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 12

Глубина резания t =1,5

Диаметр обработки D =34

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 8, 6

Глубина резания t =1,5

Диаметр обработки D =37

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 2

Глубина резания t =2,5

Диаметр обработки D =40

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S: деталь заготовка штамповка резание

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 1

Глубина резания t =4,2

Диаметр обработки D =60,2

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 10

Глубина резания t =3

Диаметр обработки D =29,5

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 2,4 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

2,4<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 4

Глубина резания t =3

Диаметр обработки D =34,5

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 2,4 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

2,4<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 7

Глубина резания t =1,9

Диаметр обработки D =33

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:

Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 2,4 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

2,4<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 11

Глубина резания t =2,25

Диаметр обработки D =34

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 9

Глубина резания t =2,6

Диаметр обработки D =37

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 5

Глубина резания t =1,25

Диаметр обработки D =37

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 3

Глубина резания t =1,6

Диаметр обработки D =40

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 23

Глубина резания t =2,6

Диаметр обработки D =32

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 22, 20

Глубина резания t =1,5

Диаметр обработки D =32

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 17

Глубина резания t =1,6

Диаметр обработки D =40

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 16

Глубина резания t =2,5

Диаметр обработки D =40

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 15

Глубина резания t =1,6

Диаметр обработки D =55

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 14

Глубина резания t =2,6

Диаметр обработки D =55

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 21

Глубина резания t =1,4

Диаметр обработки D =28

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:

Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 2,4 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

2,4<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 18

Глубина резания t =3

Диаметр обработки D =29,5

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:

Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 2,4 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

2,4<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 19

Глубина резания t =1,25

Диаметр обработки D =32

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 3,7 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

3,7<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

015 Токарная с ЧПУ

Пов. 2, 1

Глубина резания t =0,75

Диаметр обработки D =30,5

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:

Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 4,2 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

4,2<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 5

Глубина резания t =0,75

Диаметр обработки D =32,5

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 4,2 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

4,2<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

Пов. 4, 3

Глубина резания t =0,75

Диаметр обработки D =35,5

Количество проходов i = 1

Длина обработки L:

Подача S:

Скорость резания V:



Частота вращения шпинделя n:

Мощность резания Nрез = 4,2 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

4,2<5,5 - обработка возможна

Основное время TО:

025 Зубофрезерная

Глубина резания t = 2,25m= 2,25 • 2,5 = 5,625 мм;

Ширина обработки B = 25 мм;

ПодачаSо:

,

Где Sо.табл - табличная подача;

KMS, MвS, Kz1S, KzS, KFS - поправочные коэффициенты на подачу

Нормативная стойкость инструмента Ттабл = 240 мин

Износ инструмента hз = 0,9 мм

Скорость резания V:

,

Где Vтабл - табличная подача;

KMV, MвV, KV, K?V, KИV, KTV, Kz1V - поправочные коэффициенты на скорость резания

Частота вращения шпинделя n:

Корректируем по паспорту станка nст = 160 об /мин

Фактическая скорость резания Vф:

Мощность резания Nрез = 0,5 кВт

Проверка возможности обработки:

Nрез<Nст,

0,5<3,2 - обработка возможна

Основное время TО:



,

Где K - число заходов фрезы

035 Зубошлифовальная

Подача для черновых проходов Sверт.черн = 1,5 мм/об

Подача для чистовых проходов Sверт.чист = 0,2 мм/об

Скорость вращения круга Vк = 50 м/с

Частота вращения круга nк:

Корректируем по паспорту станка nк.ст = 1900 об/мин

Основное время Tо:

,

Где K1 - число черновых проходов

K2 - число чистовых проходов

,



Где в = 0° - угол наклона зубьев

040 Круглошлифовальная

Пов.1,2

Диаметр обработки D = 30 мм

Припуск на обработку h = 0,5 мм

Глубина резания t = h / 2 = 0,5 / 2 = 0,25 мм

Минутная поперечная подача StM:

,

Где KS1, KS2-поправочные коэффициенты на подачу

Скорость вращения деталиVд = 30 м/мин

Частота вращения детали nд:

Корректируем по станку nд.ст = 300 об/мин

Общее основное время на каждую операцию:

005 Фрезерно-центровальная:

010Токарная с ЧПУ:

015 Токарная с ЧПУ:

020Вертикально-фрезерная:

025 Зубофрезерная:

035 Зубошлифовальная:

040Круглошлифовальная:

2.8 Расчет нормы времени на все операции

Аналитический расчёт

005 Фрезерно-центровальная

Вспомогательное время Тв:

,

Где ТУ - время на установку и снятие детали;

ТЗ - время на закрепление и открепление детали;

ТУП - время на управление станком;

ТИЗМ - время на измерение размеров

Оперативное время ТОП:

Штучное время ТШТ:

,

Где ТТ - время, 6% от ТОП;

ТОБ - время, 1% от ТОП;

ТОТД - время на отдых и личные надобности, 7% от ТОП

Подготовительно-заключительное время ТПЗ:

Штучно-калькуляционное время ТШТ.К:

,

Где n - партия запуска

010 Токарная с ЧПУ:

Вспомогательное время ТВ:

Оперативное время ТОП:



Штучное время ТШТ:

Подготовительно-заключительное время ТПЗ:

Штучно-калькуляционное время ТШТ.К:

Табличный расчёт

015 Токарная с ЧПУ:

Вспомогательное время ТВ:

Исходя из расчёта принимаем К = 1,32

Штучное неполное время ТШТ.НЕПОЛН = 0,39 мин

Штучное время ТШТ:



Подготовительно-заключительное время ТПЗ:

Штучно-калькуляционное время ТШТ.К:

020 Вертикально-фрезерная:

Вспомогательное время ТВ:

Исходя из расчёта принимаем К = 1,32

Штучное неполное время ТШТ.НЕПОЛН = 0,64 мин

Штучное время ТШТ:

Подготовительно-заключительное время ТПЗ:

Штучно-калькуляционное время ТШТ.К:



025 Зубофрезерная:

Вспомогательное время ТВ:

Исходя из расчёта принимаем К = 1,32

Штучное неполное время ТШТ.НЕПОЛН = 1,35 мин

Штучное время ТШТ:

Подготовительно-заключительное время ТПЗ:

Штучно-калькуляционное время ТШТ.К:

035 Зубошлифовальная:

Вспомогательное время ТВ:

Исходя из расчёта принимаем К = 1,32

Штучное неполное время ТШТ.НЕПОЛН = 1,35 мин

Штучное время ТШТ:

Подготовительно-заключительное время ТПЗ:

Штучно-калькуляционное время ТШТ.К:

040Круглошлифовальная:

Вспомогательное время ТВ:

Исходя из расчёта принимаем К = 1,32

Штучное неполное время ТШТ.НЕПОЛН = 1,27 мин

Штучное время ТШТ:

Подготовительно-заключительное время ТПЗ:



Штучно-калькуляционное время ТШТ.К:

Размещено на Allbest.ru