Проект пекарни производительностью 1,5-2,0 т с установкой оборудования фирмы "Восход" в г. Ростове-на-Дону

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Организация работы хлебопекарного производства
• 1.1 Обоснование строительства производства
• 1.2 Технико-экономическое обоснование проекта
• 2. Технологическая часть
• 2.1 Описание ассортимента изделий и мощности пекарни
• 2.2 Расчёт выхода готовой продукции
• 2.3 Расчёт пофазных рецептур теста
• 3. Подбор производственного оборудования
• 3.1 Технологическая схема приготовления хлеба
• 3.2 Технологическая схема приготовления булочных изделий
• 3.3 Расчет вспомогательного оборудования
• 3.3.1 Расчет емкостей хранения сырья
• 3.3.2 Расчет просеивателей
• 3.3.3 Расчет оборудования для приготовления теста
• 3.3.4 Расчет оборудования для хранения готовых изделий
• 3.4 Расчет площади помещений хлебозавода
• Заключение
• Список использованной литературы
• Введение
• Хлебопекарная промышленность относится к одной из важнейших отраслей пищевой промышленности, уровень развития которой самым непосредственным образом затрагивает жизнь всего населения.
• Хлебопечение - одна из ведущих отраслей пищевой промышленности. Хлеб как основной продукт питания способен удовлетворить до 30% потребности человека в калориях, служит источником белков, витаминов, пищевых волокон и минеральных веществ. В этой отрасли функционирует около 18 тысяч предприятий, среди которых более 50% представляют собой малые пекарни.
• Внедрение новых машин, аппаратов и механизмов позволяет механизировать производственные процессы, способствует улучшению качества вырабатываемой продукции, облегчает условия труда и повышает культуру производства. Сегодня крупные хлебозаводы в состоянии почти повсеместно удовлетворить потребность населения в хлебе, так как сегодня их мощности задействованы не полностью. Однако, возрастающий спрос населения на свежевыпеченную продукцию, продукцию диетическую и лечебно-профилактическую вызывает необходимость и целесообразность строительства малых цехов и пекарен с небольшим радиусом развоза продукции.
• Далеко еще не все хлебопекарные предприятия достигли уровня механизации передовых хлебозаводов и не все еще производственные процессы механизированы. Особенно это относится к складским операциям по подсобному сырью и готовой продукции, производству мелкоштучных и сдобных изделий. Еще мало сделано в области автоматизации основных технологических процессов и их контроля. В хлебопечении имеется много резервов для дальнейшего повышения производительности труда.

Целью данной курсовой работы является проектирование пекарни производительностью 1,5 - 2,0 т с установкой оборудования фирмы «Восход» в г. Ростове-на-Дону. по выработке булочек «Молочных» из пшеничной муки в/с массой 0,1 кг и батонов с изюмом из пшеничной муки в/с, массой 0,4 кг.

Основные задачи данной работы:

- Проведение технико-экономического обоснования реализации проекта;

- Проведение продуктового расчета предприятия;

- Составление и описание технологической схемы производства указанного ассортимента хлеба на данных предприятиях

- Расчет и подбор основного технологического оборудования.

1. Организация работы хлебопекарного производства

1.1 Обоснование строительства производства

Ростовская область занимает площадь 100 967 кмІ. По данным на 2013 год, население области составляет 4 404 013 чел. Городское население области составляет: 2 977 525, сельское население - 1 426 488. Административным центром является город Ростов-на-Дону. Коренное население города - 1072,200 человек, население пригородов - 107220 (10%) человек, транзитное население - 53610 (5%) человек, естественный прирост населения за 5 лет - 107220 (10%), прирост населения за счет экономического и культурного развития - 53610 (5%) человек.

Производственная мощность определяется в зависимости от количества потребителей кондитерских изделий и норм потребления продукции на душу населения.

Общая производственная мощность специализированной кондитерской фабрики определяется в соответствии с показателями, представленными в таблице 1.2. Норма потребления мучных кондитерских изделий в среднем составляет 11,0 кг/год на душу населения. Численность населения города Ростова-на-Дону учитывается по категориям потребителей (таблица 1.1).

Таблица 1.1 - Расчет численности потребителей кондитерских изделий

Категории потребителей кондитерских изделий	Численность, чел.
1. Коренное население города	1072,2
2. Население пригородов, покупающее кондитерские изделия в данном городе 10 % от численности населения города Ростова-на-Дону.	107,22
3. Транзитное население 5 % от численности населения города	53,61
4. Естественный прирост населения за 5 лет	107,22
5. Прирост населения за счет экономического и культурного развития за 5 лет (5%)	53,61
ИТОГО (Н= сумма пунктов 1-5):	1393,86

Расчет потребности в изделиях ведут, руководствуясь рекомендациями по потреблению хлебобулочных изделий. Годовая потребность населения в хлебобулочных изделях определяется по формуле (1.1)

П =(1.1)

где, П - годовая потребность в кондитерских изделиях региона в настоящее время, тыс.т/год;

Н - численность населения города, области или региона, чел.;

Ф - потребление определенных видов изделий одним человеком, кг/год.

По рекомендациям Института питания РАМН потребление хлебобулочных изделий на 1 человека должно составлять, 105 кг/год:

П =тыс. тонн/год

При выборе ассортимента было принято к руководству обеспечение города разнообразными мучными изделиями. На проектируемой фабрике принят следующий ассортимент: булочка «Молочная» из пшеничной муки в/с, массой 0,1 кг; батон с изюмом из пшеничной муки в/с, массой 0,4 кг, так как данные предприятия пользуются наибольшим спросом у населения.

Пекарню предполагается построить в одном из районов города Ростова-на-Дону, отвечающем санитарным требованиям, в соответствии с которыми предусмотрена санитарно-защитная зона шириной 80 метров, отделяющая от жилых соседних домов и других предприятий.

Участок застройки проектируемой пекарни имеет спокойный рельеф с небольшим уклоном для отвода атмосферных вод. Электроснабжение осуществляется от городской высоковольтной сети. Канализационные сети проектируемой фабрики присоединяются к городским магистралям путем установки насосных станций и коллекторов. Транспортные связи пекарни с городом осуществляются по существующим автомагистралям, что исключает затраты на строительство новых автомобильных дорог.

1.2 Технико-экономическое обоснование проекта

Проектируется одноэтажный хлебозавод. Это хлебозавод с прямолинейным потоком, оборудованный печами фирмы «Восход». Пекарня относится к предприятиям малойй мощности, рассчитана на выработку приблизительно 5 т хлебобулочных изделий в сутки при трехсменной работе.

Рассчитаем требующееся количество печей:

(1.2)

где - проектная производительность предприятия, равная 45 т/сутки,

- производительность печи Р4РПА15, равная 15 т/сутки.

шт.

В состав проектируемого хлебозавода входят:

1) Складские помещения, предназначенные для бестарного хранения и подготовки основного и дополнительного сырья;

2) Производственные помещения, в которых ведутся основные технологические процессы производства: приготовление полуфабрикатов и теста, разделка теста, выпечка хлеба, переработка деформированного и черствого хлеба, хранение и отпуск хлеба;

3) Подсобно-производственные помещения, включающие лабораторию, ремонтно-механическую и столярные мастерские, помещения для санитарной обработки тары, для стоянки электропогрузчиков, ремонта и зарядки аккумуляторов, для установки баков с водой, хранения инвентаря, отходов производства, трансформаторную и газораспределительную подстанции, вентиляционные камеры, насосную, компрессорную, котельную, помещения для обслуживающего персонала, пульт управления и др.;

4) Административно-бытовые (вспомогательные) помещения, включающие гардероб для верхней одежды, гардеробные блоки с душевыми для производственников, кладовые для грязного и чистого белья, помещения для подогрева и приема пищи, медпункт, помещения для техучебы, собраний, общественных организаций, администрации и др. [10, 13]

Мука доставляется на хлебозаводы в автомуковозах. Бестарная перевозка и бестарное хранение муки имеют ряд преимуществ: механизируются погрузочно-разгрузочные работы, уменьшается штат рабочих на хлебозаводе, сокращаются простои автомашин, снижаются затраты на перевозку и хранение, уменьшается распыл муки, ликвидируются большие затраты на мешковую тару, улучшается общее санитарное состояние предприятия [9, c.23].

Перед подачей на производство мука должна быть просеяна. Просеиватели устанавливаются на пути поступления муки в производственные бункера, возможно ближе к ним. Из просеивателей мука подается в производственные силосы по трубам аэрозольтранспортом, а оттуда в дозаторы, оборудованные емкостями для приема муки, с фильтрами. Силосно-просеивательное отделение находится совместно с мучным складом рядом с тестоприготовительным отделением с подачей сырья аэрозольтранспортом.

2. Технологическая часть

2.1 Описание ассортимента изделий и мощности пекарни

Проектируемый хлебозавод мощностью 15 тонн в сутки предусматривает следующий ассортимент вырабатываемой продукции:

? булочка молочная;

? батон с изюмом.

Нормативная рецептура и химические показатели качества заданного ассортимента представлены в таблицах 2.1 - 2.2.

Таблица 2.1. Унифицированная рецептура

Наименование сырья	Булочная мелочь в/с 0,1 кг	Батон с изюмом в/с 0,4 кг
Мука пшеничная в/с	100	100
Дрожжи прессованные	3,0	75
Соль	1,5	2,0
Сахар	6,0	6,0
Маргарин	В тесто	3,0
	На разделку
Яйцо, шт (кг)	В тесто	20 (0,8)
	На смазку
Изюм			15

Таблица 2.2. Физико-химические показатели качества изделий

Наименование изделий	ГОСТ	Масса, кг	Размеры, см	Вид изделия	Показатели качества
					Влажность, %	Кислотность, град	Пористость, %
Батон с изюмом	27844-88	0,4	39…43 6…8	подовый	45.0	2.5	-
Булочка молочная	ГОСТ 28809-90	0,1		подовый	35	2,5	-

Если тип печей не указан, то разработка проекта начинается с выбора типа и мощности хлебопекарных печей. При выборе типа печей следует руководствоваться следующими технологическими требованиями:

1. Возможность обеспечения прямого производственного потока

2. Максимальная механизация и автоматизация производства, т.е. для выработки данного ассортимента изделий выбранная печь может работать в составе расстойно-печных агрегатов или комплексно-механизированных линий

3. Производительность печи, т.е. площадь пода 8, 16, 25,50 м2

4. Вид топлива (желательно экологически чистый)

5. Величина тепловой инерции минимальная

6. Возможность блочной сборки и т.п.

Для расчета производительности печей составляет таблица исходных данных.

На проектируемом хлебозаводе будут выпускаться:

? батон из пшеничной муки высшего сорта, вырабатываемый в печи ПХС-16, влажностью 45% и массой 0,4 кг.

Рассчитаем часовую производительность Р_ч, кг/ч, печи ХПЭ-500 по формуле:

, (1)

где N₁ - количество форм на одной люльке, шт.;

N₂ - количество люлек в зоне выпечки, шт.;

m - масса изделия, кг;

t - продолжительность выпечки, мин.

кг/ч.

Для определения часовой производительности печи ПХС-16 сначала определим количество изделий по ширине n₁ и длине n₂ пода по формулам:

 (2)

(3)

где B и L - ширина и длина пода соответственно, мм;

b и l - ширина (диаметр) и длина (диаметр) изделий соответственно, мм;

a - величина зазора между подовыми изделиями, мм.

Отсюда часовая производительность Р_ч, кг/ч, печи ПХС-16 определится по формуле (1).

кг/ч

Суточную производительность печей Р сут, кг/сут, определяют по формуле:

(4)

где Р_ч - часовая производительность печи, кг/ч.

кг/сут.

кг/сут.

1. Булочная мелочь

кг

С учётом графика загрузки печей определим скорректированную (уточнённую) производственную мощность пекарни в соответствии с таблицей 5.

Таблица 4 - График работы печей

Смены	1-я смена	2-я смена	3-я смена
Часы суток	24	2	4	6	8	10	12	14	16	18	20	22
ПХС-25Н
ПХС-16

Таблица 5 - Уточненная производительность предприятия

Наименование изделий	Масса, кг	Часовая производительность, кг	Длительность работы печи, ч	Суточная выработка, кг
батон с изюмом	0,4	288	21.41	6168
Итого				5000

2.2 Расчёт выхода готовой продукции

Выход - это масса продукции в килограммах или процентах, получаемой из 100 кг муки и дополнительного сырья. Выход хлеба рассчитывают по формуле:

, (5)

где - общее количество сырья по рецептуре изделия за исключением воды, кг;

W_ср - средневзвешенная влажность сырья, %;

W_т - влажность теста, %;

- соответственно затраты при брожении (2…3%), выпечке (6…14%) и усушке (3…4%).

Средневзвешенная влажность сырья в тесте W_ср, %, рассчитывается по формуле:

, (6)

где G_М, G_др, G_с - расход муки, дрожжей, соли по рецептуре, кг;

W_м, W_др, W_с - соответственно их влажность.

Для каждого вида изделий определим по формуле (6) средневзвешенную влажность сырья в тесте W_ср, %.

Батон с изюмом:

Влажность теста W_т, %, определяют исходя из влажности мякиша хлеба по формуле:

(7)

где W_хл - влажность хлеба по стандарту, %;

n - разница между влажностью теста и мякиша остывшего хлеба, %.

Ориентировочно значения n можно принять для обойной муки 1,0…1,5%, пшеничной сортовой 0,5…2,0%, для ржано-пшеничной из технологической инструкции 0,5…1,0%.

Хлеб ржаной W_т=48.5+1=49.5%.

Батон с изюмом: W_т=45+2=42%.

По формуле (5) определим выход В, %, изделий.

Батон с изюмом:

.

Результаты расчёта выходов записывают в виде таблицы 6.

%

Таблица 2.9 Расчет содержания сухих веществ в сырье булочная мелочь

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
			%	кг
Мука пшеничная 1с	100	14,5	85,5	85,5
Дрожжи прессованные	3,0	75,0	25,0	0,75
Соль	1,5	3,5	96,5	1,45
Сахар	6,0	0,15	99,85	5,99
Маргарин	7,0	16,0	84,0	5,88
Яйцо	0,8	73,0	27,0	0,22
Итого				99,79

Таблица 6 - Выход хлебобулочных изделий

Наименование изделий	Масса изделий, кг	Выход, %
		расчётный	плановый
Батон с изюмом	0,4	146	124

Количество расходуемой муки в сутки М_сут, кг, для каждого вида изделий определяют по формуле:

(8)

где Р_сут - суточная выработка отдельного сорта хлеба, кг,

В-выход соответствующего сорта хлеба, %.

Для батона нарезного.

кг.

Необходимое количество дополнительного сырья в сутки g_i, кг, определяется с учётом данных рецептур таблиц 1 и 2 по следующей формуле:

(9)

где М_сут - суточный расход муки, кг;

G_i - расход дополнительного сырья по рецептуре, кг.

Для батона столичного по формуле (9) определим суточный расход дополнительного сырья.

кг.

кг.

кг.

2.3 Расчёт пофазных рецептур теста

Хлеб ржаной из муки ржаной обдирной на жидкой опаре, содержащей 50% муки и влажностью 49.5%.

Выход теста G_т, кг, из 100 кг муки и дополнительного сырья определим по формуле (10).

(10)

где G_i - общее количество сырья по рецептуре изделия за исключением воды, кг; W_ср - средневзвешенная влажность сырья, %;

W_т - влажность теста, %.

Количество муки для замеса теста , кг, определим по формуле:

(11)

где - количество муки соответственно: общее, в опаре, кг.

.

Расход воды для приготовления теста G_в, кг, определим по формуле (12):

(12)

где G_т - выход теста, кг;

- сумма всего сырья для приготовления теста, кг.

Масса опары G_о, кг, рассчитывают по формуле:

(13)

где - мука в опару, кг;

G_др - количество дрожжей, кг;

W_м, W_о - влажность муки и опары, %.

Количество воды на замес опары , кг, определим по формуле:

(14)

где G_о - количество опары, кг;

G_др - количество дрожжей, кг;

- мука в опаре, кг.

Количество раствора соли G_р.с., кг, для замеса теста рассчитаем по формуле (15).

(15)

где G_c - количество соли по рецептуре, кг.

Количество воды для раствора соли , кг, определим по формуле (16).

(16)

где G_р.с. - количество раствора соли, кг;

G_с - количество соли по рецептуре, кг.

Расход воды для замеса теста кг, определим по формуле:

(19)

где - общее количество воды, вода в опаре, растворе соли, растворе сахара, кг.

Полученные результаты оформлены в соответствии с таблицей (7).

Батон с изюмом из муки высшего сорта готовят опарным способом, содержащей 50% муки и влажностью 42%.

Таблица 7 - Пофазная рецептура приготовления теста для хлеба ржаного из муки ржаной обдирной

Сырьё и полуфабрикаты	Всего, кг	Закваска на возобн., кг	Закваска в тесто, кг	Тесто, кг
Мука ржаная обдирная	100,0	20	50	50
Дрожжи прессованные	0.1	0.04	0.1	-
Раствор соли	1.5	-	-	5.77
Вода	70.104	13.508	33.77	32.064
Закваска	-	-	-	83.87
Итого	171.704	33.548	83.87	171.704

Выход теста G_т, кг, из 100 кг муки и дополнительного сырья определим по формуле (10).

Количество муки для замеса теста , кг, определим по формуле (11).

Расход воды для приготовления теста G_в, кг, определим по формуле (12).

Масса опары G_о, кг, рассчитывают по формуле (13).

Количество воды на замес опары , кг, определим по формуле (14).

Количество раствора соли G_р.с., кг, для замеса теста рассчитаем по формуле (15).

Количество воды для раствора соли , кг, определим по формуле (16).

Количество раствора сахара, кг, для замеса теста рассчитаем по формуле (17).

Количество воды для раствора сахара , кг, определим по формуле (18).

Расход воды для замеса теста кг, определим по формуле (19).

печь хлебозавод продукция сырье

Таблица 8 - Пофазная рецептура приготовления теста для батона столичного из муки высшего сорта

Сырьё и полуфабрикаты	Всего, кг	Опара, кг	Тесто, кг
Мука пшеничная высший сорт	100,0	50	50
Дрожжи прессованные	5,0	5,0	-
Раствор сахара	1.0	-	1.0
Раствор соли	2.0	-	2.0
Вода	46.44	26.48	14.26
Опара в тесто	-	-	81.48
Итого	154.44	81.48	148.74

2.5 Хранение и подготовка сырья к производству

В настоящее время бестарное хранение муки получило широкое распространение. Хлебопекарные предприятия мощностью более 30т в сутки проектируются только с бестарными складами. В пекарнях мощностью до 10 т в сутки проектируют доставку муки контейнерами, на хлебозаводах - аэрозольными или комбинированным транспортом.

В складе для бестарного хранения муки должен быть обеспечен запас муки не менее чем на 7 суток.

Проектируя склад, нужно выбирать и рассчитывать количество силосов и бункеров, выбрать остальное оборудование: переключатели, фильтры, питатели, весы, просеиватели, воздухонагнетатели и обосновать их выбор.

Силосы (бункеры) могут быть круглой и прямоугольной формы, для хранения каждого сорта муки следует предусматривать не менее двух силосов.

Количество силосов для отдельного сорта муки определяют по формуле:

, (2.8)

где Мс - суточный расход муки, т

n - срок хранения муки, сут

Q - полезная емкость силоса, т.

Расчет количества силосов для ржаной обдирной муки:

шт

Принимаем два силоса для ржаной обдирной муки А2-Х2-Е160А

Расчет количества силосов для пшеничной муки 1с:

шт

Принимаем два силоса для пшеничной муки 1с А2-Х3-Е160А

При проектировании склада сырья необходимо установить источники получения сырья. Если хлебозавод строится в городе, в котором имеется молочный, дрожжевой, маргариновые заводы, то целесообразно предусматривать бестарное хранение этих видов сырья. Для хранения каждого вида сырья следует предусматривать не менее двух емкостей.

Расчет емкостей для хранения патоки производится по формуле, (м3):

, (2.9)

где Мс - суточный расход сырья, кг;

К- коэффициент увеличения объема емкости (К=1,2);

Tхр - срок хранения, сут.;

d - относительная плотность: для патоки - 1,4.

м3

Рассчитываем количество чанов для хранения по формуле:

, (2.10)

где Vч - объем чана, л.

шт

Склад тарного хранения сырья применяется для предприятий небольшой мощности и в случаях невозможности доставки сырья специализированным транспортом.

При тарном хранении следует рассчитать площадь склада по формуле:

, (2.11)

где Мс - суточный расход сырья, кг;

ТХР - срок хранения, сут.;

N - нагрузка на 1м2 площади склада, кг.

Принимаем для хранения скоропортящегося сырья холодильный шкаф ШХ-О,7

Оборудование для подготовки сырья к производству

Определяем часовой расход по формуле:

, (2.12)

Где Рч - часовая производительность, кг;

Gхл - выход хлеба, кг.

2. Булочная мелочь

кг

Количество просеивательных машин определяем по формуле:

, (2.13)

где Мч - часовой расход муки по каждому сорту,т.;

Q - производительность просеивательных машин, т/ч.

шт

Принимаем просеиватель марки ПСП - 1500.

Общий объем дрожжевой суспензии в смену определяется по формуле:

, (2.14)

3. Подбор производственного оборудования

3.1 Технологическая схема приготовления хлеба

Описание аппаратурно-технологической схемы производства формовых сортов хлеба. Концентрированная молочная закваска (КМКЗ) выводится с использованием сухого лактобактерина 1-2 раза в год для придания изделиям специфического вкуса и аромата. В производственном цикле закваска по мере надобности расходуется и возобновляется путем добавления свежего питания из муки и воды. Питание готовится в заварочной машине Х3-2М-300. На замес теста из дозатора-смесителя воды Domix подается вода; из дозатора сыпучих компонентов ДСП подается мука, температура питания 38-410С, влажность 68-70%. Насосом порции питания перекачиваются в емкость для брожения Р3-ХЧД, где выбраживается до кислотности 14-160С. 50% выброженной КМКЗ перекачивается в расходные чаны Р3-ХЧД-3. Отборы спелой закваски пополняют новой порцией питания.

Тесто замешивается в тестомесильной машине А2-ХТТ. На замес теста из дозировочной станции Ш2-ХДМ дозируется вода, солевой раствор, дрожжевая суспензия. Из дозатора сыпучих компонентов ДСК подается мука. Все компоненты интенсивно перемешиваются и тесто лопастным насосом перекачивается в емкость для брожения И8-ХТА-6/6, где выбраживается в течении 60 минут. Затем самотеком передается в тестоделитель-укладчик Ш33-ХД2-ЗУ, где делится на куски массой 0,7-0,9 кг. Затем куски теста по транспортеру направляются на посадчик шкафа окончательной расстойки П6-ХРМ. Посадчик перекладывает куски теста в карманы люлек шкафа (расстойка происходит при температуре 35-400С и относительной влажности 60-80%) в течении 40-50 минут. Люльки с расстоявшимися заготовками задевая за копир переворачиваются и расстоявшиеся заготовки падают на под ленточной печи Ш2-ХПА-16 и выпекаются при температуре 210-2200С. Готовый хлеб с транспортера подается на циркуляционный стол Х-ХГ, затем в шефлоты и отправляются в остывочное отделение, где охлаждаются до температуры 25-260С. После этого стопки шефлотов подвозят к упаковочной машине Лине-ПАК, где упаковываются в пакет или пленку.

3.2 Технологическая схема приготовления булочных изделий

Хранение и подготовка сырья к производству

Мука пшеничная 1 сорта ГОСТ Р522189-2003, ржаная обдирная ГОСТ 7045-90 доставляется на хлебозавод автомуковозами и хранится в установке бестарного хранения муки открытого типа. Запас муки в складе должен быть не менее 7 суток. Из авомуковоза мука выгружается с помощью компрессора автомашины. Электродвигатель компрессора водитель подключает к электросети предприятия, присоединяет разгрузочный рукав автомуковоза к приемному щитку ХЩП-2Н, включает компрессор и мука по трубопроводу перемещается под действием сжатого воздуха к приемным отверстиям силосов А2-Х3Е-160 исп.В. Силос имеет датчики верхнего и нижнего уровня. При наполнении силоса срабатывает датчик верхнего уровня, что отражается на пульте управления складом БХМ и мука может перемещаться к другому силосу. Рабочее давление в трубах 0,15 МПа. При загрузке силоса мука оседает в него, а воздух выходит через самовстряхивающийся фильтр ХЕ-161. Мука хранится в силосе 6-7 суток. Далее из силоса поступает в загрузочное устройство и по спиральному конвейеру через разгрузочное устройство РУ мука направляется в просеиватель ПСП-1500, где просеивается, очищается от металлопримесей (допустимое содержание металлопримесей в муке не более 3 мг/кг) и подается в технологический бункер БТВ, где создается запас муки на 1-2 часа. Из бункера мука по спиральному конвейеру поступает в дозатор сыпучих компонентов ДСП и приемный бункер.

Дрожжи прессованные ГОСТ Р52337-2005 доставляются на предприятие автотранспортом в ящиках или коробках. Хранятся в холодильном шкафу ШХ-0,7 при температуре от 0 до 40С. Запас создается на трое суток. Перед пуском в производство дрожжи заносят в подготовительное отделение, распаковывают, загружают в аппарат Х-14, для приготовления дрожжевой суспензии в соотношении к воде 1:3. Вода для приготовления дрожжевой суспензии подается с температурой 30-310С из дозатора-смесителя воды Domix. Включается пропеллерная мешалка и смесь дрожжей с водой приобретает однородную консистенцию. После этого насосом дрожжевая суспензия из дрожжемешалки перекачивается в расходные бачки типа дрожжемешалки Х-14. Смесь в бачках автоматически перемешивается, чтобы дрожжевые клетки не оседали на дно, а находились во взвешенном состоянии.

Сахар-песок ГОСТ 21-94 доставляется на предприятие в мешках. Хранится в сухом проветриваемом помещении при температуре 10-150С и относительной влажности воздуха 60-70% на поддонах высотой от пола 15-20 см. Запас сахара на складе 15 суток. Перед пуском в производство в подготовительном отделении готовят раствор сахара плотностью 1,23-1,3 г/см3 в сахарожирорастврителе СЖР. Вода подается из дозатора-смесителя Domix, включается мешалка и затем приготовленный раствор подается насосом через фильтр в бачки расходные типа Р3-ХЧД-3.

Маргарин ГОСТ Р521178-2003 доставляется в цех в гофрокоробах, хранится в холодильном шкафу ШХ-0,7 в складе дополнительного сырья. Перед пуском в производство растапливается в жирорастопителе Х-15Д. Жидкий маргарин перекачивается насосом в расходные чаны Х-15Д.

Масло сливочное ГОСТ 37-91 доставляется в цех в гофрокоробах, хранится в холодильном шкафу ШХ-0,7 в складе дополнительного сырья. Распаковывают, осматривают поверхность, при необходимости зачищают, разрезают на куски на производственном столе Г4-РСТ и взвешивают на весах и растапливают на электроплите ЭПН-4.

Молочная сыворотка сухая ГОСТ 10213-97 на предприятие доставляется в мешках. Хранится на поддонах, перед пуском в производство разводится в дрожжемешалке Х-14 в соотношении с водой 1:7 температурой 35-400. Полученная суспензия перекачивается с помощью насоса в чаны Р3-ХЧД-3 и самотеком по трубопроводу подается в дозировочную станцию Ш2-ХДМ.

Поваренная соль ГОСТ Р51574-2000 доставляется на предприятие в мешках автотранспортом, хранится в складе дополнительного сырья, разгружается из мешков в ручную в ларь, перед пуском в производство готовится раствор в установке ХСР3/3. Приготовленный раствор перекачивается в расходные чаны ХЕ-48.

Патока ГОСТ 10-168-90 доставляется на предприятие автотранспортом в автоцистернах. Перед пуском в производство подогревается до 500С для снижения вязкости и перекачивается в расходные емкости Р3-ХЧД-3.

Улучшитель S-5000 доставляется на предприятие в бумажных мешках и хранится в складе основного сырья в течении 15 суток. Перед пуском в производство улучшитель отвешивается на весах и просеивается на производственном столе, после чего вручную подается на замес теста.

Масло растительное ГОСТ 1129-93 доставляется на хлебозавод в металлических бочках, хранится в темном прохладном помещении, запас создается на 15 суток. Масло используется для смазки листов и форм, на которых выпекаются изделия.

Яйцо ГОСТ 27583-88 привозят в кассетах вместимостью 30 шт. Хранят 5 суток. Перед подачей на производство просматривают через овоскоп для определения свежести, затем промывают в 4-х секционной ванне для дезинфекции скорлупы, разбиваем по 5 шт. в емкость и отправляем на производство.

Тесто готовится однофазным ускоренным способом в тестомесильной машине Прима-160М. Мука на замес теста поступает из дозатора сыпучих компонентов ДСП, сырье в жидком виде: вода, солевой раствор, сахарный раствор, дрожжевая суспензия - из дозатора жидких компонентов ДЖК. Продолжительность замеса 3-5 минут. Масло, яйца и улучшитель отвешиваются на электронных весах, установленных на производственном столе. Начальная температура теста 32-340С - для ускоренного способа. С помощью гидравлического опрокидывателя тесто перегружается в дежи А2-ХТД, где бродит в течении 60-90 минут - для ускоренного способа. Во время брожения тесто подвергается обминке.

Дежа с выброженным тестом поднимается и тесто выгружается дежеопрокидывателем А2-ХДЕ в воронку тестоделительной машины А2-ХПО/5, где тесто делится на куски. Далее куски теста подаются на округление в тестоокруглительную машину А2-ХПО/6. С помощью ленточного транспортера куски теста направляются в шкаф предварительной расстойки ИЭТ-75-41. После расстойки тесто по транспортеру подается в тестозакаточную машину И8-ХТЗ, где раскатываются в лепешки, закручиваются в жгут и подаются на стол ручной доработки, где им придается требуемая форма. Заготовки укладывают на листы, листы вручную ставят на тележки для расстойки и выпечки ТС-01 и тележки загружаем в шкаф окончательной расстойки Бриз-322, где изделия расстаиваются от 20 до 45 минут при температуре 35-400С и относительной влажности 75-85%. Листы с расстоявшимися тестовыми заготовками ставят на люльки печи ротационной 99-МР-01, где происходит выпечка изделий. Изделия выпекаются в течение 15-20 минут, относительная влажность воздуха в печи не ниже 60%, а температура 200-2100С.

Выпеченные изделия укладывают в тележки для расстойки и выпечки и переклдывают из них на стол. Со стола изделия укладывают в шефлоты, которые ставят в стопки и на тележках стопки шефлотов отвозят в остывочное отделение, где изделия хранятся не более 4 часов. Охлажденные изделия упаковывают на «горячем» столе SW-450, снова укладывают в шефлоты и отвозят в экспедицию. Затем контейнеры загружают в кузов специальной машины и отвозят в торговую сеть.

Концентрированная молочная закваска (КМКЗ) выводится с использованием сухого лактобактерина 1-2 раза в год для придания изделиям специфического вкуса и аромата. В производственном цикле закваска по мере надобности расходуется и возобновляется путем добавления свежего питания из муки и воды. Питание готовится в заварочной машине Х3-2М-30. На замес теста из дозатора-смесителя воды Domix подается вода; из дозатора сыпучих компонентов ДСП подается мука, температура питания 38-410С, влажность 68-70%. Насосом порции питания перекачиваются в емкость для брожения Р3-ХЧД, где выбраживается до кислотности 14-160С. 50% выброженной КМКЗ перекачивается в расходные чаны Р3-ХЧД-3. Отборы спелой закваски пополняют новой порцией питания.

Тесто замешивается в тестомесильной машине А2-ХТТ. На замес теста из дозировочной станции Ш2-ХДМ дозируется вода, солевой раствор, дрожжевая суспензия. Из дозатора сыпучих компонентов ДСК подается мука. Все компоненты интенсивно перемешиваются и тесто лопастным насосом перекачивается в емкость для брожения И8-ХТА-6/6, где выбраживается в течении 60 минут. Затем самотеком передается в тестоделитель-укладчик Ш33-ХД2-ЗУ, где делится на куски массой 0,7-0,9 кг. Затем куски теста по транспортеру направляются на посадчик шкафа окончательной расстойки П6-ХРМ. Посадчик перекладывает куски теста в карманы люлек шкафа (расстойка происходит при температуре 35-40⁰С и относительной влажности 60-80%) в течении 40-50 минут.

Люльки с расстоявшимися заготовками задевая за копир переворачиваются и расстоявшиеся заготовки падают на под ленточной печи Ш2-ХПА-16 и выпекаются при температуре 210-220⁰С. Готовый хлеб с транспортера подается на циркуляционный стол Х-ХГ, затем в шефлоты и отправляются в остывочное отделение, где охлаждаются до температуры 25-26⁰С. После этого стопки шефлотов подвозят к упаковочной машине Лине-ПАК (поз.), где упаковываютя в пакет или пленку.

3.3 Расчет вспомогательного оборудования

3.3.1 Расчет емкостей хранения сырья

На проектируемом хлебозаводе предусмотрено бестарное хранение муки. Предусматриваем установку силосов марки А2-Х3Е-160А, вместимостью 63 тонн.

Расчет ведем исходя из срока хранения муки, равного 5 суток.

Количество силосов для каждого сорта муки определяют по формуле:

N = M_cЧn/Q_c, (3.6)

где M_c - суточный расход муки, т.;

n - срок хранения муки, сут, примем равным пяти;

Q_c - полезная емкость силоса, т [6, c.72].

Полезная емкость по муке определяется умножением геометрической емкости на насыпную (емкость) массу муки.

М =, (3.7)

Насыпная масса муки (в т. на м³), для пшеничной муки первого и второго сорта равна 0,6 т/м³ и 0,54 т/м³ соответственно. Нагрузка для муки первого и второго сорта равна на 1 м² - 650 кг и 600 кг соответственно.

Для муки пшеничной 2 сорта:

Q_c =36 т

N = 9,3^.5/36 = 1,3 шт.

Принимаем 2 единицы оборудования.

Для муки пшеничной высшего сорта:

М = т

N = 37,05^.5/32,4 = 5,72 шт.

Принимаем 6 единиц оборудования.

Бестарное хранение также имеет технологические преимущества: муку легко перемещать из одного бункера в другой, аэрировать, подсортировывать, просушивать, быстро прогревать, используя теплые потоки воздуха. Бункера для хранения муки расположены в пристройке к основному корпусу. Проходы между рядами бункеров не менее 0,7 м, расстояние между бункерами и стеной не менее 0,7 м на высоту прохода 2,0 м, выше - не менее 0,5 м.

Расстояние между двумя смежными в ряду бункерами - не менее 0,25м. Высота помещения над бункерами - не менее 2м при расположении обслуживающей площадки на одной высоте с крышками бункеров. Также предусматриваем помещение для тарного хранения муки в размере суточного запаса. Произведем расчет склада дополнительного сырья. Рассчитаем количество жидкого сырья, подлежащего хранению.

Рассчитаем объем емкости для солевого раствора. Концентрация 25% натриевого солевого раствора составляет 25%.

Отсюда рассчитаем потребность производства в солевом растворе на 5 суток и количество емкостей.

М_{раствора} =, (3.8)

М_{раствора} ==1080 кг,

N = 1080Ч5/10000 = 5,4 т

Принимаем 1 установку Т1ХСБ-10 м³ для хранения солевого раствора.

Рассчитаем объем емкости для хранения сахара. Плотность сахарного раствора при 20⁰С и содержании 200 г на 100 мл составляет 1,3323 т/м³.

V_{раствора} = (3.9)

М_{раствора} =м³

N = 3,41Ч5/10000 = 17,05 т

Принимаем для растворения и хранения сахарного раствора 2 мучных бункерах по 10 м³ [7, c.68].

3.3.2 Расчет просеивателей

На проектируемом хлебозаводе применим силосную схему. При применении аэрозольтранспорта решение следующее: мука из силосов и бункеров направляется в просеиватели, из которых подается в производственные силосы по трубам. В производственных силосах сосредоточивается просеянная мука минимум на двухчасовой запас производства. Просеивательное отделение располагаем совместно с силосным. Так как мы выбрали проект одноэтажного хлебозавода, то силосно-просеивательное отделение располагаем рядом с тестоприготовительным отделением с передачей муки аэрозольтранспортом.

Для подачи муки из силосов применяется аэрозольтранспорт с роторными питателями А2-ХПШ. Фильтры применяются самовстряхивающие ХЕ-161. Приемное устройство для муки, поступающей из автомуковозов состоит из приемного щитка ХШП-2. Перед подачей на производство мука просеивается на бурате ПВ-1,5, очищается от металлопримесей.

Производительность просеивателя (т/ч) определяется по формуле:

Q = сЧF, (3.10)

где с - часовая просеивательная способность 1 м² сита, т/ч (для пшеничной муки 2,0 - 3,0);

F - просеивательная поверхность сита, м²(1,5)

Q = 2,5Ч1,5 = 3,75 т/ч

Количество просеивательных машин определяется:

N = М_с/(Q^.23), (3.11)

где М_с - суточный расход муки по каждому сорту, т.;

Q - производительность просеивательных машин.

23 - количество рабочих часов в сутки, ч.

Расчеты по муке пшеничной I сорта:

N = 9,3/3,75^.23 = 0,11 шт.

Принимаем к установке одну просеивающую машину.

Расчеты по муке пшеничной II сорта:

N = 37,05/3,75^.23 = 0,43 шт.

Принимаем к установке одну просеивающую машину.

Необходимо предусмотреть установку двух просеивательных машин.

3.3.3 Расчет оборудования для приготовления теста

В хлебопекарной промышленности применяют ускоренный способ приготовления теста для выработки хлебобулочных изделий из пшеничной сортовой муки с использованием порционной тестомесильной машины интенсивного действия Ш2-ХТ2-И.

Приготовления теста ведут однофазным способом или двухфазным с применением концентрированной молочнокислой закваски. Количество замесов теста в час (Д_ч) для часовой производительности печи рассчитывается по формуле:

Д_ч = Р_чЧ100/G_хлЧМ_m, (3.12)

где Р_ч - часовая производительность печи, кг;

G_хл - выход хлеба, кг или %;

М_m - расход муки на один замес теста, кг (70 кг).

Ритм замеса определяют по формуле:

r = 60/ Д_ч, (3.13)

где r - ритм замеса, мин.

Расчеты по хлебу Кишиневскому:

Д_ч = 2^.652,8Ч100/156,67Ч70 = 11,9 замесов

r = 60/11,9 = 5,04 мин.

Расчеты по хлебу Красносельскому:

N = 9/5,04 = 1,78 шт.

К установке принимаем 2 единицы оборудования.

Расчеты по хлебу Красносельскому:

Д_ч = 614,4Ч100/149,0Ч70 = 5,9 замесов

r = 60/5,9 = 10,17 мин.

Расчеты по хлебу Красносельскому:

N = 9/10,17 = 0,885 шт.

К установке принимаем 1 единицу оборудования.

Замешенное тесто выгружают из тестомесильной машины в емкости для брожения - дежи, дежевые кольцевые конвейеры Ш2 - ХБВ или конвейеры для брожения Ш2 - ХББ. Объем дежи - 330 л.

Количество емкостей, занятых в бродильном конвейере под тестом, определяют по формуле:

Q_бр = Д_чЧТ/60, (3.14)

где Д_ч - количество замесов теста, ч;

Т - продолжительность брожения теста, мин (90 мин).

Расчеты по хлебу Кишиневскому:

Q_бр = 12Ч90/60 = 18 шт.

К установке принимаем 18 единиц оборудования.

Расчеты по хлебу Красносельскому:

Q_бр = 6Ч90/60 = 9 шт.

К установке принимаем 9 единиц оборудования.

3.3.4 Расчет оборудования для хранения готовых изделий

Наиболее целесообразно применить контейнера ХКЛ-18, в которых вмещается 18 лотков размерами 740х450х83 мм.

Количество потребных контейнеров определяется:

N = (Р_чЧТ)/(n_изЧgЧn_л), (3.15)

где Р_ч - часовая производительность печи, кг;

Т - срок хранения изделий, ч;

n_л - количество лотков, загружаемых в контейнер, шт.;

n_из - количество изделий в лотке, шт,

g - масса изделий, кг.

Расчеты по хлебу Кишиневскому:

N₁ = (2^.652,8Ч10)/(12Ч0,85Ч18) = 72 конт.

Расчеты по хлебу Красносельскому:

N₂ = (614,4Ч10)/(12Ч0,8Ч18) = 36 конт.

Всего контейнеров для хранения: 108 контейнеров.

Для подготовки хлеба к отправке в торговую сеть проектируется экспедиция. В экспедиции предусмотрено помещение экспедитора, а также помещение для ремонта и зарядки электропогрузчиков, ремонта и санобработки тары.

Количество отпускных мест определяется по формуле:

n_omn = (Р_сЧt_xЧз)/(T_xЧ60ЧQ), (3.16)

где Р_с - суточное количество отправляемого хлеба, т;

t_x - продолжительность погрузки хлеба в транспорт, мин (при механизированной погрузке - 8 мин.);

з - коэффициент, учитывающей отправку в часы пик (з = 2);

T_x - продолжительность отпуска хлеба с предприятия, ч;

Q - вместимость транспортной единицы, кг (Q = n_лЧg_л);

где n_л - количество лотков в машине, шт.;

g_л - масса изделий на одном лотке, кг.

Расчеты по хлебу Кишиневскому:

n_omn = (30000Ч8Ч2)/(15Ч60Ч8,4) = 63,5 мест.

К установке принимаем 18 единиц оборудования.

Расчеты по хлебу Красносельскому:

n_omn = (14131Ч8Ч2)/(15Ч60Ч8,4) = 29,9 мест.

К установке принимаем 9 единиц оборудования.

3.4 Расчет площади помещений хлебозавода

Приведем ориентировочный расчет площадей хлебозавода производительностью 5 т/сут.

Склад бестарного хранения муки (из расчета 7 м³ объема помещения на 1 тонну мощности): 315 м³.

Склад тарного хранения муки (1,2 м² на 1 тонну мощности): 6 м²

Склад мокрого хранения соли (1,2 м² на 1 тонну мощности): 6 м²

Склад дополнительного сырья (1,0 м² на 1 тонну мощности): 6 м²

Силосное отделение (4,0 м² на 1 тонну мощности): 20 м²

Тестоприготовительное отделение (5,0 м² на 1 тонну мощности): 25 м²

Пекарный зал (9 м³ на 1 тонну мощности): 45 м²

Хлебохранилище (10,0 м² на 1 т мощности): 50 м²

Экспедиция (20% от площади хлебохранилища): 10 м²

Склад хранения масла - 36 м², помещение для мойки лотков - 36 м², котельная - 72 м², материальный склад - 48 м², комната дежурного электрика и механика - 48 м², проходная - 36 м², охрана - 12 м², лаборатория - 24 м², плановый отдел - 48 м², технолог - 12,32 м², производственное помещение - 25,8 м² [3, c.19-21].

Заключение

В данном проекте предложен расчёт хлебозавода мощностью 5 тонн в сутки. Рецептуры вырабатываемых изделий адаптированы к используемому оборудованию и технологическим режимам приготовления полуфабрикатов и готовых изделий.

На предприятии предусмотрено современное оборудование, которое позволяет вырабатывать высококачественные хлебобулочные изделия. Пекарня работает по непрерывному графику, что позволяет ликвидировать простои ведущего оборудования.

Список использованной литературы

1. ГОСТ 27842-88: Хлеб из пшеничной муки. Технические условия. - М.: Госстандарт СССР, 1988. - 23 с.

2. Апет Т.К. Хлеб и булочные изделия: сырье, технология, оборудование, рецептуры. - М.: Колосс, 1997. - 379 с.

3. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. Изд. 9-е, перераб. и доп. - СПб. : Профессия, 2005. - 415 с.

4. Васюкова А.Т. Современные технологии хлебопечения: учебно-практическое пособие. - М. : Дашков и К°, 2007. - 223 с.

5. Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов. Изд. 5-е, доп. и перераб. - М.: Пищевая промышленность, 1975. - 373 с.

6. Головань Ю.П. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий. - Изд. 3-е, перераб. и доп. - М. : Агропромиздат, 1988. - 382 с.

7. Гончаров Ю.М. Основы проектирования производственных зданий пищевой промышленности: Учеб. пособие. - Изд. 2 - е, испр. и доп. / Ю.М. Гончаров; Краснояр.гос. аграр. ун-т. - Красноярск, 2004. - 146с.

8. Драгилев А.И. Устройство и эксплуатация оборудования предприятий пищевой промышленности. / А.И. Драгилев. - М.: Пищ. Пром., 1979. - 304с.

9. Калачев М.В. Малые предприятия для производства хлебобулочных и макаронных изделий. - М. : ДеЛи принт, 2008. - 288 с.

10. Кострова И.Е. Малое хлебопекарное производство: правила организации. - СПб.: ГИОРД, 2011. - 116 с.

11. Мартынова А.П. Гигиена труда в пищевой промышленности: Справочник / А.П. Мартынова. - М.: Агропромиздат, 1998. - 220с.

12. Никитин В.С. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности / В.С. Никитин, Ю.М. Бурашников - М.: Агропромиздат, 1991. - 350с.

13. Талейсник М.А. Технология мучных кондитерских изделий: Учебник для сред. проф. образования /М.А Талейскин, Л.М Аксенова. - М.: Агропромиздат, 1986. - 224с.

14. Пащенко Л.П. Технология хлебобулочных изделий. - М. : КолосС, 2006. - 390 с.

15. Скурихин И.М. Химический состав пищевых продуктов. Кн.2: Справочные таблицы содержания аминокислот, жирных кислот, витаминов, макро- и микроэлементов, органических кислот и углеводов / И.М. Скурихин, М.Н. Волгарева. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1987 - 360с.

Размещено на Allbest.ru