Типаж и эксплуатация технологического оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Конструкция и принцип действия электрогидравлического подъемника. Область применения. Ответ поясните схемой

Конструкция подъемника состоит из силовой и вспомогательной колонн. Насосная станция приводит в действие два гидроцилиндра, которые через подвижной шкив с помощью приводной цепи поднимают каретки подъемника (см. рисунок 3,2,4)Телескопические подхваты с углом поворота до 90^о позволяют закреплять автомобили различных моделей. Стопорное устройство обеспечивает надежную фиксацию подхвата во время работы подъемника(см рисунок 1) .Система тросовой синхронизации кареток гарантирует их синхронное движение. В каретках предусмотрен механический замок безопасности. При подъеме фиксатор передвигается по зубчатому сектору, при этом слышится щелчок, по которому можно судить о правильной работе замка, о синхронности движения кареток. При остановке движения фиксатор занимает ближайший паз зубчатого сектора.

Подъемник электрогидравлический предназначен для подъема , удержания и опускания автомобилей полной массой до 4000 кг при выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Рисунок 1 .Стопорное устройство.

Рисунок 2 Сборочный чертеж

Таблица 1.

Таблица 2.

Рисунок 4 - Гидравлическая схема

Рисунок 5 - Гидравлическая насосная станция

Площадочные тормозные стенды. Работа. Преимущества и недостатки

Тормозные стенды предназначены для контроля эффективности торможения и устойчивости автотранспортных средств при торможении.

Действие тормозных стендов основано на анализе тормозных сил сцепления заторможенных колес автомобиля с рабочей поверхностью стенда. Тормозные стенды выпускаются двух типов - площадочные и роликовые.

Стенд имеет четыре измерительные платформы, по две на каждую ось автомобиля, оснащенные датчиками, и приборную стойку, соединенную с платформами электрическим кабелем.

С помощью площадочного тормозного стенда можно измерить тормозную силу на каждом колесе ( для обычного и ручного тормозов ), а также разность тормозных сил на каждой оси.

В процессе диагностирования автомобиль со скоростью 6-10км/ч наезжает колесами на платформы стенда и тормозит. Измерение тормозных сил основано на измерении перемещения платформ, которое происходит за счет возникновения сил инерции системы автомобиль - платформы и сил трения между шинами и поверхностью платформ. Это перемещение, пропорциональное общей тормозной силе автомобиля, фиксируется с помощью датчиков, установленных под измерительными платформами. Сигналы от датчиков передаются в компьютер, который выдает на дисплей и принтер с интервалами в 0,05с значения максимальной тормозной силы, на дисплей - световую индикацию неравномерности торможения колес каждой оси и значение в процентах эффективности торможения.

Основные преимущества площадочных тормозных стендов:

- малое время, затрачиваемое на проведение измерений;

- возможность проверять автомобили с любым типом полного привода;

- удобство в монтаже.

К недостаткам площадочных стендов следует отнести следующее:

- значительная площадь, требуемая для размещения стенда и разгона автомобиля перед въездом на стенд;

- зависимость точности измерения тормозной силы от отклонения направления движения автомобиля относительно оси стенда;

- недостаточная безопасность проведения работ на стенде при движущемся автомобиле;

- нет возможности определения удельных тормозных усилий на каждом колесе;

- нет возможности определить усилие торможения стояночным тормозом при трогании автомобиля с места;

- не определяется усилия на педали тормоза.

Рисунок 1. Схема площадочного тормозного стенда: 1 - тормозные площадки; 2 - датчик; 3 - ролик; 4 - колесо автомобиля; 5 - пружина.

В основу работы стендов положен принцип прямого измерения тормозной силы, возникающей при торможении на них автомобиля, с помощью датчиков, установленных под измерительными платформами.

Стенды обеспечивают следующие режимы контроля: рабочее контрольное торможение, экстренное торможение, торможение стояночным тормозом.

Привидите и поясните типы металлорежущих станков фрезерной группы и кратко поясните основные работы ,выполняемые на них

Металлорежущие станки в зависимости от вида обработки делятся на 10 групп и каждая группа - на 10 типов. Типы металлорежущих станков подразделяются на типоразмеры в зависимости от главного параметра станка.

Группа металлорежущих станков в классификации по виду обработки. Фрезерные станки предназначены для обработки с помощью фрезы плоских и фасонных поверхностей, вращения, зубчатых колёс и т. п. металлических и других заготовок . При этом фреза вместе со шпинделем фрезерного станка совершает вращательное (главное) движение, а заготовка, закреплённая на столе, совершает движение подачи прямолинейное или криволинейное. Управление может быть ручным, автоматизированным или осуществляться с помощью системы ЧПУ (CNC).

Рисунок 1. Наиболее распространенные типы металлорежущих станков: 1-6 -- токарные, 7-10 -- сверлильные, 11-14 -- фрезерные, 15-17 -- строгальные, 18-19 -- протяжные, 20-24 -- шлифовальны

· Группа токарных станков (поз. 1 - 6) состоит из станков, предназначенных для обработки поверхностей вращения. Объединяющим признаком станков этой группы является использование в качестве движения резания вращательного движения заготовки.

· Группа сверлильных станков (поз. 7 - 10) включает также и расточные станки. Объединяющим признаком этой группы станков является их назначение -- обработка круглых отверстий. Движением резания служит вращательное движение инструмента, которому обычно сообщается также движение подачи. В горизонтально-расточных станках подача может осуществляться также перемещением стола с обрабатываемой деталью.

· Группа шлифовальных станков (поз. 20 - 24) объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных шлифовальных кругов.

· Группа полировальных и доводочных станков объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных брусков, абразивных лент, порошков и паст.

· Группа зубообрабатывающих станков включает все станки, которые служат для обработки зубьев колес, в том числе шлифовальные.

· Группа фрезерных станков (поз. 11 - 14) состоит из станков, использующих в качестве режущего инструмента многолезвийные инструменты -- фрезы.

· Группа строгальных станков (поз. 15 - 17) состоит из станков, у которых общим признаком является использование в качестве движения резания прямолинейного возвратно-поступательного движения резца или обрабатываемой детали.

· Группа разрезных станков включает все типы станков, предназначенных для разрезки и распиловки катаных материалов (прутки, уголки, швеллеры и т. п.).

· Группа протяжных станков (лоз. 18 и 19) имеет один общий признак: использование в качестве режущего инструмента специальных многолезвийных инструментов -- протяжек.

· Группа резьбообрабатывающих станков включает все станки (кроме станков токарной группы), предназначенные специально для изготовления резьбы.

· Группа разных и вспомогательных станков объединяет все станки, которые не относятся ни к одной из перечисленных выше групп

Рисунок 2. Металлорежущий инструмент фрезерной группы станков.

Концевые фрезы. Во фрезерных станках главным движением является вращение фрезы, а движение подачи -- относительное перемещение заготовки и фрезы. электрогидравлический подъемник тормозной фрезерный

Виды фрезерных станков

· горизонтально-фрезерные консольные станки (с горизонтальным шпинделем и консолью)

· универсальные -- с поворотным столом

· широкоуниверсальные -- с дополнительными фрезерными головками

· вертикально-фрезерные станки (с вертикальным шпинделем) в том числе консольные

· бесконсольные называемые также с крестовым столом

· с передвижным порталом

· широкоуниверсальные инструментальные станки -- с вертикальной рабочей плоскостью основного стола и поперечным движением шпиндельных узлов

· копировально-фрезерные станки

· фрезерные станки непрерывного действия, в том числе карусельно-фрезерные

· барабанно-фрезерные

Металлорежущие станки являются тем видом заводского оборудования, который предназначен для производства всех современных машин, приборов, инструментов и других изделий, поэтому количество металлорежущих станков, их технический уровень и состояние в значительной степени характеризуют производственную мощь страны.

Металлорежущий станок является машиной, при помощи которой путём снятия стружки с заготовки (в соответствии с рабочим чертежом) получают с требуемой точностью детали заданной формы и размеров.

Наиболее часто он используется в строительстве и машиностроении. Но для полноценного использования, первоначальный материал, должен быть обработан на соответствующем оборудовании.

Задача металлорежущих станков - придать металлу необходимую форму, размер и вес. Металлорежущие станки, являются сложными машинами. Изделия получаемые в результате их работы имеют высокое качество. Подавляющее число механизмов изготовлены на металлорежущих станках. Есть много видов оборудования для производств и заводов, несколько вариантов, но особое место, отведено металлорежущих станкам, которые способны работать не только с металлом, но и другими материалами.

В зависимости от области применения, эту обширную группу станков можно поделить на несколько групп:

· токарные;

· фрезерные;

· шлифовальные;

· металлорежущий инструмент;

· прочие инструменты и устройства.

Токарные станки

Токарные станки необходимы для обработки и создания деталей, обладающих формой вращения. В зависимости от сферы применения, такие станки могут быть небольшими. Например, малогабаритные, мини-токарные, микро-токарные, миниатюрные. Любой из этих станков можно свободно разместить на обычном столе. Бывают также тяжелые промышленные станки, которые имеются на большинстве промышленных предприятий.

На токарных станках можно изготовить цилиндрические, конические детали. Подрезать торцы. Просверлить отверстия. Сделать резьбу. А также множество других полезных операций. Основным критерием для характеристики данного оборудования является диапазон оборотов. Который в свою очередь влияет на выбор оснастки. Это может быть быстрорежущая сталь, а также металлокерамика. Большинство токарных станков являются универсальными. Обработка заготовок происходит за счёт снятия стружки или путём деформации.

Фрезерные станки

Этот вид станков обрабатывает металл с помощью фрезы. Фрезерные станки имеют различное предназначение и делятся на:

· универсальные;

· горизонтальные;

· вертикальные;

· продольные;

На этом перечень видов фрезерных станков не заканчивается. Вся эта группа станков имеет жесткую конструкцию, которая необходима для проведения фрезерно-сверлильных работ.

Такие станки имеют несколько режимов работы. Фрезы имеют разную форму, начиная от цилиндрических до дисковых. Эти станки обеспечивают высокую точность обработки, при условии, что станок правильно установлен. Также должен соблюдаться определённый микроклимат в цеху, а рядом со станком нет источников тепла и вибрации. Перечень работ, производимых этим станком весьма широк. Это сверление, рассверливание, долбление.

Металлообрабатывающие станки могут резать и другие материалы, такие как дерево, текстолит, капрон. При современном уровне развития средств производства, уходят в прошлое механизмы, полностью управляемые человеком. Всё чаще на производстве можно встретить станки с ЧПУ. Они позволяют полностью исключить вероятность ошибки, так как вмешательство человека минимально.

Таблица 1.

Классификационные признаки и основные операции, выполняемые оборудованием для очистки топливной системы

Основными признаками загрязнения топливной системы являются:

· Затрудненный запуск двигателя;

· Неустойчивая работа двигателя на холостом ходу и переходных режимах;

· Провалы при резком нажатии на педаль газа;

· Ухудшение динамики разгона двигателя и потеря мощности;

· Увеличение расхода топлива;

· Повышение токсичности отработавших газов;

· Появление детонации при разгоне вследствие обеднения смеси и повышения температуры в камере сгорания;

· Хлопки в выпускной системе;

· Пропуски воспламенения;

Быстрый выход из строя кислородного датчика (лямбда-зонда) и каталитического нейтрализатора

Загрязнение форсунок становится особенно заметным с наступлением холодов, когда испаряемость топлива ухудшается: появляются проблемы с пуском холодного двигателя.

На сегодняшний день существует два способа очистки топливной системы:

чистка форсунок ультразвуком с их демонтажем;

химическая очистка топливной системы без демонтажа форсунок.

Эти два способа не исключают друг друга. Каждый из способов несет свою функциональную исключительность, а вместе они являются комплексным обслуживанием автомобильной топливной системы.

Промывка автомобильных форсунок в ультразвуковой установке предназначена для удаления тяжелых коксовых отложений с наружной стороны распылителя. Образование плотных отложений препятствует формированию правильного факела распыла, тем самым нарушая качество и количество подачи топлива в камеру сгорания. Сам процесс загрязнения форсунки необратим, поскольку причина кроется непосредственно в самом топливе, имеющем своем составе большое количество присадок, выполняющих различные функциональные нагрузки. И в данное время не существует никакой другой технологи для восстановления исходных параметров форсунки, кроме как демонтаж ее с двигателя автомобиля и очистка в ультразвуковой ванне.

Рабочим элементом современных систем впрыска топлива являются форсунки. При работе двигателя на топливе даже хорошего качества система впрыска (в том числе и форсунки) постепенно загрязняется, использование некачественного бензина ускоряет процесс засорения инжекторов.

Библиографический список

1. Диагностика и техническое обслуживание машин: учебник / А.Д. Ананьин и др. - М. Академия, 2008

2. Производственно-техническая инфраструктура сервисного обслуживания автомобилей: учеб. пособие. / Под редакцией Н.А. Давыдова. - М. Академия 2013

3. Бондаренко Е.В. Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования: учебник/ Е.В Бондаренко, Р.С. Фаскиев. - М. Академия, 2011

4. Типаж и технологическая эксплуатация оборудования предприятий автосервиса: учеб. Пособие., В.А. Першин и др.- Ростов н/Д: Феникс, 2008

5. Сибикин М.Ю. Технологическое оборудование. Металлорежущие станки: учебник / М.Ю. Скибикин - М.: ФОРУМ. 2012

6. Надежность и ремонт машин/ В.В. Курчаткин и др.; под ред. В.В. Курчаткина.- М. ; Колос, 2000

7. Некрасов С.С. Обработка материалов резанием/ С.С. Некрсов. - М.: Колос, 1997

Размещено на Allbest.ru